JP3505084B2 - 成形面ファスナーの成形方法、その方法により製造される成形面ファスナー及びその成形装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性合成樹脂材料
からなり、平板状基材の表面に個々に独立して連続的に
一体成形される係合素子を有する成形面ファスナーの成
形方法と同面ファスナー及びその成形装置に関し、詳し
くは微細寸法から通常の寸法まで多様な寸法の成形が可
能であって、多分野での様々な用途に適し、しかも簡略
化された装置により単一の工程をもって連続して効率的
に成形し得る成形面ファスナーの成形方法と、同方法に
より得られる成形面ファスナー及びその成形装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来の成形面ファスナーは様々な方式で
製造されている。その代表的な例は射出成形による完全
なバッチ式で製造する方式であり、他の代表的な方式と
しては周面に多数の係合素子用成形キャビティを有する
ダイホイールを一方向に回転させると共に、同ダイホイ
ールの周面に溶融樹脂材料を連続的に導入し、平板状基
材と係合素子とを連続して一体成形する方式である。こ
れらの方式によれば、従来から広く知られたパーム状、
フック状など多様な形態の係合素子形状が成形できる。

【０００３】更に、他の方式としては押出しダイに略Ｔ
字状の押出口を多数並設するとともに各Ｔ字状押出口の
下端を連通させた基材用押出口を形成し、両押出口から
同時に溶融樹脂を押し出すことにより平板状基材の表面
に断面が略Ｔ字状をなす複数本のリブを連続して成形
し、同溶融樹脂成形材を冷却して固化させる。次いで、
前記平板状基材を残して前記リブの延在方向に直交させ
て、或いは適当な傾斜角をもたせて、前記リブを所定の
肉厚をもって順次切断する。この切断後に前記平板状基
材を成形方向に延伸し、切断された係合素子を個々に所
望のピッチに離反させて成形面ファスナーを製造する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】これらの成形方法は、
例えば上記ダイホイール上で面ファスナーを連続成形す
る技術にあって、生産性を向上させようとすると係合素
子の形状や寸法に制約され、複雑な形態の係合素子を成
形することは難しく、また係合素子形状や寸法にある程
度の自由度を与えようとすると連続的な成形が難しく、
或いは工程数が増えて生産性が低くなり、いずれにして
も長所と短所の差が著しい。

【０００５】一方、係合頭部の断面形状にある程度の自
由度をもたせようとして、前述の押出ダイから平板状基
材の表面にリブを有する溶融樹脂成形材の前記リブを切
断したのち延伸処理する方式を採用する場合には、押出
成形、リブ切断及び延伸の３工程が必要となり、このう
ち特にリブ切断には高い加工精度が要求されるものであ
り、そのための保守管理にも相当の労力と時間が割かれ
る。

【０００６】本発明は、こうした従来の課題を解決すべ
くなされたものであり、具体的には全く新しい成形機構
をもって連続的に成形でき、保守管理が容易で、且つ生
産性が高く、しかも従来にない新規な形態で且つ多様な
寸法で成形が可能な係合素子をもつ成形面ファスナーの
成形方法と、その方法から得られる成形面ファスナー及
びその製造装置を提供することを目的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】かかる目的は、本件請求
項１〜５に係る上記発明により達成される。すなわち、
本発明は請求項１に記載されているとおり、平板状基材
と多数の係合素子とを一体に連続成形する成形面ファス
ナーの成形方法であって、押出機の押出ダイを介して、
溶融樹脂材料を一方向に回転する冷却シリンダの周面上
に連続的に押し出し、同周面上にシート状の溶融樹脂層
を成形することと、前記溶融樹脂層の下流側で冷却シリ
ンダに対向して配された前記第１及び第２押出ノズルに
前記シート状の溶融樹脂層を導入することと、溶融樹脂
材料の押出方向下流側に配された第１押出ノズルの幅方
向に延在する第１押出口から溶融樹脂材料を連続して押
し出すことと、前記第１押出ノズルから押し出される溶
融樹脂材料を、同第１押出ノズルの前面に配されて第１
押出口に対応する第２押出口を有する第２押出ノズルを
通過させることとを含み、前記第１押出口及び第２押出
口の一方は、少なくとも幅方向に配される複数の縦長矩
形開口を有し、他方の押出口は前記矩形開口に対応して
配される係合素子成形開口を有してなり、相対する各押
出口が互いに交差するようにして前記第１押出ノズルと
第２押出ノズルとを幅方向に相対的に振動させることこ
とを主要な構成としている。

【０００８】この発明の最も特徴とする点は、押出機の
押出ダイから押し出される溶融樹脂の下流側に配された
多数の第１押出口を有する第１押出ノズルと、更にその
下流側前面に摺接自在に配され、前記第１押出口と対応
する数の第２押出口を有する第２押出ノズルとを、各対
応する押出口同士が相互に交差するように相対的に振動
させる点にある。

【０００９】いま、押出ダイからシート状に押し出され
る溶融樹脂は幅方向に相対的に振動する第１押出ノズル
と第２押出ノズルとを通過する際に、第１押出口と第２
押出口との相対的な振動により、係合頭部の先端から支
柱部へと順次移行する間にも第１及び第２押出口の連通
空間を溶融樹脂が押し出され、係合素子の押出方向に成
形すると同時に、第１押出ノズル及び第２押出ノズルの
基材成形開口によりシート状基板を連続的に成形する。
このとき、前記支柱部の立ち上がり基端は前記シート状
基板上に一体に成形される。

【００１０】この発明における他の特徴は、押出ダイか
らシート状に押し出される溶融樹脂を、内部に冷却手段
を備えた冷却ホイールの周面に供給し、同周面上で一旦
所要の厚みをもつシート状の溶融樹脂層を成形する。こ
の溶融樹脂層は冷却シリンダの回転に伴って、その周面
を周回し、その周回の途中にて相対的に幅方向に振動す
る第１及び第２押出ノズルへと供給され、冷却されなが
ら上述のようにして基材上に順次所望の形態をもつ係合
素子を順次成形する。

【００１１】前述の成形方法により、本発明特有の形態
をもつ成形面ファスナーが連続的に成形される。請求項
２に係る発明は、平板状基材と多数の係合素子とが連続
的に一体成形されてなる成形面ファスナーであって、前
記係合素子は前記平板状基材の表面に起立する支柱部
と、同支柱部の先端から前記成形方向の少なくとも前方
に突出する係合頭部とからなり、成形方向に隣り合って
配される係合素子が互いに鏡面対称の形態を有し、成形
方向に直交する方向に隣り合って配された係合素子の係
合頭部が互いに平行に突出していることを特徴としてい
る。

【００１２】ここで、従来の押出機により平板状基材と
共に略Ｔ字状リブを一体的に連続して押し出し、これを
冷却してからリブだけを長さ方向に所定のピッチをもっ
て切断し、次いで前記基材を押出方向に延伸し、切断に
より得られた係合素子間に所定の間隔をあけて製造され
る成形面ファスナーにあっては、その係合頭部の突出方
向が主に成形方向に対して横断する方向であり、しかも
成形方向に隣接する各係合素子は互いに平行に並んでい
る。更に、製品となった成形面ファスナーは、基材が成
形方向に延伸されるため、各係合素子の支柱部の基端の
部分は基材の肉圧が大きくなり基材表面が長さ方向に多
少波打ち状態となる。

【００１３】一方、本発明に係る成形面ファスナーにお
ける上記係合素子の係合頭部の突出方向は主に成形方向
であり、しかも成形方向に隣り合って配される係合素子
は互いに鏡面対称の形態を有している。また、製品とな
った成形面ファスナーには、従来のごとく格別の２次加
工がなされていないため、基材をも含めて極めて均整で
且つ安定した形態が得られる。

【００１４】請求項３に係る発明は、成形面ファスナー
の係合素子が、前記成形方向に列をなして配される多数
の係合頭部の突出方向の軸線が同一直線上にあることを
規定しており、すなわち係合素子の突出方向が一直線上
に並んで配されている。また、請求項４に係る発明にあ
っては、前記成形方向に隣り合って配される各係合頭部
の突出方向の軸線が各支柱部の中心間を結ぶ直線と所要
の角度を有しており、成形方向に隣り合って配される各
係合頭部がジグザグ状に配されている。

【００１５】そして、各係合素子の形態は、上記押出口
の係合素子成形開口の形状により決まり、前記係合素子
の縦断面が略Ｔ字状となす場合には、係合素子成形開口
もまた、その全体形状が略Ｔ字状をなしている。また、
前記係合素子の縦断面が略Ｙ字状となす場合には、係合
素子成形開口の形状を略Ｙ字状とする。更に、前記係合
頭部の先端が基材表面に向けて曲げることもでき、その
形態は係合頭部が支柱部から成形方向の一方のみに突出
して下方に湾曲する、いわゆるフック形状をなす場合
と、係合頭部が支柱部から成形方向の前後に突出して下
方に湾曲する、椰子の木状をなす場合が代表的である。

【００１６】更には、成形方向に隣り合って配される係
合素子の支柱部の同方向の肉厚及び係合頭部の突出長さ
を、成形方向において定期的に変化させている場合があ
り、前記成形方向に隣り合って配される係合素子の支柱
部の同方向の肉厚及び係合頭部の突出長さを、成形方向
においてランダムに変化させてもよい。

【００１７】これらの形態をもつ係合素子を成形するに
は、上記振動速度を定期的に変更させるか、或いは前記
振動速度をランダムに変更させればよい。また、前記成
形方向に直交して隣り合う係合素子同士の基材から頂点
までの高さを異ならせることもでき、横方向に並ぶ複数
の前記係合素子成形開口の少なくとも１個以上の係合素
子成形開口を他の係合素子成形開口と異なる高さとする
成形方法により成形される。

【００１８】また、上記成形方法及び成形面ファスナー
は、本件請求項５に係る成形装置により効率的に実現さ
れる。請求項５に係る発明は、連続成形により平板状基
材と多数の係合素子とを一体に成形する成形面ファスナ
ーの成形装置であって、押出機のダイに対向して配され
一方向に回転する冷却シリンダと、前記冷却シリンダの
回転方向下流側に同冷却シリンダの周面と前記基材の肉
厚に略等しい間隙をおいて対向配設され、幅方向に延在
する第１押出口を有する第１押出ノズル、及び前記第１
押出ノズルの前面に配されて第１押出口に対応する第２
押出口を有する第２押出ノズルとを備え、前記第１押出
口及び第２押出口の一方は、少なくとも幅方向に配され
る複数の縦長矩形開口を有する押出口からなり、他方の
押出口は前記矩形開口に対応して配される複数の係合素
子成形開口からなり、対応する押出口同士が交互に交差
するように前記第１押出ノズルと第２押出ノズルとを幅
方向に相対的に振動させる振動手段を有してなることを
特徴とする成形面ファスナーの成形装置を主要な構成と
している。

【００１９】そして前記振動手段の代表的な構成は、前
記第１押出ノズル及び／又は第２押出ノズルにリンクを
介して連結されたクランク機構を有し、或いは前記第１
押出ノズル及び／又は第２押出ノズルに固設されたカム
接触子と、同カム接触子が当接するカムとを有してい
る。これらの振動手段は機械的であるため、第１及び第
２押出ノズルの相対的な振動動作を確実且つ正確に実現
できる。更に、前記各振動手段が振動速度を変動させる
ための制御手段を有していることが好ましく、前記振動
動作を定期的に或いはランダムに任意に制御し得る。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の代表的な実施の形
態を図示実施例に基づいて具体的に説明する。勿論、以
下に説明する実施例は本発明を最も理解することができ
る代表的な例であり、本発明がこれらの実施例に限定さ
れるものではないことは以下の説明からも明らかにな
る。

【００２１】図１は本発明の典型的な形態をもつ係合素
子を備えた成形面ファスナーの部分斜視図を示してお
り、図２は同面ファスナーの平面図、図３は同側面図で
ある。なお、これらの図において矢印で示す方向は本発
明の成形装置による成形方向を示している。この第１実
施形態に係る成形面ファスナー１０は、平板状基材１１
の一表面に多数の係合素子１２が個々にしかも連続的に
一体成形されるものであり、前記係合素子１２は前記平
板状基材１１の表面から立ち上がる支柱部１３と、同支
柱部１３の先端から前記成形方向の前後に突出する係合
頭部１４とを有しており、図１及び図２に示すように平
面視で前記支柱部１３及び係合頭部１４の全てが成形方
向に延びる長辺を有する略平行四辺形をなしている。

【００２２】図示例によれば、前記係合素子の全体的な
形態は略Ｔ字状を呈しており、成形方向に延びる各係合
頭部１４の突出方向の軸線と各支柱部１３の中心間を結
ぶ直線とが所要の角度を有して、成形方向に隣り合う係
合素子１２が互いにジグザグ状に配されており、しかも
その形態が互いに鏡面対称の関係にある。一方、成形方
向に直交する方向に隣り合う係合素子１２同士は同一形
態をなしており、互いに平行に配されている。

【００２３】上述の第１実施形態を有する本発明の成形
面ファスナー１０を成形する装置の基本構造の成形機構
について説明原理を説明する。図４は第１押出ノズル及
び第２押出ノズルの各押出口の形状例を示す正面図、図
５は同部の正面図、図６は同部の側面図、図７は成形装
置の振動機構の他の例を示す作動説明図である。

【００２４】前記成形装置１００は、第１押出ノズル１
０１と第２押出ノズル１０３とを備えており、前記第１
押出ノズル１０１の押出口１０２の押出方向前面に第２
押出ノズル１０３が水平方向に摺動自在に配される。こ
の第２押出ノズル１０３は前記第１押出ノズル１０１の
押出口１０２に接触しながら水平方向に往復動（振動）
する。

【００２５】一方の第２押出ノズル１０３は矩形状をな
しており、その長手方向の一端がリンク１０５を介して
クランクシャフト１０６に連結され、同クランクシャフ
ト１０６を図示せぬ駆動源により所定の速度で回転させ
ることにより、第２押出ノズル１０３が左右に摺動す
る。図７は前記第２押出ノズル１０３の作動機構の他の
実施例を示しており、同図に示すように上記作動機構に
おけるリンク１０５及びクランクシャフト１０６に代え
て、第２押出ノズル１０３の一端に直接ロッド１０５’
の一端を固設するとともに、同ロッド１０５’の他端に
カム接触転子１０５’ａを取り付け、同カム接触転子１
０５’ａを円盤カム１０６’のカム溝１０６’ａに転動
自在に嵌め込んでいる。

【００２６】第２押出ノズル１０３の左右動を安定化さ
せるため、前記第１押出ノズル１０１の摺動溝１０４を
除く前面に押えパネル１０７が取り付けられる。図示例
では前記押えパネル１０７は矩形枠体からなり、第１押
出ノズル１０１にビス１０８により固設されている。更
に、第２押出ノズル１０３の摺動姿勢を安定化するため
に、前記第１押出ノズル１０１の上端縁部に沿って延び
る摺動案内溝１０４ａが形成されると共に、前記押えパ
ネル１０７の対応する部分にも摺動案内溝１０７ａが形
成されており、前記第２押出ノズル１０３の対応する両
面部分には前記各摺動案内溝１０４ａ，１０７ａに摺嵌
する第１及び第２の突条１０３ａ，１０３ｂが形成さ
れ、前記各摺動案内溝１０４ａ，１０７ａに前記第１及
び第２の突条１０３ａ，１０３ｂを嵌挿することによ
り、第２押出ノズル１０３を第１押出ノズル１０１に水
平方向に摺動自在に支持させる。

【００２７】これらの図に示す前記第１押出ノズル１０
１の押出口１０２の形状は、例えば図４に示すように前
記第１押出ノズル１０１の幅方向に同一ピッチで配され
る複数の係合素子成形開口１０２ａと、同係合素子成形
開口１０２ａの下端を水平に連結する基材成形開口１０
２ｃとからなる。前記係合素子成形開口１０２ａは図１
に示す係合素子１２の支柱部１３を成形する縦長の矩形
状をなす支柱成形開口１０２ａ−１と同支柱成形開口１
０２ａ−１の上端から左右に突出する頭部成形開口１０
２ａ−２とからなる略Ｔ字状をなしている。なお、図４
に示す実施例にあってＴ字状の上面を中央から左右にそ
れぞれ円弧状に形成している。前記基材成形開口１０２
ｃは複数の前記支柱成形開口１０２ａ−１の下端を連結
するスリット状をなしており、その上下間寸法は成形後
の基材１１の肉厚にほぼ一致している。

【００２８】一方、図４に示す前記第２押出ノズル１０
３の押出口１０９は、上記係合素子成形開口１０２ａと
同一のピッチで且つ同係合素子成形開口１０２ａの高さ
と同一又はそれ以上の高さを有する縦長矩形開口１０９
ｂと各矩形開口１０９ｂの下端同士を連結するスリット
状の連通部１０９ｃとからなる。この連通部１０９ｃの
形成位置は上記第１押出口１０２の基材成形開口１０２
ｃと連通する位置であり、その上下間寸法を前記基材成
形開口１０２ｃと一致、或いは若干大きいものとしてい
る。従って、この連通部１０９ｃは上記基材１１の成形
用開口でもある。

【００２９】また、第２押出ノズル１０３の押出口１０
９は、前記縦長矩形開口１０９ｂを有しているに過ぎ
ず、前記スリット状の連通部１０９ｃを形成することな
く、単に串歯状に構成されている。そして、前記縦長矩
形開口１０９ｂの高さは上記係合素子成形開口１０２ａ
の高さに等しく、丁度図４に示すスリット状の連通部１
０９ｃの上端縁で水平方向に切断した形状をなしてい
る。

【００３０】更に、これらの例にあっては、第１押出ノ
ズル１０１の前記係合素子成形開口１０２ａの周縁は押
出方向に平行な平坦面として形成されており、既述した
ように同第１押出ノズル１０１は図示せぬ押出機の前面
に固設されると共に、一方の第２押出ノズル１０３を第
１押出ノズル１０１の前面に接触した状態で水平方向に
往復動させる。この往復動のため、同第２押出ノズル１
０３に前記振動機構を連結させており、また同第２押出
口１０９の前記縦長矩形開口１０９ｂの周縁は押出側に
向けて漸次拡大するテーパ面とされている。

【００３１】次に、かかる構成を備えた面ファスナー成
形装置により、図１に示すような形態をもつ成形面ファ
スナー１０を成形するときの成形原理を図７〜図１４に
基づいて説明すると、上記押出機１１０から押し出され
る溶融樹脂Ｍｒは、第１押出ノズル１０１の押出口１０
２を通過する。このとき、同時に第２押出ノズル１０３
は第１押出ノズル１０１の前面に接触状態で左右方向に
往復動している。

【００３２】いま、図８に示す矢印の方向に第２押出ノ
ズル１０３が摺動しており、第２押出口１０９の矩形開
口１０９ｂが第１押出口１０２の頭部成形開口１０２ａ
−２の端部に達したのちにも同方向の移動を続け（図９
（Ａ）参照）、前記支柱成形開口１０２ａ−１に達する
間に前記頭部成形開口１０２ａ−２の一方の突出部分と
の交差面積が漸増し、第２押出口１０９が形成されてい
ない第２押出ノズル１０３の部分で通過を阻止されてい
た溶融樹脂Ｍｒは徐々に樹脂通過量を増加させて、前記
係合頭部１４の一方の突出部分の形態を尖鋭端部をもつ
楔状とする（図１０（Ｂ）参照）。

【００３３】続いて、前記縦長矩形開口１０９ａの摺動
方向の後端部が前記頭部成形開口１０２ａ−２の端部を
通過し、その端部から前記支柱成形開口１０２ａ−１に
摺動を続けると、図１１（Ｂ）に示すように前記摺動方
向後端部により前記頭部成形開口１０２ａ−２及び支柱
成形開口１０２ａ−１が順次閉塞されていき、図１２
（Ｂ）及び図１３（Ｂ）に示すように係合素子１２は平
面から見て成形方向と所望の交差角度θをもった形態に
成形されることになる。このときの交差角度θは、前記
第２押出ノズル１０３の摺動速度により決まる。

【００３４】ここで、第２押出ノズル１０３が支柱成形
開口１０２ａ−１を横切るようにして移動を続けると、
最初は前記矩形開口１０９ｂを通過する樹脂量が漸増
し、前記矩形開口１０９ｂが前記支柱成形開口１０２ａ
−１に重なり合った状態（図１１参照）では樹脂押出方
向に対してある傾斜角をもって傾斜した平行四辺形断面
をなす係合頭部１４の中央部と支柱部１３の一方側半部
が成形される。

【００３５】更に、前記矩形開口１０９ｂが同じ方向に
移動を続けて支柱成形開口１０２ａ−１を通過すると、
前記頭部成形開口１０２ａ−２の他方の突出部分の形状
及び重畳部分に基づき矩形開口１０９ｂを通過する樹脂
量が漸減し、平行四辺形断面の他方側半部が形成され
（図１３参照）、完全に前記矩形開口１０９ｂが前記係
合素子成形開口１０２ａを通過して単独の係合素子１２
の成形が完了する（図１４）。このときの平行四辺形状
は、成形方向と上記交差角度θをもつ長辺と成形方向に
平行な短辺により構成される。

【００３６】本実施例にあっては、上述のように上記矩
形開口１０９ｂの周縁がテーパ面とされており、そのテ
ーパ面の成形方向との間でなす傾斜角度θ’は前記交差
角度θよりも大きく設定されいるため、図１１〜図１３
にて明らかなように第２押出ノズル１０３の矩形開口１
０９ｂが第１押出ノズル１０１の係合素子成形開口１０
２ａに交差しながら移動して、前記矩形開口１０９ｂの
移動側後端縁が前記係合素子成形開口１０２ａを順次閉
塞するとき、矩形開口１０９ｂから先に押し出された溶
融樹脂の部分が前記矩形開口１０９ｂの後端により押し
つぶされることを防ぎ、均整でかつ安定した係合素子形
態に成形する。

【００３７】上述の操作を終了して単独の係合素子１２
が成形されると、第２押出ノズル１０３は上述の方向と
は逆方向へと移動を開始する。この逆方向への移動時
に、往動時に成形される前記係合素子１２とは丁度反転
した形態、すなわち前記係合素子１２と鏡面対称の形態
をもつ平行四辺形断面の複数の係合素子１２が横一列に
成形される。こうして係合素子１２が成形されるとき、
第２押出ノズル１０３の各縦長矩形開口１０９ｂの周縁
内面は押出方向に向けて漸次広がるようにテーパ面とさ
れているため、第１押出ノズル１０１から押し出される
溶融樹脂Ｍｒは縦長矩形開口１０９ｂを通過したのちに
も、前記縦長矩形開口１０９ｂの周縁により押しつぶさ
れることなく、所望の形態に成形できる。

【００３８】しかして、単独の係合素子１２について、
成形を開始して終了するまでの間は勿論のこと、次の係
合素子１２を成形するときも、常に第１押出ノズル１０
１の上記基材成形開口１０２ｃは全長にわたって第２押
出ノズル１０３の上記連通部１０９ｃと連通されてお
り、従って前記基材成形開口１０２ｃから押し出される
平板状基材１１は同一の成形幅をもって上記係合素子１
２の成形とともに連続成形がなされている。そのため、
前記連通部１０９ｃの横方向の長さは基材成形開口１０
２ｃのそれよりも、少なくとも係合素子成形開口１０２
ａの１個分の幅を横方向に長く設定している。

【００３９】こうして、第２押出ノズル１０３が往復動
を繰り返すごとに、横一列の複数の係合素子１２と基材
１１とが同時に一体となって成形され、所望の長さの基
材１１と所望の数の係合素子１２が、図１に示すように
係合素子１２を成形方向に所定の交差角度θをもってジ
グザグ状に配した本発明の成形面ファスナー１０が連続
して成形される。なお、押出方向に直交する面ファスナ
ー１０の幅方向に隣り合う係合素子は全て同一の傾斜角
度θをもって平行に並んでいる。

【００４０】前記第２押出ノズル１０３から押し出され
て連続成形される前記成形面ファスナー１０は、次いで
図４に示すように一方向に回転する冷却シリンダ１１１
の周面に導入され、半回転を随伴されたのちにピックア
ップローラ１１２によりピックアップされてフィードロ
ーラ１１３を介して次工程又は巻取部へと送り出され
る。

【００４１】図１５〜図２０は、上記成形装置により成
形される面ファスナー１０の多様な形態の係合素子の例
を挙げている。これらの図に示す係合素子１２の形態
は、第１押出ノズルの係合素子成形開口１０２ａの形状
により決まるものであり、同係合素子成形開口１０２ａ
の形状とほぼ同様の形状をもっている。

【００４２】図１５に示す略Ｙ字状をなす係合素子形態
を得るには、前記係合素子成形開口１０２ａの形状を略
Ｙ字状にすればよい。また、図１６に示すように椰子の
木状の係合素子形態を得ようとする場合には、前記係合
素子成形開口１０２ａの形状を略椰子の木状にし、図１
７及び図１８に示すように係合頭部１４を基材１１の表
面に向けて湾曲させた椰子の木状又はフック形状の係合
素子形態を成形する場合には、前記係合素子成形開口１
０２ａの形状を同様に形成すればよい。

【００４３】更に、上述の成形装置にあって制御装置１
０６ａにより振動速度を定期的に変動させる場合には、
例えば図１９に示すように係合素子１２の支柱部１３及
び係合頭部１４の成形方向の各肉厚を変化させることも
でき、或いは横に並んだ上記係合素子成形開口１０２ａ
の高さを変えることにより、例えば図２０に示すように
高さの異なる係合素子を同時に成形することもできる。
図２０に示すように、異なる高さを有する係合素子１２
ａ，１２ｂが平板状基材１１の表面に成形される場合に
は、相手方の雌部材であるループが異なる高さであって
も、互いに補完しあいながら係合するため係合力が向上
する。なお、これらの図示例は、典型的な例を示すもの
であり、例えば前記制御装置１０６ａによる振動速度の
制御を前述のように定期的に変動させずに、ランダムに
振動速度を変化させる場合には、成形方向に隣り合う係
合素子１２の肉厚も当然にランダムに変化する。

【００４４】図２１〜図２６に示す成形面ファスナー１
０は、本発明による上記成形方法とは異なる他の成形方
法により成形される。これらの成形面ファスナー１０
は、上述のようにジグザグ状に配列されず、各係合素子
１２の全てが成形方向に平行な一直線上を真っ直ぐに並
んでいる。つまり、係合素子１２の係合頭部１４が成形
方向に平行に突出している。ただし、これらの実施形態
によっても、例えば図２１及び図２２に示すように成形
方向に一直線上に並ぶ係合素子１２は、同方向に隣り合
う係合素子同士が上記実施例と同様に平面視で略平行四
辺形であって鏡面対称に成形されている。しかし、その
長辺部分は成形方向に平行であり、短辺部分は成形方向
とある交差角度θをもって形成されており、成形方向に
隣り合う同短辺部分は上記実施例と同様にジグザグ状態
となっている。図２３〜図２６は、本実施例にあって上
記実施例と同様に多様な形態をもつ係合素子１２が成形
できることを示している。

【００４５】上述の係合素子１２の全ての形態は、本発
明の成形方法及び装置により必然的に形成される特有の
形態である。また、本発明による前記係合素子１２の全
てがそれぞれ独立して平板状基材１１の表面に一体成形
されるため、従来のリブ切断と基材延伸により得られる
係合素子と比較すると、係合素子１２の全体形状が円み
を帯び、手触りも良好なものとなる。

【００４６】前述の図２１〜図２６に示した係合素子形
態は、上記成形装置における第１押出ノズル１０１と第
２押出ノズル１０３とを交換しただけで得られる。すな
わち、本実施例では第１押出ノズル１０１の押出口１０
２の一部を縦長矩形開口１０２ｂとし、第２押出ノズル
１０３の押出口１０９の一部を係合素子成形開口１０９
ａとして形成している。

【００４７】次に、図２１に示す形態を有する成形面フ
ァスナーの成形原理を図２７〜図３４に基づいて簡単に
説明すると、押出機１１０から押し出される溶融樹脂Ｍ
ｒは、第１押出ノズル１０１の押出口１０２を通過す
る。このとき、この第２押出ノズル１０３は固定状態に
ある第１押出ノズル１０１の前面に接触状態で左右方向
に往復動している。

【００４８】いま、図２７に示す矢印の方向に第２押出
ノズル１０３が摺動しており、その第２押出口１０９の
係合素子成形開口１０９ａの頭部成形開口１０９ａ−２
が第１押出口１０２の矩形開口１０２ｂの端部に達した
のちにも同方向の移動を続け（図２８（Ａ）参照）、そ
の支柱成形開口１０９ａ−１が前記矩形開口１０２ｂに
達する間に前記頭部成形開口１０９ａ−２の一方の突出
部分との交差面積が漸増し、溶融樹脂Ｍｒは徐々に樹脂
通過量を増加させて、その係合頭部１４の一方の突出部
分の形態を、一辺が成形方向に対して所定の交差角度θ
をもち、他辺が成形方向と平行な直線状とされた尖鋭端
部からなる楔状に成形する（図２９（Ｂ）参照）。

【００４９】続いて、図３０（Ａ）に示すように第２押
出ノズル１０３の支柱成形開口１０９ａ−１が前記矩形
開口１０２ｂを横切るようにして移動を続けると、前記
矩形開口１０２ｂを通過する溶融樹脂により、樹脂押出
方向に対してある交差角度θをもって傾斜した平行四辺
形断面をなす支柱部１３の一方側半部を成形すると共
に、係合頭部１４の一方側半部が前記矩形開口１０２ｂ
の幅で直線的に成形方向に押し出されて成形が継続され
る（図３１及び図３２参照）。前記交差角θは第２押出
ノズル１０３の作動速度により決まる。

【００５０】更に、前記係合素子成形開口１０９ａが同
じ方向に移動を続けて、その支柱成形開口１０９ａ−１
が前記矩形開口１０２ｂを通過すると、前記頭部成形開
口１０９ａ−２の他方の突出部分の形状及び重畳部分に
基づき矩形開口１０２ｂを通過する樹脂量が漸減し、平
行四辺形断面の他方側半部が形成され（図３３参照）、
完全に前記頭部成形開口１０９ａ−２が前記矩形開口１
０２ｂを通過したとき単独の係合素子１２の成形が完了
する（図３４参照）。

【００５１】上述の操作を終了して単独の係合素子１２
が成形されると、第２押出ノズル１０３は上述の方向と
は逆方向へと移動する。この逆方向への移動時に、往動
時に成形される前記係合素子１２とは丁度反転した形
態、すなわち前記係合素子１２と鏡面対称の形態をもつ
を平行四辺形断面の複数の係合素子１２が、その係合頭
部１４の長辺を成形方向に平行にして成形される。

【００５２】こうして、第２押出ノズル１０３が往復動
を繰り返すごとに、横一列の複数の係合素子１２と基材
１１とが同時に成形され、係合頭部１４の長辺部分を成
形方向に平行にして、所望の長さの基材１１と所望の数
の係合素子１２とを連続して成形される。この実施例装
置にあっても、上記実施例装置と同様に前記第２押出ノ
ズル１０３から押し出されて連続成形される前記成形面
ファスナー１０は、次いで一方向に回転する冷却シリン
ダ１１１の周面に導入され、半回転を随伴されたのちに
ピックアップローラ１１２によりピックアップされてフ
ィードローラ１１３を介して次工程又は巻取部へと送り
出される。

【００５３】図３５〜図３８は本発明に係る成形面ファ
スナー成形装置の代表的な実施例を示しており、本発明
に係る第２方式の成形方法を実現する。図３５は同成形
面ファスナー成形装置の概略構成例を示す側面図、図３
６は同成形面ファスナー成形装置の第１及び第２押出ノ
ズルの設置態様を示す分解斜視図、図３７は同各押出ノ
ズルの拡大断面図、図３８は押出機のダイ前面に配設さ
れる本実施例における冷却シリンダの正面図である。

【００５４】この実施例では冷却シリンダ１１４が押出
機１１０の押出ダイ１１０ａに対向して所要の間隙をも
たせて配設されている。前記押出ダイ１１０ａの先端部
の下面には第１押出ノズル１２１、第２押出ノズル１２
３及び同第２押出ノズル１２３の作動機構が組み込まれ
た状態で一体に固設されている。前記第１押出ノズル１
２１及び第２押出ノズル１２３の基本構造は上述の成形
装置例と同じであるが、本実施例による第１押出ノズル
１２１及び第２押出ノズル１２３では、各押出ノズル１
２１，１２３と冷却シリンダ１１４との間で上記平板上
基材１１が成形されるため、本実施例では固定側の第１
押出ノズル１２１の押出口１２２は縦長矩形開口１２２
ｂを単独に有しているに過ぎず、また第２押出ノズル１
２３の押出口１２９も単に係合素子成形開口１２９ａを
有しているに過ぎない。そして、前記各矩形開口１２２
ｂ及び係合素子成形開口１２９ａの各先端は切り欠かれ
ており、上記第１実施例における基材成形開口１０２ｃ
及び連通部１０９ｃに対応する押出口は形成されていな
い。

【００５５】本実施例装置における第１押出ノズル１２
１は、上述の成形装置例における押えパネル１０７に対
応する押え板材１２７を一体に備えた形態をなしてお
り、図３６に示すように第２押出ノズル１２３が同押え
板材１２７と第１押出ノズル１２１との間に摺動自在に
嵌挿される。

【００５６】上記成形装置例における基材成形開口１０
２ｃ及び連通部１０９ｃに対応する押出口は、図３７に
示すように前記冷却シリンダ１１４との間に平板状基材
１１の肉厚に相当する間隙Ｄを形成することで係合素子
１２とともに同基材１１を連続的に成形されるため不要
である。また、第１及び第２押出ノズル１２１及び１２
３を通過して成形される時点で既に冷却が開始されてい
るため、冷却シリンダ１１４の周面を周回するとき、成
形品は材質によって特に成形品の幅方向において無視で
きない程度に大きく収縮が発生する。そこで本実施例で
は、図３８に示すように前記冷却シリンダ１１４の軸線
方向の周面端部に、周方向に所定のピッチをもって多数
のアンカー部材成形用キャビティ１１５を２列形成して
いる。隣り合う２列の各アンカー部材成形用キャビティ
１１５は互いが千鳥状に配されている。

【００５７】かかる構成を備えたこの実施例に係る成形
面ファスナー成形装置によれば、押出ダイ１１０ａから
押し出される溶融樹脂は直接冷却シリンダ１１４の周面
に導入されて粘度を増す。その状態で冷却シリンダ１１
４の周面に付着し同シリンダ１１４の回転に随伴してダ
イ１１０ａの下部へと導かれ、固定側の上記第１押出ノ
ズル１２１の押出口１２２を通過したのち、一部が冷却
シリンダ１１４の軸線に平行に往復動する第２押出ノズ
ル１２３の押出口１２９を通過する。このとき、既述し
た成形原理に基づいて図３９に示すような形態を有する
本発明の成形面ファスナー１０が成形される。

【００５８】また、前記成形面ファスナー１０の成形と
同時に、その幅方向の両端部には上記冷却シリンダ１１
４に形成された上記アンカー成形用キャビティ１１５に
て、前記係合素子１２の成形されない反対側の平板状基
材１１の表面に、図３９に示すようにアンカー部材１５
を成形する。このアンカー部材１５の形状は単純な直線
状でよいが、アンカー効果を確実にして成形面ファスナ
ー１の安定した形態を得るためには、隣り合うアンカー
部材１５が基端から先端に向けて互いに離反するような
傾斜形態を採ることが望ましい。このアンカー部材１５
が成形された基材部分は、以降の仕上げ工程において切
断除去される。

【００５９】この実施例では、第２押出ノズル１２３が
往復動する場合を挙げているが、第２押出ノズル１２３
を固定させて、第１押出ノズル１２１を往復動させるよ
うにしてもよく、更には第１押出ノズル１２１及び第２
押出ノズル１２３の双方を互いが交差方向に往復動する
ように同時に作動させるようにしてもよい。

【００６０】更に、前記第２押出ノズル１２３の上記作
動機構に、同押出ノズル１２３の作動速度を変更制御す
る制御部１０６ａを付設し、前記作動速度を定期的に或
いはランダムに変更制御する場合には、単位時間に頭部
成形開口１２９ａ−２及び支柱成形開口１２９ａ−１か
ら押し出される溶融樹脂量が成形方向において定期的に
変化するため、図２５に示すように成形方向の肉厚が異
なる係合頭部１４をもつ係合素子１２の群が同一基材上
の成形方向に混在して成形される。

【００６１】また、上記実施例において第２押出ノズル
１２３に横一列に形成される複数の係合素子成形開口１
２９ａの高さを任意に異ならせて形成する場合には、図
２６に示すように平板状基材１１の幅方向に並ぶ複数の
係合素子１２の高さを異ならせることもできる。

【００６２】本発明にあっては、押出ノズルの往復動速
度を変更制御すると共に、横一列の係合素子成形開口の
高さを異ならせて、係合頭部１４の成形方向の肉厚を異
ならせると共に、係合素子の高さをも異ならせた係合素
子１２を適宜組み合わせることも可能である。

【００６３】

【発明の効果】以上の説明からも理解できるように、本
発明に係る成形面ファスナーは平板状基材上に成形され
る係合素子がそれぞれ単独で成形されるため、従来の基
材とともに同基材上に延在する係合素子断面をもつ多数
本のリブを押出成形したのち、前記リブを長さ方向に沿
って所定のピッチで切断し、次いで基材を延伸し個々の
係合素子に分離して製造される成形面ファスナーと比較
すると、手触り感に優れており、しかも同一基材上に多
様な寸法形態を有する係合素子を混在させて成形するこ
とが可能であるため、例えば大きさの異なるループが混
在する係合相手であるループ材であっても所要の係合率
と係合力が確保できる。また、前述の形態からなる本発
明の面ファスナーは、本発明に係る成形面ファスナーの
成形方法及び成形装置により単一工程で連続して成形す
ることができるため、前述の従来法や装置による場合と
比較して大幅な生産性の向上と設備空間の低減とを図る
ことができ、特に本発明装置は従来の同種の成形装置に
僅かな改良を施すだけで実施できるため、設備費の負担
を少なくできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る成形面ファスナーの形態例を示す
部分斜視図である。

【図２】同成形面ファスナーの上面図である。

【図３】同側面図である。

【図４】前記成形面ファスナーの成形用の第１押出ノズ
ル及び第２押出ノズルの押出開口形状例を示す正面図で
ある。

【図５】同成形面ファスナーの成形装置の要部を示す正
面図である。

【図６】同装置の押出部の側面図である。

【図７】振動手段の他例を示す正面図である。

【図８】本発明の成形面ファスナーの成形原理の第１段
階説明図である。

【図９】同成形原理の第２段階説明図である。

【図１０】同成形原理の第３段階説明図である。

【図１１】同成形原理の第４段階説明図である。

【図１２】同成形原理の第５段階説明図である。

【図１３】同成形原理の第６段階説明図である。

【図１４】同成形原理の第７段階説明図である。

【図１５】本発明に係る成形面ファスナーの変形例を示
す形態図である。

【図１６】本発明に係る成形面ファスナーの他の変形例
を示す形態図である。

【図１７】本発明に係る成形面ファスナーの更に他の変
形例を示す形態図である。

【図１８】本発明に係る成形面ファスナーの他の変形例
を示す形態図である。

【図１９】成形方向の肉厚が異なる係合素子が混在する
面ファスナーの形態例を示す部分斜視図である。

【図２０】横一列に並ぶ複数の係合素子同士が高さを異
ならせた形態例を示す部分斜視図である。

【図２１】本発明の成形面ファスナーの第２形態例を示
す部分斜視図である。

【図２２】 同ファスナーの部分平面図である。

【図２３】その変形例を示す部分斜視図である。

【図２４】その他の変形例を示す部分斜視図である。

【図２５】成形方向の肉厚が異なる係合素子が混在する
面ファスナーの形態例を示す部分斜視図である。

【図２６】横一列に並ぶ複数の係合素子同士が高さを異
ならせた形態例を示す部分斜視図である。

【図２７】本発明の前記第２形態をもつ成形面ファスナ
ーの成形原理の第１段階説明図である。

【図２８】同成形原理の第２段階説明図である。

【図２９】同成形原理の第３段階説明図である。

【図３０】同成形原理の第４段階説明図である。

【図３１】同成形原理の第５段階説明図である。

【図３２】同成形原理の第６段階説明図である。

【図３３】同成形原理の第７段階説明図である。

【図３４】同成形原理の第８段階説明図である。

【図３５】本発明装置の代表的な実施例を示す全体の概
略側面図である。

【図３６】同成形面ファスナー成形装置の第１及び第２
押出ノズルの構造例を示す分解斜視図である。

【図３７】同成形面ファスナー成形装置の要部の配置構
造を示す部分断面図である。

【図３８】前記成形装置における押出機のダイ前面に配
設される冷却シリンダの正面図である。

【図３９】同成形装置により成形された成形面ファスナ
ーの一部を示す斜視図である。

【符号の説明】

１０ 成形面ファスナー １１ 平板状基材 12,12a,12b 係合素子 １３ 支柱部 １４ 係合頭部 １５ アンカー部材 １００ 成形面ファスナー成形装置 １０１，１２１ 第１押出ノズル １０１ａ 案内部 １０２，１２２ 第１押出口 １０２ａ 係合素子成形開口 １０２ａ−１ 支柱成形開口 １０２ａ−２ 頭部成形開口 １０２ｂ，１２２ｂ 縦長矩形開口 １０２ｃ 基材成形開口 １０３，１２３ 第２押出ノズル １０３ａ，１０３ｂ 突条 １０５ リンク １０５’ ロッド １０５’ａ カム接触転子 １０６ クランクシャフト １０６ａ 制御部 １０６’ 円盤カム １０６’ａ カム溝 １０７ 押えパネル １０８ ビス １０９ａ，１２９ａ 係合素子成形開口（第２押出口） 109a-1,129a-1 支柱成形開口 109a-2,129a-2 頭部成形開口 １０９ｂ 縦長矩形開口（第１押出口） １０９ｃ 連通部 １１０ａ 押出ダイ １１３ フィードローラ １１４ 冷却シリンダ １１５ アンカー部材成形用キャビティ １２７ 押え板材 Ｄ 間隙 Ｍｒ 溶融樹脂

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平板状基材(11)と多数の係合素子(12)と
   を一体に連続成形する成形面ファスナー(10)の成形方法
   であって、 押出機の押出ダイを介して、溶融樹脂材料を一方向に回
   転する冷却シリンダ(114) の周面上に押し出し、同周面
   上にシート状の溶融樹脂層を成形することと、 前記溶
   融樹脂層の下流側で冷却シリンダ(114) に対向して配さ
   れた前記第１及び第２押出ノズル(121,123) に前記シー
   ト状の溶融樹脂層を導入することと、 溶融樹脂材料の押出方向下流側に配された第１押出ノズ
   ル(121) の幅方向に延在する第１押出口(122) から溶融
   樹脂材料を連続して押し出すことと、 前記第１押出ノズル(121) から押し出される溶融樹脂材
   料を、同第１押出ノズル(121) の前面に配されて第１押
   出口(122) に対応する第２押出口(129a)を有する第２押
   出ノズル(123) を通過させることとを含み、 前記第１押出口(122) 及び第２押出口(129a)の一方は、
   少なくとも幅方向に配される複数の縦長矩形開口(122b)
   を有し、他方の押出口は前記矩形開口(122b) に対応して
   配される係合素子成形開口(129a)を有してなり、 相対する各押出口(122b,129a) が互いに交差するように
   して前記第１押出ノズル(122) と第２押出ノズル(123)
   とを幅方向に相対的に振動させること、を備えてなるこ
   とを特徴とする成形面ファスナーの成形方法。
2. 【請求項２】 平板状基材(11)と多数の係合素子(12)と
   が、連続的に一体成形されてなる成形面ファスナー(10)
   であって、 前記係合素子(12)は前記平板状基材(11)の表面に起立す
   る支柱部(13)と、同支柱部(13)の先端から前記成形方向
   の少なくとも前方に延出する係合頭部(14)とからなり、 成形方向に隣り合って配される係合素子(12)が互いに鏡
   面対称の形態を有し、成形方向に直交する方向に隣り合
   って配された係合素子(12)の係合頭部(14)が互いに平行
   に突出してなることを特徴とする成形面ファスナー。
3. 【請求項３】 前記成形方向に列をなして配される多数
   の係合頭部(14)の突出方向の軸線が同一直線状にある請
   求項２記載の成形面ファスナー。
4. 【請求項４】 前記成形方向に隣合って配される各係合
   頭部(14)の突出方向の軸線が各支柱部(13)の中心間を結
   ぶ直線と所要の角度を有してなる請求項２記載の成形面
   ファスナー。
5. 【請求項５】 連続成形により平板状基材(11)と多数の
   係合素子(12)とを一体に成形する成形面ファスナーの成
   形装置(100) であって、押出機のダイに対向して配され一方向に回転する冷却シ
   リンダ (111,114) と、 前記冷却シリンダ (114) の回転
   方向下流側に同冷却シリンダ (114) の周面と前記基材 (1
   1) の肉厚に略等しい間隙をおいて対向配設され、幅方向
   に延在する第１押出口(122) を有する第１押出ノズル(1
   21) 、及び前記第１押出ノズル(121) の前面に配されて
   第１押出口(122) に対応する第２押出口(129a)を有する
   第２押出ノズル(123) とを備え、 前記第１押出口(122) 及び第２押出口(129a)の一方は、
   少なくとも幅方向に配される複数の縦長矩形開口(122b)
   を有する押出口からなり、 他方の押出口は前記矩形開口(122b)に対応して配される
   複数の係合素子成形開口(129a)からなり、 対応する押出口同士が交互に交差するように前記第１押
   出ノズル(121) と第２押出ノズル(123) とを幅方向に相
   対的に振動させる振動手段を有してなる、ことを特徴と
   する成形面ファスナーの成形装置。