JP3523573B2 - Mass centering machine - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】この発明は、自動車エンジン
用のクランクシャフト等の回転体に、加工基準となる芯
出し用のセンター穴を形成するマスセンタリングマシン
に関する。 【０００２】 【従来の技術】自動車エンジン用のクランクシャフト
は、鋳造または鍛造にて一体成形された後、まず心出し
が行われる。心出しでは、クランクシャフトの回転軸と
慣性主軸とが一致する位置にセンター穴があけられる。
そしてセンター穴があけられたクランクシャフトは、セ
ンター穴を加工基準として、その後の必要な処理が施さ
れる。 【０００３】心出しは、マスセンタリングマシンと呼ば
れる装置により行われる。マスセンタリングマシンの一
例は、特開昭６４−４３４号公報に開示されている。こ
の公報に開示のマスセンタリングマシンでは、クランク
シャフトなどのワークは、一度保持されると、保持され
た状態のまま不釣合いが測定され、測定結果に基づいて
センター穴があけられる。マスセンタリングマシンの他
の例は、特願平１０−２９７１２２号に開示されてい
る。このマスセンタリングマシンは、ワークの不釣合い
を測定する測定ステーションと、ワークに対してセンタ
ー穴をあける加工ステーションとが分離されていて、複
数のワークに対して、測定と、測定結果に基づく加工と
が並列的に行えるようになっている。 【０００４】この発明は、後者のように、測定ステーシ
ョンと加工ステーションとが分離されたマスセンタリン
グマシンの改良に関するものである。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】マスセンタリングマシ
ンにおいては、ワークの不釣合いを測定し、ワークに対
してセンター穴をあけるために、ワークを保持する保持
装置が必須である。ワークに対してセンター穴をあける
際には、ドリル等でセンター穴をあける時に生じるトル
クによってワークが動いたり回転したりすることのない
ように、ワークをしっかりと保持しなければならない。
このため、保持力の強い保持装置が必要である。よっ
て、保持装置の小型化や、軽量化が困難であるという課
題があった。 【０００６】特に、測定ステーションと加工ステーショ
ンとが分離されたマスセンタリングマシンでは、測定ス
テーションの保持装置は保持力がさほど強力でなくても
よいが、加工ステーションの保持装置は保持力が強力で
なければならず、保持力の違いから、ワークの保持位置
が微妙にずれる等のおそれもある。一方、測定ステーシ
ョンでは、不釣合いの測定精度を上げるために、保持装
置の軽量化が図られており、保持装置は比較的小さな保
持力でワークを保持している。ところで、マスセンタリ
ングマシンが処理するワークは、上述したように鋳造ま
たは鍛造によって形成されて何ら加工のされていない状
態のものであり、ワークの表面はいわゆる黒皮で覆われ
た粗面である。このため、測定ステーションの保持装置
でワークが保持されたときには、保持力が弱いので、ワ
ーク表面にはほとんど保持跡がつかないが、加工ステー
ションの保持装置で保持されると、保持力が強いため、
ワーク表面に保持跡がつく。よって厳密に見ると、測定
ステーションにおける保持状態と、加工ステーションに
おける保持状態とが微妙に異なり、測定結果に基づいて
センター穴をあける際の精度向上が難しいという課題が
あった。 【０００７】この発明は、以上の課題を解決するために
なされたものである。この発明の目的は、加工ステーシ
ョンにおける保持装置の小型，軽量化を実現できるマス
センタリングマシンを提供することである。 【０００８】 【課題を解決するための手段および発明の効果】請求項
１記載の発明は、ワークを回転させた際の慣性中心を測
定するための測定ステーションと、 測定結果に基づ
き、ワークに対して、少なくともセンター穴をあけるた
めの加工ステーションとを有するマスセンタリングマシ
ンであって、前記加工ステーションには、ワークを保持
する保持装置が備えられ、保持装置には、ワークに対し
て点接触またはワークの軸方向に線接触する形状にさ
れ、クランプ時にワークの表面に食い込むようにされた
クランプ爪が含まれていることを特徴とするマスセンタ
リングマシンである。 【０００９】 【００１０】請求項１の構成によれば、加工ステーショ
ンの保持装置には、ワークに対して点接触またはワーク
の軸方向に線接触するクランプ爪が含まれている。ワー
クは、センター穴をあけるための加工時に、軸方向の推
力と回転トルクが加わる。クランプ爪は、ワークを軸方
向に見たときに、ワークに点接触している。よってワー
クに軸方向の推力と回転トルクが加わると、点接触した
クランプ爪がワーク表面に食い込むように作用して、軸
方向の推力と回転トルクに抗してワークが回転しようと
するのを妨げ、ワークをしっかりと保持する。 【００１１】クランプ爪が、上述のようにワークに対し
て点接触またはワークの軸方向に線接触するから、クラ
ンプ爪に与えるクランプ力は小さなものでよい。従っ
て、クランプ力を与える油圧ユニット、エアユニット、
ソレノイドユニット等の小型，軽量化が可能であり、保
持装置全体の小型化および軽量化を図ることができる。 【００１２】 【００１３】 【発明の実施の形態】以下には、この発明の一実施形態
に係るマスセンタリングマシンについて具体的に説明を
する。まず、マスセンタリングマシン全体の構成および
動作について説明をする。この例のマスセンタリングマ
シンは回転体としてのクランクシャフトＣｓの心出しを
行うためのものであって、図１に見るように、クランク
シャフトＣｓの、回転軸と慣性主軸とのずれの状態を測
定する測定ステーション１と、当該測定ステーション１
による測定結果から求めたクランクシャフトＣｓの慣性
中心、またはその近傍の所定の位置に、加工基準となる
心出し用のセンター穴を形成する加工ステーション２
と、この両ステーション１、２間に配置されて、クラン
クシャフトＣｓの被加工部分のうち、この例では両軸端
部Ｃｓ１、Ｃｓ２の外径を測定する外径測定ステーショ
ン３と、クランクシャフトＣｓを、その姿勢をほぼ一定
に維持しつつ、未加工のクランクシャフトＣｓの供給部
４から各ステーション１〜３を経由して加工済みのクラ
ンクシャフトＣｓの取出し部５まで搬送する搬送手段６
と、そして上記各部の動作を制御する制御手段７とを備
えている。 【００１４】上記各部のうち測定ステーション１は、図
２および図３に示すように基台１１と、この基台１１上
に複数のばね１２…によって支持された振動枠１３と、
この振動枠１３上に配置された、クランクシャフトＣｓ
の両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２をそれぞれ把持して、当該ク
ランクシャフトＣｓを、一定の把持角度で固定した状態
で同期回転する一対の回転体把持円盤１４、１４と、こ
の一対の回転体把持円盤１４、１４の同期回転によって
発生する振動枠１３の振動を測定するための振動検出器
１５とを備えている。 【００１５】なおこれらの図において符号１６ａは、上
記一対の回転体把持円盤１４、１４を同期回転させるた
めのモータであって、このモータ１６ａの回転が、ベル
ト１６ｂ、振動枠１３内に配置されたシャフト１６ｃ、
およびベルト１６ｄ、１６ｄを介して回転体把持円盤１
４、１４に伝えられて、当該両回転体把持円盤１４、１
４が同期回転される。なおモータ１６ａは、図では基台
１１に取付けられているが、振動枠１３上に取付けても
よい。モータ１６ａを振動枠１３上に取付けると、基台
１１と振動枠１３とに跨るベルト１６ｂを省略できるの
で、測定の精度が更に向上する。 【００１６】上記回転体把持円盤１４、１４はそれぞ
れ、振動枠１３上を、把持するクランクシャフトＣｓの
回転軸ＣｓＸと平行方向に摺動自在とされた一対の駆動
ヘッド１７、１７上に、回転自在に支持されている。そ
して、振動枠１３と駆動ヘッド１７との間に取付けられ
たネジ１７ａを回転させて、両駆動ヘッド１７、１７の
間隔を調整することで、一対の回転体把持円盤１４、１
４の間隔が、測定するクランクシャフトＣｓのサイズに
あわせて調整可能とされている。 【００１７】また、それぞれの回転体把持円盤１４の、
互いに対向する面には、軸端部Ｃｓ１側を示す図３に見
るように、当該回転体把持円盤１４が停止位置（図３の
位置）にあるときに、軸端部Ｃｓ１を下方から支持する
一対のワーク受１４ａ、１４ａと、この両ワーク受１４
ａ、１４ａに対して、軸端部Ｃｓ１を挟んでその上方に
配置されて、図中実線および一点鎖線で示すように互い
に回動開閉自在とされ、実線で示す閉状態においてワー
ク受１４ａ、１４ａとの間で軸端部Ｃｓ１を把持して固
定するための、一対のクランプアーム１４ｂ、１４ｂと
が設けられている。そして上記両ワーク受１４ａ、１４
ａの、軸端部Ｃｓ１に対する２面の当接面がともに、当
該軸端部Ｃｓ１を把持してクランクシャフトＣｓを固定
する際の、位置の基準となる基準面に設定されている。
軸端部Ｃｓ２側についても同様である。 【００１８】なお、上記のようにクランプアーム１４
ｂ、１４ｂを回動開閉させる機構は、図示していない
が、例えば回転体把持円盤１４内に組込んでもよいし、
あるいは駆動ヘッド１７内や振動枠１３上に組込んで、
カムなどの伝達機構を介してクランプアーム１４ｂ、１
４ｂを回動開閉させるようにしてもよい。なお、クラン
プアーム１４ｂ，１４ｂによる押さえ力は、比較的小さ
な力でよいから、ばねにより押さえ力を発生させてもよ
い。 【００１９】また、一対の回転体把持円盤１４、１４間
の、クランクシャフトＣｓの上方には、図２中に黒矢印
で示すように上下動可能で、かつ図４(a) に白矢印で示
す方向に左右同期して移動して、第１クランクピンＣｓ
３を左右から挟むことで、クランクシャフトＣｓの、回
転体把持円盤１４、１４に対する把持角度を一定値に規
定するための、具体的には図４(b) に示すように第１ク
ランクピンＣｓ３が、軸端部Ｃｓ１（および軸端部Ｃｓ
２）の直上に位置するように規定するための、一対のク
ランプ部材１９、１９が配置されている。 【００２０】さらに一方の駆動ヘッド１７内には、クラ
ンクシャフトＣｓを軸線の方向に位置決めし、かつ固定
するためのプッシュロッド機構１８が配置されている。
このプッシュロッド機構１８は、駆動ヘッド１７に対し
て、クランクシャフトＣｓの軸線方向に摺動自在に配置
された円筒状のスリーブ１８ａと、このスリーブ１８ａ
内を挿通され、かつスリーブ１８ａに対して、その前後
に設けられた１８ｂ、１８ｂを介して回転自在に保持さ
れることで、回転体把持円盤１４と同軸上に配置された
プッシュロッド１８ｃと、そして図示していないが、上
記スリーブ１８ａを、駆動ヘッド１７に対してクランク
シャフトＣｓの軸線方向に移動させる移動手段とを備え
ている。 【００２１】そして上記の各部を、制御手段７からの制
御信号に基づいて以下のように動作させることで、クラ
ンクシャフトＣｓが、一定の把持角度で一対の回転体把
持円盤１４、１４に把持、固定されたのち、一対の回転
体把持円盤１４、１４が同期回転されて、上記クランク
シャフトＣｓの、回転軸ＣｓＸと慣性主軸とのずれの状
態が測定される。即ちまず、両回転体把持円盤１４、１
４の、それぞれのクランプアーム１４ｂ、１４ｂを、図
３中に一点鎖線で示すように互いに開いた状態で、ここ
では図示していない搬送手段６を動作させてやると、供
給部４から、当該搬送手段６によって未加工のクランク
シャフトＣｓが搬送されて、その軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２
が、両回転体把持円盤１４、１４の、それぞれのワーク
受１４ａ…上に載置される。 【００２２】次に、クランクシャフトＣｓの上方から一
対のクランプ部材１９、１９を下降させ、次いで当該ク
ランプ部材１９、１９を、図４(a) に白矢印で示すよう
に左右同期して移動させて、第１クランクピンＣｓ３を
左右から挟んでやると、図４(b) に黒矢印で示したよう
にクランクシャフトＣｓが、基準面である各ワーク受１
４ａ…の当接面に当接した両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の外
周面に沿って回転して、同図に示したように、第１クラ
ンクピンＣｓ３が軸端部Ｃｓ１（および軸端部Ｃｓ２）
の直上に位置するように、その把持角度が規定される。 【００２３】次にこの状態を維持しつつ、前記プッシュ
ロッド機構１８のスリーブ１８ａをクランクシャフトＣ
ｓの方向へ前進させて、プッシュロッド１８ｃの先端を
一方の軸端部Ｃｓ１の端面に圧接してやると、反対側の
軸端部Ｃｓ２の端面が、他方の回転体把持円盤１４に設
けた基準面１４ｃに当接して、クランクシャフトＣｓ
が、その軸線の方向に位置決めされ、かつ同方向に固定
される。なおこの際、プッシュロッド１８ｃは、前記の
ようにスリーブ１８ａに対して回転自在に保持されてい
るため、クランクシャフトＣｓの、後述する測定のため
の回転を妨げることはない。 【００２４】また、上記プッシュロッド機構１８の動作
とほぼ同時に、両回転体把持円盤１４、１４上のそれぞ
れの、一対のクランプアーム１４ｂ、１４ｂを、図３中
に実線で示すように閉じて、それぞれ２組のワーク受１
４ａとクランプアーム１４ｂとで、２方向から軸端部Ｃ
ｓ１、Ｃｓ２を把持してやると、上記クランクシャフト
Ｃｓが、一対の回転体把持円盤１４、１４に対して、そ
の軸線と直交する方向に固定される。 【００２５】そこで次に、クランプ部材１９、１９を開
いて上方へ退避させたのち、モータ１６ａを駆動して、
一対の回転体把持円盤１４、１４を高速で同期回転させ
ながら、振動検出器１５を用いて、振動枠１３に発生す
る振動を測定してやると、その測定データから、従来と
同様にクランクシャフトＣｓの、回転軸ＣｓＸと慣性主
軸とのずれの状態が求められる。具体的には、振動検出
器１５を用いて測定された振動波形を、クランクシャフ
トＣｓの回転角度と照らし合わせることで、慣性主軸
の、回転軸ＣｓＸに対するずれの方向と距離とが割出さ
れる。 【００２６】この操作も、制御手段７によって自動的に
行われ、測定結果が、当該制御手段７内に記憶される。
次に、測定が終了したクランクシャフトＣｓは、搬送手
段６によって、次工程である、両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２
の外径を測定するための外径測定ステーション３に送ら
れる。またそれと同時に、新たな未加工のクランクシャ
フトＣｓが、上記搬送手段６によって、供給部４から測
定ステーション１に搬入される。 【００２７】そして、先のクランクシャフトＣｓの、外
径測定ステーション３による外径測定と並行して、上記
と同様にして、測定ステーション１による新たなクラン
クシャフトＣｓの測定が行われる。外径測定ステーショ
ン３は、図５に示すように、クランクシャフトＣｓの軸
端部Ｃｓ１（軸端部Ｃｓ２も同様）を載置するＶブロッ
ク３１と、このＶブロック３１の２面の基準面３１ａ、
３１ａに対してそれぞれ平行に配置され、かつ図中白矢
印で示すように、当該基準面３１ａ、３１ａに対して直
交する方向に、エアシリンダ３２、３２の動作によって
平行移動可能な２枚の測定板３３、３３と、そしてこの
２枚の測定板３３、３３と、Ｖブロック３１の２面の基
準面３１ａ、３１ａとの距離を測定するための、一対の
差動トランス３４、３４とを備えている。 【００２８】また、上記Ｖブロック３１の上方には、先
の測定ステーション１と同様の、一対のクランプ部材３
５、３５が設けられている。かかるクランプ部材３５、
３５は、上記Ｖブロック３１の、２面の基準面３１ａ、
３１ａに対して、先の測定ステーション１における、ワ
ーク受１４ａ、１４ａの当接面（基準面）とクランプ部
材１９、１９との位置関係と一致するように配置されて
いる。したがってこのクランプ部材３５、３５を用い
て、前記と同様にクランクシャフトＣｓの第１クランク
ピンＣｓ３を挟んでやると、当該クランクシャフトＣｓ
が、上記基準面３１ａ、３１ａに対して、測定ステーシ
ョン１における、ワーク受１４ａ、１４ａの当接面に対
する角度と全く同じ角度で、Ｖブロック３１上に載置さ
れる。 【００２９】そしてこの載置状態で、エアシリンダ３
２、３２を動作させて、図中二点鎖線で示すように、２
枚の測定板３３、３３をクランクシャフトＣｓの軸端部
Ｃｓ１に当接させ、かつこの２枚の測定板３３、３３と
基準面３１ａ、３１ａとの距離を、前記差動トランス３
４、３４を用いて測定してやると、軸端部Ｃｓ１（およ
び軸端部Ｃｓ２）の、上記２面の基準面３１ａ、３１ａ
を測定基準とする２方向の直径が求められる。 【００３０】この操作も、制御手段７によって自動的に
行われ、測定結果が、当該制御手段７内に記憶される。
次に、測定が終了したクランクシャフトＣｓは、再び搬
送手段６によって、次工程である加工ステーション２に
送られる。またそれと同時に、次のクランクシャフトＣ
ｓが、上記搬送手段６によって、外径測定ステーション
３に搬入されるとともに、新たな未加工のクランクシャ
フトＣｓが、これも搬送手段６によって、供給部４から
測定ステーション１に搬入される。 【００３１】そして、先のクランクシャフトＣｓの、加
工ステーション２による加工と並行して、外径測定ステ
ーション３による次のクランクシャフトＣｓの外径測定
と、測定ステーション１による新たなクランクシャフト
Ｃｓの測定とが行われる。加工ステーション２は、図６
および図７に示すように基台２１上に、クランクシャフ
トＣｓの両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２を把持して固定するた
めの、一対の固定手段２２、２２を備えている。両固定
手段２２、２２はそれぞれ、基台２１上に配置された一
対の加工ヘッド２０、２０上に固定されている。 【００３２】各固定手段２２は、軸端部Ｃｓ１側を示す
図７に見るように、当該軸端部Ｃｓ１を下方から支持す
る一対のワーク受２２ａ、２２ａと、この両ワーク受２
２ａ、２２ａに対して、軸端部Ｃｓ１を挟んでその上方
に、互いに回動開閉自在な状態で配置され、図に示す閉
状態においてワーク受２２ａ、２２ａとの間で軸端部Ｃ
ｓ１を把持して固定するための、一対のクランプアーム
２２ｂ、２２ｂとを備えている。そして上記両ワーク受
２２ａ、２２ａの、軸端部Ｃｓ１に対する２面の当接面
がともに、当該軸端部Ｃｓ１を把持してクランクシャフ
トＣｓを固定する際の、位置の基準となる基準面に設定
されている。軸端部Ｃｓ２側も同様である。 【００３３】また、各ワーク受２２ａはそれぞれ、サー
ボモータ２２ｂからギヤボックス２２ｃ、およびシャフ
ト２２ｄを介して伝達される駆動力によって駆動され
る、カム機構を備えた直動ガイド２２ｅによって、図７
中に黒矢印で示す方向に移動可能とされており、それに
よって、各ワーク受２２ａ…上に両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ
２が載置されたクランクシャフトＣｓの把持位置が、そ
の軸線と直交する方向に微調整可能とされている。 【００３４】また、軸端部Ｃｓ１側の、上記ワーク受２
２ａ、２２ａ、およびクランプアーム２２ｂ、２２ｂの
上方には、図７中に白矢印で示す方向に左右同期して回
動開閉して第１クランクピンＣｓ３を左右から挟むこと
で、クランクシャフトＣｓの把持角度を、前記測定ステ
ーション１の回転体把持円盤１４、１４と同じ角度、す
なわち第１クランクピンＣｓ３が、軸端部Ｃｓ１（およ
び軸端部Ｃｓ２）の直上に位置する角度に規定するため
の一対のクランプ部材２２ｆ、２２ｆと、クランクシャ
フトＣｓの、この場合は図６にみるように第２クランク
ピンＣｓ４のカウンタウエイトＣｓ５にその側面から当
接して、当該カウンタウエイトＣｓ５を軸端部Ｃｓ２の
方向に押圧するためのプッシュバー２２ｇとが配置され
ている。 【００３５】上記のうちクランプアーム２２ｂ、２２ｂ
は、それぞれその背後に配置された、油圧シリンダ２２
ｈ、２２ｈからの駆動力によって回動開閉される。また
クランプ部材２２ｆ、２２ｆは、その上方に配置された
油圧シリンダ２２ｉの動作によって、図７において右側
のクランプ部材２２ｆが回動開閉されるとともに、図示
しないギヤ機構によって、左側のクランプ部材２２ｆが
同期して回動開閉される。さらにプッシュバー２２ｇ
は、やはりその上方に配置された油圧シリンダ２２ｊに
よって動作される。 【００３６】上記固定手段２２、２２の背後にはそれぞ
れ、両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の端面にセンター穴を形成
するとともに、当該両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２に対してそ
の他の加工をするための加工スピンドル２３ａ、２３ａ
が配置されている。この加工スピンドル２３ａ、２３ａ
は、その後方に配置されたモータ２３ｂ、２３ｂによっ
て回転駆動される。また上記加工スピンドル２３ａ、２
３ａとモータ２３ｂ、２３ｂとはそれぞれ、加工ヘッド
２０上に、直動ガイド２３ｃ、２３ｃを介して、クラン
クシャフトＣｓの回転軸ＣｓＸと並行方向に前後動可能
に配置されており、サーボモータ２３ｄ、２３ｄによっ
て駆動されるボールねじ２３ｅ、２３ｅによって、上記
の方向に、両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の加工精度のオーダ
ーで精密に前後動される。 【００３７】両加工スピンドル２３ａ、２３ａのうち、
軸端部Ｃｓ１側の加工スピンドル２３ａには、この例の
場合、図８に示す組合せ刃具８が装着される。かかる組
合せ刃具８は、センター穴加工のためのドリル８１と、
軸端部Ｃｓ１の外周面を旋削して軸外径を粗削りするた
めの外径削りバイト８２と、そして軸端部Ｃｓ１の端面
を旋削して軸長を調整するための端面削りバイト８３と
を組み合わせたものである。 【００３８】一方、軸端部Ｃｓ２側の加工スピンドル２
３ａには、図示していないが、上記のうちセンター穴加
工のためのドリル８１と、軸端部Ｃｓ２の外周面を旋削
して軸外径を粗削りするための外径削りバイト８２とを
組み合わせた組合せ刃具８が装着される。そして、上記
両組合せ刃具８によって、両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の端
面がセンター穴加工され、かつその軸外径が粗削り加工
されるとともに、一方の軸端部Ｃｓ１の端面が、軸長を
調整すべく端面削り加工される。 【００３９】なお、両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の加工に、
図８に示す同じ組合せ刃具８を用いることで、上記の各
加工に加えて、軸長を調整すべく、他方の軸端部Ｃｓ２
の端面をも端面削り加工してもよい。また、両軸端部Ｃ
ｓ１、Ｃｓ２への加工としては、センター穴加工だけを
行ってもよく、その場合には両スピンドル２３ａ、２３
ａに、上記のような組み合わせ刃具ではなく、センター
穴加工用のドリルを装着すればよい。 【００４０】上記の各部を備えた加工ステーション２に
おいては、まず前記のように外径測定ステーション３で
両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の外径が測定されたクランクシ
ャフトＣｓが、搬送手段６によって運び込まれる前に、
前述した測定ステーション１による測定結果と、上記外
径測定ステーション３による測定結果をもとに、クラン
クシャフトＣｓの把持位置を、その軸線と直交する方向
に微調整すべく、各ワーク受２２ａ…の位置が、それぞ
れ所定量、移動される。 【００４１】すなわち、測定ステーション１による測定
結果に基づいて、組合せ刃具８のうちセンター穴加工の
ためのドリル８１の加工中心が、クランクシャフトＣｓ
の慣性中心と一致するか、またはその近傍の、その後の
工程での不釣合いの修正が容易な範囲内に入るように、
クランクシャフトＣｓの把持位置を、その軸線と直交す
る方向に微調整すべく、各ワーク受２２ａ…の位置が移
動される。またこの際、加工ステーション２にて形成さ
れたセンター穴を基準とする、両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ
２、センタージャーナル部、およびクランクピン部など
の各部の仕上げ加工などの、その後の工程を経て製品化
されるクランクシャフトＣｓの、上記各仕上げ面に、い
わゆる黒皮残りが発生するのを防止すべく、前述した外
径測定ステーション３による外径の測定結果を加味し
て、クランクシャフトＣｓの把持位置の、上記微調整を
行う範囲を制限してもよい。 【００４２】すなわちクランクシャフトＣｓは、前述し
たように鋳造あるいは鍛造にて一体形成され、加工前の
表面は寸法精度の低い粗面となっている。そこで通常
は、予め所定の加工代を加えた寸法に形成されるが、も
しもその加工代が予定の厚みより小さい場合には、上記
微調整の程度次第では、仕上げ加工をした後も、上記の
各部に、いわゆる黒皮が残ってしまうおそれがある。か
かる黒皮残りを防止するには、クランクシャフトＣｓ
の、加工前の各部の寸法を全て測定するのが最善である
が、それでは外径測定ステーション３が複雑になり、ま
た測定に時間がかかって、クランクシャフトＣｓの生産
性が低下するおそれがある。 【００４３】そこでこの例では、クランクシャフトＣｓ
のうち両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の外周面の加工代の厚み
を、その他の部分の加工代の厚みよりも小さめに設定す
るとともに、前記のように外径測定ステーション３によ
って、軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の外径を代表的に測定し
て、その測定の結果、加工代が予定の厚みよりも小さい
ことが判明した場合には、微調整を行う範囲を、その少
ない分を差し引いた範囲に制限するようにしている。 【００４４】この方法によれば、両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ
２の外周面に黒皮が残らないように微調整を行う範囲を
制限すると、自動的に、当該軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２より
も加工代の厚みが大きめに設定された他の部分に、黒皮
が残らないようにすることができる。またこの発明で
は、前記微調整の際に、上記測定ステーションでの測定
結果に、その後の工程で求めた多数のクランクシャフト
Ｃｓの、最終的な不釣合い修正の際に求められた不釣合
い分布のデータをフィードバックして、両軸端部Ｃｓ
１、Ｃｓ２の端面の、センター穴を形成する位置を、慣
性中心から所定の方向に所定量、意図的にシフトさせる
ことで、多数のクランクシャフトＣｓの、不釣合い分布
の中心を任意の、とくに不釣り合いの修正に好適な位置
に移動させることもできる。 【００４５】即ち前述したように、クランクシャフトＣ
ｓの心出しにおいては、その修正可能な位置が、つまり
修正のための穴あけ加工が可能なカウンタウエイトが、
基本的に、両端に位置するクランクピン（第１クランク
ピンＣｓ１と最終のクランクピン）のカウンタウエイト
に限定される。このため、例えば図４(a)(b)に示す第１
クランクピンＣｓ３の場合は、当該第１クランクピンＣ
ｓ３のカウンタウエイトＣｓ６に穴あけ加工する位置を
持ってくるために、両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の端面の、
センター穴を形成する位置を、慣性中心からカウンタウ
エイトＣｓ６の方向にシフトさせるのが好ましい。 【００４６】これら一連の操作は、制御手段７に先に記
憶された測定結果、今回の測定結果、および最終的な不
釣合い修正機からフィードバックされた不釣合い分布の
データに基づいて、これも制御手段７によって自動的に
行われる。次に、上記のようにして、クランクシャフト
Ｃｓの把持位置を微調整すべく各ワーク受２２ａ…の位
置の移動が完了した後、クランプアーム２２ｂ、２２ｂ
を開いた状態で、ここでは図示していない搬送手段６を
動作させてやると、外径測定ステーション３で外径の測
定が完了したクランクシャフトＣｓが搬送されて、その
軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２が、両固定部２２、２２の、それ
ぞれのワーク受２２ａ…上に載置される。 【００４７】次に、クランプ部材２２ｆ、２２ｆを、図
７に白矢印で示すように左右同期して回動させて、第１
クランクピンＣｓ３を左右から挟んでやると、クランク
シャフトＣｓが、各ワーク受２２ａ…の当接面に当接し
た両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の外周面に沿って回転して、
その把持角度が、前記測定ステーション１の回転体把持
円盤１４、１４と同じ角度、すなわち第１クランクピン
Ｃｓ３が、軸端部Ｃｓ１（および軸端部Ｃｓ２）の直上
に位置する角度に規定される。 【００４８】次にこの状態を維持しつつ、前記プッシュ
バー２２ｇを動作させて、その先端を第２クランクピン
Ｃｓ４のカウンタウエイトＣｓ５の側面に当接させてや
ると、反対側の軸端部Ｃｓ２の端面が、他方の固定手段
２２に設けた基準２２ｋの基準面に当接して、クランク
シャフトＣｓが、その軸線の方向に位置決めされ、かつ
同方向に固定される。また、上記プッシュバー２２ｇの
動作とほぼ同時に、両固定手段２２、２２のそれぞれ
の、一対のクランプアーム２２ｆ、２２ｆを、図７中に
実線で示すように閉じて、それぞれ２組のワーク受２２
ａとクランプアーム２２ｆとで、２方向から軸端部Ｃｓ
１、Ｃｓ２を把持してやると、上記クランクシャフトＣ
ｓが、一対の固定手段２２、２２に対して、その軸線と
直交する方向に固定される。 【００４９】そこで次に、加工スピンドル２３ａ、２３
ａの組合せ刃具８を回転させながら、当該加工スピンド
ル２３ａ、２３ａをそれぞれ、両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２
の、端面の方向へ前進させてやると、まず組合せ刃具８
のドリル８１によって、上記端面の、前述したように慣
性中心、またはその近傍の所定の位置に、加工基準とな
る心出し用のセンター穴が形成され、次いで外径削りバ
イト８２によって両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の外周面が旋
削されて、軸外径が粗削りされるとともに、端面削りバ
イト８３によって、上記両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２の端面
が旋削されて、軸長が調整される。 【００５０】なおかかる加工は、それぞれ別の加工スピ
ンドル上に装着された刃具を用いて、それぞれの刃具に
適した条件で行ってもよい。ただし上記のように、各加
工を１つの組合せ刃具８を用いて一度に行うようにする
と、加工ステーション２の構造を簡略化できるという利
点がある。また加工ステーション２における加工は、上
記の３種には限定されず、それ以外の加工を、加工ステ
ーション２上で行うようにしてもよい。 【００５１】加工が終了したあとは、再び搬送手段６を
動作させてやると、加工済みのクランクシャフトＣｓが
取出し部５まで搬送され、そこから取出されて次工程に
回される。またそれと同時に、それぞれ上記搬送手段６
によって、次のクランクシャフトＣｓが加工ステーショ
ン２に搬入され、その次のクランクシャフトＣｓが外径
測定ステーション３に搬入されるとともに、新たな未加
工のクランクシャフトＣｓが、供給部４から測定ステー
ション１に搬入され、それぞれのステーション１〜３
で、並行してそれぞれの作業が行われる。 【００５２】次に図９を参照して、加工ステーション２
（図７参照）の保持装置における課題について説明す
る。加工ステーション２の保持装置には、一対のワーク
受け２２ａおよび一対のクランプ部材２２ｆが含まれて
いる。クランクシャフトの両軸端部Ｃｓ１、Ｃｓ２（以
下「ワークＷ」という。）は、それぞれ、一対のワーク
受け２２ａで斜め下方から受け止められ、かつ、一対の
クランプ部材２２ｆで斜め上方から押さえられて保持さ
れる。 【００５３】この保持装置が保持しているワークＷが、
センター穴をあける等の加工時に加わるトルクにより回
転しないようにするためには、クランプ部材２２ｆに非
常に強いクランプ力が要求されていた。このため、クラ
ンプ部材２２ｆを駆動する油圧ユニットは、大型，大重
量の高圧タイプが必要であった。また、非常に強いクラ
ンプ力を受け止めるワーク受け２２ａの着座面２２２
は、摩耗しやすくまた欠損が発生しやすいという課題が
あった。 【００５４】そこで、図１０に示すように、この実施形
態では、保持装置におけるワーク受け２２ａおよび着座
面２２２は図９と同じ構成（従来と同様の構成）を採用
し、一方、クランプ部材２２ｆの、ワークＷを抑える爪
２２４を、ワークＷの軸方向に見たとき、ワークＷの表
面に点接触するクランプ爪２２４にした。より具体的に
は、保持装置には、ワークＷの両端を保持するように一
対設けられている。そして各保持装置には、一対のワー
ク受け２２ａおよび一対のクランプ部材２２ｆが含まれ
ている。ワーク受け２２ａには、ワークＷを着座させる
ための着座面２２２が形成されている。一対の着座面２
２２は、それぞれ、ワークＷを斜め下方から受け止める
ことができる。一対のクランプ部材２２ｆには、それぞ
れ、クランプ爪２２４が設けられている。クランプ爪２
２４は、ワークＷの軸方向に見て、ワークＷに点接触す
る形状にされている。 【００５５】かかる構成にすると、クランプ部材２２ｆ
のクランプ力が従来より小さくても、加工時に受けるト
ルクによりワークＷが回転することのないように、ワー
クＷを保持することができる。このため、クランプ部材
２２ｆを駆動するための油圧ユニットの小型，軽量化が
可能となる。もちろん、クランプ部材２２ｆを駆動する
のがエアユニットやソレノイドユニットの場合であって
も、それらユニットの小型，軽量化が可能である。 【００５６】クランプ爪２２４を、上述のようにワーク
Ｗの軸方向に見て、ワークＷに点接触する形状とした場
合、小さなクランプ力によっても、クランプ爪２２４が
ワークＷの表面にしっかりと食い込む。そしてワークＷ
がトルクにより回転しようとするのを阻止する。図１１
は、着座面２２２およびクランプ爪２２４の構成を説明
するための図であり、ＡはワークＷの軸方向に見た図、
ＢはワークＷの軸に直交方向に見た図である。図１１Ａ
に示すように、クランプ爪２２４は、ワークＷの軸方向
に見ると、ワークＷの表面に点接触する形状になってい
る。一方、ワークＷの軸方向に直交方向に見ると、図１
１Ｂに示すように、クランプ爪２２４は、ワークＷの軸
方向に線接触する。クランプ爪２２４をかかる形状にす
ると、ワークＷが軸を中心に回転しようとしたとき、ク
ランプ爪２２４がワークＷの表面に食い込むことにな
り、ワークＷの回転が確実に阻止される。 【００５７】図１２Ａ，Ｂ，Ｃは、いずれも、クランプ
爪２２４の変形例を示す図解図である。これら図１２
Ａ，Ｂ，Ｃは、ワークＷの軸方向に直交方向にクランプ
爪２２４を見た状態を示す。なお、図１２Ａ，Ｂ，Ｃの
いずれのクランプ爪２２４も、ワークＷの軸方向に見た
ときには、図１１Ａに示すクランプ爪２２４と同じ形状
をしている。図１２Ａに示すクランプ爪２２４は、逆三
角形状で、下端が尖っている。つまりこのクランプ爪
は、逆三角錐状に下方へ突出した爪となっている。 【００５８】図１２Ｂは、下方に膨らむように凸湾曲し
た形状のクランプ爪２２４である。図１２Ｃは、幅方向
（ワークＷの軸方向）中央部が矩形状に下方へ突出した
クランプ爪２２４である。いずれのクランプ爪２２４
も、ワークの軸方向に、ワーク表面に線接触するので、
図１１で説明したクランプ爪２２４と同様に、爪がワー
クＷ表面に食い込み、ワークＷの回転を確実に阻止す
る。 【００５９】この発明にかかるクランプ爪の形状は、以
上の実施形態に限定されるものではなく、要は、ワーク
に対して点接触またはワークの軸方向に線接触するクラ
ンプ爪であればよい。次に、測定ステーション１におけ
る保持装置について説明をする。図３を参照して説明し
たように、測定ステーション１における保持装置も、基
本的には加工ステーションにおける保持装置と同じであ
り、一対のワーク受け１４ａと、一対のクランプアーム
１４ｂとを含む構成であり、この保持装置が一対設けら
れていて、ワークの両端を保持する。 【００６０】より具体的に説明すると、図１３に示すよ
うに、各保持装置には、一対のワーク受け１４ａおよび
一対のクランプアーム１４ｂが含まれている。ワーク受
け１４ａには、ワークＷを着座させるための着座面１４
１が形成されている。一対の着座面１４１は、それぞ
れ、ワークＷを斜め下方から受け止めることができる。
一対のクランプアーム１４ｂには、それぞれ、クランプ
爪１４２が備えられている。クランプ爪１４２は着座面
１４１に対向して設けられ、着座面１４１で受け止めら
れたワークＷを着座面１４１へ押しつけるように、受け
止められた部分と反対側からワークＷを押さえつける。 【００６１】ところで、クランプ爪１４２が発生するク
ランプ力は、加工ステーション２におけるクランプ爪２
２３のクランプ力に比べて小さなものでよい。そこで、
この実施形態では、ワークＷが着座面１４１によって受
け止められ、クランプ爪１４２によって押さえつけられ
た状態で、さらに、ワーク押さえ１５０によって、ワー
クＷを上方から下方へ押さえつけ、着座面１４１と接触
するワークＷ表面の黒皮で覆われた粗面に着座跡がつく
ようにした。 【００６２】ワークＷに着座跡をつけるようにワークＷ
を押さえつけたワーク押さえ１５０は、その後、上方に
引き上げられる。よってワーク押さえ１５０は、ワーク
の不釣合い測定時には機能しない。以上の実施形態で
は、ワーク押さえ１５０が、測定ステーション１の保持
装置に組み込まれている例を説明した。しかしながら、
測定ステーション１でワークの不釣合いが測定される前
に、ワークに対して前処理を施すための前処理ステーシ
ョンを設けてもよい。そしてこの前処理ステーションに
は、図１３で説明したのとほぼ同様の構成であるが、図
１３の保持装置の場合よりも大きな着座跡をワーク表面
に付けることができる着座面（１４１）を備えた保持装
置を配置し、ワークＷを保持して、ワーク押さえ（１
５）によって強く押し付けることにより、ワーク表面に
大きな着座跡がつくようにしてもよい。大きな着座跡が
つけられたワークは、その後測定ステーション１、加工
ステーション２へと順次送られる。 【００６３】たとえば、測定ステーションにおける保持
装置の着座面１４１がワークＷの表面に対して凸湾曲し
たＲ面（たとえば、ワークＷの軸方向（図１３の紙面に
垂直な方向）に湾曲した曲面）である場合には、前処理
ステーションにおける保持装置の着座面（１４１）を平
坦面とすれば、前処理ステーションにおいて大きな着座
跡をつけることができる。また、前処理ステーションの
保持装置における着座面（１４１）を、ワークＷの表面
にほぼ沿った凹湾曲面とすれば、さらに大きな着座跡を
ワークＷの表面につけることができる。 【００６４】なお、測定ステーション１におけるクラン
プ爪１４２は、焼き入れ平面爪を図示したが、クランプ
爪１４２を平面爪とせず、加工ステーション２に設けら
れたクランプ爪２２４と同様に、ワークＷに対して点接
触またはワークＷの軸方向に線接触するクランプ爪とし
てもよい。かかる形状のクランプ爪とすることにより、
より小さなクランプ力で、測定に必要なクランプ力を発
生することができる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [0001] The present invention relates to an automobile engine.
Core, which serves as a machining reference, on a rotating body such as a crankshaft for
Mass centering machine that forms a center hole for feeding
About. [0002] 2. Description of the Related Art Crankshafts for automobile engines
Is centered after being integrally formed by casting or forging
Is performed. In centering, the rotation axis of the crankshaft
A center hole is drilled at a position where the axis of inertia coincides.
And the crankshaft with the center hole is
After that, necessary processing is performed using the
It is. [0003] Centering is called a mass centering machine.
It is performed by the device which is performed. One of mass centering machines
An example is disclosed in JP-A-64-434. This
The mass centering machine disclosed in
Once a workpiece such as a shaft is held,
The unbalance is measured in the state
A center hole is drilled. Other mass centering machines
Is disclosed in Japanese Patent Application No. 10-297122.
You. This mass centering machine is unbalanced
Measuring station for measuring
-The drilling station is separated from the
For a number of workpieces, measurement and processing based on the measurement results
Can be performed in parallel. [0004] The present invention, as the latter, measures the measuring station.
Centering with separate installation and processing stations
It is related to the improvement of the machine. [0005] SUMMARY OF THE INVENTION Mass centering machine
Measurement of the unbalance of the work,
To hold the workpiece in order to drill the center hole
Equipment is essential. Drill a center hole for the work
When drilling the center hole with a drill,
Work does not move or rotate
So that the work must be held firmly.
For this reason, a holding device having a strong holding force is required. Yo
And it is difficult to reduce the size and weight of the holding device.
There was a title. In particular, the measuring station and the processing station
In a mass centering machine where the
The retention device of the station is not very strong
Good, but the holding device of the processing station has strong holding power
The work holding position
May be slightly displaced. On the other hand, the measurement station
In order to improve the measurement accuracy of the unbalance,
The holding device is relatively lightweight.
The work is held with strength. By the way,
The workpiece processed by the casting machine is cast or cast as described above.
Or forged without any processing
The surface of the work is covered with so-called black scale.
Rough surface. For this purpose, the holding device
When the workpiece is held at
There is almost no retention mark on the workpiece surface,
When held by the holding device of the
Retention marks are left on the work surface. So strictly speaking, measurement
Station holding state and processing station
Is slightly different from the holding state in
The problem is that it is difficult to improve the accuracy when drilling the center hole.
there were. [0007] The present invention is to solve the above problems.
It was done. An object of the present invention is to provide a processing station
Mass that can realize a compact and lightweight holding device
Is to provide a centering machine. [0008] Means for Solving the Problems and Effects of the Invention
The invention described in 1 isCenter of inertia when rotating workpieceMeasure
Measurement station to determine
To drill at least the center hole
Centering machine with machining station
The work station holds a workpiece.
Holding device, which holds the workpiece
Point contact or line contact in the axial direction of the workpieceShape
And cut into the surface of the workpiece when clamping
Mass center characterized by including clamp claws
It is a ring machine. [0009] [0010]ContractAccording to the configuration of claim 1, the processing station
Point holding or work contact
And a clamp claw that makes line contact in the axial direction. Wah
When machining to drill the center hole,
Force and rotational torque are added. Clamp claws are used to move the workpiece
When looking in the opposite direction, point contact is made with the work. Therefore
Point contact when axial thrust and rotational torque are applied to the
The clamp claw acts to bite into the work surface,
Work tries to rotate against thrust and rotational torque in the direction
And hold the work firmly. [0011] As described above, the clamp claw is
Point contact or line contact in the axial direction of the workpiece.
The clamping force applied to the pump claw may be small. Follow
Hydraulic unit, air unit,
It is possible to reduce the size and weight of the solenoid unit, etc.
The size and weight of the entire holding device can be reduced.. [0012] [0013] BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION An embodiment of the present invention will be described below.
Specific description of the mass centering machine according to
I do. First, the configuration of the entire mass centering machine and
The operation will be described. Mass centering machine in this example
Shin has centered the crankshaft Cs as a rotating body.
To do, as shown in FIG.
Measure the state of displacement of the shaft Cs between the rotation axis and the principal axis of inertia.
Measuring station 1 to be determined and the measuring station 1
Of the crankshaft Cs obtained from the measurement results by the
At the center or at a predetermined position in the vicinity of the center, it becomes a processing reference
Processing station 2 for forming center hole for centering
And between the stations 1 and 2
In this example, both ends of the shaft of the shaft shaft Cs are processed.
Outer diameter measuring station for measuring the outer diameter of the parts Cs1 and Cs2
3 and the crankshaft Cs, the posture is almost constant
Of raw crankshaft Cs while maintaining
4 through stations 1 to 3
Conveying means 6 for conveying the ink shaft Cs to the take-out section 5
And control means 7 for controlling the operation of each of the above components.
I have. The measuring station 1 of the above components is illustrated in FIG.
2 and FIG. 3, the base 11 and the base 11
A vibration frame 13 supported by a plurality of springs 12.
The crankshaft Cs disposed on the vibration frame 13
Gripping both ends Cs1 and Cs2 of
A state in which the rank shaft Cs is fixed at a fixed gripping angle
And a pair of rotating body gripping disks 14 and 14
By the synchronous rotation of the pair of rotating body gripping disks 14,
Vibration detector for measuring generated vibration of vibration frame 13
15 is provided. In these figures, reference numeral 16a denotes an upper part.
The pair of rotating body gripping disks 14, 14 are synchronously rotated.
The rotation of the motor 16a
G, a shaft 16c arranged in the vibration frame 13,
And a rotating body gripping disk 1 via belts 16d, 16d
4 and 14 and the two rotating body gripping disks 14 and 1
4 is rotated synchronously. The motor 16a is a base in the figure.
11 but can be mounted on the vibration frame 13
Good. When the motor 16a is mounted on the vibration frame 13, the base
The belt 16b straddling the vibration frame 11 and the vibration frame 13 can be omitted.
Thus, the accuracy of the measurement is further improved. The rotating body gripping disks 14, 14 are respectively
Of the crankshaft Cs gripping the vibration frame 13
A pair of drives slidable in a direction parallel to the rotation axis CsX.
The heads 17 are rotatably supported on the heads 17. So
Then, it is attached between the vibration frame 13 and the drive head 17.
By rotating the screw 17a, the drive heads 17, 17
By adjusting the interval, a pair of rotating body holding disks 14, 1
The interval of 4 corresponds to the size of the crankshaft Cs to be measured.
It can be adjusted accordingly. Each of the rotating body gripping disks 14
The surfaces facing each other are shown in FIG. 3 showing the shaft end Cs1 side.
As shown in FIG.
Position), the shaft end Cs1 is supported from below.
A pair of work receivers 14a, 14a,
a, 14a, above the shaft end Cs1
Are placed on each other as shown by the solid and dashed lines in the figure.
Can be opened and closed freely, and when closed
The shaft end Cs1 is gripped between the bearings 14a, 14a and fixed.
And a pair of clamp arms 14b, 14b
Is provided. Then, the two work receivers 14a, 14
a of the two contact surfaces with respect to the shaft end portion Cs1
Holds the shaft end Cs1 and fixes the crankshaft Cs
In this case, it is set to a reference plane which is a reference for the position.
The same applies to the shaft end Cs2 side. Note that, as described above, the clamp arm 14
The mechanism for rotating and opening the b and 14b is not shown.
However, for example, it may be incorporated in the rotating body gripping disk 14,
Alternatively, by assembling it in the drive head 17 or on the vibration frame 13,
The clamp arms 14b, 1
4b may be pivotally opened and closed. The clan
The holding force of the pull arms 14b, 14b is relatively small.
Force may be generated by a spring.
No. Further, between a pair of rotating body holding disks 14,
Above the crankshaft Cs in FIG.
Can be moved up and down as shown by the arrow, and is indicated by a white arrow in FIG. 4 (a).
In the left and right direction in synchronization with the first crank pin Cs
3 between the left and right, the rotation of the crankshaft Cs
The gripping angle with respect to the rolling element gripping disks 14,
Specifically, as shown in FIG.
The rank pin Cs3 is connected to the shaft end Cs1 (and the shaft end Cs1).
2) A pair of clips to define the position just above
Lamp members 19 and 19 are arranged. Further, the inside of one drive head 17 has a club.
Positions and secures the ink shaft Cs in the axial direction
A push rod mechanism 18 for performing the operation is disposed.
The push rod mechanism 18 moves the drive head 17
And slidably arranged in the axial direction of the crankshaft Cs
Cylindrical sleeve 18a, and this sleeve 18a
Through the inside of the sleeve 18a and before and after the sleeve 18a.
Rotatably held via 18b provided on the
As a result, it is arranged coaxially with the rotating body gripping disk 14.
Push rod 18c and not shown, but above
The sleeve 18 a is cranked with respect to the drive head 17.
Moving means for moving the shaft Cs in the axial direction.
ing. The above-mentioned components are controlled by the control means 7.
By operating as follows based on the control signal,
The link shaft Cs is a pair of rotating body grips at a certain grip angle.
After being held and fixed to the holding disks 14, 14, a pair of rotations
The body gripping disks 14, 14 are rotated synchronously, and
The state of the displacement of the shaft Cs between the rotation axis CsX and the principal axis of inertia
Condition is measured. That is, first, both rotating body holding disks 14, 1
4, each clamp arm 14b, 14b
3 with each other open as shown by the dashed line
Then, when the conveying means 6 (not shown) is operated,
From the feeding section 4, the crank which has not been processed by the conveying means 6
The shaft Cs is conveyed and its shaft ends Cs1, Cs2
Are the respective workpieces of both rotating body gripping disks 14, 14.
Are placed on the receivers 14a. Next, from above the crankshaft Cs,
Lower the pair of clamp members 19, 19, and then
The lamp members 19, 19 are indicated by white arrows in FIG.
And move the first crank pin Cs3
When sandwiched from the left and right, as shown by the black arrow in FIG.
The crankshaft Cs is connected to each work receiving 1
4a, outside of both shaft ends Cs1, Cs2 in contact with the contact surface
As shown in the same figure, the first
The link pin Cs3 is the shaft end Cs1 (and the shaft end Cs2).
The gripping angle is defined so as to be located directly above. Next, while maintaining this state,
The sleeve 18a of the rod mechanism 18 is connected to the crankshaft C
s direction, and push the tip of the push rod 18c
When pressed against the end face of one shaft end Cs1,
The end face of the shaft end Cs2 is provided on the other rotating body gripping disk 14.
Abutting against the girder reference surface 14c and the crankshaft Cs
Are positioned in the direction of their axis and fixed in the same direction
Is done. At this time, the push rod 18c is
So as to be rotatable with respect to the sleeve 18a.
For the measurement of the crankshaft Cs, which will be described later,
It does not hinder the rotation of. The operation of the push rod mechanism 18
Almost at the same time, each of the rotating body gripping disks 14, 14
The pair of clamp arms 14b, 14b
, Close as shown by the solid line, and
4a and the clamp arm 14b, the shaft end C from two directions.
When gripping s1 and Cs2, the crankshaft
Cs is applied to the pair of rotating body gripping disks 14, 14.
Is fixed in a direction orthogonal to the axis of Next, the clamp members 19, 19 are opened.
And retracted upward, drive the motor 16a,
The pair of rotating bodies gripping disks 14, 14 are synchronously rotated at high speed.
While the vibration detector 15 is being used,
When measuring vibration, the measured data
Similarly, the rotational axis CsX of the crankshaft Cs is
The state of deviation from the axis is required. Specifically, vibration detection
The vibration waveform measured by the
By comparing with the rotation angle of Cs, the main axis of inertia
The direction and the distance of the deviation from the rotation axis CsX are determined.
It is. This operation is also automatically performed by the control means 7.
The measurement result is stored in the control means 7.
Next, the measured crankshaft Cs is transferred to the carrier
By the step 6, the next step, both shaft end portions Cs1, Cs2
To outside diameter measuring station 3 for measuring outside diameter
It is. At the same time, a new raw crankshaft
The height Cs is measured from the supply unit 4 by the transport means 6.
It is carried into the fixed station 1. Then, the outside of the previous crankshaft Cs
In parallel with the outer diameter measurement by the diameter measuring station 3,
In the same manner as in
The measurement of the shaft Cs is performed. Outer diameter measuring station
5, the shaft 3 of the crankshaft Cs, as shown in FIG.
V block for placing the end Cs1 (same for the shaft end Cs2)
, And two reference surfaces 31a of the V block 31,
31a are arranged in parallel with each other, and
As shown by the marks, the reference surfaces 31a, 31a
In the intersecting direction, by the operation of the air cylinders 32, 32
Two parallel movable measuring plates 33, 33, and
Two measurement plates 33, 33 and two bases of V block 31
For measuring the distance between the reference planes 31a and 31a, a pair of
And a differential transformer 34. In addition, above the V block 31,
A pair of clamp members 3 similar to the measuring station 1 of FIG.
5, 35 are provided. Such a clamp member 35,
Reference numeral 35 denotes two reference surfaces 31a of the V block 31,
31a to the measurement station 1
Contact surfaces (reference surfaces) of the clamp receivers 14a, 14a and the clamp portion
Are arranged so as to match the positional relationship with the materials 19, 19
I have. Therefore, using these clamp members 35, 35
As described above, the first crankshaft Cs
When the pin Cs3 is sandwiched, the crankshaft Cs
Is a measuring station with respect to the reference surfaces 31a, 31a.
Of the work receiving parts 14a, 14a
Placed on the V-block 31 at exactly the same angle as
It is. In this mounted state, the air cylinder 3
2 and 32 are operated, and as shown by the two-dot chain line in FIG.
The two measuring plates 33, 33 are connected to the shaft end of the crankshaft Cs.
Cs1 and the two measurement plates 33, 33
The distance between the reference transformers 31a and 31a is
4, 34, the shaft end Cs1 (and
And the two reference surfaces 31a, 31a of the shaft end Cs2).
Is measured in two directions. This operation is also automatically performed by the control means 7.
The measurement result is stored in the control means 7.
Next, the measured crankshaft Cs is transported again.
By the feeding means 6, the processing station 2 which is the next process
Sent. At the same time, the next crankshaft C
s is an outer diameter measuring station by the transfer means 6
3 and a new raw crankshaft
From the supply unit 4 by the conveying means 6
It is carried into the measuring station 1. Then, the addition of the crankshaft Cs
In parallel with the machining by
Measurement of the outer diameter of the next crankshaft Cs by option 3
And new crankshaft by measuring station 1
Cs is measured. Processing station 2 is shown in FIG.
And a crankshaft on the base 21 as shown in FIG.
To hold and fix both shaft ends Cs1 and Cs2 of Cs.
And a pair of fixing means 22, 22 for the purpose. Both fixed
Each of the means 22, 22 is provided on one of the bases 21.
It is fixed on a pair of processing heads 20, 20. Each fixing means 22 indicates the shaft end Cs1 side.
As shown in FIG. 7, the shaft end Cs1 is supported from below.
A pair of work receivers 22a, 22a,
2a, 22a and above the shaft end Cs1
Are arranged so that they can be freely opened and closed with respect to each other.
In the state, the shaft end C between the work receivers 22a and 22a
A pair of clamp arms for gripping and fixing s1
22b, 22b. And both work
Two contact surfaces 22a, 22a with respect to the shaft end Cs1
Both hold the shaft end Cs1 and
Set to the reference plane as the position reference when fixing Cs
Have been. The same applies to the shaft end Cs2 side. Each work receiver 22a is provided with a
From the motor 22b to the gear box 22c,
Driven by the driving force transmitted through the
7 by a linear motion guide 22e having a cam mechanism.
It is possible to move in the direction indicated by the black arrow inside,
Therefore, both shaft ends Cs1, Cs are placed on each work receiver 22a.
2 is placed on the crankshaft Cs,
Fine adjustment is possible in the direction orthogonal to the axis of The work receiver 2 on the shaft end Cs1 side
2a, 22a and clamp arms 22b, 22b
The upper part is rotated in the left and right direction in the direction indicated by the white arrow in FIG.
Opening and closing the first crank pin Cs3 from left and right
Then, the grip angle of the crankshaft Cs is determined by the measurement step.
And the same angle as the rotating body gripping disks 14
That is, the first crank pin Cs3 is connected to the shaft end Cs1 (and
And the angle located just above the shaft end Cs2)
And a pair of clamp members 22f, 22f
The second crank as shown in FIG.
The counter weight Cs5 of the pin Cs4 is
And contact the counterweight Cs5 with the shaft end Cs2.
Push bar 22g for pressing in the direction
ing. The clamp arms 22b, 22b
Are the hydraulic cylinders 22 arranged behind them, respectively.
It is opened and closed by the driving force from h and 22h. Also
The clamp members 22f and 22f are disposed above the clamp members 22f and 22f.
By the operation of the hydraulic cylinder 22i, the right side in FIG.
The clamp member 22f of FIG.
The left clamp member 22f is
It is opened and closed synchronously. 22g push bar
Is attached to the hydraulic cylinder 22j, which is also located above
It is operated. Behind the fixing means 22, 22,
And a center hole is formed in the end face of both shaft ends Cs1 and Cs2.
And the shaft ends Cs1 and Cs2
Machining spindles 23a, 23a for other machining
Is arranged. This machining spindle 23a, 23a
Is driven by motors 23b, 23b
Driven to rotate. Further, the processing spindles 23a, 2
3a and the motors 23b and 23b are processing heads, respectively.
20 through the linear motion guides 23c, 23c.
Can move back and forth in parallel with the rotation axis CsX of the shaft Cs
And the servo motors 23d, 23d
Driven by ball screws 23e, 23e
Direction of the machining accuracy of the two shaft ends Cs1 and Cs2 in the direction of
-It is moved back and forth precisely. Of the two working spindles 23a, 23a,
The machining spindle 23a on the shaft end Cs1 side has
In this case, the combination cutting tool 8 shown in FIG. 8 is attached. Such group
The matching blade 8 includes a drill 81 for machining a center hole,
Turning the outer peripheral surface of the shaft end Cs1 to roughly cut the shaft outer diameter
Outer diameter cutting tool 82 and the end face of shaft end Cs1
With an end face cutting tool 83 for turning and turning the shaft
Are combined. On the other hand, the machining spindle 2 on the shaft end Cs2 side
Although not shown in FIG.
Turning the drill 81 for machining and the outer peripheral surface of the shaft end Cs2
And an outer diameter cutting tool 82 for rough cutting the shaft outer diameter.
The combined cutting tool 8 is mounted. And the above
Ends of both shaft end portions Cs1 and Cs2 by both combined cutting tools 8
The surface is center drilled and the outside diameter of the shaft is roughly cut
And the end face of one shaft end Cs1
The end face is cut to adjust. For processing both shaft end portions Cs1 and Cs2,
By using the same combination blade 8 shown in FIG.
In addition to machining, to adjust the shaft length, the other shaft end Cs2
May also be subjected to an end surface cutting process. Also, both shaft ends C
As for processing to s1 and Cs2, only center hole processing
In that case, both spindles 23a, 23
a is not the combination tool as above, but the center
What is necessary is just to mount the drill for drilling holes. The processing station 2 having the above-described components
First, at the outer diameter measuring station 3 as described above
Crankshaft whose outer diameters of both shaft ends Cs1 and Cs2 are measured
Before the raft Cs is carried by the transport means 6,
The measurement result by the measuring station 1 described above
Based on the measurement result by the diameter measuring station 3,
Position of the shaft Cs in the direction perpendicular to the axis
The position of each work receiver 22a
Is moved by a predetermined amount. That is, measurement by the measuring station 1
Based on the results, the center hole
Processing center of drill 81 for crankshaft Cs
At or near the center of inertia of
In order to correct the imbalance in the process within the easy range,
Set the gripping position of the crankshaft Cs perpendicular to its axis.
Position of each work receiver 22a.
Be moved. Also, at this time, the
Shaft ends Cs1, Cs based on the center hole
2. Center journal, crankpin, etc.
Commercialized through subsequent processes such as finishing of each part of
Of the finished surface of the crankshaft Cs
To prevent the occurrence of so-called black scale residue,
Taking into account the measurement result of the outer diameter by the diameter measuring station 3
The fine adjustment of the gripping position of the crankshaft Cs
The range to be performed may be limited. That is, the crankshaft Cs is as described above.
As before, it is integrally formed by casting or forging,
The surface is a rough surface with low dimensional accuracy. So usually
Is formed to a dimension with a predetermined processing allowance added in advance,
If the processing allowance is smaller than the planned thickness,
Depending on the degree of fine adjustment, even after finishing,
There is a possibility that so-called black scales may remain in each part. Or
In order to prevent the black scale residue, the crankshaft Cs
It is best to measure all dimensions of each part before processing
However, this complicates the outer diameter measuring station 3 and
Measurement takes time, production of crankshaft Cs
May be reduced. Therefore, in this example, the crankshaft Cs
Of the machining allowance of the outer peripheral surface of both shaft ends Cs1 and Cs2
Is set smaller than the thickness of the machining allowance for other parts.
And the outer diameter measuring station 3 as described above.
Therefore, the outer diameters of the shaft ends Cs1 and Cs2 are typically measured.
As a result of the measurement, the processing allowance is smaller than the planned thickness
If it turns out that there is a small
It tries to limit to the range where the missing part is subtracted. According to this method, both shaft end portions Cs1, Cs
The range for fine adjustment so that no black scale remains on the outer peripheral surface of 2
When it is restricted, the shaft ends Cs1 and Cs2 automatically
In other parts where the thickness of the processing allowance was set larger, black scale
Can be prevented from remaining. Also in this invention
Is the measurement at the measurement station during the fine adjustment.
As a result, the number of crankshafts determined in the subsequent process
Unbalance found during the final unbalance correction of Cs
Feedback of the distribution data, and both shaft ends Cs
1. The position where the center hole is formed on the end face of Cs2 is
Deliberately shift in a predetermined direction from the sex center
As a result, the unbalanced distribution of many crankshafts Cs
At the center of the arbitrarily, especially suitable for correction of imbalance
Can also be moved to That is, as described above, the crankshaft C
In the centering of s, its correctable position is
Counter weights that can be drilled for correction,
Basically, the crank pins (first crank
Pin Cs1 and final crank pin) counterweight
Limited to. For this reason, for example, the first type shown in FIGS.
In the case of the crankpin Cs3, the first crankpin C
The position to drill the counterweight Cs6 of s3
To bring it, the end faces of both shaft ends Cs1, Cs2,
Position the center hole from the center of inertia to the counter
It is preferable to shift in the direction of eight Cs6. These series of operations are previously recorded in the control means 7.
The memorized measurement results, the current measurement results, and the final
Of the unbalance distribution fed back from the balance corrector
Based on the data, this is also automatically performed by the control means 7.
Done. Then, as described above, the crankshaft
Position of each work receiver 22a ... to finely adjust the gripping position of Cs
After the movement of the clamp is completed, the clamp arms 22b, 22b
Is opened, and the transfer means 6 (not shown) is
After the operation, the outer diameter measurement station 3 measures the outer diameter.
The completed crankshaft Cs is transported and
The shaft ends Cs1 and Cs2 correspond to the two fixed portions 22 and 22 respectively.
Are placed on the respective work receivers 22a. Next, the clamp members 22f, 22f are
As shown by the white arrow in FIG.
If you pinch the crank pin Cs3 from the left and right,
The shaft Cs comes into contact with the contact surface of each work receiver 22a.
Rotating along the outer peripheral surfaces of the two shaft ends Cs1 and Cs2,
The gripping angle is determined by the rotating body gripping of the measuring station 1.
The same angle as the disks 14, 14, ie the first crankpin
Cs3 is directly above the shaft end Cs1 (and the shaft end Cs2).
Is defined as an angle. Next, while maintaining this state,
Activate the bar 22g and connect its tip to the second crankpin.
By contacting the counterweight of Cs4 to the side of Cs5
Then, the end face of the opposite shaft end Cs2 is fixed to the other fixing means.
22 abuts against a reference surface of a reference 22k provided on
The shaft Cs is positioned in the direction of its axis, and
It is fixed in the same direction. In addition, the push bar 22g
Almost simultaneously with the operation, each of the two fixing means 22, 22
Of the pair of clamp arms 22f, 22f in FIG.
Close as shown by the solid line, and
a and the shaft end Cs from two directions with the clamp arm 22f.
1. When Cs2 is gripped, the crankshaft C
s is the axis of the pair of fixing means 22,
It is fixed in the orthogonal direction. Then, next, the machining spindles 23a, 23
a while rotating the combination blade 8 of FIG.
The two shaft ends Cs1, Cs2, respectively.
When it is advanced in the direction of the end face, first, the combined cutting tool 8
With the drill 81, the end face is
At the specified center or at a predetermined position in the vicinity thereof,
A center hole for centering is formed.
The outer peripheral surfaces of both shaft ends Cs1 and Cs2 are rotated by the seat 82.
The outer diameter of the shaft is roughly cut and the end face
End surfaces of the two shaft end portions Cs1 and Cs2
Is turned to adjust the axial length. It should be noted that such processing is performed separately for each processing speed.
Using the blade mounted on the handle, each blade
It may be performed under suitable conditions. However, as described above,
Work using one combination blade 8 at a time
And that the structure of the processing station 2 can be simplified.
There are points. Processing at processing station 2
The other three types are not limited to
It may be performed on the second option. After the processing is completed, the conveying means 6 is again
When it is operated, the processed crankshaft Cs
It is transported to the take-out section 5 and taken out from there for the next process
Turned. At the same time, at the same time,
The next crankshaft Cs
And the next crankshaft Cs has an outer diameter
It is carried into the measuring station 3 and a new
The engineer's crankshaft Cs is
Station 1 and each of stations 1 to 3
Then, each work is performed in parallel. Next, referring to FIG.
The problem in the holding device (see FIG. 7) will be described.
You. The holding device of the processing station 2 has a pair of workpieces.
A receiver 22a and a pair of clamp members 22f are included.
I have. Both ends Cs1 and Cs2 of the crankshaft (hereinafter referred to as Cs1 and Cs2)
Below, it is called “work W”. ) Is a pair of workpieces
It is received by the receiver 22a from obliquely below, and a pair of
Pressed and held from obliquely above by the clamp member 22f
It is. The work W held by the holding device is
Rotation is performed by torque applied during machining such as drilling a center hole.
In order to prevent rolling, the clamp member 22f must be
A strong clamping force has always been required. For this reason,
The hydraulic unit that drives the pump member 22f is large and heavy.
An amount of high pressure type was required. Also, a very strong club
The seating surface 222 of the work receiver 22a that receives the pumping force
Has a problem that it is easy to wear and
there were. Therefore, as shown in FIG.
In the state, the work receiver 22a and the seat in the holding device are seated.
Surface 222 adopts the same configuration as FIG. 9 (the same configuration as the conventional one)
On the other hand, the claws of the clamp member 22f for suppressing the work W
224 when viewed in the axial direction of the work W, the table of the work W
The clamp claw 224 was in point contact with the surface. More specifically
, The holding device is designed to hold both ends of the workpiece W.
A pair is provided. Each holding device has a pair of words.
And a pair of clamp members 22a and a pair of clamp members 22f.
ing. The work W is seated on the work receiver 22a.
Seating surface 222 is formed. A pair of seating surfaces 2
22 receives the work W from diagonally below.
be able to. Each of the pair of clamp members 22f has
In addition, a clamp claw 224 is provided. Clamp claw 2
24 is a point contact with the workpiece W when viewed in the axial direction of the workpiece W
Shape. With this configuration, the clamp member 22f
Even if the clamping force of
In order to prevent the workpiece W from rotating due to
Can be held. For this reason, the clamp member
Hydraulic unit for driving 22f has been reduced in size and weight.
It becomes possible. Of course, the clamp member 22f is driven.
Is the case of air unit or solenoid unit
However, these units can be reduced in size and weight. The clamp pawl 224 is connected to the work as described above.
When viewed in the axial direction of W, the point of contact with the workpiece W
In this case, even if the clamping force is small,
It bites into the surface of the work W firmly. And work W
To prevent rotation due to torque. FIG.
Describes the configuration of the seating surface 222 and the clamp claw 224.
A is a diagram viewed in the axial direction of the workpiece W,
B is a diagram viewed in a direction orthogonal to the axis of the work W. FIG. 11A
As shown in the figure, the clamp claw 224 is
In the figure, it has a shape that makes point contact with the surface of the work W.
You. On the other hand, when viewed in a direction orthogonal to the axial direction of the workpiece W, FIG.
As shown in FIG. 1B, the clamp claw 224 is
Line contact in the direction. Make the clamp claw 224 have such a shape.
Then, when the work W tries to rotate around the axis,
The lamp claws 224 will bite into the surface of the work W.
As a result, the rotation of the work W is reliably prevented. FIGS. 12A, 12B and 12C all show clamps.
It is an illustrative view showing a modification of the claw 224. These FIG.
A, B and C are clamped in the direction perpendicular to the axial direction of the workpiece W
This shows a state where the nail 224 is viewed. 12A, 12B, and 12C.
Each of the clamp claws 224 was viewed in the axial direction of the work W.
Sometimes the same shape as the clamp pawl 224 shown in FIG. 11A
You are. The clamp claw 224 shown in FIG.
It is angular and has a pointed lower end. In other words, this clamp claw
Is a claw projecting downward in an inverted triangular pyramid shape. FIG. 12B shows a convex curve which swells downward.
The clamp claw 224 has a bent shape. FIG. 12C shows the width direction.
(Axial direction of workpiece W) The central part protrudes downward in a rectangular shape
It is a clamp claw 224. Any clamp pawl 224
Is also in line contact with the workpiece surface in the axial direction of the workpiece,
As in the case of the clamp pawl 224 described with reference to FIG.
Bites into the surface of the workpiece W to prevent the workpiece W from rotating.
You. The shape of the clamp claw according to the present invention is as follows.
The present invention is not limited to the above-described embodiment.
Point or line contact in the axial direction of the workpiece
Any nails are acceptable. Next, in measuring station 1
The holding device will be described. Referring to FIG.
As described above, the holding device in the measuring station 1 is also
It is basically the same as the holding device in the processing station.
A pair of work receivers 14a and a pair of clamp arms
14b, and a pair of the holding devices is provided.
And hold both ends of the work. More specifically, FIG.
Thus, each holding device has a pair of work receivers 14a and
A pair of clamp arms 14b are included. Work receiving
A seating surface 14 for seating the workpiece W is provided on the
1 is formed. The pair of seating surfaces 141 are each
Thus, the work W can be received from obliquely below.
Each of the pair of clamp arms 14b has a clamp
A claw 142 is provided. Clamp claw 142 is a seating surface
141 and is received by the seating surface 141.
So that the work W is pressed against the seating surface 141.
The work W is pressed down from the opposite side of the stopped portion. By the way, the clamp claw 142 is generated.
The ramp force is applied to the clamp jaw 2 at the processing station 2.
23 may be smaller than the clamping force. Therefore,
In this embodiment, the work W is received by the seating surface 141.
And clamped by clamp claws 142
The work holder 150 is
ＷW is pressed down from above and contacts the seating surface 141
Sit marks appear on the rough surface covered with black scale on the surface of the workpiece W
I did it. The work W is made to have a sitting mark on the work W.
After that, the work holder 150
Will be raised. Therefore, the work holder 150
Does not function when measuring unbalance. In the above embodiment
Means that the work holder 150 holds the measuring station 1
The example incorporated in the device has been described. However,
Before measurement of work unbalance at measurement station 1
Pre-processing station for pre-processing the workpiece
May be provided. And to this pretreatment station
Has almost the same configuration as that described with reference to FIG.
The surface of the workpiece has a larger seating mark than that of the 13 holding devices.
Holding device with a seating surface (141) that can be attached to
The work W is held by holding the work W
5) By pressing strongly on the work surface
A large seating mark may be obtained. Large seating marks
The attached work is then processed at measuring station 1,
It is sent to station 2 sequentially. For example, holding at a measuring station
The seating surface 141 of the device is convexly curved with respect to the surface of the workpiece W.
R surface (for example, in the axial direction of the work W (in FIG.
Pre-processing when the curved surface is curved in the vertical direction)
Flatten the seating surface (141) of the holding device in the station.
Large seating at the pre-processing station
You can make a mark. Also, the pretreatment station
The seating surface (141) of the holding device is moved to the surface of the workpiece W.
If you have a concave curved surface almost along the
It can be attached to the surface of the work W. [0064]In addition,Clan at measuring station 1
The claw 142 is illustrated as a hardened flat claw.
The claw 142 is not provided as a flat claw, but is provided in the processing station 2.
As with the clamp claw 224,
As a clamp jaw that touches or touches the workpiece W in the axial direction.
You may. By making the clamp claw of such a shape,
Generates clamping force required for measurement with smaller clamping force
Can live.

【図面の簡単な説明】 【図１】この発明の一実施形態にかかるマスセンタリン
グマシンを示すブロック図である。 【図２】上記マスセンタリングマシンの測定ステーショ
ンを示す部分切欠き正面図である。 【図３】上記測定ステーションの、図２中III −III 線
断面図である。 【図４】同図(a)(b)は、上記測定ステーションにおい
て、回転体としてのクランクシャフトの把持角度を一定
にするための、クランプ部材の動作を示す断面図であ
る。 【図５】上記マスセンタリングマシンの外径測定ステー
ションを示す断面図である。 【図６】上記マスセンタリングマシンの加工ステーショ
ンを示す正面図である。 【図７】上記加工ステーションの断面図である。 【図８】上記加工ステーションの加工スピンドルに装着
される組合せ刃具の斜視図である。 【図９】加工ステーション２の保持装置における課題を
説明するための図である。 【図１０】加工ステーションにおけるこの発明の一実施
形態にかかる保持装置の構成を示す図である。 【図１１】加工ステーションにおける保持装置の着座面
およびクランプ爪の構成を説明するための図である。 【図１２】加工ステーションにおける保持装置のクラン
プ爪の変形例を示す図解図である。 【図１３】測定ステーションにおける保持装置の構成を
示す図である。 【符号の説明】 １ 測定ステーション ２ 加工ステーション ７ 制御手段 Ｃｓ 回転体（クランクシャフト) ２２２ 着座面 ２２４ クランプ爪 １４２ クランプ爪 １５０ ワーク押さえBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a block diagram showing a mass centering machine according to one embodiment of the present invention. FIG. 2 is a partially cutaway front view showing a measuring station of the mass centering machine. FIG. 3 is a sectional view of the measuring station taken along line III-III in FIG. 2; FIGS. 4 (a) and 4 (b) are cross-sectional views showing the operation of a clamp member for keeping the grip angle of a crankshaft as a rotating body constant in the measurement station. FIG. 5 is a sectional view showing an outer diameter measuring station of the mass centering machine. FIG. 6 is a front view showing a processing station of the mass centering machine. FIG. 7 is a sectional view of the processing station. FIG. 8 is a perspective view of a combined cutting tool mounted on a processing spindle of the processing station. FIG. 9 is a diagram for explaining a problem in the holding device of the processing station 2. FIG. 10 is a diagram illustrating a configuration of a holding device according to an embodiment of the present invention in a processing station. FIG. 11 is a view for explaining a configuration of a seating surface and a clamp claw of a holding device in a processing station. FIG. 12 is an illustrative view showing a modified example of a clamp claw of a holding device in a processing station; 13 is a diagram showing a configuration of a hold device that put the measuring station. [Description of Signs] 1 Measurement station 2 Processing station 7 Control means Cs Rotating body (crankshaft) 222 Seating surface 224 Clamp claw 142 Clamp claw 150 Work holder

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B23Q 3/06 301 B23Q 3/18 G01M 1/38 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (58) Field surveyed (Int.Cl. ⁷ , DB name) B23Q 3/06 301 B23Q 3/18 G01M 1/38

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】 【請求項１】ワークを回転させた際の慣性中心を測定す
るための測定ステーションと、 測定結果に基づき、ワ
ークに対して、少なくともセンター穴をあけるための加
工ステーションとを有するマスセンタリングマシンであ
って、 前記加工ステーションには、ワークを保持する保持装置
が備えられ、 保持装置には、ワークに対して点接触またはワークの軸
方向に線接触する形状にされ、クランプ時にワークの表
面に食い込むようにされたクランプ爪が含まれているこ
とを特徴とするマスセンタリングマシン。(57) [Claims] [Claim 1] A measuring station for measuring a center of inertia when a work is rotated, and a process for making at least a center hole in the work based on the measurement result. A machining center having a work station, wherein the processing station is provided with a holding device for holding the work, and the holding device has a shape that makes point contact or line contact with the work in the axial direction of the work. , Work table when clamping
A mass centering machine characterized in that it includes a clamp claw adapted to cut into a surface .