JP3420966B2 - 溶融金属の連続鋳造装置 - Google Patents
溶融金属の連続鋳造装置Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶融金属の連続鋳
造装置に関し、特に連続鋳造の際に、溶融金属湯面の安
定化と、連続鋳造した鋳片の表面性状の平滑化と、鋳造
速度の高速化とを可能にする連続鋳造装置に関する。
造装置に関し、特に連続鋳造の際に、溶融金属湯面の安
定化と、連続鋳造した鋳片の表面性状の平滑化と、鋳造
速度の高速化とを可能にする連続鋳造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】現在、溶融金属の連続鋳造技術において
は、溶融金属湯面の安定化、連続鋳造した鋳片の平滑化
及び鋳造速度の高速化を達成するために、種々の連続鋳
造装置及びその方法が開示されている。特開平５−１５
９４９号公報（特許第２６１１５５９号）の連続鋳造装
置は、通電コイルにより溶融金属のメニスカス部分を大
きく湾曲させるために、内部水冷構造の金属製冷却鋳型
と、この鋳型のセグメント部分を周回して高周波を通す
通電コイルとを備える。上記連続装置の鋳型は、鋳型の
上端部を貫通するかまたは上端部まで貫通しない複数の
スリットで仕切られたセグメントからなり、セグメント
の下端部は鋳型と一体となっている。さらに、各セグメ
ントはセグメント内部を迂回する水冷用の通路が穴明け
されている。
は、溶融金属湯面の安定化、連続鋳造した鋳片の平滑化
及び鋳造速度の高速化を達成するために、種々の連続鋳
造装置及びその方法が開示されている。特開平５−１５
９４９号公報（特許第２６１１５５９号）の連続鋳造装
置は、通電コイルにより溶融金属のメニスカス部分を大
きく湾曲させるために、内部水冷構造の金属製冷却鋳型
と、この鋳型のセグメント部分を周回して高周波を通す
通電コイルとを備える。上記連続装置の鋳型は、鋳型の
上端部を貫通するかまたは上端部まで貫通しない複数の
スリットで仕切られたセグメントからなり、セグメント
の下端部は鋳型と一体となっている。さらに、各セグメ
ントはセグメント内部を迂回する水冷用の通路が穴明け
されている。
【０００３】通電コイルにより溶融金属のメニスカス部
分を大きく湾曲させるために、特開平７−２０４７８７
号公報には、複数のスリットを有する内部水冷構造の金
属製冷却鋳型と、この鋳型を周回して高周波電流を通す
通電コイルを備えた金属の連続鋳造装置が開示されてい
る。また、特開平１０−１５６４８９号公報には、鋳造
方向に延びる複数のスリットにより上端部は分割され且
つ下端部は鋳型と一体となっている内部冷却可能なセグ
メント部を鋳型上部側に有する内部水冷型の鋳型が開示
され、この高周波通電コイルを備えた鋳型は鋳型上部に
フランジを設けることによって、鋳型の変形を防止す
る。特開平４−１７８２４７号公報には、鋳型壁に所定
間隔のスリットを設け且つ電磁コイルを巻き付けて電磁
界を形成した鋳型による連続鋳造方法が開示される。特
開平６−２７７８０３号公報には、複数のスリットを備
えた鋳型周辺を周回する高周波通電コイルと、鋳造方向
に直交する静磁場を付与するための磁石を備えた鋳造鋳
型で連続鋳造する方法が開示されている。特開昭５２−
１３４８１７号公報には、溶湯金属に５０〜６０００ガ
ウス程度の電磁力をパルス的に付与する鋳造方法が開示
されている。さらに、低周波電磁振動を付与する方法
が、特開平２−２７４３５１号公報に開示され、高周波
電磁振動を付与する方法が、特開平５−２８５５９８号
公報に開示されている。特開平７−１４８５５４号公報
は、鋳造方向に傾斜したスリットで分割された鋳型セグ
メントを周回する電磁コイルを設けた連続鋳造装置を開
示している。
分を大きく湾曲させるために、特開平７−２０４７８７
号公報には、複数のスリットを有する内部水冷構造の金
属製冷却鋳型と、この鋳型を周回して高周波電流を通す
通電コイルを備えた金属の連続鋳造装置が開示されてい
る。また、特開平１０−１５６４８９号公報には、鋳造
方向に延びる複数のスリットにより上端部は分割され且
つ下端部は鋳型と一体となっている内部冷却可能なセグ
メント部を鋳型上部側に有する内部水冷型の鋳型が開示
され、この高周波通電コイルを備えた鋳型は鋳型上部に
フランジを設けることによって、鋳型の変形を防止す
る。特開平４−１７８２４７号公報には、鋳型壁に所定
間隔のスリットを設け且つ電磁コイルを巻き付けて電磁
界を形成した鋳型による連続鋳造方法が開示される。特
開平６−２７７８０３号公報には、複数のスリットを備
えた鋳型周辺を周回する高周波通電コイルと、鋳造方向
に直交する静磁場を付与するための磁石を備えた鋳造鋳
型で連続鋳造する方法が開示されている。特開昭５２−
１３４８１７号公報には、溶湯金属に５０〜６０００ガ
ウス程度の電磁力をパルス的に付与する鋳造方法が開示
されている。さらに、低周波電磁振動を付与する方法
が、特開平２−２７４３５１号公報に開示され、高周波
電磁振動を付与する方法が、特開平５−２８５５９８号
公報に開示されている。特開平７−１４８５５４号公報
は、鋳造方向に傾斜したスリットで分割された鋳型セグ
メントを周回する電磁コイルを設けた連続鋳造装置を開
示している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】高周波交流電流を用い
て磁場を溶融金属に印加する連続鋳造装置においては、
一般的に周波数の増加による高周波コイル周囲の鋳型に
発生する渦電流（誘導電流）の表面効果により、溶融金
属全体に付与されるべき磁場の減衰が増大する。上記先
行技術の高周波電流により連続鋳片の表面性状の一つで
ある平滑化をはかる構造においては、磁場の減衰を防ぐ
ために鋳型にスリットを設けることが不可欠である。し
たがって、従来の技術の鋳造鋳型は、幅３０〜７５ｍｍ
程度の幅にスリットを切り込み、複数のセグメントに分
けられる。また、鋳型の熱変形を防止するため、スリッ
トは鋳型全長を二分割せず、一部に切り込んだ構造であ
り、スリット部に充填された耐火物であり且つ絶縁材で
もある材料の緻密化が困難であり、このスリットを切り
込んだ鋳型構造は、充填された材料の離脱、及びスリッ
トへの溶湯金属の侵入等により鋳造不能になることがあ
る。上記特開平５−１５９４９号公報の連続鋳造装置
は、高周波電流を使用する場合には、磁場減衰を防止す
るために、鋳型を複数のスリットで完全に分割しない構
造とする必要がある。また、スリットが上端部に達する
場合には、鋳型の熱変形に耐えうるために、鋳型の中心
面を挟んで相対する鋳型をその内側において架橋状に連
絡する桁を必要とする。さらに、上記特開平５−１５９
４９号公報の連続鋳造装置では、鋳型の特に上部におけ
る熱変形を防止するため、鋳型のセグメント部分の最上
端部に内部冷却可能な構造の平板上金属フランジが機械
的に結合する必要がある。さらに、上記それぞれの先行
技術には、上述されたと同様の問題を有する。さらに、
このスリット構造の鋳型では、磁場減衰防止の理由で、
バックプレート等により補強することができずないの
で、剛性が劣るので、鋳型に熱変形が生じ、したがって
スラブ等の大断面の鋳造に適用することはほとんど不可
能である。鋳型の多数のセグメントには、セグメントの
個別に冷却通路を内蔵する構造であり製作コストも増大
する等の問題がある。
て磁場を溶融金属に印加する連続鋳造装置においては、
一般的に周波数の増加による高周波コイル周囲の鋳型に
発生する渦電流（誘導電流）の表面効果により、溶融金
属全体に付与されるべき磁場の減衰が増大する。上記先
行技術の高周波電流により連続鋳片の表面性状の一つで
ある平滑化をはかる構造においては、磁場の減衰を防ぐ
ために鋳型にスリットを設けることが不可欠である。し
たがって、従来の技術の鋳造鋳型は、幅３０〜７５ｍｍ
程度の幅にスリットを切り込み、複数のセグメントに分
けられる。また、鋳型の熱変形を防止するため、スリッ
トは鋳型全長を二分割せず、一部に切り込んだ構造であ
り、スリット部に充填された耐火物であり且つ絶縁材で
もある材料の緻密化が困難であり、このスリットを切り
込んだ鋳型構造は、充填された材料の離脱、及びスリッ
トへの溶湯金属の侵入等により鋳造不能になることがあ
る。上記特開平５−１５９４９号公報の連続鋳造装置
は、高周波電流を使用する場合には、磁場減衰を防止す
るために、鋳型を複数のスリットで完全に分割しない構
造とする必要がある。また、スリットが上端部に達する
場合には、鋳型の熱変形に耐えうるために、鋳型の中心
面を挟んで相対する鋳型をその内側において架橋状に連
絡する桁を必要とする。さらに、上記特開平５−１５９
４９号公報の連続鋳造装置では、鋳型の特に上部におけ
る熱変形を防止するため、鋳型のセグメント部分の最上
端部に内部冷却可能な構造の平板上金属フランジが機械
的に結合する必要がある。さらに、上記それぞれの先行
技術には、上述されたと同様の問題を有する。さらに、
このスリット構造の鋳型では、磁場減衰防止の理由で、
バックプレート等により補強することができずないの
で、剛性が劣るので、鋳型に熱変形が生じ、したがって
スラブ等の大断面の鋳造に適用することはほとんど不可
能である。鋳型の多数のセグメントには、セグメントの
個別に冷却通路を内蔵する構造であり製作コストも増大
する等の問題がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題は、溶融金属湯
面の安定化、連続鋳造した鋳片の表面性状の平滑化、及
び鋳造速度の高速化を可能にすることであり、上記課題
は、以下に述べる本発明の溶融金属の連続鋳造装置によ
って達成される。本発明の溶融金属の連続鋳造装置は、
連続鋳造鋳型（２）内の溶融金属（１２）のメニスカス
初期凝固部（２１）付近の前記鋳型の内壁に直角な方向
に電磁力を印加させる溶融金属の連続鋳造装置（１）に
おいて、前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚ〜数１００Ｈｚ
の低周波交流電流を連続的または間欠的に通電する電磁
コイル（１０）を備え、前記鋳型は、１対の第１の冷却
銅板（４）と該銅板と組み合わされる非磁性ステンレス
鋼の第１のバックプレート（６）、及び１対の第２の冷
却銅板（５）と該銅板と組み合わされる非磁性ステンレ
ス鋼の第２のバックプレート（７）、及び絶縁物（１
８）を含む複数の分割冷却部（３）からなり、それぞれ
の前記第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板とは、鋳造
面（２３）と反対側の面に少なくとも一つの溝（８）を
有し、それぞれの前記第１及び第２のバックプレートで
前記第１及び第２の冷却銅板の前記溝を有する面側を密
閉固定することにより、前記溝は冷却通路（８）を形成
し、前記第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板とは、絶
縁物（１８）を介して電気的に互いに絶縁されており、
前記第１のバックプレートと前記第２のバックプレート
とは、電気的に互いに絶縁された状態で絶縁及び締結を
することによって達成される。
面の安定化、連続鋳造した鋳片の表面性状の平滑化、及
び鋳造速度の高速化を可能にすることであり、上記課題
は、以下に述べる本発明の溶融金属の連続鋳造装置によ
って達成される。本発明の溶融金属の連続鋳造装置は、
連続鋳造鋳型（２）内の溶融金属（１２）のメニスカス
初期凝固部（２１）付近の前記鋳型の内壁に直角な方向
に電磁力を印加させる溶融金属の連続鋳造装置（１）に
おいて、前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚ〜数１００Ｈｚ
の低周波交流電流を連続的または間欠的に通電する電磁
コイル（１０）を備え、前記鋳型は、１対の第１の冷却
銅板（４）と該銅板と組み合わされる非磁性ステンレス
鋼の第１のバックプレート（６）、及び１対の第２の冷
却銅板（５）と該銅板と組み合わされる非磁性ステンレ
ス鋼の第２のバックプレート（７）、及び絶縁物（１
８）を含む複数の分割冷却部（３）からなり、それぞれ
の前記第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板とは、鋳造
面（２３）と反対側の面に少なくとも一つの溝（８）を
有し、それぞれの前記第１及び第２のバックプレートで
前記第１及び第２の冷却銅板の前記溝を有する面側を密
閉固定することにより、前記溝は冷却通路（８）を形成
し、前記第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板とは、絶
縁物（１８）を介して電気的に互いに絶縁されており、
前記第１のバックプレートと前記第２のバックプレート
とは、電気的に互いに絶縁された状態で絶縁及び締結を
することによって達成される。
【０００６】また、本発明の溶融金属の連続鋳造装置
は、連続鋳造鋳型（２）内の溶融金属（１２）のメニス
カス初期凝固部（２１）付近の前記鋳型の内壁に直角な
方向に電磁力を励起させる溶融金属の連続鋳造装置
（１）において、前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚ〜数１
００Ｈｚの低周波交流電流を連続的または間欠的に通電
する電磁コイル（１０）を備え、前記鋳型は、１対の第
１の冷却銅板（４）と該銅板と組み合わされる非磁性ス
テンレス鋼の第１のバックプレート（６）、及び１対の
第２の冷却銅板（５）と該銅板と組み合わされる非磁性
ステンレス鋼の第２のバックプレート（７）、及び絶縁
物（１８）を含む複数の分割冷却部（３）からなり、そ
れぞれの前記第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板と
は、鋳造面（２３）と反対側の面に少なくとも一つの溝
（８）を有し、前記第２の冷却銅板は、鋳造方向（Ｘ）
を貫通して全長にわたって少なくとも二つ以上に分割さ
れ、前記第１の冷却銅板と分割されたそれぞれの第２の
冷却銅板同士は互いに絶縁物（１８）を介して絶縁さ
れ、前記第１バックプレートで前記第１の冷却銅板の前
記溝を有する面側を密閉固定することにより、前記溝は
冷却通路（８）を形成し、前記第２のバックプレートと
分割されたそれぞれの前記第２の冷却銅板との間に絶縁
物（１８）を挿入して、前記第２のバックプレートで前
記第２の冷却銅板の溝を有する面側を絶縁し、密閉且つ
固定をすることにより、前記第２の冷却銅板同士は互い
に前記絶縁物を介して絶縁され、且つ第２の前記溝は冷
却通路（８）を形成し、前記第１のバックプレートと前
記第２のバックプレートとは、電気的に互いに絶縁され
た状態で絶縁及び締結することによって達成される。
は、連続鋳造鋳型（２）内の溶融金属（１２）のメニス
カス初期凝固部（２１）付近の前記鋳型の内壁に直角な
方向に電磁力を励起させる溶融金属の連続鋳造装置
（１）において、前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚ〜数１
００Ｈｚの低周波交流電流を連続的または間欠的に通電
する電磁コイル（１０）を備え、前記鋳型は、１対の第
１の冷却銅板（４）と該銅板と組み合わされる非磁性ス
テンレス鋼の第１のバックプレート（６）、及び１対の
第２の冷却銅板（５）と該銅板と組み合わされる非磁性
ステンレス鋼の第２のバックプレート（７）、及び絶縁
物（１８）を含む複数の分割冷却部（３）からなり、そ
れぞれの前記第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板と
は、鋳造面（２３）と反対側の面に少なくとも一つの溝
（８）を有し、前記第２の冷却銅板は、鋳造方向（Ｘ）
を貫通して全長にわたって少なくとも二つ以上に分割さ
れ、前記第１の冷却銅板と分割されたそれぞれの第２の
冷却銅板同士は互いに絶縁物（１８）を介して絶縁さ
れ、前記第１バックプレートで前記第１の冷却銅板の前
記溝を有する面側を密閉固定することにより、前記溝は
冷却通路（８）を形成し、前記第２のバックプレートと
分割されたそれぞれの前記第２の冷却銅板との間に絶縁
物（１８）を挿入して、前記第２のバックプレートで前
記第２の冷却銅板の溝を有する面側を絶縁し、密閉且つ
固定をすることにより、前記第２の冷却銅板同士は互い
に前記絶縁物を介して絶縁され、且つ第２の前記溝は冷
却通路（８）を形成し、前記第１のバックプレートと前
記第２のバックプレートとは、電気的に互いに絶縁され
た状態で絶縁及び締結することによって達成される。
【０００７】さらに、本発明の連続鋳造装置は、前記第
２のバックプレートは、鋳造方向を貫通して全長にわた
って少なくとも二つ以上に分割され、前記第２のバック
プレートと前記第２の冷却銅板は電気的に接触しまたは
絶縁され、少なくとも二つ以上に分割された前記第２の
バックプレート同士を、電気的に互いに絶縁された状態
で絶縁及び締結し、且つ前記鋳型は、前記第１のバック
プレート及び前記第２のバックプレートの周囲を、外フ
レーム（２５）に固定されたバックフレーム（２４）で
締結することによって達成される。
２のバックプレートは、鋳造方向を貫通して全長にわた
って少なくとも二つ以上に分割され、前記第２のバック
プレートと前記第２の冷却銅板は電気的に接触しまたは
絶縁され、少なくとも二つ以上に分割された前記第２の
バックプレート同士を、電気的に互いに絶縁された状態
で絶縁及び締結し、且つ前記鋳型は、前記第１のバック
プレート及び前記第２のバックプレートの周囲を、外フ
レーム（２５）に固定されたバックフレーム（２４）で
締結することによって達成される。
【０００８】さらに、本発明の連続鋳造装置は、連続鋳
造鋳型（２）内の溶融金属（１２）のメニスカス初期凝
固部（２１）付近の前記鋳型の内壁に直角な方向に電磁
力を励起させる溶融金属の連続鋳造装置（１）におい
て、前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚ〜数１００Ｈｚの低
周波交流電流を連続的または間欠的に通電する電磁コイ
ル（１０）を備え、前記鋳型は、１対の第１の冷却銅板
（４）と該銅板と組み合わされる非磁性ステンレス鋼の
第１のバックプレート（６）、及び１対の第２の冷却銅
板（５）と該銅板と組み合わされる非磁性ステンレス鋼
の第２のバックプレート（７）、及び絶縁物（１８）を
含む複数の分割冷却部（３）からなり、それぞれの前記
第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板とは、鋳造面（２
３）と反対側の面に少なくとも一つの溝（８）を有し、
前記第１及び第２の冷却銅板は、鋳造方向（Ｘ）を貫通
して全長にわたって少なくとも二つ以上に分割され、分
割されたそれぞれの前記第１及び第２の冷却銅板同士は
互いに絶縁物（１８）を介して絶縁され、前記第１のバ
ックプレートと分割されたそれぞれの前記第１の冷却銅
板との間及び前記第２のバックプレートと分割されたそ
れぞれの前記第２の冷却銅板との間に絶縁物（１８）を
挿入して、前記第１のバックプレートで前記第１の冷却
銅板の溝を有する面側を絶縁し、前記第２のバックプレ
ートで前記第２の冷却銅板の溝を有する面側を絶縁し、
それぞれ密閉且つ固定をすることにより、前記第１及び
第２の冷却銅板同士は互いに前記絶縁物を介して絶縁さ
れ、且つ第１及び第２の前記溝は冷却通路（８）を形成
し、前記第１のバックプレートと前記第２のバックプレ
ートとは、電気的に互いに絶縁された状態で絶縁及び締
結することによって達成される。
造鋳型（２）内の溶融金属（１２）のメニスカス初期凝
固部（２１）付近の前記鋳型の内壁に直角な方向に電磁
力を励起させる溶融金属の連続鋳造装置（１）におい
て、前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚ〜数１００Ｈｚの低
周波交流電流を連続的または間欠的に通電する電磁コイ
ル（１０）を備え、前記鋳型は、１対の第１の冷却銅板
（４）と該銅板と組み合わされる非磁性ステンレス鋼の
第１のバックプレート（６）、及び１対の第２の冷却銅
板（５）と該銅板と組み合わされる非磁性ステンレス鋼
の第２のバックプレート（７）、及び絶縁物（１８）を
含む複数の分割冷却部（３）からなり、それぞれの前記
第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板とは、鋳造面（２
３）と反対側の面に少なくとも一つの溝（８）を有し、
前記第１及び第２の冷却銅板は、鋳造方向（Ｘ）を貫通
して全長にわたって少なくとも二つ以上に分割され、分
割されたそれぞれの前記第１及び第２の冷却銅板同士は
互いに絶縁物（１８）を介して絶縁され、前記第１のバ
ックプレートと分割されたそれぞれの前記第１の冷却銅
板との間及び前記第２のバックプレートと分割されたそ
れぞれの前記第２の冷却銅板との間に絶縁物（１８）を
挿入して、前記第１のバックプレートで前記第１の冷却
銅板の溝を有する面側を絶縁し、前記第２のバックプレ
ートで前記第２の冷却銅板の溝を有する面側を絶縁し、
それぞれ密閉且つ固定をすることにより、前記第１及び
第２の冷却銅板同士は互いに前記絶縁物を介して絶縁さ
れ、且つ第１及び第２の前記溝は冷却通路（８）を形成
し、前記第１のバックプレートと前記第２のバックプレ
ートとは、電気的に互いに絶縁された状態で絶縁及び締
結することによって達成される。
【０００９】さらに、本発明の連続鋳造装置は、前記第
１のバックプレート及び前記第２のバックプレートの少
なくとも一方のバックプレートは、鋳造方向を貫通して
全長にわたって少なくとも二つ以上に分割され、前記分
割された第１のバックプレートと前記第１の冷却銅板は
電気的に接触し、または絶縁し、及び／または前記分割
された第２のバックプレートと前記第２の冷却銅板は電
気的に接触し、または絶縁され、且つ少なくとも二つ以
上に分割された前記バックプレート同士を、電気的に互
いに絶縁された状態で絶縁及び締結をする。且つ前記鋳
型は、前記第１のバックプレート及び前記第２のバック
プレートの周囲を、外フレーム（２５）に固定されたバ
ックフレーム（２４）で締結する。
１のバックプレート及び前記第２のバックプレートの少
なくとも一方のバックプレートは、鋳造方向を貫通して
全長にわたって少なくとも二つ以上に分割され、前記分
割された第１のバックプレートと前記第１の冷却銅板は
電気的に接触し、または絶縁し、及び／または前記分割
された第２のバックプレートと前記第２の冷却銅板は電
気的に接触し、または絶縁され、且つ少なくとも二つ以
上に分割された前記バックプレート同士を、電気的に互
いに絶縁された状態で絶縁及び締結をする。且つ前記鋳
型は、前記第１のバックプレート及び前記第２のバック
プレートの周囲を、外フレーム（２５）に固定されたバ
ックフレーム（２４）で締結する。
【００１０】さらに、本発明の連続鋳造装置は、前記第
１のバックプレート、及び前記第２のバックプレート
が、それぞれの一部または全面に延在する冷却孔（９）
を有することによって達成される。さらに、本発明の溶
融金属の連続鋳造装置は、前記連続鋳造鋳型内の前記溶
融金属の前記メニスカス初期凝固部付近の前記鋳型の内
壁に直角な方向に電磁力を励起させるための次式で定義
される有効磁気圧力因子Ａが、特定の範囲に入るように
鋳型条件を、 Ａ＝Ｐ×ｎ／｛Ｌ×（５０ｔ1 ＋ｔ2 ）×√ｆ｝ Ｐ：電磁力を励起させるための印加電源電力、 ｎ：鋳型の分割数 Ｌ：鋳型内周長さ、 ｆ：電磁力を励起させるための電源周波数、 ｔ1 ：銅板の厚み ｔ2 ：バックプレートの厚み 設定することによって達成される。
１のバックプレート、及び前記第２のバックプレート
が、それぞれの一部または全面に延在する冷却孔（９）
を有することによって達成される。さらに、本発明の溶
融金属の連続鋳造装置は、前記連続鋳造鋳型内の前記溶
融金属の前記メニスカス初期凝固部付近の前記鋳型の内
壁に直角な方向に電磁力を励起させるための次式で定義
される有効磁気圧力因子Ａが、特定の範囲に入るように
鋳型条件を、 Ａ＝Ｐ×ｎ／｛Ｌ×（５０ｔ1 ＋ｔ2 ）×√ｆ｝ Ｐ：電磁力を励起させるための印加電源電力、 ｎ：鋳型の分割数 Ｌ：鋳型内周長さ、 ｆ：電磁力を励起させるための電源周波数、 ｔ1 ：銅板の厚み ｔ2 ：バックプレートの厚み 設定することによって達成される。
【００１１】また、本発明の連続鋳造装置は、前記鋳型
の分割された第２、又は第１及び第２のそれぞれの冷却
銅板、又は冷却銅板及びバックプレートの分割ピッチ
が、１００ｍｍ以上とすることによって達成される。ま
た、本発明の連続鋳造装置は、前記絶縁物が、電気絶縁
性セラミックプレートであることによって達成される。
の分割された第２、又は第１及び第２のそれぞれの冷却
銅板、又は冷却銅板及びバックプレートの分割ピッチ
が、１００ｍｍ以上とすることによって達成される。ま
た、本発明の連続鋳造装置は、前記絶縁物が、電気絶縁
性セラミックプレートであることによって達成される。
【００１２】また、本発明の連続鋳造装置は、前記絶縁
物の代わりに、前記冷却銅板同士の接合面、前記冷却銅
板と前記バックプレートの接合面、または前記バックプ
レート同士の接合面に、電気絶縁性セラミックを溶射す
ることによって達成される。また、本発明の連続鋳造装
置は、前記冷却銅板の冷却通路側と非磁性ステンレス鋼
の前記バックプレートの冷却通路側との密閉及び固定
を、拡散接合により行うことによって達成される。
物の代わりに、前記冷却銅板同士の接合面、前記冷却銅
板と前記バックプレートの接合面、または前記バックプ
レート同士の接合面に、電気絶縁性セラミックを溶射す
ることによって達成される。また、本発明の連続鋳造装
置は、前記冷却銅板の冷却通路側と非磁性ステンレス鋼
の前記バックプレートの冷却通路側との密閉及び固定
を、拡散接合により行うことによって達成される。
【００１３】
【発明の実施の形態】溶融金属の連続鋳造装置において
は、鋳型を周回するコイルに、高周波交流電流を付加す
るに代え、低周波交流電流を付加することにより、溶融
金属に印加する磁場の減衰を格段に減少することができ
る。本発明においては、鋳型を周回するコイルに低周波
交流電流を連続的にまたは間欠的に通電することにより
溶融金属に付与される磁場減衰が減少するため、鋳型の
分割冷却部の分割個数を大幅に低減できることに着目し
た。鋳型の各分割冷却部の分割は、分割した各冷却銅板
を互いに非磁性ステンレス鋼のバックプレートにより支
持及び固定して組み立てた鋳型の剛性を補強することに
よって可能になる。鋳型の各分割冷却部の個数の減少、
即ち分割冷却部を大きくできることは、冷却面積を増加
することを可能にする。この鋳型の分割冷却部は、密閉
且つ固定する前に冷却通路を加工して、その後分割冷却
銅板とバックプレートとの密閉且つ固定した構造とする
ので、製作コストの削減が可能となる。このバックプレ
ートを非磁性ステンレス鋼材料から製作することによ
り、バックプレート自体に発生する渦電流を減少するこ
とができ、溶融金属のメニスカス凝固部に付与される電
磁コイルの磁場効率をさらに向上できる。また、互いの
冷却銅板同士の間隙、バックプレートと冷却銅板との間
隙、及び互いのバックプレート同士の間隙に電気絶縁性
材料を挟み込んで締結することにより、鋳型の各分割冷
却部の冷却銅板及びバックプレートが個々に電気的に分
割された一体締結鋳型構造が可能となり、さらに低周波
交流電流の低減を図ることが可能となる。また、バック
プレート同士の間隙は、いずれの電気絶縁材料を挟み込
まずに、空間を保持することによっても電気的に絶縁す
ることができる。この場合、低周波交流電流容量に応じ
て、絶縁箇所は任意に選択する。さらに、鋳型を周回す
る電磁コイルに、低周波交流電流を間欠的に通電するこ
とにより、溶融金属湯面の安定化と、連続鋳造した鋳片
の表面性状の平滑化と、鋳造速度の高速化とが可能とな
る。
は、鋳型を周回するコイルに、高周波交流電流を付加す
るに代え、低周波交流電流を付加することにより、溶融
金属に印加する磁場の減衰を格段に減少することができ
る。本発明においては、鋳型を周回するコイルに低周波
交流電流を連続的にまたは間欠的に通電することにより
溶融金属に付与される磁場減衰が減少するため、鋳型の
分割冷却部の分割個数を大幅に低減できることに着目し
た。鋳型の各分割冷却部の分割は、分割した各冷却銅板
を互いに非磁性ステンレス鋼のバックプレートにより支
持及び固定して組み立てた鋳型の剛性を補強することに
よって可能になる。鋳型の各分割冷却部の個数の減少、
即ち分割冷却部を大きくできることは、冷却面積を増加
することを可能にする。この鋳型の分割冷却部は、密閉
且つ固定する前に冷却通路を加工して、その後分割冷却
銅板とバックプレートとの密閉且つ固定した構造とする
ので、製作コストの削減が可能となる。このバックプレ
ートを非磁性ステンレス鋼材料から製作することによ
り、バックプレート自体に発生する渦電流を減少するこ
とができ、溶融金属のメニスカス凝固部に付与される電
磁コイルの磁場効率をさらに向上できる。また、互いの
冷却銅板同士の間隙、バックプレートと冷却銅板との間
隙、及び互いのバックプレート同士の間隙に電気絶縁性
材料を挟み込んで締結することにより、鋳型の各分割冷
却部の冷却銅板及びバックプレートが個々に電気的に分
割された一体締結鋳型構造が可能となり、さらに低周波
交流電流の低減を図ることが可能となる。また、バック
プレート同士の間隙は、いずれの電気絶縁材料を挟み込
まずに、空間を保持することによっても電気的に絶縁す
ることができる。この場合、低周波交流電流容量に応じ
て、絶縁箇所は任意に選択する。さらに、鋳型を周回す
る電磁コイルに、低周波交流電流を間欠的に通電するこ
とにより、溶融金属湯面の安定化と、連続鋳造した鋳片
の表面性状の平滑化と、鋳造速度の高速化とが可能とな
る。
【００１４】本発明の連続鋳造装置の鋳型は、溶融金属
のメニスカス初期凝固部付近の鋳型の内壁に直角な方向
に電磁力を励起させるための次式で定義される有効磁気
圧力因子Ａが、特定の範囲に入るように鋳型の条件を Ａ＝Ｐ×ｎ／｛Ｌ×（５０ｔ1 ×ｔ2 ）×√ｆ｝ Ｐ：電磁振動を励起させるための印加電源電力、（ＭＷ） ｎ：鋳型の分割数、 （−） Ｌ：鋳型内周長さ、 （ｍ） ｆ：電磁振動を励起させるための電源周波数、 （Ｈｚ） ｔ1 ：銅板の厚み（ｍ） ｔ2 ：バックプレートの厚み（ｍ） 設定する。
のメニスカス初期凝固部付近の鋳型の内壁に直角な方向
に電磁力を励起させるための次式で定義される有効磁気
圧力因子Ａが、特定の範囲に入るように鋳型の条件を Ａ＝Ｐ×ｎ／｛Ｌ×（５０ｔ1 ×ｔ2 ）×√ｆ｝ Ｐ：電磁振動を励起させるための印加電源電力、（ＭＷ） ｎ：鋳型の分割数、 （−） Ｌ：鋳型内周長さ、 （ｍ） ｆ：電磁振動を励起させるための電源周波数、 （Ｈｚ） ｔ1 ：銅板の厚み（ｍ） ｔ2 ：バックプレートの厚み（ｍ） 設定する。
【００１５】有効磁気圧力因子Ａが、０．３よりも小さ
くなると、鋳型内面に直角方向に発生させる磁気圧力が
不十分となり、連続鋳片の表面性状の平滑化が満足でき
ない。有効磁気圧力因子Ａが、１．５よりも大きくなる
と、電磁コイルに通電される低周波交流電流が過大とな
り、電磁コイル周辺の金属が過加熱されて、溶融金属の
凝固シェルへの発達が遅れる。
くなると、鋳型内面に直角方向に発生させる磁気圧力が
不十分となり、連続鋳片の表面性状の平滑化が満足でき
ない。有効磁気圧力因子Ａが、１．５よりも大きくなる
と、電磁コイルに通電される低周波交流電流が過大とな
り、電磁コイル周辺の金属が過加熱されて、溶融金属の
凝固シェルへの発達が遅れる。
【００１６】したがって、有効磁気圧力因子Ａは、０．
３〜１．５の範囲とすることが好ましい。分割冷却部の
冷却銅板とバックプレートの固定面は、一般にボルトで
密閉して固定する。冷却銅板とバックプレートの固定面
に設けられた冷却通路を密閉して固定するために、冷却
銅板とバックプレートの双方の冷却通路周辺の固定面に
Ｏ−リングを挟み込む構造とする。また、低周波交流電
流容量に応じて冷却銅板とバックプレート固定面に絶縁
物を挿入して固定する。満足できる冷却通路面積を確保
して溶融金属からの抜熱量不足を防止し、且つ最悪のブ
レークアウトを回避するために、鋳型の分割冷却部の分
割ピッチは、約１００ｍｍ以上とする。
３〜１．５の範囲とすることが好ましい。分割冷却部の
冷却銅板とバックプレートの固定面は、一般にボルトで
密閉して固定する。冷却銅板とバックプレートの固定面
に設けられた冷却通路を密閉して固定するために、冷却
銅板とバックプレートの双方の冷却通路周辺の固定面に
Ｏ−リングを挟み込む構造とする。また、低周波交流電
流容量に応じて冷却銅板とバックプレート固定面に絶縁
物を挿入して固定する。満足できる冷却通路面積を確保
して溶融金属からの抜熱量不足を防止し、且つ最悪のブ
レークアウトを回避するために、鋳型の分割冷却部の分
割ピッチは、約１００ｍｍ以上とする。
【００１７】従来技術のように、鋳型上部を貫通するス
リットを設けた鋳型の場合、スリットに無機接着剤等を
埋め込む必要があるが、これらの材料は緻密化が困難な
こと、鋳型母材との密着性が得られないこと等により、
鋳造中に容易に剥離してしまい、長時間の鋳型使用が不
可能であった。したがって、本発明においては鋳型を鋳
造方向に貫通して全長に渡って分割することによって、
個々に分離された冷却銅板の接合面が高精度の加工処理
を可能になる。これにより、冷却銅板同士の接合面に電
気絶縁性セラミックプレートの添接、及び、電気絶縁性
セラミックを溶射することが可能となり、鋳型の冷却銅
板同士の接合面の密着性が改良され、また耐熱性が向上
され、長時間の使用が可能となる。
リットを設けた鋳型の場合、スリットに無機接着剤等を
埋め込む必要があるが、これらの材料は緻密化が困難な
こと、鋳型母材との密着性が得られないこと等により、
鋳造中に容易に剥離してしまい、長時間の鋳型使用が不
可能であった。したがって、本発明においては鋳型を鋳
造方向に貫通して全長に渡って分割することによって、
個々に分離された冷却銅板の接合面が高精度の加工処理
を可能になる。これにより、冷却銅板同士の接合面に電
気絶縁性セラミックプレートの添接、及び、電気絶縁性
セラミックを溶射することが可能となり、鋳型の冷却銅
板同士の接合面の密着性が改良され、また耐熱性が向上
され、長時間の使用が可能となる。
【００１８】本発明においては、鋳型の各分割冷却部の
冷却銅板とバックプレートの固定面をボルトで密閉固定
できるが、さらに、冷却銅板とバックプレートの固定面
を拡散接合することにより、冷却銅板とバックプレート
の接合固定することができる。これによって、Ｏ−リン
グが不用となり、冷却面積が拡大され、耐熱性が改善さ
れ、さらに鋳型の機械加工を簡素化できる。
冷却銅板とバックプレートの固定面をボルトで密閉固定
できるが、さらに、冷却銅板とバックプレートの固定面
を拡散接合することにより、冷却銅板とバックプレート
の接合固定することができる。これによって、Ｏ−リン
グが不用となり、冷却面積が拡大され、耐熱性が改善さ
れ、さらに鋳型の機械加工を簡素化できる。
【００１９】図面に基づいて本発明をさらに説明する。
図１に、本発明の溶融金属の連続鋳造装置の断面図を示
す。図１に示すように、溶融金属の連続鋳造装置１は、
鋳型２内の溶融金属１２のメニスカス初期凝固部２１
に、鋳型２の内壁に直角な方向に電磁力を励起させるた
めに、鋳型２の外周面に数１０Ｈｚ〜数１００Ｈｚの低
周波交流電流を連続的または間欠的に通電する電磁コイ
ル１０を備える。
図１に、本発明の溶融金属の連続鋳造装置の断面図を示
す。図１に示すように、溶融金属の連続鋳造装置１は、
鋳型２内の溶融金属１２のメニスカス初期凝固部２１
に、鋳型２の内壁に直角な方向に電磁力を励起させるた
めに、鋳型２の外周面に数１０Ｈｚ〜数１００Ｈｚの低
周波交流電流を連続的または間欠的に通電する電磁コイ
ル１０を備える。
【００２０】図２及び図３に、本発明の連続鋳造装置１
の組立概念図を示す。本発明の連続鋳造装置１は、鋳型
２、電磁コイル１０、バックフレーム２４、及び外フレ
ーム２５を備える。さらに、鋳型２は、第１の冷却銅板
４と第１のバックプレート（通常鋳型の短辺側）、及び
第２の冷却銅板と第２のバックプレート（通常鋳型の長
辺側）から形成され、それぞれは鋳造条件に依存して分
割され、任意に溝（冷却通路）８、冷却通路９、及び冷
却水入口２６、冷却水出口２７を有することができる。
本発明の分割冷却部３からなる鋳型２は、バックフレー
ム２４により絶縁締結され、外フレーム２５に固定され
る。このバックフレームによって鋳型の鋼性も補強され
る。
の組立概念図を示す。本発明の連続鋳造装置１は、鋳型
２、電磁コイル１０、バックフレーム２４、及び外フレ
ーム２５を備える。さらに、鋳型２は、第１の冷却銅板
４と第１のバックプレート（通常鋳型の短辺側）、及び
第２の冷却銅板と第２のバックプレート（通常鋳型の長
辺側）から形成され、それぞれは鋳造条件に依存して分
割され、任意に溝（冷却通路）８、冷却通路９、及び冷
却水入口２６、冷却水出口２７を有することができる。
本発明の分割冷却部３からなる鋳型２は、バックフレー
ム２４により絶縁締結され、外フレーム２５に固定され
る。このバックフレームによって鋳型の鋼性も補強され
る。
【００２１】図４に示すように、磁場減衰の増大が少な
い場合（渦電流が少ない場合）、鋳型２は、第１の冷却
銅板４と第１のバックプレート６から形成される冷却部
３すなわち一対の通常鋳型の短辺側と、第２の冷却銅板
５と第２のバックプレート７から形成される冷却部３す
なわち一対の通常鋳型の長辺側とのそれぞれ４つの接合
面１７のみを互いに絶縁締結する。さらに磁場減衰が大
きすぎる場合は、第２の冷却銅板５と第２のバックプレ
ート７の間に絶縁物を挿入して、絶縁ボルト１５により
絶縁締結する。
い場合（渦電流が少ない場合）、鋳型２は、第１の冷却
銅板４と第１のバックプレート６から形成される冷却部
３すなわち一対の通常鋳型の短辺側と、第２の冷却銅板
５と第２のバックプレート７から形成される冷却部３す
なわち一対の通常鋳型の長辺側とのそれぞれ４つの接合
面１７のみを互いに絶縁締結する。さらに磁場減衰が大
きすぎる場合は、第２の冷却銅板５と第２のバックプレ
ート７の間に絶縁物を挿入して、絶縁ボルト１５により
絶縁締結する。
【００２２】さらに、図８に冷却銅板４、５及びバック
プレート６、７のそれぞれの面を分割して絶縁する場合
の締結断面を示す。分割冷却部３の冷却銅板４、５とバ
ックプレート６、７との接合面１７に絶縁物１８を挿入
し、冷却銅板とバックプレートとを互いに絶縁締結す
る。磁場減衰は多少増大しても、鋳型の剛性を確保する
場合には、冷却銅板のみを分割することができる。図５
に本発明の第２の冷却銅板５のみを分割した鋳型の断面
図を示す。第１の冷却銅板４と第１のバックプレート６
とで形成される分割冷却部３、及び第２の冷却銅板５と
第２のバックプレート７とで形成される分割冷却部３
は、溶湯金属１２側に配置され冷却通路８を有する複数
の冷却銅板４、５と、その間に絶縁物１８を挟んだ冷却
銅板の外側の非磁性ステンレス鋼のバックプレート６、
７とで形成される。第１の冷却銅板４と第１のバックプ
レート６の固定は、第１の冷却銅板４が絶縁物１８によ
り第２の冷却銅板５と絶縁され、第１のバックプレート
は第２のバックプレート７と絶縁接合ボルト１５により
絶縁されているので、通常の接合ボルト１４を用いても
よい。すなわち、それぞれの分割冷却部３は、非磁性ス
テンレス鋼のバックプレート６、７が冷却銅板４、５の
冷却通路８と絶縁物１８を介して互いに対面して絶縁接
合ボルト１５（図９）で密閉固定されることによって形
成される。また、鋳型の冷却効率を上げるためには、バ
ックプレート６、７のそれぞれに複数の冷却通路９を設
けることが好ましい。冷却銅板４、５とバックプレート
６、７とで形成する冷却通路８の周囲には冷却水の漏れ
を防止するためにＯ−リング等のシール部品１６を挿入
する溝が設けることができる。さらに、分割冷却部３同
士が互いに絶縁且つ締結固定されて鋳型を形成する。
プレート６、７のそれぞれの面を分割して絶縁する場合
の締結断面を示す。分割冷却部３の冷却銅板４、５とバ
ックプレート６、７との接合面１７に絶縁物１８を挿入
し、冷却銅板とバックプレートとを互いに絶縁締結す
る。磁場減衰は多少増大しても、鋳型の剛性を確保する
場合には、冷却銅板のみを分割することができる。図５
に本発明の第２の冷却銅板５のみを分割した鋳型の断面
図を示す。第１の冷却銅板４と第１のバックプレート６
とで形成される分割冷却部３、及び第２の冷却銅板５と
第２のバックプレート７とで形成される分割冷却部３
は、溶湯金属１２側に配置され冷却通路８を有する複数
の冷却銅板４、５と、その間に絶縁物１８を挟んだ冷却
銅板の外側の非磁性ステンレス鋼のバックプレート６、
７とで形成される。第１の冷却銅板４と第１のバックプ
レート６の固定は、第１の冷却銅板４が絶縁物１８によ
り第２の冷却銅板５と絶縁され、第１のバックプレート
は第２のバックプレート７と絶縁接合ボルト１５により
絶縁されているので、通常の接合ボルト１４を用いても
よい。すなわち、それぞれの分割冷却部３は、非磁性ス
テンレス鋼のバックプレート６、７が冷却銅板４、５の
冷却通路８と絶縁物１８を介して互いに対面して絶縁接
合ボルト１５（図９）で密閉固定されることによって形
成される。また、鋳型の冷却効率を上げるためには、バ
ックプレート６、７のそれぞれに複数の冷却通路９を設
けることが好ましい。冷却銅板４、５とバックプレート
６、７とで形成する冷却通路８の周囲には冷却水の漏れ
を防止するためにＯ−リング等のシール部品１６を挿入
する溝が設けることができる。さらに、分割冷却部３同
士が互いに絶縁且つ締結固定されて鋳型を形成する。
【００２３】また、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すよう
に、鋳型２のメニスカス初期凝固部付近は電磁コイル１
０で囲まれ、溶融金属は鋳型の内壁に直角な方向に電磁
力で印加される。鋳型の長辺（第２の冷却部）の幅が大
きく、磁場減衰が大き過ぎる場合には、、図６に示すよ
うに第２の冷却銅板５と第２のバックプレート７とを分
割するのが好ましい。また、鋳型の冷却効率を上げるた
めには、バックプレート６、７のそれぞれに複数の冷却
通路９を設けることが好ましい。鋳型の短辺（第１の冷
却部）の幅がが大きく、磁場減衰が大き過ぎる場合に
は、図７に示すように第１の冷却銅板と第１のバックプ
レートとを分割するのが好ましい。この場合も鋳型の冷
却効率を上げるためには、バックプレート６、７のそれ
ぞれに複数の冷却通路９を設けることが好ましい。
に、鋳型２のメニスカス初期凝固部付近は電磁コイル１
０で囲まれ、溶融金属は鋳型の内壁に直角な方向に電磁
力で印加される。鋳型の長辺（第２の冷却部）の幅が大
きく、磁場減衰が大き過ぎる場合には、、図６に示すよ
うに第２の冷却銅板５と第２のバックプレート７とを分
割するのが好ましい。また、鋳型の冷却効率を上げるた
めには、バックプレート６、７のそれぞれに複数の冷却
通路９を設けることが好ましい。鋳型の短辺（第１の冷
却部）の幅がが大きく、磁場減衰が大き過ぎる場合に
は、図７に示すように第１の冷却銅板と第１のバックプ
レートとを分割するのが好ましい。この場合も鋳型の冷
却効率を上げるためには、バックプレート６、７のそれ
ぞれに複数の冷却通路９を設けることが好ましい。
【００２４】図１０に、冷却銅板４、５同士を互いに絶
縁するために、接合面１７にセラミックプレート１９を
設けた冷却銅板の接合部分図を示す。電気絶縁性セラミ
ックは、高純度Ａｌ2 Ｏ3 （９９．５％）セラミックプ
レートである。このセラミックプレートは、長さ１００
ｍｍ、幅１４ｍｍ（冷却銅板の仕上げ厚さ）を焼結後厚
さ１．０ｍｍまで研削加工して、冷却銅板４、５の接合
面１７に添接する。
縁するために、接合面１７にセラミックプレート１９を
設けた冷却銅板の接合部分図を示す。電気絶縁性セラミ
ックは、高純度Ａｌ2 Ｏ3 （９９．５％）セラミックプ
レートである。このセラミックプレートは、長さ１００
ｍｍ、幅１４ｍｍ（冷却銅板の仕上げ厚さ）を焼結後厚
さ１．０ｍｍまで研削加工して、冷却銅板４、５の接合
面１７に添接する。
【００２５】図６における第２の冷却銅板５と第２のバ
ックプレート７の間の絶縁物１８、図７及び図８におけ
る第１の冷却銅板４と第１のバックプレート６の間及び
第２の冷却銅板５と第２のバックプレート７の間の絶縁
物１８はなくても良い。つまり、それぞれの冷却銅板及
びバックプレートが電気的に接触していても、分割され
た第１及び／又は第２の銅板間に存在する絶縁物１８に
より分割冷却部はそれぞれ絶縁されているので、本発明
の効果を得ることができる。
ックプレート７の間の絶縁物１８、図７及び図８におけ
る第１の冷却銅板４と第１のバックプレート６の間及び
第２の冷却銅板５と第２のバックプレート７の間の絶縁
物１８はなくても良い。つまり、それぞれの冷却銅板及
びバックプレートが電気的に接触していても、分割され
た第１及び／又は第２の銅板間に存在する絶縁物１８に
より分割冷却部はそれぞれ絶縁されているので、本発明
の効果を得ることができる。
【００２６】本発明においては、セラミックプレート１
９に代えて、冷却銅板４、５同士の接合面１７にセラミ
ックを溶射して電気的に絶縁することができる。図１１
に、却銅板４、５同士を互いに絶縁するために、接合面
１７に溶射セラミック２０を溶射した冷却銅板の接合部
分図を示す。電気絶縁性溶射セラミックは、ＺｒＯ2を
冷却銅板４、５の接合面１７に溶射施工したのちに、厚
さ０．５ｍｍまで研磨加工する。
９に代えて、冷却銅板４、５同士の接合面１７にセラミ
ックを溶射して電気的に絶縁することができる。図１１
に、却銅板４、５同士を互いに絶縁するために、接合面
１７に溶射セラミック２０を溶射した冷却銅板の接合部
分図を示す。電気絶縁性溶射セラミックは、ＺｒＯ2を
冷却銅板４、５の接合面１７に溶射施工したのちに、厚
さ０．５ｍｍまで研磨加工する。
【００２７】上記本発明においては、冷却銅板４、５と
非磁性ステンレス鋼のバックプレート６、７を互いに対
面して接合ボルト１４で密閉固定することにより、鋳型
２の分割冷却部３を形成したが、接合ボルト１４で密閉
固定する代わりに、冷却銅板４、５と非磁性ステンレス
鋼のバックプレート６、７との互いに対面する面を拡散
接合することができる。図１２に、冷却銅板４、５と非
磁性ステンレス鋼のバックプレート６、７との互いに対
面する接合面を、ＨＩＰ処理（１５００気圧×９５０℃
×２時間）により接合した鋳型の一部断面を示す。ＨＩ
Ｐ処理する際には、冷却銅板４、５とバックプレート
６、７との拡散接合面２２の反りを防止するために、Ｓ
ＵＳ３０４製のピン２２により冷却銅板４、５とバック
プレート６、７とを予め固定しておくことが好ましい。
この拡散接合は、冷却通路８周辺に設けたシール部品１
６挿入用の溝加工が省略できる。シール部品１６による
耐熱温度の拘束がなくなる。
非磁性ステンレス鋼のバックプレート６、７を互いに対
面して接合ボルト１４で密閉固定することにより、鋳型
２の分割冷却部３を形成したが、接合ボルト１４で密閉
固定する代わりに、冷却銅板４、５と非磁性ステンレス
鋼のバックプレート６、７との互いに対面する面を拡散
接合することができる。図１２に、冷却銅板４、５と非
磁性ステンレス鋼のバックプレート６、７との互いに対
面する接合面を、ＨＩＰ処理（１５００気圧×９５０℃
×２時間）により接合した鋳型の一部断面を示す。ＨＩ
Ｐ処理する際には、冷却銅板４、５とバックプレート
６、７との拡散接合面２２の反りを防止するために、Ｓ
ＵＳ３０４製のピン２２により冷却銅板４、５とバック
プレート６、７とを予め固定しておくことが好ましい。
この拡散接合は、冷却通路８周辺に設けたシール部品１
６挿入用の溝加工が省略できる。シール部品１６による
耐熱温度の拘束がなくなる。
【００２８】
【実施例】＜実施例１〜３＞本発明の連続鋳造装置を用
い、表１の条件の鋼を連続鋳造した。 表１ 鋼種： Ｓ４５Ｃ スラブサイズ： 厚さ１００ｍｍ×幅４００ｍｍ 鋳造速度： ２．０ｍ／分 連続鋳造装置の分割鋳型の厚み及び材質を表２に示す。
い、表１の条件の鋼を連続鋳造した。 表１ 鋼種： Ｓ４５Ｃ スラブサイズ： 厚さ１００ｍｍ×幅４００ｍｍ 鋳造速度： ２．０ｍ／分 連続鋳造装置の分割鋳型の厚み及び材質を表２に示す。
【００２９】表２
冷却銅板厚み： ２０ｍｍ
冷却銅板材質： Ｃｒ−Ｚｒ銅（導電率８０％I.A.C.
S.) バックプレート厚み： ５０ｍｍ バックプレート材質： ＳＵＳ３０４ 本発明の連続鋳造鋳型は、溶融金属のメニスカス初期凝
固部付近の前記鋳型の内壁に直角な方向に電磁力を励起
させる電磁コイルを備える。使用した電磁コイルは、条
件を表３に示す。
S.) バックプレート厚み： ５０ｍｍ バックプレート材質： ＳＵＳ３０４ 本発明の連続鋳造鋳型は、溶融金属のメニスカス初期凝
固部付近の前記鋳型の内壁に直角な方向に電磁力を励起
させる電磁コイルを備える。使用した電磁コイルは、条
件を表３に示す。
【００３０】表３
印加電圧： ２．６０ＭＷ
周波数： ２００Ｈｚ
矩形パルス印加時間： ７５ｍｓｅｃ ＯＮ
矩形パルス無印加時間： ７５ｍｓｅｃ ＯＦＦ
上記の条件で、鋳型の短辺側冷却部（第１の冷却銅板と
第１のバックプレートとにより構成される）、及び鋳型
の長辺側冷却部（第２の冷却銅板と第２のバックプレー
トとにより構成される）を表４に示すように分割した。
第１のバックプレートとにより構成される）、及び鋳型
の長辺側冷却部（第２の冷却銅板と第２のバックプレー
トとにより構成される）を表４に示すように分割した。
【００３１】表４
実施例１ ６分割（鋳型長辺側の第２冷却銅板のみを分
割、バックプレートと冷却銅板と間に絶縁物有り） 実施例２ ６分割（鋳型長辺側の第２冷却銅板及び長辺
のバックプレートをともに分割、バックプレートと冷却
銅板と間に絶縁物無し） 実施例３ ４分割（鋳型長辺側の第２の分割冷却部と鋳
型短辺側の第１の分割冷却部とのコーナー部を絶縁分割
しバックプレートと冷却銅板と間に絶縁物無し） 比較例１ ６分割（鋳型長辺側の第２冷却銅板のみを分
割、バックプレートと冷却銅板と間に絶縁物無し） 比較例２ 一体型 実施例１〜３及び比較例１、２の鋳型を使用し、表１に
示す寸法のスラブを作成した。それぞれの鋳片の平均表
面粗度（μｍ）は、表５に示す。
割、バックプレートと冷却銅板と間に絶縁物有り） 実施例２ ６分割（鋳型長辺側の第２冷却銅板及び長辺
のバックプレートをともに分割、バックプレートと冷却
銅板と間に絶縁物無し） 実施例３ ４分割（鋳型長辺側の第２の分割冷却部と鋳
型短辺側の第１の分割冷却部とのコーナー部を絶縁分割
しバックプレートと冷却銅板と間に絶縁物無し） 比較例１ ６分割（鋳型長辺側の第２冷却銅板のみを分
割、バックプレートと冷却銅板と間に絶縁物無し） 比較例２ 一体型 実施例１〜３及び比較例１、２の鋳型を使用し、表１に
示す寸法のスラブを作成した。それぞれの鋳片の平均表
面粗度（μｍ）は、表５に示す。
【００３２】
表５
───────────────────────────────────
実施 鋳片寸法 周長 銅板 バック 分割 周波 印可 式(1）鋳造結果
例 幅 厚 厚t1 プレート 数 数 電力 Ａ 平均表面
No. (m) (m) L(m) (m) 厚t2(m) n(-) f(Hz) P(MW) 粗度
（μｍ）
───────────────────────────────────
１ 0.40 0.10 1.00 0.020 0.050 6 200 2.60 1.05 100
２ 0.40 0.10 1.00 0.020 0.050 6 200 2.60 1.05 90
３ 0.40 0.10 1.00 0.020 0.050 4 200 2.60 0.70 140
───────────────────────────────────
比較 0.40 0.10 1.00 0.020 0.050 6 200 2.60 1.05 140
例-1
比較 0.40 0.10 1.00 0.020 0.050 1 200 2.60 0.18 570
例-2
───────────────────────────────────
＜実施例４〜９＞本発明の連続鋳造装置及び従来技術の
装置を用い、中炭素鋼Ｓ１２Ｃ（Ｃ＝０．１０〜０．１
２）の鋳鋼を鋳造した。それらの鋳造条件及び鋳造結果
を表６に示す。表６の鋳造結果から明らかなように、実
施例４においては表面平滑度がほぼ満足できる結果が得
ら、その有効磁気圧力因子Ａは、０、５５であった。比
較例３においては表面平滑度が満足な結果が得られず、
その有効磁気圧力因子Ａは、０、１１であった。また、
比較例４においては、有効磁気圧力因子Ａは、１、７７
で鋳片の表面に割れが発生した。
装置を用い、中炭素鋼Ｓ１２Ｃ（Ｃ＝０．１０〜０．１
２）の鋳鋼を鋳造した。それらの鋳造条件及び鋳造結果
を表６に示す。表６の鋳造結果から明らかなように、実
施例４においては表面平滑度がほぼ満足できる結果が得
ら、その有効磁気圧力因子Ａは、０、５５であった。比
較例３においては表面平滑度が満足な結果が得られず、
その有効磁気圧力因子Ａは、０、１１であった。また、
比較例４においては、有効磁気圧力因子Ａは、１、７７
で鋳片の表面に割れが発生した。
【００３３】
【表１】
他の鋳造条件は以下のとおりであった。すなわち、 鋳
造速度：１．２ｍ／分であり、電流印加方法：間欠印加
（０．０７５秒ＯＮ−０．０７５秒ＯＦＦ）であった。
造速度：１．２ｍ／分であり、電流印加方法：間欠印加
（０．０７５秒ＯＮ−０．０７５秒ＯＦＦ）であった。
【００３４】
【発明の効果】本発明の溶融金属の連続鋳造装置におい
ては、低周波交流電流を付加するために鋳型の分割冷却
部を形成する冷却銅板及びバックプレートの分割個数を
低減できること、鋳型の各冷却銅板を非磁性ステンレス
鋼のバックプレートにより支持固定し鋳型の剛性を補強
すること、冷却面積を増加すること、及び製作コストを
削減することを可能にした。これらのことにより、溶融
金属の湯面の安定化、鋳片表面性状の平滑化、及び鋳造
速度の高速化が可能となる。
ては、低周波交流電流を付加するために鋳型の分割冷却
部を形成する冷却銅板及びバックプレートの分割個数を
低減できること、鋳型の各冷却銅板を非磁性ステンレス
鋼のバックプレートにより支持固定し鋳型の剛性を補強
すること、冷却面積を増加すること、及び製作コストを
削減することを可能にした。これらのことにより、溶融
金属の湯面の安定化、鋳片表面性状の平滑化、及び鋳造
速度の高速化が可能となる。
【００３５】本発明においては、鋳型を全長に渡って分
割することによって、冷却銅板同士の接合面の高精度の
加工処理が可能となり、これにより、冷却銅板同士の接
合面に電気絶縁性セラミックプレートの添接、及び、電
気絶縁性セラミックを溶射することが可能となり、鋳型
の冷却銅板同士の接合面の密着性が改良され、且つ耐熱
性が向上され長時間の使用が可能となる。
割することによって、冷却銅板同士の接合面の高精度の
加工処理が可能となり、これにより、冷却銅板同士の接
合面に電気絶縁性セラミックプレートの添接、及び、電
気絶縁性セラミックを溶射することが可能となり、鋳型
の冷却銅板同士の接合面の密着性が改良され、且つ耐熱
性が向上され長時間の使用が可能となる。
【００３６】本発明においては、鋳型の分割冷却部の冷
却銅板とバックプレートの固定面をボルトで密閉固定で
きるが、さらに、冷却銅板とバックプレートの固定面を
拡散接合することにより、冷却銅板とバックプレートの
接合固定することができる。これによって、Ｏ−リング
が不用となり、冷却面積の拡大され、耐熱性の改善さ
れ、さらに鋳型の機械加工を簡素化できる。
却銅板とバックプレートの固定面をボルトで密閉固定で
きるが、さらに、冷却銅板とバックプレートの固定面を
拡散接合することにより、冷却銅板とバックプレートの
接合固定することができる。これによって、Ｏ−リング
が不用となり、冷却面積の拡大され、耐熱性の改善さ
れ、さらに鋳型の機械加工を簡素化できる。
【図１】本発明の溶融金属の連続鋳造装置の断面図を示
す。
す。
【図２】本発明の連続鋳造装置の組立概念図の一例を示
す。
す。
【図３】本発明の連続鋳造装置の組立概念図の別の例を
示す。
示す。
【図４】本発明の連続鋳造装置であり、図１のＡ−Ａ線
での断面図を示す。
での断面図を示す。
【図５】本発明の連続鋳造装置であり、（Ａ）は図１の
Ａ−Ａ線での断面図を示し、（Ｂ）は連続鋳造装置の側
面図を示す。
Ａ−Ａ線での断面図を示し、（Ｂ）は連続鋳造装置の側
面図を示す。
【図６】本発明の連続鋳造装置の図１のＡ−Ａ線での断
面図であり、第２の冷却銅板及びバックプレートを分割
した例を示す。
面図であり、第２の冷却銅板及びバックプレートを分割
した例を示す。
【図７】本発明の連続鋳造装置の図１のＡ−Ａ線での断
面図であり、第１及び第２の双方の冷却銅板及びバック
プレートを分割した例を示す。
面図であり、第１及び第２の双方の冷却銅板及びバック
プレートを分割した例を示す。
【図８】本発明の鋳型の第１の冷却部と第２の冷却部の
締結断面部、及びそれぞれ分割された第１及び第２の冷
却銅板とバックプレートの締結断面部を示す。
締結断面部、及びそれぞれ分割された第１及び第２の冷
却銅板とバックプレートの締結断面部を示す。
【図９】本発明の鋳型の第１の冷却部と第２の冷却部の
締結断面部、及び第１及び分割された第２の冷却銅板と
バックプレートの締結断面図を示す。
締結断面部、及び第１及び分割された第２の冷却銅板と
バックプレートの締結断面図を示す。
【図１０】分割冷却銅板同士をその接合面で互いに絶縁
するため、接合面にセラミックプレートを設けた分割冷
却銅板の接合部分図を示す。
するため、接合面にセラミックプレートを設けた分割冷
却銅板の接合部分図を示す。
【図１１】分割冷却銅板同士をその接合面で互いに絶縁
するため、接合面に溶射セラミックを溶射した分割冷却
銅板の接合部分図を示す。
するため、接合面に溶射セラミックを溶射した分割冷却
銅板の接合部分図を示す。
【図１２】冷却銅板と非磁性ステンレス鋼のバックプレ
ートとの互いに対面する接合面を、ＨＩＰ処理（１５０
０気圧×９５０℃×２時間）により拡散接合した鋳型の
一部断面を示す。
ートとの互いに対面する接合面を、ＨＩＰ処理（１５０
０気圧×９５０℃×２時間）により拡散接合した鋳型の
一部断面を示す。
１…連続鋳造装置
２…鋳型
３…分割冷却部
４…第１の冷却銅板、又は鋳型短辺の冷却銅板
５…第２の冷却銅板、又は鋳型長辺の冷却銅板
６…第１のバックプレート、又は鋳型短辺のバックプレ
ート ７…第２のバックプレート、又は鋳型長辺のバックプレ
ート ８…冷却通路及び溝 ９…冷却通路 １０…電磁コイル １１…注湯ノズル １２…溶融金属 １３…凝固シェル １４…接合ボルト １５…絶縁締結ボルト １６…シール部品 １７…接合面 １８…絶縁物 １９…セラミックプレート ２０…溶射セラミック ２１…メニスカス初期凝固部 ２２…拡散接合面 ２３…鋳造面 ２４…バックフレーム ２５…外フレーム ２６…冷却水入口 ２７…冷却水出口
ート ７…第２のバックプレート、又は鋳型長辺のバックプレ
ート ８…冷却通路及び溝 ９…冷却通路 １０…電磁コイル １１…注湯ノズル １２…溶融金属 １３…凝固シェル １４…接合ボルト １５…絶縁締結ボルト １６…シール部品 １７…接合面 １８…絶縁物 １９…セラミックプレート ２０…溶射セラミック ２１…メニスカス初期凝固部 ２２…拡散接合面 ２３…鋳造面 ２４…バックフレーム ２５…外フレーム ２６…冷却水入口 ２７…冷却水出口
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｂ２２Ｄ 11/115 Ｂ２２Ｄ 11/115 Ａ
(72)発明者 管野 力哉
北海道室蘭市仲町12番地 新日本製鐵株
式会社 室蘭製鐵所内
(56)参考文献 特開 昭56−126048（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−148553（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−229261（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−15949（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−204787（ＪＰ，Ａ)
実開 平４−75647（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭60−136844（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭60−108454（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭64−33339（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B22D 11/04
B22D 11/055
B22D 11/059
B22D 11/11
B22D 11/115
Claims (11)
- 【請求項１】 連続鋳造鋳型（２）内の溶融金属（１
２）のメニスカス初期凝固部（２１）付近の前記鋳型の
内壁に直角な方向に電磁力を印加させる溶融金属の連続
鋳造装置（１）において、 前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚ〜数１００Ｈｚの低周波
交流電流を連続的または間欠的に通電する電磁コイル
（１０）を備え、 前記鋳型は、１対の第１の冷却銅板（４）と該銅板と組
み合わされる非磁性ステンレス鋼の第１のバックプレー
ト（６）、及び１対の第２の冷却銅板（５）と該銅板と
組み合わされる非磁性ステンレス鋼の第２のバックプレ
ート（７）、及び絶縁物（１８）を含む複数の分割冷却
部（３）からなり、 それぞれの前記第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板と
は、鋳造面（２３）と反対側の面に少なくとも一つの溝
（８）を有し、 それぞれの前記第１及び第２のバックプレートで前記第
１及び第２の冷却銅板の前記溝を有する面側を密閉固定
することにより、前記溝は冷却通路（８）を形成し、 前記第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板とは、絶縁物
（１８）を介して電気的に互いに絶縁されており、 前記第１のバックプレートと前記第２のバックプレート
とは、電気的に互いに絶縁された状態で絶縁及び締結を
する、ことを特徴とする溶融金属の連続鋳造装置。 - 【請求項２】 連続鋳造鋳型（２）内の溶融金属（１
２）のメニスカス初期凝固部（２１）付近の前記鋳型の
内壁に直角な方向に電磁力を励起させる溶融金属の連続
鋳造装置（１）において、 前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚ〜数１００Ｈｚの低周波
交流電流を連続的または間欠的に通電する電磁コイル
（１０）を備え、 前記鋳型は、１対の第１の冷却銅板（４）と該銅板と組
み合わされる非磁性ステンレス鋼の第１のバックプレー
ト（６）、及び１対の第２の冷却銅板（５）と該銅板と
組み合わされる非磁性ステンレス鋼の第２のバックプレ
ート（７）、及び絶縁物（１８）を含む複数の分割冷却
部（３）からなり、 それぞれの前記第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板と
は、鋳造面（２３）と反対側の面に少なくとも一つの溝
（８）を有し、 前記第２の冷却銅板は、鋳造方向（Ｘ）を貫通して全長
にわたって少なくとも二つ以上に分割され、前記第１の
冷却銅板と分割されたそれぞれの第２の冷却銅板同士は
互いに絶縁物（１８）を介して絶縁され、 前記第１のバックプレートで前記第１の冷却銅板の前記
溝を有する面側を密閉固定することにより、前記溝は冷
却通路（８）を形成し、 前記第２のバックプレートと分割されたそれぞれの前記
第２の冷却銅板との間に絶縁物（１８）を挿入して、前
記第２のバックプレートで前記第２の冷却銅板の溝を有
する面側を絶縁し、密閉且つ固定をすることにより、前
記第２の冷却銅板同士は互いに前記絶縁物を介して絶縁
され、且つ第２の前記溝は冷却通路（８）を形成し、 前記第１のバックプレートと前記第２のバックプレート
とは、電気的に互いに絶縁された状態で絶縁及び締結す
ることを特徴とする溶融金属の連続鋳造装置。 - 【請求項３】 前記第２のバックプレートは、鋳造方向
を貫通して全長にわたって少なくとも二つ以上に分割さ
れ、 前記第２のバックプレートと前記第２の冷却銅板は電気
的に接触し、または絶縁し、 少なくとも二つ以上に分割された前記第２のバックプレ
ート同士を、電気的に互いに絶縁された状態で絶縁及び
締結し、且つ前記鋳型は、前記第１のバックプレート及
び前記第２のバックプレートの周囲を、外フレーム（２
５）に固定されたバックフレーム（２４）で締結する、
ことを特徴とする請求項２記載の連続鋳造装置。 - 【請求項４】 連続鋳造鋳型（２）内の溶融金属（１
２）のメニスカス初期凝固部（２１）付近の前記鋳型の
内壁に直角な方向に電磁力を励起させる溶融金属の連続
鋳造装置（１）において、 前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚ〜数１００Ｈｚの低周波
交流電流を連続的または間欠的に通電する電磁コイル
（１０）を備え、 前記鋳型は、１対の第１の冷却銅板（４）と該銅板と組
み合わされる非磁性ステンレス鋼の第１のバックプレー
ト（６）、及び１対の第２の冷却銅板（５）と該銅板と
組み合わされる非磁性ステンレス鋼の第２のバックプレ
ート（７）、及び絶縁物（１８）を含む複数の分割冷却
部（３）からなり、 それぞれの前記第１の冷却銅板と前記第２の冷却銅板と
は、鋳造面（２３）と反対側の面に少なくとも一つの溝
（８）を有し、 前記第１及び第２の冷却銅板は、鋳造方向（Ｘ）を貫通
して全長にわたって少なくとも二つ以上に分割され、分
割されたそれぞれの前記第１及び第２の冷却銅板同士は
互いに絶縁物（１８）を介して絶縁され、 前記第１のバックプレートと分割されたそれぞれの前記
第１の冷却銅板との間及び前記第２のバックプレートと
分割されたそれぞれの前記第２の冷却銅板との間に絶縁
物（１８）を挿入して、前記第１のバックプレートで前
記第１の冷却銅板の溝を有する面側を絶縁し、前記第２
のバックプレートと前記第２の冷却銅板の溝を有する面
側とを絶縁し、それぞれ密閉且つ固定をすることによ
り、前記第１及び前記第２の冷却銅板同士は互いに前記
絶縁物を介して絶縁され、且つ第１及び第２の前記溝は
冷却通路（８）を形成し、 前記第１のバックプレートと前記第２のバックプレート
とは、電気的に互いに絶縁された状態で絶縁及び締結す
ることを特徴とする溶融金属の連続鋳造装置。 - 【請求項５】 前記第１のバックプレート及び前記第２
のバックプレートの少なくとも一方のバックプレート
は、鋳造方向を貫通して全長にわたって少なくとも二つ
以上に分割され、 前記分割された第１のバックプレートと前記第１の冷却
銅板は電気的に接触し、または絶縁され、及び／または
前記分割された第２のバックプレートと前記第２の冷却
銅板は電気的に接触し、または絶縁され、且つ少なくと
も二つ以上に分割された前記バックプレート同士を、電
気的に互いに絶縁された状態で絶縁及び締結をし、且つ
前記鋳型は、前記第１のバックプレート及び前記第２の
バックプレートの周囲を、外フレーム（２５）に固定さ
れたバックフレーム（２４）で締結する、ことを特徴と
する請求項４記載の連続鋳造装置。 - 【請求項６】 前記第１のバックプレート、及び前記第
２のバックプレートが、それぞれの一部または全面に延
在する冷却孔（９）を有することを特徴とする請求項１
〜５のいずれか１項に記載の連続鋳造装置。 - 【請求項７】 前記連続鋳造鋳型内の前記溶融金属の前
記メニスカス初期凝固部付近の前記鋳型の内壁に直角な
方向に電磁力を励起させるための次式で定義される有効
磁気圧力因子Ａが、特定の範囲に入るように鋳型条件
を、 Ａ＝Ｐ×ｎ／｛Ｌ×（５０ｔ1 ＋ｔ2 ）×√ｆ｝ Ｐ：電磁力を励起させるための印加電源電力、 ｎ：鋳型の分割数 Ｌ：鋳型内周長さ、 ｆ：電磁力を励起させるための電源周波数、 ｔ1 ：銅板の厚み ｔ2 ：バックプレートの厚み 設定することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項
に記載の連続鋳造装置。 - 【請求項８】 前記鋳型の分割された第２、又は第１及
び第２のそれぞれの冷却銅板、又は冷却銅板及びバック
プレートの分割ピッチが、１００ｍｍ以上とすることを
特徴とする請求項２〜７のいずれか１項に記載の連続鋳
造装置。 - 【請求項９】 前記絶縁物が、電気絶縁性セラミックプ
レートであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか
１項に記載の連続鋳造装置。 - 【請求項１０】 前記絶縁物の代わりに、前記冷却銅板
同士の接合面、前記冷却銅板と前記バックプレートの接
合面、または前記バックプレート同士の接合面に、電気
絶縁性セラミックを溶射することを特徴とする請求項１
〜９のいずれか１項に記載の連続鋳造装置。 - 【請求項１１】 前記冷却銅板の冷却通路側と非磁性ス
テンレス鋼の前記バックプレートの冷却通路側との密閉
及び固定を、拡散接合により行うことを特徴とする請求
項１、３及び５のいずれか１項に記載の連続鋳造装置。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05531699A JP3420966B2 (ja) | 1999-03-03 | 1999-03-03 | 溶融金属の連続鋳造装置 |
| US09/515,775 US6443221B1 (en) | 1999-03-03 | 2000-02-29 | Continuous casting apparatus for molten metal |
| KR1020000010086A KR100329837B1 (ko) | 1999-03-03 | 2000-02-29 | 용융 금속용 연속 주조장치 |
| DE60025053T DE60025053T2 (de) | 1999-03-03 | 2000-03-02 | Stranggiessanlage für Stahl |
| EP00103499A EP1033189B1 (en) | 1999-03-03 | 2000-03-02 | Continuous casting apparatus for molten steel |
| CNB001038303A CN1176765C (zh) | 1999-03-03 | 2000-03-03 | 用于熔融金属的连铸装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05531699A JP3420966B2 (ja) | 1999-03-03 | 1999-03-03 | 溶融金属の連続鋳造装置 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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ID=12995161
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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| KR (1) | KR100329837B1 (ja) |
| CN (1) | CN1176765C (ja) |
| DE (1) | DE60025053T2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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