JP3423502B2 - 係着連結部材の連続成形方法及び装置 - Google Patents
係着連結部材の連続成形方法及び装置Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂を用
い、連続射出により平板状基部の表面上に、多数の係合
素子を起立させて一体に成形すると共に、同平板状基部
の裏面に成形方向に連続する少なくとも一条の係合条を
成形一体化する、２つの部材間を連結するための係着連
結部材を連続成形する方法に関する。
い、連続射出により平板状基部の表面上に、多数の係合
素子を起立させて一体に成形すると共に、同平板状基部
の裏面に成形方向に連続する少なくとも一条の係合条を
成形一体化する、２つの部材間を連結するための係着連
結部材を連続成形する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来も、平板状基部の一表面に多数の係
合素子を有すると共に、異形断面を有し長手方向に連続
して延びる係合条が前記基部の裏面に一体に形成されて
なる２つの部材間を連結する係着連結部材が知られてい
る。
合素子を有すると共に、異形断面を有し長手方向に連続
して延びる係合条が前記基部の裏面に一体に形成されて
なる２つの部材間を連結する係着連結部材が知られてい
る。
【０００３】例えば、かかる係着連結部材の一例として
カーテン類や網戸等のシート状部材を各種の桟に係着固
定するための係着連結部材がある。この係着連結部材
は、長尺の合成樹脂材料からなる成形面ファスナーと、
同面ファスナーの裏面に接着剤を介して長手方向に連続
して平行に固着一体化された複数本の係合条とからな
る。前記面ファスナーは長尺の平板状基部の表面に多数
の係合素子であるフック片が起立状態で一体に成形され
ており、前記平板状基部の裏面に接着一体化された前記
係合条は上記桟の一表面に形成された略Ｔ字断面を有す
る係合溝に嵌合する同じく略Ｔ字断面を有する連続した
突出片からなる。そして、前記係着連結部材はその突出
片を桟に形成された前記係合溝に嵌合係止したのち、同
係着連結部材の表面に形成された多数のフック片からな
る係合面に上記シート状部材の端縁に添設された、例え
ば多数のループ片を有する雌係合部材を面接合させるこ
とにより桟とシート状部材とを連結する。
カーテン類や網戸等のシート状部材を各種の桟に係着固
定するための係着連結部材がある。この係着連結部材
は、長尺の合成樹脂材料からなる成形面ファスナーと、
同面ファスナーの裏面に接着剤を介して長手方向に連続
して平行に固着一体化された複数本の係合条とからな
る。前記面ファスナーは長尺の平板状基部の表面に多数
の係合素子であるフック片が起立状態で一体に成形され
ており、前記平板状基部の裏面に接着一体化された前記
係合条は上記桟の一表面に形成された略Ｔ字断面を有す
る係合溝に嵌合する同じく略Ｔ字断面を有する連続した
突出片からなる。そして、前記係着連結部材はその突出
片を桟に形成された前記係合溝に嵌合係止したのち、同
係着連結部材の表面に形成された多数のフック片からな
る係合面に上記シート状部材の端縁に添設された、例え
ば多数のループ片を有する雌係合部材を面接合させるこ
とにより桟とシート状部材とを連結する。
【０００４】また、例えば特開平７−１４８００７号公
報には、自動車や事務用椅子などのクッション材をモー
ルドイン成形するときに多数の係合素子を表出させた状
態で面ファスナーを埋設して一体成形するため、同面フ
ァスナーの裏面に上述の係着連結部材と同様に、複数状
の係合条を面ファスナーの成形と同時に一体的に成形す
ることが開示されている。裏面に係合条を有する面ファ
スナーの成形法は、押出成形ダイの面ファスナーの成形
断面を有する吐出孔に一端が連通する係合条の成形断面
を有する吐出孔を形成し、前記成形ダイの各吐出孔から
溶融樹脂を押出して冷却浴にて冷却し、平板状基部の表
裏面にきのこ状断面を有する多数本の係合素子条及び係
合条が成形された係着連結部材の素材を成形する。次い
で、同係着連結部材の素材表面に成形された係合素子条
を回転カッターにより所定の肉厚をもって長手方向に順
次切断し、そのあとで係合条と共に基部を長手方向に延
伸することにより、切断によって形成された各係合素子
の前後に所定の間隔を形成して、最終製品たる係着連結
部材を得る。
報には、自動車や事務用椅子などのクッション材をモー
ルドイン成形するときに多数の係合素子を表出させた状
態で面ファスナーを埋設して一体成形するため、同面フ
ァスナーの裏面に上述の係着連結部材と同様に、複数状
の係合条を面ファスナーの成形と同時に一体的に成形す
ることが開示されている。裏面に係合条を有する面ファ
スナーの成形法は、押出成形ダイの面ファスナーの成形
断面を有する吐出孔に一端が連通する係合条の成形断面
を有する吐出孔を形成し、前記成形ダイの各吐出孔から
溶融樹脂を押出して冷却浴にて冷却し、平板状基部の表
裏面にきのこ状断面を有する多数本の係合素子条及び係
合条が成形された係着連結部材の素材を成形する。次い
で、同係着連結部材の素材表面に成形された係合素子条
を回転カッターにより所定の肉厚をもって長手方向に順
次切断し、そのあとで係合条と共に基部を長手方向に延
伸することにより、切断によって形成された各係合素子
の前後に所定の間隔を形成して、最終製品たる係着連結
部材を得る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかして、上述の如く
面ファスナーの裏面に接着剤を介して長手方向に平行す
る複数本の係合条を接着する場合には、係合条の構成樹
脂として面ファスナーの合成樹脂とは異なる硬度の高い
材質を採用しやすいことと、係合条の肉厚を面ファスナ
ーの係合素子の肉厚とは無関係に大きくすることができ
るという利点があるが、面ファスナー及び係合条の成形
工程に加えて、面ファスナー裏面への接着剤の塗付工程
及び係合条の接着工程が必要であって生産性に難がある
ばかりか、面ファスナーと係合条との間の剥離強度に懸
念がある。
面ファスナーの裏面に接着剤を介して長手方向に平行す
る複数本の係合条を接着する場合には、係合条の構成樹
脂として面ファスナーの合成樹脂とは異なる硬度の高い
材質を採用しやすいことと、係合条の肉厚を面ファスナ
ーの係合素子の肉厚とは無関係に大きくすることができ
るという利点があるが、面ファスナー及び係合条の成形
工程に加えて、面ファスナー裏面への接着剤の塗付工程
及び係合条の接着工程が必要であって生産性に難がある
ばかりか、面ファスナーと係合条との間の剥離強度に懸
念がある。
【０００６】また、一方の特開平７−１４８００７号公
報に開示された係着連結部材にあっては、係合素子と係
合条との肉厚差を極端に大きく取ることは不可能であっ
て、特に微細な構造を有する係合素子に対してアンカー
効果の大きい肉厚の係合条を同時に成形することは極め
て難しく、また面ファスナーと係合条との材質を、例え
ば硬度差をもつ異なる材質を使って同時に成形すること
も不可能である。更に、この係着連結部材を製造するに
は係合条と共に平板状基部を長手方向に延伸することが
必要なため、この延伸時に隣合う係合素子の起立部の基
端間において平板状基部及び係合条が他の部分より大き
く延伸されやすく、平板状基部及び係合条の肉厚に厚薄
が交互に現出して波打ち状態となり、クッション材のモ
ールド内に正確にセットし難い。
報に開示された係着連結部材にあっては、係合素子と係
合条との肉厚差を極端に大きく取ることは不可能であっ
て、特に微細な構造を有する係合素子に対してアンカー
効果の大きい肉厚の係合条を同時に成形することは極め
て難しく、また面ファスナーと係合条との材質を、例え
ば硬度差をもつ異なる材質を使って同時に成形すること
も不可能である。更に、この係着連結部材を製造するに
は係合条と共に平板状基部を長手方向に延伸することが
必要なため、この延伸時に隣合う係合素子の起立部の基
端間において平板状基部及び係合条が他の部分より大き
く延伸されやすく、平板状基部及び係合条の肉厚に厚薄
が交互に現出して波打ち状態となり、クッション材のモ
ールド内に正確にセットし難い。
【０００７】本発明の目的は、かかる従来の課題を解消
し、生産性に優れ、且つ係合条の係合強度や安定した形
態など、あらゆる要求に耐え得る一体成形による係着連
結部材の製造方法を提供することにある。
し、生産性に優れ、且つ係合条の係合強度や安定した形
態など、あらゆる要求に耐え得る一体成形による係着連
結部材の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的は、本件の方法
発明の主要な構成である平板状基部の表面に多数の係合
素子を有すると共に、前記基部の裏面に直線状に連続す
る少なくとも１列の係合条を有する合成樹脂材料からな
る係着連結部材の連続成形方法であって、周面に多数の
係合素子用キャビティを有する単一のダイホイールを一
方向に駆動回転させること、回転するダイホイールの周
面に向けて所定幅の溶融樹脂を所定の樹脂圧をもって連
続的に導入し、前記溶融樹脂の一部を前記雄係合素子用
キャビティに充填させて前記係合素子を成形すると同時
にダイホイール周面に同溶融樹脂の余部をもって所定の
肉厚を有する平板状基部を連続的に成形すること、及び
この平板状基部の樹脂導入部に形成された所定の断面形
状を有する係合条成形路において平板状基部の成形と同
時に係合条を連続的に成形し、或いは回転する前記ダイ
ホイールの回転方向下流側に配置され、所定の断面形状
を有する係合条成形路にて成形される係合条用の溶融樹
脂を前記平板状基部の成形領域に合流させ、同平板状基
部の裏面に上記係合条を連続的に成形一体化することを
備えてなることを特徴とする係着連結部材の連続成形方
法により達成される。
発明の主要な構成である平板状基部の表面に多数の係合
素子を有すると共に、前記基部の裏面に直線状に連続す
る少なくとも１列の係合条を有する合成樹脂材料からな
る係着連結部材の連続成形方法であって、周面に多数の
係合素子用キャビティを有する単一のダイホイールを一
方向に駆動回転させること、回転するダイホイールの周
面に向けて所定幅の溶融樹脂を所定の樹脂圧をもって連
続的に導入し、前記溶融樹脂の一部を前記雄係合素子用
キャビティに充填させて前記係合素子を成形すると同時
にダイホイール周面に同溶融樹脂の余部をもって所定の
肉厚を有する平板状基部を連続的に成形すること、及び
この平板状基部の樹脂導入部に形成された所定の断面形
状を有する係合条成形路において平板状基部の成形と同
時に係合条を連続的に成形し、或いは回転する前記ダイ
ホイールの回転方向下流側に配置され、所定の断面形状
を有する係合条成形路にて成形される係合条用の溶融樹
脂を前記平板状基部の成形領域に合流させ、同平板状基
部の裏面に上記係合条を連続的に成形一体化することを
備えてなることを特徴とする係着連結部材の連続成形方
法により達成される。
【０００９】好適には、前記ダイホイールの周面部を積
極的に冷却し、成形され冷却された前記係着連結部材を
前記ダイホイールの周面から連続的に引き取る。
極的に冷却し、成形され冷却された前記係着連結部材を
前記ダイホイールの周面から連続的に引き取る。
【００１０】また上記目的は、本件の装置発明の主要な
構成をなす平板状基部の表面に多数の係合素子を有する
と共に、前記基部の裏面に直線状に連続する少なくとも
１列の係合条を有する合成樹脂材料からなる係着連結部
材の連続成形装置であって、周面に多数の係合素子成形
用キャビティを有し、一方向に駆動回転する単一のダイ
ホイールと、同ダイホイールの周面に近接して配設さ
れ、その近接する円弧面に前記平板状基部及び多数の係
合素子を一体成形するための溶融樹脂射出口と前記係合
条の成形路とを有する連続射出ダイとを備えてなること
を特徴とする係着連結部材の連続成形装置によって達成
される。
構成をなす平板状基部の表面に多数の係合素子を有する
と共に、前記基部の裏面に直線状に連続する少なくとも
１列の係合条を有する合成樹脂材料からなる係着連結部
材の連続成形装置であって、周面に多数の係合素子成形
用キャビティを有し、一方向に駆動回転する単一のダイ
ホイールと、同ダイホイールの周面に近接して配設さ
れ、その近接する円弧面に前記平板状基部及び多数の係
合素子を一体成形するための溶融樹脂射出口と前記係合
条の成形路とを有する連続射出ダイとを備えてなること
を特徴とする係着連結部材の連続成形装置によって達成
される。
【００１１】そして、前記係合条成形路が前記溶融樹脂
射出口の下端に連通して形成され、或いは前記溶融樹脂
射出口の下方に離間して形成されてなり、前記溶融樹脂
射出口及び係合条成形路が単一の溶融樹脂通路の分岐路
に連結されてなる場合と、前記溶融樹脂射出口及び係合
条成形路がそれぞれ専用の溶融樹脂通路に連結される場
合とがある。更に、溶融樹脂射出口と係合条成形路とが
単一の樹脂通路を一部又は全部で共用する場合には、前
記係合条成形路に樹脂量を調整するための絞り弁体を装
着することが好ましい。
射出口の下端に連通して形成され、或いは前記溶融樹脂
射出口の下方に離間して形成されてなり、前記溶融樹脂
射出口及び係合条成形路が単一の溶融樹脂通路の分岐路
に連結されてなる場合と、前記溶融樹脂射出口及び係合
条成形路がそれぞれ専用の溶融樹脂通路に連結される場
合とがある。更に、溶融樹脂射出口と係合条成形路とが
単一の樹脂通路を一部又は全部で共用する場合には、前
記係合条成形路に樹脂量を調整するための絞り弁体を装
着することが好ましい。
【００１２】また、前記専用の各溶融樹脂通路はそれぞ
れ専用のギアポンプを介して単一の押出機に接続される
場合と、それぞれ専用のギアポンプを備えると共に、そ
れぞれ専用の押出機に接続される場合とがある。更に、
上記ダイホイールは内部に冷却手段を有し、同冷却手段
によりダイホイール周面を積極的に冷却することが好ま
しい。
れ専用のギアポンプを介して単一の押出機に接続される
場合と、それぞれ専用のギアポンプを備えると共に、そ
れぞれ専用の押出機に接続される場合とがある。更に、
上記ダイホイールは内部に冷却手段を有し、同冷却手段
によりダイホイール周面を積極的に冷却することが好ま
しい。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の最良の実施形態を
図示実施例に基づいて具体的に説明する。図１は本発明
の第１実施例に係る係着連結部材としての係合条付き面
ファスナーの連続成形方法の要部を示す縦断面図であ
る。本実施例では基部表面に成形される係合素子として
は面ファスナーのフック片を採用しているが、この形態
に限定されるものではなく、例えばきのこ状、双葉状な
ど多様な形態が採用できる。
図示実施例に基づいて具体的に説明する。図１は本発明
の第１実施例に係る係着連結部材としての係合条付き面
ファスナーの連続成形方法の要部を示す縦断面図であ
る。本実施例では基部表面に成形される係合素子として
は面ファスナーのフック片を採用しているが、この形態
に限定されるものではなく、例えばきのこ状、双葉状な
ど多様な形態が採用できる。
【００１４】同図中、符号１は連続射出ノズルであり、
該ノズル１の先端は後述するダイホイール２の曲面に対
して所定の間隙が形成される曲率を有する円弧面１ａと
して形成されている。この射出ノズル１はＴ形ダイから
なり、円弧面１ａの中央部には図に示す如く略直方形を
なす溶融樹脂貯留部１ｂが形成され、同溶融樹脂貯留部
１ｂには平板状基部とフック片とを成形するための樹脂
射出口１ｃが開口しており、同樹脂射出口１ｃからは所
定の樹指圧をもって溶融樹脂４が前記溶融樹脂貯留部１
ｂに、例えば押出機Ｐから押し出されるギアポンプＧＰ
により連続的に押し出される。本実施例によれば、連続
射出ノズル１は中央に１個の溶融樹脂通路１ｄを有して
いる。
該ノズル１の先端は後述するダイホイール２の曲面に対
して所定の間隙が形成される曲率を有する円弧面１ａと
して形成されている。この射出ノズル１はＴ形ダイから
なり、円弧面１ａの中央部には図に示す如く略直方形を
なす溶融樹脂貯留部１ｂが形成され、同溶融樹脂貯留部
１ｂには平板状基部とフック片とを成形するための樹脂
射出口１ｃが開口しており、同樹脂射出口１ｃからは所
定の樹指圧をもって溶融樹脂４が前記溶融樹脂貯留部１
ｂに、例えば押出機Ｐから押し出されるギアポンプＧＰ
により連続的に押し出される。本実施例によれば、連続
射出ノズル１は中央に１個の溶融樹脂通路１ｄを有して
いる。
【００１５】また、前記溶融樹脂貯留部１ｂの下方に位
置する円弧面１ａの部分には、本発明の特徴部の一部を
なす複数本の係合条成形路１ｅが円弧方向に平行に並ん
で延在している。本実施例による同成形路１ｅは、図２
に一部断面で示す如く略逆Ｔ字形の断面形状を有する溝
により構成される。従って、この実施例では前記係合条
成形路１ｅは上記樹脂射出口１ｃの下端に連通してダイ
ホイール２の回転方向の下流側に延在することになる。
置する円弧面１ａの部分には、本発明の特徴部の一部を
なす複数本の係合条成形路１ｅが円弧方向に平行に並ん
で延在している。本実施例による同成形路１ｅは、図２
に一部断面で示す如く略逆Ｔ字形の断面形状を有する溝
により構成される。従って、この実施例では前記係合条
成形路１ｅは上記樹脂射出口１ｃの下端に連通してダイ
ホイール２の回転方向の下流側に延在することになる。
【００１６】上記ダイホイール２の周面は、前記射出ノ
ズル１の円弧面１ａと所定の間隙Ｄをもって、且つ軸線
を前記樹脂射出口１ｃに平行に配設される。図示例によ
れば、ダイホイール２の周面には多数のフック片成形用
のキャビティ５が形成されている。このダイホイール２
の構造は、例えば米国特許第４，７７５，３１０号明細
書に開示された構造と実質的に同一であるため、ここで
はその構造を簡単に説明するに止める。ダイホイール２
は内部に水冷ジャケット２ａを有する中空ドラム状をな
しており、その軸線に沿った中央部分は多数のリング状
板材が積層固定され、各リング状板材の表裏周縁にはフ
ック片基端を周面に位置するように開口した多数のフッ
ク片成形用キャビティ５が刻設されている。かかる構成
からなるダイホイール２は、図示せぬ公知の同期駆動装
置により矢印に示す方向に駆動回転する。そして、前記
ダイホイール２の前方には前記ダイホイール２の回転速
度と同期して回転する図示せぬ上下一対の引取ロールが
設置されている。
ズル１の円弧面１ａと所定の間隙Ｄをもって、且つ軸線
を前記樹脂射出口１ｃに平行に配設される。図示例によ
れば、ダイホイール２の周面には多数のフック片成形用
のキャビティ５が形成されている。このダイホイール２
の構造は、例えば米国特許第４，７７５，３１０号明細
書に開示された構造と実質的に同一であるため、ここで
はその構造を簡単に説明するに止める。ダイホイール２
は内部に水冷ジャケット２ａを有する中空ドラム状をな
しており、その軸線に沿った中央部分は多数のリング状
板材が積層固定され、各リング状板材の表裏周縁にはフ
ック片基端を周面に位置するように開口した多数のフッ
ク片成形用キャビティ５が刻設されている。かかる構成
からなるダイホイール２は、図示せぬ公知の同期駆動装
置により矢印に示す方向に駆動回転する。そして、前記
ダイホイール２の前方には前記ダイホイール２の回転速
度と同期して回転する図示せぬ上下一対の引取ロールが
設置されている。
【００１７】上記装置により本発明の係着連結部材であ
る係合条付き面ファスナーを成形するには、連続射出ノ
ズル１から所定の樹指圧をもって連続的に射出される溶
融樹脂４を溶融樹脂貯留部１ｂを介して回転するダイホ
イール２との間に形成された間隙に連続的に押し込み、
ダイホイール２の周面に沿って上記フック片成形用キャ
ビティ５に順次充填して多数のフック片４ｂを成形する
と同時に、所定の肉厚をもつ平板状基部４ａを前記フッ
ク片４ｂと一体に成形する。
る係合条付き面ファスナーを成形するには、連続射出ノ
ズル１から所定の樹指圧をもって連続的に射出される溶
融樹脂４を溶融樹脂貯留部１ｂを介して回転するダイホ
イール２との間に形成された間隙に連続的に押し込み、
ダイホイール２の周面に沿って上記フック片成形用キャ
ビティ５に順次充填して多数のフック片４ｂを成形する
と同時に、所定の肉厚をもつ平板状基部４ａを前記フッ
ク片４ｂと一体に成形する。
【００１８】更に、本実施例では前記平板状基部４ａの
成形と同時に、同平板状基部４ａのフック片成形面とは
反対側の表面に溶融樹脂の一部を前記溶融樹脂貯留部１
ｂに連通する係合条成形路１ｅを通して導入し、複数本
の係合条４ｃを一体に成形する。
成形と同時に、同平板状基部４ａのフック片成形面とは
反対側の表面に溶融樹脂の一部を前記溶融樹脂貯留部１
ｂに連通する係合条成形路１ｅを通して導入し、複数本
の係合条４ｃを一体に成形する。
【００１９】ダイホイール２の周面に沿って係合条付き
面ファスナーの形態に成形された溶融樹脂４は同ホイー
ル２の略１／４周面を周回する間にダイホイール２の内
部から冷却されて徐々に固化していく。この固化の途中
で基部４ａを係合条４ｃと共に図示せぬ引取ロールによ
り積極的に水平方向に引き取ると、上記キャビティ５内
の各フック片４ｂが同キャビティ５から弾性変形しなが
らスムースに引き抜かれることになる。フック片４ｂ
は、ダイホイールから引き抜かれた直後に原形に復帰し
て完全に固化して、図３に示す如き形態を有する係合条
付き面ファスナーが成形される。
面ファスナーの形態に成形された溶融樹脂４は同ホイー
ル２の略１／４周面を周回する間にダイホイール２の内
部から冷却されて徐々に固化していく。この固化の途中
で基部４ａを係合条４ｃと共に図示せぬ引取ロールによ
り積極的に水平方向に引き取ると、上記キャビティ５内
の各フック片４ｂが同キャビティ５から弾性変形しなが
らスムースに引き抜かれることになる。フック片４ｂ
は、ダイホイールから引き抜かれた直後に原形に復帰し
て完全に固化して、図３に示す如き形態を有する係合条
付き面ファスナーが成形される。
【００２０】本実施例では、成形後の樹脂成形品（係合
条付き面ファスナー）をダイホイール２から引き剥がす
ために、上述のごとく同期して逆回転する上下一対の引
取ロールが使われている。この引取ロールの周面は平滑
であってもよいが、フック片列及び係合条が通過する円
周部分にフック片４ｂ及び係合条４ｃが収容される環状
溝を形成することが、フック片４ｂ及び係合条４ｃを損
傷させないために好都合である。また、同引取ロールの
回転は、フック片４ｂがフック片成形用キャビティ５か
らスムースに引き抜けるようにダイホイール２の回転に
同期させている。
条付き面ファスナー）をダイホイール２から引き剥がす
ために、上述のごとく同期して逆回転する上下一対の引
取ロールが使われている。この引取ロールの周面は平滑
であってもよいが、フック片列及び係合条が通過する円
周部分にフック片４ｂ及び係合条４ｃが収容される環状
溝を形成することが、フック片４ｂ及び係合条４ｃを損
傷させないために好都合である。また、同引取ロールの
回転は、フック片４ｂがフック片成形用キャビティ５か
らスムースに引き抜けるようにダイホイール２の回転に
同期させている。
【００２１】図４は本発明の第２実施例である係合条付
き面ファスナーの製造装置の要部を示す縦断面図であ
る。本実施例にあっては、上記実施例の射出ノズル１に
形成された係合条成形路１ｅを流下する溶融樹脂量の調
整機構６を備えている。図示例によれば、同調整機構６
は円筒面の一部が前記係合条成形路１ｅに侵入すると共
に、その侵入部の一部が切り欠かれてなる円筒状の絞り
弁体からなり、射出ノズル１の内部でダイホイール２の
軸線に平行な軸線を中心に回転可能に設置される。図４
（ａ）は前記調整機構６の全開状態を示し、同図（ｂ）
は同調整機構６の半開状態を示しており、同調整機構６
の回転量により前記係合条成形路１ｅを流れる溶融樹脂
量が調整され、面ファスナー部分と係合条部分の樹脂量
の配分が適正化される。
き面ファスナーの製造装置の要部を示す縦断面図であ
る。本実施例にあっては、上記実施例の射出ノズル１に
形成された係合条成形路１ｅを流下する溶融樹脂量の調
整機構６を備えている。図示例によれば、同調整機構６
は円筒面の一部が前記係合条成形路１ｅに侵入すると共
に、その侵入部の一部が切り欠かれてなる円筒状の絞り
弁体からなり、射出ノズル１の内部でダイホイール２の
軸線に平行な軸線を中心に回転可能に設置される。図４
（ａ）は前記調整機構６の全開状態を示し、同図（ｂ）
は同調整機構６の半開状態を示しており、同調整機構６
の回転量により前記係合条成形路１ｅを流れる溶融樹脂
量が調整され、面ファスナー部分と係合条部分の樹脂量
の配分が適正化される。
【００２２】図５は本発明の第３実施例である係合条付
き面ファスナーの製造装置の要部を示す縦断面図であ
る。本実施例にあっては、連続射出ノズル１の円弧面１
ａに形成される溶融樹脂貯留部１ｂ及び係合条成形路１
ｅは上下に離間しており、溶融樹脂貯留部１ｂ及び係合
条成形路１ｅにそれぞれ連通して面ファスナー成形用の
第１樹脂通路１ｄ−１と係合条成形用の第２樹脂通路１
ｄ−２の２本の溶融樹脂通路が前記射出ノズル１の内部
に独立して形成され、各樹脂通路１ｄ−１，１ｄ−２に
は１基の押出機Ｐから押し出される溶融樹脂がそれぞれ
専用のギアポンプＧＰ−１，ＧＰ−２によって流量調整
されながら所定の樹脂圧をもって供給される。そして、
第２樹脂通路１ｄ−２の係合条成形路１ｅ′は第１樹脂
通路１ｄ−１の溶融樹脂貯留部１ｂ′のダイホイール２
の周面下流側に配され、前記係合条成形路１ｅ′は第２
樹脂通路１ｄ−２の開口部に直接形成されている。
き面ファスナーの製造装置の要部を示す縦断面図であ
る。本実施例にあっては、連続射出ノズル１の円弧面１
ａに形成される溶融樹脂貯留部１ｂ及び係合条成形路１
ｅは上下に離間しており、溶融樹脂貯留部１ｂ及び係合
条成形路１ｅにそれぞれ連通して面ファスナー成形用の
第１樹脂通路１ｄ−１と係合条成形用の第２樹脂通路１
ｄ−２の２本の溶融樹脂通路が前記射出ノズル１の内部
に独立して形成され、各樹脂通路１ｄ−１，１ｄ−２に
は１基の押出機Ｐから押し出される溶融樹脂がそれぞれ
専用のギアポンプＧＰ−１，ＧＰ−２によって流量調整
されながら所定の樹脂圧をもって供給される。そして、
第２樹脂通路１ｄ−２の係合条成形路１ｅ′は第１樹脂
通路１ｄ−１の溶融樹脂貯留部１ｂ′のダイホイール２
の周面下流側に配され、前記係合条成形路１ｅ′は第２
樹脂通路１ｄ−２の開口部に直接形成されている。
【００２３】第３実施例装置により本発明の係着連結部
材である係合条付き面ファスナーを成形するには、連続
射出ノズル１から所定の樹指圧をもって連続的に射出さ
れる溶融樹脂４を溶融樹脂貯留部１ｂ′を介して回転す
るダイホイール２との間に形成された間隙に連続的に押
し込み、ダイホイール２の周面に沿って上記フック片成
形用キャビティ５に順次充填して多数のフック片４ｂを
成形すると同時に、所定の肉厚をもつ平板状基部４ａを
前記フック片４ｂと一体に成形する。
材である係合条付き面ファスナーを成形するには、連続
射出ノズル１から所定の樹指圧をもって連続的に射出さ
れる溶融樹脂４を溶融樹脂貯留部１ｂ′を介して回転す
るダイホイール２との間に形成された間隙に連続的に押
し込み、ダイホイール２の周面に沿って上記フック片成
形用キャビティ５に順次充填して多数のフック片４ｂを
成形すると同時に、所定の肉厚をもつ平板状基部４ａを
前記フック片４ｂと一体に成形する。
【００２４】こうして平板状基部４ａと前記フック片４
ｂとが成形されて、ダイホイール２の回転に伴って下流
側に僅かに周回すると、第２樹脂通路１ｄ−２を通って
押し出される溶融樹脂が前記係合条成形路１ｅ′にて係
合条４ｃを成形すると同時に前記平板状基部４ａのフッ
ク片成形面とは反対側の表面に合流し、同基部４ａの表
面に融着一体化して、複数本の係合条４ｃをもつ面ファ
スナーが連続的に成形される。
ｂとが成形されて、ダイホイール２の回転に伴って下流
側に僅かに周回すると、第２樹脂通路１ｄ−２を通って
押し出される溶融樹脂が前記係合条成形路１ｅ′にて係
合条４ｃを成形すると同時に前記平板状基部４ａのフッ
ク片成形面とは反対側の表面に合流し、同基部４ａの表
面に融着一体化して、複数本の係合条４ｃをもつ面ファ
スナーが連続的に成形される。
【００２５】図６は本発明の第４実施例である係合条付
き面ファスナーの製造装置の要部を示す縦断面図であ
る。本実施例にあっても、上記第３実施例と同様に射出
ノズル１の内部に面ファスナー成形用の第１樹脂通路１
ｄ−１と係合条成形用の第２樹脂通路１ｄ−２の２本の
溶融樹脂通路が形成され、各樹脂通路１ｄ−１，１ｄ−
２にはそれぞれ専用のギアポンプＧＰ−１，ＧＰ−２に
よって溶融樹脂が流量調整されながら所定の樹脂圧をも
って供給される。ここで、上記第３実施例と大きく異な
る点は、押出機が面ファスナー成形用の第１押出機Ｐ−
１と係合条成形用の第２押出機Ｐ−２との２基から構成
される点である。そして、この実施例においても上記第
３実施例と同様に、第２樹脂通路１ｄ−２の係合条成形
路１ｅ′は第１樹脂通路１ｄ−１の溶融樹脂貯留部１
ｂ′のダイホイール２の周面下流側に離間して配され、
前記係合条成形路１ｅ′は第２樹脂通路１ｄ−２の開口
部に直接形成されている。
き面ファスナーの製造装置の要部を示す縦断面図であ
る。本実施例にあっても、上記第３実施例と同様に射出
ノズル１の内部に面ファスナー成形用の第１樹脂通路１
ｄ−１と係合条成形用の第２樹脂通路１ｄ−２の２本の
溶融樹脂通路が形成され、各樹脂通路１ｄ−１，１ｄ−
２にはそれぞれ専用のギアポンプＧＰ−１，ＧＰ−２に
よって溶融樹脂が流量調整されながら所定の樹脂圧をも
って供給される。ここで、上記第３実施例と大きく異な
る点は、押出機が面ファスナー成形用の第１押出機Ｐ−
１と係合条成形用の第２押出機Ｐ−２との２基から構成
される点である。そして、この実施例においても上記第
３実施例と同様に、第２樹脂通路１ｄ−２の係合条成形
路１ｅ′は第１樹脂通路１ｄ−１の溶融樹脂貯留部１
ｂ′のダイホイール２の周面下流側に離間して配され、
前記係合条成形路１ｅ′は第２樹脂通路１ｄ−２の開口
部に直接形成されている。
【００２６】第４実施例において、上述の如く面ファス
ナー成形用及び係合条成形用の２基の専用押出機Ｐ−
１，Ｐ−２を設置すると、各押出機Ｐ−１，Ｐ−２に異
質の樹脂材料を供給することが可能となる。例えば、上
述の係合条付き面ファスナーの場合、通常は面ファスナ
ーを構成する平板状基部４ａとフック片４ｂに対しては
ある程度の柔軟性が要求されるが、一方の係合条４ｃが
例えばカーテンレール等の嵌着部に強固に嵌着固定され
るには、ある程度の硬度と剛性を有することが必要であ
る。この第４実施例によれば、面ファスナー成形用の第
１押出機Ｐ−１には柔軟性に富む合成樹脂材料を投入
し、係合条成形用の第２押出機Ｐ−２には硬度の高い合
成樹脂材料を投入することが可能であり、しかもそれぞ
れの樹脂通路１ｄ−１，１ｄ−２に配設されるギアポン
プＧＰ−１，ＧＰ−２によって、各溶融樹脂の供給量が
適正に調整される。
ナー成形用及び係合条成形用の２基の専用押出機Ｐ−
１，Ｐ−２を設置すると、各押出機Ｐ−１，Ｐ−２に異
質の樹脂材料を供給することが可能となる。例えば、上
述の係合条付き面ファスナーの場合、通常は面ファスナ
ーを構成する平板状基部４ａとフック片４ｂに対しては
ある程度の柔軟性が要求されるが、一方の係合条４ｃが
例えばカーテンレール等の嵌着部に強固に嵌着固定され
るには、ある程度の硬度と剛性を有することが必要であ
る。この第４実施例によれば、面ファスナー成形用の第
１押出機Ｐ−１には柔軟性に富む合成樹脂材料を投入
し、係合条成形用の第２押出機Ｐ−２には硬度の高い合
成樹脂材料を投入することが可能であり、しかもそれぞ
れの樹脂通路１ｄ−１，１ｄ−２に配設されるギアポン
プＧＰ−１，ＧＰ−２によって、各溶融樹脂の供給量が
適正に調整される。
【００２７】図７は本発明の第５実施例である係合条付
き面ファスナーの製造装置の要部を示す縦断面図であ
る。同図に示す実施例では、連続射出ノズル１の内部に
は上記第１及び第２実施例と同様に共通の溶融樹脂通路
１ｄを有しており、その射出口１ｃが開口する溶融樹脂
貯留部１ｂ′と係合条成形路１ｅ′とは上下に離間して
形成されている。前記溶融樹脂通路１ｄは途中で２本の
樹脂通路１ｄ′−１，１ｄ′−２に分岐され、それぞれ
の開口は対応する溶融樹脂貯留部１ｂ′及び係合条成形
路１ｅ′に通じている。そして、２本の樹脂通路１ｄ′
−１，１ｄ′−２の断面積は平板条基部４ａ及びフック
片４ｂの成形樹脂量と係合条４ｃの成形樹脂量に見合っ
た面積比に設定されている。
き面ファスナーの製造装置の要部を示す縦断面図であ
る。同図に示す実施例では、連続射出ノズル１の内部に
は上記第１及び第２実施例と同様に共通の溶融樹脂通路
１ｄを有しており、その射出口１ｃが開口する溶融樹脂
貯留部１ｂ′と係合条成形路１ｅ′とは上下に離間して
形成されている。前記溶融樹脂通路１ｄは途中で２本の
樹脂通路１ｄ′−１，１ｄ′−２に分岐され、それぞれ
の開口は対応する溶融樹脂貯留部１ｂ′及び係合条成形
路１ｅ′に通じている。そして、２本の樹脂通路１ｄ′
−１，１ｄ′−２の断面積は平板条基部４ａ及びフック
片４ｂの成形樹脂量と係合条４ｃの成形樹脂量に見合っ
た面積比に設定されている。
【００２８】なお、特に図１に破線で示すように射出ノ
ズル１において、その先端円弧面１ａをダイホイール２
の軸心の鉛直下方まで延長させることもでき、この場合
には係合条成形路１ｅも当然にその終端まで延長される
ため、同成形路１ｅの内部で成形される係合条４ｃが外
部に導出されるときには、ほぼ完全に冷却が完了し、上
記平板状基部４ａとの一体化及び形態安定化の双方が確
保されることになる。
ズル１において、その先端円弧面１ａをダイホイール２
の軸心の鉛直下方まで延長させることもでき、この場合
には係合条成形路１ｅも当然にその終端まで延長される
ため、同成形路１ｅの内部で成形される係合条４ｃが外
部に導出されるときには、ほぼ完全に冷却が完了し、上
記平板状基部４ａとの一体化及び形態安定化の双方が確
保されることになる。
【００２９】このように、先端円弧面１ａをダイホイー
ル２の軸心の鉛直下方まで延長させることは、図１に示
す実施例のみならず、他の実施例についても同様の構成
を採用することが可能である。
ル２の軸心の鉛直下方まで延長させることは、図１に示
す実施例のみならず、他の実施例についても同様の構成
を採用することが可能である。
【００３０】また、上述の各実施例において、前記フッ
ク片４ｂは左右側面に補強リブ４ｄを有しており、また
各フック片４ｂは同一列内ではフック片４ｂの方向が一
致すが、隣合うフック列では互いに逆方向を向いてい
る。しかして、前記リブ４ｄを排除することも可能であ
るが、フック片４ｂの横倒れを防止するためにリブ４ｄ
の存在は効果的である。また、本発明では例えばフック
片４ｂの列方向に隣合うフック片４ｂを順次逆方向に向
けるようにして成形することも可能である。こうするこ
とで、更に係合力に方向性をもたない面ファスナーが得
られる。このように、本発明は上記実施例に限定される
ものではなく、本発明の精神を逸脱しない範囲において
種々の変更が可能である。
ク片４ｂは左右側面に補強リブ４ｄを有しており、また
各フック片４ｂは同一列内ではフック片４ｂの方向が一
致すが、隣合うフック列では互いに逆方向を向いてい
る。しかして、前記リブ４ｄを排除することも可能であ
るが、フック片４ｂの横倒れを防止するためにリブ４ｄ
の存在は効果的である。また、本発明では例えばフック
片４ｂの列方向に隣合うフック片４ｂを順次逆方向に向
けるようにして成形することも可能である。こうするこ
とで、更に係合力に方向性をもたない面ファスナーが得
られる。このように、本発明は上記実施例に限定される
ものではなく、本発明の精神を逸脱しない範囲において
種々の変更が可能である。
【００３１】
【発明の効果】以上詳細に説明したごとく本発明の成形
方法及び装置によれば、単一工程で平板状基部の表面に
多数の係合素子を、裏面に長さ方向に連続して延びる異
形断面をもつ一本以上の係合条を一体に連続成形するこ
とができ、しかも係合条成形路の断面形状は任意に設定
できるため、同係合条の肉厚を係合素子及び平板状基部
の肉厚より大幅に大きくすることが可能であり、更には
平板状基部及び係合素子の成形用樹脂通路と係合条の成
形用樹脂通路とを別個に設けると共に、各通路に対応し
て専用の押出機を設置する場合には、平板状基部及び係
合素子と係合条の構成素材を任意に選択が可能となり、
例えば硬度の異なる樹脂素材を同時に使用することも可
能となる。
方法及び装置によれば、単一工程で平板状基部の表面に
多数の係合素子を、裏面に長さ方向に連続して延びる異
形断面をもつ一本以上の係合条を一体に連続成形するこ
とができ、しかも係合条成形路の断面形状は任意に設定
できるため、同係合条の肉厚を係合素子及び平板状基部
の肉厚より大幅に大きくすることが可能であり、更には
平板状基部及び係合素子の成形用樹脂通路と係合条の成
形用樹脂通路とを別個に設けると共に、各通路に対応し
て専用の押出機を設置する場合には、平板状基部及び係
合素子と係合条の構成素材を任意に選択が可能となり、
例えば硬度の異なる樹脂素材を同時に使用することも可
能となる。
【図１】本発明の第１実施例を実施するための係合条付
き面ファスナーの製造装置を示す要部縦断面図である。
き面ファスナーの製造装置を示す要部縦断面図である。
【図２】同装置における係合条成形通路の断面形状例を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図３】前記第１実施例により製造された係合条付き面
ファスナーの一例を示す部分拡大斜視図である。
ファスナーの一例を示す部分拡大斜視図である。
【図４】本発明の第２実施例を実施するための係合条付
き面ファスナー製造装置の樹脂量調整機構例を示す要部
縦断面図である。
き面ファスナー製造装置の樹脂量調整機構例を示す要部
縦断面図である。
【図５】本発明の第３実施例を実施するための係合条付
き面ファスナーの製造装置を示す要部縦断面図である。
き面ファスナーの製造装置を示す要部縦断面図である。
【図６】本発明の第４実施例を実施するための係合条付
き面ファスナーの製造装置を示す要部縦断面図である。
き面ファスナーの製造装置を示す要部縦断面図である。
【図７】本発明の第５実施例を実施するための係合条付
き面ファスナーの製造装置を示す要部縦断面図である。
き面ファスナーの製造装置を示す要部縦断面図である。
１ 射出ノズル
１ａ 円弧面
１ｂ，１ｂ′ 溶融樹脂貯留部
１ｃ 射出口
１ｄ 樹脂通路
１ｅ，１ｅ′ 係合条成形路
２ ダイホイール
２ａ 水冷ジャケット（冷却手段）
４ 溶融樹脂
４ａ 平板状基部
４ｂ フック片
４ｃ 係合条
５ フック片成形用キャビティ
６ 樹脂量調整機構（絞り弁）
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
A44B 18/00
Claims (13)
- 【請求項１】 平板状基部(4a)の表面に多数の係合素子
(4b)を有すると共に、前記基部の裏面に直線状に連続す
る少なくとも１列の係合条(4c)を有する合成樹脂材料か
らなる係着連結部材の連続成形方法であって、 周面に多数の係合素子用キャビティ(5) を有する単一の
ダイホイール(2) を一方向に駆動回転させること、 回転するダイホイール(2) の周面に向けて所定幅の溶融
樹脂を所定の樹脂圧をもって連続的に導入し、前記溶融
樹脂(4) の一部を前記雄係合素子用キャビティ(5) に充
填させて前記係合素子(4b)を成形すると同時にダイホイ
ール周面に同溶融樹脂の余部をもって所定の肉厚を有す
る平板状基部(4a)を連続的に成形すること、及び 前記平板状基部(4a)の成形と同時に、回転する前記ダイ
ホイール(2) の周面に相対して配され、所定の断面形状
を有する係合条成形路(1e)に前記溶融樹脂(4)の一部を
導入し、前記平板状基部(4a)の裏面に上記係合条(4c)を
連続的に成形一体化することを備えてなる、ことを特徴
とする係着連結部材の連続成形方法。 - 【請求項２】 前記ダイホイール(2) の周面部を積極的
に冷却し、成形され冷却された前記係着連結部材を前記
ダイホイール(2) の周面から連続的に引き取ることを含
む請求項１記載の連続成形方法。 - 【請求項３】 平板状基部(4a)の表面に多数の係合素子
(4b)を有すると共に、前記基部の裏面に直線状に連続す
る少なくとも１列の係合条(4c)を有する合成樹脂材料か
らなる係着連結部材の連続成形方法であって、 周面に多数の係合素子用キャビティ(5) を有する単一の
ダイホイール(2) を一方向に駆動回転させること、 回転するダイホイール(2) の周面に向けて所定幅の溶融
樹脂を所定の樹脂圧をもって連続的に導入し、前記溶融
樹脂(4) の一部を前記雄係合素子用キャビティ(5) に充
填させて前記係合素子(4b)を成形すると同時にダイホイ
ール周面に同溶融樹脂の余部をもって所定の肉厚を有す
る平板状基部(4a)を連続的に成形すること、及び 回転する前記ダイホイール(2) の回転方向下流側に位置
する前記平板状基部(4a)の成形領域に向けて、所定の断
面形状を有する係合条成形路(1e)を通して成形れる係合
条用の溶融樹脂を合流させ、同平板状基部(4a)の裏面に
上記係合条(4c)を連続的に成形一体化することを備えて
なる、ことを特徴とする係着連結部材の連続成形方法。 - 【請求項４】 前記ダイホイール(2) の周面部を積極的
に冷却し、成形され冷却された前記係着連結部材を前記
ダイホイール(2) の周面から連続的に引き取ることを含
む請求項１記載の連続成形方法。 - 【請求項５】 平板状基部(4a)の表面に多数の係合素子
(4b)を有すると共に、前記基部の裏面に直線状に連続す
る少なくとも１列の係合条(4c)を有してなり、２つの部
材間を連結するための合成樹脂材料からなる係着連結部
材の連続成形装置であって、 周面に多数の係合素子成形用キャビティ(5) を有し、一
方向に駆動回転する単一のダイホイール(2) と、 同ダイホイール(2) の周面に近接して配設され、その近
接する円弧面(1a)に前記平板状基部(4a)及び多数の係合
素子(4b)を一体成形するための溶融樹脂射出口(1c)と前
記係合条(4c)の成形路(1e,1e’) とを有する連続射出ノ
ズル(1) と、を備えてなることを特徴とする係着連結部
材の連続成形装置。 - 【請求項６】 前記係合条成形路(1e)が前記溶融樹脂射
出口(1c)の下端に連通して形成されてなる請求項５記載
の係着連結部材の連続成形装置。 - 【請求項７】 前記溶融樹脂射出口(1c)及び係合条成形
路 (1e′) が単一の溶融樹脂通路(1d)の分岐路 (1d′-
1, 1d′-2) に連結されてなる請求項５記載の係着連結
部材の連続成形装置。 - 【請求項８】 前記係合条成形路(1e,1e′) に絞り弁体
(6) が装着されてなる請求項６又は７記載の係着連結部
材の連続成形装置。 - 【請求項９】 前記前記係合条成形路 (1e′) が前記溶
融樹脂射出口(1c)の下方に離間して形成されてなる請求
項５記載の係着連結部材の連続成形装置。 - 【請求項１０】前記溶融樹脂射出口(1c)及び係合条成形
路 (1e′) がそれぞれ専用の溶融樹脂通路(1d-1,1d-2)
に連結されてなる請求項９記載の係着連結部材の連続成
形装置。 - 【請求項１１】前記各溶融樹脂通路(1d-1,1d-2) はそれ
ぞれ専用のギアポンプ(GP-1,GP-2) を介して単一の押出
機(P) に接続されてなる請求項１０記載の係着連結部材
の連続成形装置。 - 【請求項１２】前記各溶融樹脂通路(1d-1,1d-2) はそれ
ぞれ専用のギアポンプ(GP-1,GP-2) 及び押出機(P-1,P-
2) に接続されてなる請求項１０記載の係着連結部材の
連続成形装置。 - 【請求項１３】上記ダイホイール(2) は内部に冷却手段
(2a)を有し、同冷却手段(2a)によりダイホイール周面を
積極的に冷却してなる請求項５記載の係着連結部材の連
続成形装置。
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