JP3449657B2 - Method for manufacturing porous mold - Google Patents
Method for manufacturing porous moldInfo
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- JP3449657B2 JP3449657B2 JP29330894A JP29330894A JP3449657B2 JP 3449657 B2 JP3449657 B2 JP 3449657B2 JP 29330894 A JP29330894 A JP 29330894A JP 29330894 A JP29330894 A JP 29330894A JP 3449657 B2 JP3449657 B2 JP 3449657B2
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C44/58—Moulds
- B29C44/588—Moulds with means for venting, e.g. releasing foaming gas
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- B29C33/10—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated venting means
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、吸引用の通気孔を有す
る樹脂成形金型であって、例えば真空成形や発泡成形な
どに用いられる多孔性金型の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、真空成形においては、実開平３−
４０２６号公報に記載のように、加熱硬化した合成樹脂
シートを成形面に開口する多数の通気孔を用いて吸引し
成形することが知られている。また、注型成形や発泡成
形などを行う場合に、特開平４−１０７１０９号公報に
記載のように、型にセットした表皮が型内で成形中に位
置ずれするのを防止するために、或は表皮の型表面への
馴染みを良くするために、表皮が当接する側の型面に通
気孔を設けたものが知られている。
【０００３】ところで、真空成形の場合には、前記実開
平３−４０２６号公報に記載のように、成形前のシート
温度を成形時に適正温度に維持し、或は成形後のシート
温度を取出し可能な温度まで下げるために、型内又はそ
れに隣接して温度調節用配管を配設している。また、発
泡成形の場合にも、特開平５−２４５８５６号公報に記
載のように、発泡硬化中（反応中）の温度を適正な一定
レベルに維持し、反応による反応熱を奪うために、型内
又はそれに隣接して温度調節用配管を配設している。
【０００４】そこで、成形面に吸引用通気孔を開口し、
且つ効率を高めるため温度調節用配管を成形面の近傍に
配設した成形型として、例えば実開平３−３９５１３号
公報に記載されている。この成形型の場合には、真空成
形の際に角陵部（凹凸部）の形状をつけるため、また発
泡成形の際に表皮セット時の表皮の型面からの浮きを防
ぐために、その部分に通気孔を配設する必要がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来の技術で述べたも
のにおいては、温度調節用配管が型の成形面の近傍に配
設されると、型完成後で成形ＴＲＹ等にて通気孔を追加
する後加工の際に、温度調節用配管が干渉してしまい、
所望の部位に通気孔を設けることができないという問題
点を有していた。また、予め通気孔を設けた場所に温度
調節用配管を配設すると、吸引し難くなるという問題点
を有していた。
【０００６】更に、特公平１−２４５８８号公報に記載
のように、型製作時に所望の位置（吸引したい場所）に
通気孔を設けることができたとしても、温度調節用配管
が成形面から遠くて温度調節効率が悪く、しかも形状が
複雑な成形品の場合は多くの通気孔が必要になって製作
コストが多くかかり、形状によっては通気孔が設けられ
ない場合があるという問題点を有していた。
【０００７】本発明は、従来の技術が有するこのような
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とすると
ころは、温度調節用配管を型の成形面の近傍に配設でき
ると共に、通気孔を成形面の所望位置に設けることがで
きる多孔性金型とその製造方法を提供しようとするもの
である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく本
発明の多孔性金型の製造方法は、金型モデルの表面に離
型剤を介して表面ゲルコートを塗布して表面層を形成
し、一方型枠として温度調節用配管と吸引用孔を配設し
た骨格層を形成し、この骨格層表面にポーラス材を積層
してポーラス層を形成した後に、このポーラス層に目止
用ゲルコートを塗布して目止層を形成し、次いで前記金
型モデルに前記骨格層を固定した後に、前記表面層と前
記目止層との間に形成される間隙部に樹脂を注入してバ
ックアップ層を形成し、その後に前記表面層から前記目
止層まで貫通して前記ポーラス層に至る複数の通気孔を
形成したものである。
【０００９】
【００１０】
【００１１】
【作用】成形面側に開口すると共に表面層から目止層ま
で貫通する複数の通気孔が、ポーラス層を介して骨格層
に形成した吸引用孔に連通する。また、成形面の端部に
は、ポーラス層が形成されないので、前記通気孔以外の
開口が形成されない。
【００１２】
【実施例】以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて
説明する。ここで、図１は本発明に係る多孔性金型の断
面図、図２は図１のＡ部拡大図、図３は図１のＢ部拡大
図、図４は本発明に係る多孔性金型の製造方法を示す説
明図である。
【００１３】本発明に係る多孔性金型は、図１に示すよ
うに、夫々アルミ鋳物のシェル骨格で形成した下型本体
１と、下型本体１に対してスライド自在なスライドコア
２と、上型本体３から構成されている。なお、４は一体
化した下型本体１とスライドコア２を上型本体３に合せ
て保持する回動自在なクランプ治具、５はスライドコア
２をスライドさせる油圧シリンダ、６はレールとガイド
から成るスライド手段、７はアンダーカット部を離型す
るための油圧シリンダ、８は下型本体１等を固定するベ
ースである。
【００１４】そして、下型本体１とスライドコア２は、
図２に示すように、夫々成形面１１側より表面層（ゲル
コート層）１２、バックアップ層１３、目止層１４、ポ
ーラス層１５及び温度調節用配管１６を内設した骨格層
１７の５層を形成している。また、成形面１１側に開口
し、表面層１２からバックアップ層１３及び目止層１４
を貫通してポーラス層１５に至る通気孔１８が複数形成
されている。
【００１５】表面層１２は、平面平滑性や形状転写性を
確保するため、粘度の高い（５万〜１０万ｃｐｓ程度）
エポキシ樹脂から成る表面ゲルコートを塗布し、１ｍｍ
程度に形成されている。なお、補強のためガラスクロス
を含浸させて積層してもよい。
【００１６】バックアップ層１３は、表面層１２の裏打
ち補強層であると共に、表面層１２の表面である成形面
１１にポーラス層１５の凹凸形状が現れないようにする
ための緩衝層であり、粘度の低い（５００〜１０００ｃ
ｐｓ程度）エポキシ樹脂で形成されている。このよう
に、粘度が低く流動性が高いエポキシ樹脂で形成したバ
ックアップ層１３により、表面層１２とポーラス層１５
との密着性が高められる。
【００１７】目止層１４は、バックアップ層１３を形成
する流動性の高いエポキシ樹脂がポーラス層１５に侵入
して、ポーラス層１５の通気性が損なわれるのを防ぐた
め、粘度の高い（１０万ｃｐｓ程度）エポキシ樹脂で形
成されている。
【００１８】ポーラス層１５は、金属または樹脂製の玉
（直径が０．５〜１．０ｍｍ位）のビーズ材とエポキシ
樹脂から成る接着剤とを混練した混合物を積層した通気
性のある層で、１０〜１５ｍｍ程度の厚さに形成されて
いる。
【００１９】骨格層１７は、アルミシェル骨格である下
型本体１及びスライドコア２の一部を成し、型の冷却及
び加熱を行う温度調節用配管１６を鋳込み、型枠として
の機能を有している。また、骨格層１７には、複数の通
気孔１８が通気性のあるポーラス層１５を介して連通す
る吸引用孔１９が形成されている。
【００２０】吸引用孔１９の一端は、ポーラス層１５に
臨んでいる。一方、吸引用孔１９の他端には、吸引用配
管２０が接続されている。
【００２１】また、多孔性金型の成形面１１の端部は、
図３に示すように、バックアップ層１３がポーラス層１
５の端部にまで廻り込むように形成されている。このよ
うに成形面１１の端部が形成されているのは、真空ポン
プ（不図示）により吸引用配管２０を介して吸引する場
合に、成形面１１に臨む通気孔１８以外の開口から吸引
される、所謂吸引漏れが発生しないようにするためであ
る。
【００２２】以上のように構成した多孔性金型の作用に
ついて説明する。成形面１１側に開口し、表面層１２か
ら目止層１４まで貫通してポーラス層１５に至る複数の
通気孔１８が、成形面１１の所望な位置に形成される。
すると、これらの通気孔１８は、通気性のあるポーラス
層１５を通して骨格層１７に形成された吸引用孔１９に
連通する。
【００２３】そして、真空ポンプ（不図示）の作動によ
り吸引用配管２０、吸引用孔１９、ポーラス層１５及び
通気孔１８を介して成形面１１上に載置され加熱硬化さ
れた合成樹脂シート（不図示）等が成形面１１側に吸引
されると共に、適切な部位に配設された温度調節用配管
１６の熱交換作用により成形面１１が所望な温度に保持
される。
【００２４】本発明に係る多孔性金型の製造方法は、図
４に示すように、行われる。先ず、図４（ａ）に示すよ
うに、図２に示す温度調節用配管１６を一体鋳造すると
共に吸引用孔１９などを形成したアルミシェル骨格で構
成する下型本体１とスライドコア２の骨格層１７表面
に、金属または樹脂製の玉（直径が０．５〜１．０ｍｍ
位）のビーズ材とエポキシ樹脂から成る接着剤とを混練
した混合物を、相隣り合うビーズ材同士が部分的に接合
するようにして、１０〜１５ｍｍ程度の厚さに積層す
る。すると、通気性を有するポーラス層１５が形成され
る。
【００２５】この時、図３に示すように、成形面１１の
端部において、バックアップ層１３をポーラス層１５の
端部にまで廻り込むように形成させるため、ビーズ材と
エポキシ樹脂から成る接着剤とを混練した混合物を下型
本体１やスライドコア２の骨格層１７端部にまでは盛ら
ないようにする。
【００２６】また、下型本体１及びスライドコア２の縦
壁部において、樹脂製等の玉を盛るのは困難なので、予
め下型本体１及びスライドコア２の表面にアンカ（不図
示）を配設しておいて樹脂製等の玉を盛り易くしてもよ
い。
【００２７】次いで、図４（ｂ）に示すように、ポーラ
ス層１５の上に粘度の高い（１０万ｃｐｓ程度）エポキ
シ樹脂である目止用ゲルコートを塗布し、目止層１４を
形成する。
【００２８】一方、図４（ｃ）に示すように、金型モデ
ル３０の表面に離型剤を塗布した後に、粘度の高い（５
万〜１０万ｃｐｓ程度）エポキシ樹脂から成る表面ゲル
コートを塗布して表面層１２を２ｍｍ程度に形成する。
なお、補強のためガラスクロスを含浸させて積層しても
よい。
【００２９】また、ポーラス層１５に形成した目止層１
４が半硬化又は完全硬化状態で、表面層１２を形成した
金型モデル３０に下型本体１とスライドコア２から成る
アルミシェル骨格を固定する。すると、表面層１２と目
止層１４の間に間隙部が形成される。
【００３０】次いで、図４（ｄ）に示すように、金型モ
デル３０と下型本体１及びスライドコア２で構成するア
ルミシェル骨格が対向して形成する間隙部の外周部など
に石膏によるシール２１を施した後に、吸引用孔１９等
を利用して表面層１２と目止層１４の間に形成された間
隙部に粘度の低い（５００〜１０００ｃｐｓ程度）エポ
キシ樹脂１３ａを注入し、バックアップ層１３を形成す
る。
【００３１】エポキシ樹脂１３ａが硬化し、バックアッ
プ層１３が形成されたら、図４（ｅ）に示すように、金
型モデル３０から下型本体１及びスライドコア２を脱型
する。すると、下型本体１及びスライドコア２の表面に
は、表面層１２、バックアップ層１３、目止層１４、ポ
ーラス層１５及び骨格層１７の５層が形成される。
【００３２】更に、図４（ｆ）に示すように、ベース８
の上に下型本体１を固定し、下型本体１にスライド手段
６を介してスライドコア２を取付け、他に図１に示すク
ランプ治具４、スライドコア２をスライドさせる油圧シ
リンダ５、成形品を離型するための油圧シリンダ７や吸
引用配管２０などの部品を組付ける。
【００３３】その後、ドリル（直径１ｍｍ程度）で成形
面１１の所望位置に表面層１２からバックアップ層１３
及び目止層１４を貫通してポーラス層１５に至る通気孔
１８を形成し、下型が完成する。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように本発明の製造方法で
得た多孔性金型によれば、温度調節用配管を型の成形面
の近傍に配設できると共に、通気孔を成形面の所望位置
に設けることができる。また、成形面の端部にポーラス
層を形成しないので、通気孔以外の開口が形成されず、
吸引漏れが発生しない。
【００３５】本発明の多孔性金型の製造方法によれば、
通気性のあるポーラス層を成形面の全面に容易に形成す
ることができると共に、通気孔を成形面の所望位置に設
けることができる。BACKGROUND OF THE INVENTION [0001] FIELD OF THE INVENTION The present invention is a resin molding mold having a vent hole for suction, for example a porous mold for use in vacuum molding or foam molding And a method for producing the same. 2. Description of the Related Art Conventionally, in vacuum forming, it has
As described in Japanese Patent No. 4026, it is known that a heat-cured synthetic resin sheet is formed by suction using a large number of air holes opened in a molding surface. Further, when casting or foam molding is performed, as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-107109, in order to prevent the skin set on the mold from being displaced in the mold during molding, In order to improve the familiarity of the skin with the mold surface, there is known a structure in which a ventilation hole is provided on the mold surface on the side in contact with the skin. In the case of vacuum forming, as described in Japanese Utility Model Laid-Open Publication No. 3-4026, the sheet temperature before forming can be maintained at an appropriate temperature during forming, or the sheet temperature after forming can be taken out. In order to lower the temperature, a temperature control pipe is provided in or adjacent to the mold. Also, in the case of foam molding, as described in JP-A-5-245856, a mold is required to maintain the temperature during foam hardening (during reaction) at an appropriate constant level and to remove heat of reaction due to the reaction. A temperature control pipe is provided inside or adjacent to the pipe. [0004] Therefore, a suction air hole is opened in the molding surface,
As a molding die in which a temperature adjusting pipe is disposed near a molding surface in order to increase efficiency, for example, it is described in Japanese Utility Model Laid-Open No. 3-39513. In the case of this molding die, in order to form the shape of the ridges (irregularities) during vacuum molding, and to prevent the skin from floating from the mold surface when setting the skin during foam molding, Ventilation holes need to be provided. In the prior art described above, when a temperature control pipe is disposed near a molding surface of a mold, it is passed through a molding TRY or the like after completion of the mold. At the time of post-processing to add pores, the temperature control piping interferes,
There was a problem that a ventilation hole could not be provided in a desired part. Further, if a temperature control pipe is provided in a place where a vent is provided in advance, there is a problem that suction becomes difficult. Further, as described in Japanese Patent Publication No. 1-2588, even if a ventilation hole can be provided at a desired position (a place to be sucked) at the time of mold production, the temperature control pipe is far from the molding surface. In the case of a molded product having a poor temperature control efficiency and a complicated shape, many vents are required, which increases the production cost, and depending on the shape, there is a problem that the vent may not be provided. I was SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the prior art. It is an object of the present invention to dispose a temperature control pipe near a molding surface of a mold. An object of the present invention is to provide a porous mold capable of providing a ventilation hole at a desired position on a molding surface and a method for manufacturing the same. Means for Solving the Problems In order to solve the above problems, a method for manufacturing a porous mold according to the present invention is provided on a surface of a mold model.
Form surface layer by applying surface gel coat via mold agent
On the other hand, a temperature control pipe and a suction hole are provided as a mold.
Skeleton layer, and a porous material is laminated on the skeleton layer surface
After forming a porous layer, the porous layer
A gel coat is applied to form a sealing layer, and then the gold
After fixing the skeletal layer to the mold model,
Inject resin into the gap formed between the sealing layer and
And a plurality of ventilation holes penetrating from the surface layer to the sealing layer and reaching the porous layer. [0010] A plurality of air holes which are opened on the molding surface side and penetrate from the surface layer to the sealing layer communicate with the suction holes formed in the skeleton layer via the porous layer. . In addition, since no porous layer is formed at the end of the molding surface, no opening other than the above-mentioned ventilation hole is formed. Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. Here, FIG. 1 is a cross-sectional view of a porous mold according to the present invention, FIG. 2 is an enlarged view of a portion A of FIG. 1, FIG. 3 is an enlarged view of a portion B of FIG. 1, and FIG. It is explanatory drawing which shows the manufacturing method of a type | mold. As shown in FIG. 1, the porous mold according to the present invention comprises a lower mold body 1 formed of a shell skeleton of an aluminum casting, a slide core 2 slidable with respect to the lower mold body 1, and The upper die body 3 is configured. Reference numeral 4 denotes a rotatable clamp jig for holding the integrated lower die body 1 and slide core 2 together with the upper die body 3, 5 a hydraulic cylinder for sliding the slide core 2, 6 a rail and a guide. The sliding means 7 is a hydraulic cylinder for releasing the undercut portion from the mold, and 8 is a base for fixing the lower mold body 1 and the like. The lower mold body 1 and the slide core 2 are
As shown in FIG. 2, five layers of a skeleton layer 17 in which a surface layer (gel coat layer) 12, a backup layer 13, a sealing layer 14, a porous layer 15, and a temperature control pipe 16 are provided from the molding surface 11 side, respectively. Has formed. Further, an opening is formed on the molding surface 11 side, and the backup layer 13 and the sealing layer 14 are separated from the surface layer 12.
A plurality of ventilation holes 18 penetrating through to the porous layer 15 are formed. The surface layer 12 has a high viscosity (about 50,000 to 100,000 cps) in order to secure planar smoothness and shape transferability.
Apply a surface gel coat made of epoxy resin, 1mm
It is formed to the extent. The glass cloth may be impregnated and laminated for reinforcement. The backup layer 13 is a backing reinforcing layer for the surface layer 12 and a buffer layer for preventing the irregular shape of the porous layer 15 from appearing on the molding surface 11 which is the surface of the surface layer 12. Low (500-1000c
ps) It is formed of an epoxy resin. As described above, the backup layer 13 formed of the epoxy resin having a low viscosity and a high fluidity allows the surface layer 12 and the porous layer 15 to be formed.
And the adhesiveness with the film is increased. The sealing layer 14 has a high viscosity (100,000) to prevent the epoxy resin having a high fluidity that forms the backup layer 13 from penetrating into the porous layer 15 and impairing the air permeability of the porous layer 15. It is formed of an epoxy resin. The porous layer 15 is a gas-permeable layer formed by laminating a mixture obtained by kneading a bead material made of metal or resin (having a diameter of about 0.5 to 1.0 mm) and an adhesive made of epoxy resin. , About 10 to 15 mm. The skeleton layer 17 forms a part of the lower die body 1 and the slide core 2 which are aluminum shell skeletons, and has a temperature control pipe 16 for cooling and heating the die, and has a function as a die frame. are doing. Further, the skeletal layer 17 is formed with a suction hole 19 in which a plurality of ventilation holes 18 communicate with each other via the porous layer 15 having air permeability. One end of the suction hole 19 faces the porous layer 15. On the other hand, a suction pipe 20 is connected to the other end of the suction hole 19. The end of the molding surface 11 of the porous mold is
As shown in FIG. 3, the backup layer 13 is the porous layer 1
5 is formed so as to extend to the end. The end of the molding surface 11 is formed in such a manner that when suction is performed through the suction pipe 20 by a vacuum pump (not shown), the end is formed through an opening other than the ventilation hole 18 facing the molding surface 11. This is to prevent a so-called suction leak from occurring. The operation of the porous mold configured as described above will be described. A plurality of ventilation holes 18 that open to the molding surface 11 and penetrate from the surface layer 12 to the sealing layer 14 and reach the porous layer 15 are formed at desired positions on the molding surface 11.
Then, these vents 18 communicates with the suction hole 1 9 formed in skeletal layer 17 through the porous layer 15 with breathability. The synthetic resin sheet which is placed on the molding surface 11 via the suction pipe 20, the suction hole 19 , the porous layer 15 and the air hole 18 by the operation of the vacuum pump (not shown) and cured by heating. (Not shown) and the like are sucked into the molding surface 11 side, and the molding surface 11 is maintained at a desired temperature by the heat exchange action of the temperature adjusting pipe 16 disposed at an appropriate location. The method for manufacturing a porous mold according to the present invention is performed as shown in FIG. First, as shown in FIG. 4 (a), the temperature control pipe 16 shown in FIG. 2 is integrally cast, and the lower die body 1 and the slide core 2 are formed of an aluminum shell skeleton in which a suction hole 19 and the like are formed. A metal or resin ball (having a diameter of 0.5 to 1.0 mm)
A mixture obtained by kneading the bead material of (1) and an adhesive made of an epoxy resin is laminated to a thickness of about 10 to 15 mm such that adjacent bead materials are partially joined. Then, a porous layer 15 having air permeability is formed. At this time, as shown in FIG. 3, in order to form the backup layer 13 so as to extend to the end of the porous layer 15 at the end of the molding surface 11, an adhesive made of bead material and epoxy resin is used. The mixture obtained by kneading the above is not applied to the end of the skeleton layer 17 of the lower mold body 1 or the slide core 2. Further, since it is difficult to put balls made of resin or the like on the vertical wall portions of the lower mold body 1 and the slide core 2, anchors (not shown) are previously arranged on the surfaces of the lower mold body 1 and the slide core 2. A ball made of resin or the like may be provided so as to be easily provided. Next, as shown in FIG. 4B, a sealing gel coat, which is a high-viscosity (about 100,000 cps) epoxy resin, is applied on the porous layer 15 to form the sealing layer 14. On the other hand, as shown in FIG. 4C, after a release agent is applied to the surface of the
A surface gel coat made of an epoxy resin is applied to form the surface layer 12 to a thickness of about 2 mm.
The glass cloth may be impregnated and laminated for reinforcement. The sealing layer 1 formed on the porous layer 15
In a semi-cured or fully-cured state, an aluminum shell skeleton composed of the lower mold body 1 and the slide core 2 is fixed to the mold model 30 on which the surface layer 12 is formed. Then, a gap is formed between the surface layer 12 and the sealing layer 14. Next, as shown in FIG. 4 (d), a gypsum seal is applied to the outer peripheral portion of the gap formed between the mold model 30 and the aluminum shell skeleton formed by the lower mold main body 1 and the slide core 2. After the step 21 is performed, a low-viscosity (about 500 to 1000 cps) epoxy resin 13a is injected into the gap formed between the surface layer 12 and the sealing layer 14 using the suction holes 19 and the like, and is backed up. The layer 13 is formed. After the epoxy resin 13a is cured and the backup layer 13 is formed, the lower mold body 1 and the slide core 2 are removed from the mold model 30, as shown in FIG. Then, five layers of a surface layer 12, a backup layer 13, a sealing layer 14, a porous layer 15, and a skeleton layer 17 are formed on the surfaces of the lower die body 1 and the slide core 2. Further, as shown in FIG.
The lower die main body 1 is fixed on the lower die main body 1, the slide core 2 is attached to the lower die main body 1 via the slide means 6, and a clamp jig 4 shown in FIG. Parts such as the hydraulic cylinder 7 and the suction pipe 20 for releasing the product are assembled. Thereafter, a drill (approximately 1 mm in diameter) is used to move the backup layer 13 from the surface layer 12 to a desired position on the molding surface 11.
Further, a ventilation hole 18 penetrating through the sealing layer 14 and reaching the porous layer 15 is formed, and the lower mold is completed. As described above, according to the manufacturing method of the present invention ,
According to the obtained porous mold, the temperature control pipe can be disposed near the molding surface of the mold, and the ventilation hole can be provided at a desired position on the molding surface. Also, since no porous layer is formed at the end of the molding surface, no opening other than the vent is formed,
No suction leakage occurs. According to the method for producing a porous mold of the present invention,
The porous layer having air permeability can be easily formed on the entire surface of the molding surface, and the ventilation holes can be provided at desired positions on the molding surface.
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る多孔性金型の断面図
【図２】図１のＡ部拡大図
【図３】図１のＢ部拡大図
【図４】本発明に係る多孔性金型の製造方法を示す説明
図
【符号の説明】
１…下型本体、２…スライドコア、３…上型本体、１１
…成形面、１２…表面層（ゲルコート層）、１３…バッ
クアップ層、１４…目止層、１５…ポーラス層、１６…
温度調節用配管、１７…骨格層、１８…通気孔、１９…
吸引用孔、２０…吸引用配管、２１…シール、３０…金
型モデル。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a cross-sectional view of a porous mold according to the present invention. FIG. 2 is an enlarged view of a portion A in FIG. 1. FIG. 3 is an enlarged view of a B portion in FIG. Explanatory drawing showing a method for manufacturing a porous mold according to the present invention. [Description of reference numerals] 1 ... lower mold main body, 2 ... slide core, 3 ... upper mold main body, 11
... molding surface, 12 ... surface layer (gel coat layer), 13 ... backup layer, 14 ... sealing layer, 15 ... porous layer, 16 ...
Temperature control piping, 17: skeleton layer, 18: vent, 19 ...
Suction hole, 20: suction pipe, 21: seal, 30: mold model.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 33/00 - 33/76 B29C 39/26 - 39/34 B29C 44/58 B29C 51/30 - 51/40 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (58) Fields surveyed (Int. Cl. 7 , DB name) B29C 33/00-33/76 B29C 39/26-39/34 B29C 44/58 B29C 51/30-51 / 40
Claims (1)
ゲルコートを塗布して表面層を形成し、一方型枠として
温度調節用配管と吸引用孔を配設した骨格層を形成し、
この骨格層表面にポーラス材を積層してポーラス層を形
成した後に、このポーラス層に目止用ゲルコートを塗布
して目止層を形成し、次いで前記金型モデルに前記骨格
層を固定した後に、前記表面層と前記目止層との間に形
成される間隙部に樹脂を注入してバックアップ層を形成
し、その後に前記表面層から前記目止層まで貫通して前
記ポーラス層に至る複数の通気孔を形成したことを特徴
とする多孔性金型の製造方法。(57) [Claims 1] A surface gel coat is applied to the surface of a mold model via a mold release agent to form a surface layer, and a temperature control pipe and a suction hole are used as one mold. To form a skeletal layer with
After forming a porous layer by laminating a porous material on the skeleton layer surface, a sealing layer is formed by applying a sealing gel coat to the porous layer, and then after fixing the skeleton layer to the mold model, Injecting a resin into a gap formed between the surface layer and the sealing layer to form a backup layer, and then penetrating from the surface layer to the sealing layer to reach the porous layer. A method for producing a porous mold, comprising:
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|---|---|---|---|
| JP29330894A JP3449657B2 (en) | 1994-11-28 | 1994-11-28 | Method for manufacturing porous mold |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29330894A JP3449657B2 (en) | 1994-11-28 | 1994-11-28 | Method for manufacturing porous mold |
Publications (2)
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| JPH08150624A JPH08150624A (en) | 1996-06-11 |
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- 1994-11-28 JP JP29330894A patent/JP3449657B2/en not_active Expired - Fee Related
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