JP3419216B2 - Production plan creation device - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】Detailed Description of the Invention

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、各々、仕入れ先か
ら複数の材料を仕入れて複数の製品をそれぞれ順に生産
してそれら製品を出荷先に出荷する少なくとも１つの生
産工程の各々においてそれら製品を各稼働日毎に生産す
るための生産計画を自動的に作成する技術に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention separately purchases a plurality of materials from a supplier to sequentially produce a plurality of products and then ships the products to a shipping destination. The present invention relates to a technique for automatically creating a production plan for production every working day.

【０００２】[0002]

【背景技術】製品を生産する工程においては、従来か
ら、生産量の実績を必要量と一致させるために生産管理
が行われており、その生産管理のため、各生産工程にお
いて各製品を各稼働日毎に生産するための生産計画を自
動的に作成する装置が要望されている。[Background Art] In the process of producing products, production control has been conventionally performed to match the actual production amount with the required amount. There is a demand for an apparatus that automatically creates a production plan for daily production.

【０００３】図２５には、自動車生産工程の一例が示さ
れている。この自動車生産工程は、複数の個別生産工程
が互いに連鎖して構成されており、図には、それら個別
生産工程が３つの集合生産工程、すなわち、前工程２０
０，自工程２０２および後工程２０４に階層化されて示
されている。前工程２００においては、複数種類の部品
メーカにより、車両のエンジンを構成する複数種類の部
品、例えば、シリンダブロックα，β等，ピストンα，
β等が生産される。自工程２０２においては、複数種類
の組付けラインにより、前工程２００から仕入れた各部
品を互いに組み付けて複数種類の製品、例えば、エンジ
ンａ，ｂ等が生産される。後工程２０４においては、複
数種類の組立てラインにより、複数種類の車両のボデー
Ａ，Ｂ等が組み立てられるとともに、その組み立てられ
た各ボデーＡ，Ｂ等に、自工程２０２から仕入れた各部
品が取り付けられる。この後工程２０４において完成し
た車両は、販売店２０６を通じて顧客に販売される。こ
の自動車生産工程においては、各生産工程の生産計画
が、それの直ぐ下流側の工程から出された生産要求をも
とに作成される。この生産要求は、日単位で生産を要求
するものであるとともに、出荷先別（例えば、出荷先が
後工程２０４である場合には、組立てライン別であり、
出荷先が自工程２０２である場合には、組付けライン別
である。）および製品の番号である品番別に生産を要求
するものである。また、生産計画は、後工程２０４から
前工程２００に向かって、すなわち、製品の流れとは逆
向きに順に作成される。本出願人は、本発明に先立ち、
生産計画を自動的に作成する装置を開発した。この開発
装置は、各生産工程が複数の段階として、生産すべき各
製品の各材料の仕入れ先からの仕入れと、仕入れた各材
料の各生産工程における予め定められた使用位置での使
用と、各製品を各生産工程において生産し始める仕掛け
と、完成した各製品の出荷先への出荷とをそれぞれ順に
実行するものである場合に、図２６に示すように、(a)
直ぐに下流側の生産工程からの生産要求に基づき、各生
産工程から出荷先に各製品を出荷するための出荷計画を
作成する出荷計画作成手段３００と、(b) その出荷計画
に基づき、各製品を各生産工程において生産し始める仕
掛けのための仕掛け計画を作成する仕掛け計画作成手段
３０２と、(c) その仕掛け計画に基づき、各製品を構成
する少なくとも１つの材料（それの一例が部品であ
る。）の各々を各生産工程で使用するための使用計画を
作成する使用計画作成手段３０４と、(d) その使用計画
に基づき、各材料を各生産工程に仕入れるための仕入れ
計画を作成する仕入れ計画作成手段３０６とを含むよう
に構成されている。このように構成された開発装置によ
り、後工程２０４については、図２７および図２８に示
すように、販売店２０６からのオーダをもとに製品Ａの
出荷計画が作成され、その出荷計画をもとに、その後工
程２０４での製品Ａの生産リードタイム（すなわち、製
品Ａの生産を着手してからその製品Ａが完成するまでの
時間）を考慮して製品Ａの仕掛け計画が作成され、さら
に、製品Ａの仕掛け計画をもとに、その製品Ａが少なく
とも１つの部品ａに展開された場合（図の例では、１個
の製品Ａに１個の部品ａが使用される。）のそれら各部
品ａの使用計画が作成され、さらに、各部品ａの使用計
画をもとに、例えば、部品ａが１個のパレットに一度に
収容される収容数（図の例では、１個である。）および
パレットがトラック，無人搬送車等の搬送手段の納入便
１単位で一度に納入される数（図の例では、１日に２便
あり、かつ、各納入便毎に２個のパレットを納入す
る。）を考慮して部品ａの仕入れ計画が作成される。こ
れに対し、自工程２０２については、同図に示すよう
に、後工程２０４の仕入れ計画をもとに、輸送時間を考
慮して、自工程２０２で生産すべき各製品ａ（後工程２
０４における各部品ａと同じ物であるため、同じ符号を
付す。）の出荷計画が作成され、その出荷計画をもとに
各製品ａの仕掛け計画が作成され、各製品ａの仕掛け計
画をもとに、各製品ａが少なくとも１つの部品αに展開
された場合の各部品αの使用計画が作成される。この開
発装置は、以上のようにして作成した生産計画を、例え
ば、図２９に示すように、各生産工程別（後工程か自工
程か），各生産工程の各段階別（出荷か仕掛けか使用か
仕入れか），各稼働日別に、日当たり必要数として出力
する。FIG. 25 shows an example of an automobile production process. In this automobile production process, a plurality of individual production processes are linked to each other, and in the figure, these individual production processes are three collective production processes, that is, the front process 20.
0, a self-process 202 and a post-process 204 are hierarchically shown. In the pre-process 200, a plurality of types of parts, such as cylinder blocks α and β, a piston α, and
β etc. are produced. In the own process 202, a plurality of types of assembly lines are used to assemble the parts purchased from the preceding process 200 to each other to produce a plurality of types of products, such as engines a and b. In the post-process 204, a plurality of types of assembly lines are used to assemble a plurality of types of vehicle bodies A, B, etc., and the various parts A, B, etc., are attached to each of the assembled bodies A, B, etc. To be The vehicle completed in the subsequent step 204 is sold to the customer through the shop 206. In this automobile production process, a production plan for each production process is created based on the production requirements issued from the process immediately downstream thereof. This production request is a request for production on a daily basis and also for each shipping destination (for example, for each assembly line when the shipping destination is the post-process 204,
When the shipping destination is the own process 202, it is for each assembly line. ) And the product number, which is a product number. In addition, the production plan is created in order from the post-process 204 to the pre-process 200, that is, in the direction opposite to the product flow. The present applicant has been
We have developed a device that automatically creates production plans. This development device, as each production process is a plurality of stages, purchase from each supplier of each material of each product to be produced, and use of each purchased material at a predetermined use position in each production process, In the case where the mechanism for starting the production of each product in each production process and the shipment of each completed product to the shipping destination are executed in order, as shown in FIG. 26, (a)
Immediately based on the production request from the downstream production process, a shipping plan creating means 300 for creating a shipping plan for shipping each product from each production process to the shipping destination, and (b) each product based on the shipping plan. And (c) at least one material constituting each product (an example of which is a part is a part) based on the device plan for creating a device plan for a device to start producing in each production process. .) For use in each production process, and (d) a purchase plan for preparing a purchase plan for purchasing each material in each production process based on the use plan. And a planning unit 306. With respect to the post-process 204, as shown in FIGS. 27 and 28, the development apparatus configured in this way creates a shipping plan of the product A based on the order from the store 206, and also prepares the shipping plan. In addition, a production plan of the product A is created in consideration of the production lead time of the product A in the subsequent step 204 (that is, the time from the start of the production of the product A to the completion of the product A). , Those in the case where the product A is developed into at least one part a based on the device A plan (in the example of the figure, one part a is used for one product A). A usage plan for each part a is created, and based on the usage plan for each part a, for example, the number of parts a that can be accommodated in one pallet at a time (in the example shown in the figure, it is one) .) And pallets for trucks, automated guided vehicles, etc. Taking into consideration the number of parts to be delivered at one time by the delivery means of the delivery means (two in the example in the figure, and two pallets are delivered for each delivery). A purchase plan is created. On the other hand, regarding the own process 202, as shown in the figure, each product a to be produced in the own process 202 (the second process 2 based on the purchase plan of the second process 204, considering the transportation time).
Since the parts a are the same as the parts a in 04, the same reference numerals are given. ), A shipping plan for each product a is created based on the shipping plan, and each product a is expanded to at least one part α based on the shipping plan for each product a. A usage plan for each part α is created. This development apparatus uses the production plan created as described above, for example, as shown in FIG. 29, for each production process (post-process or self-process), and for each stage of each production process (shipment or device). Output as required number per day for each working day, whether used or purchased.

【０００４】[0004]

【発明が解決しようとする課題】生産効率を向上させる
などの要望に応えるためには、各生産工程における仕入
れ，使用，仕掛けおよび出荷の各段階において、複数の
製品を個々にかつ時間的にきめ細かく管理することが重
要である。しかし、この開発装置は、複数の製品を製品
の種類毎に集合的に取り扱うとともに、例えば日当たり
生産数，便当り運搬数というように、「日」や「便」単
位で集合的に取り扱っていた。すなわち、開発装置は、
生産計画を、複数の製品を「数」に関連付けて作成して
いたのである。そのため、この開発装置には、例えば
「その製品はいつ出荷すべきか。」といった情報を把握
することができず、例えば、出荷段階において個々の製
品についてその置かれている状態を時間的にきめ細かく
管理することはできないという欠点があった。この欠点
は例えば、次のような場合に問題となる。例えば、生産
計画では、各稼働日における各種類の製品の日当たり生
産数である個別日当たり生産数の全種類についての和で
ある総日当たり生産数が、複数の稼働日間でほぼ均等に
なるように、各稼働日における各個別日当たり生産数が
調整される。いわゆる負荷調整が行われるのである。し
かし、開発装置では、複数の製品を集合的にかつ日単位
でしか取り扱うことができず、出荷順序，仕掛け順序，
使用順序および仕入れ順序といった時間的順序を考慮す
ることができないため、負荷調整の結果、複数の製品が
それぞれ生産される順序が予定外に変更されてしまう場
合がある。例えば、図３０に示すように、ある生産工程
において２種類の製品ａおよびｂがそれぞれ仕掛けら
れ、かつ、製品ａが先に、製品ｂが後に仕掛けられる場
合には、このもとの計画では、各稼働日の総日当たり仕
掛け数が、「５」，「４」，「５」および「８」という
ように、稼働期間のうちの負荷調整対象期間（以下、単
に「対象期間」という。）である４日間において十分に
均等にならない。この場合、開発装置では、まず、総日
当たり仕掛け数の対象期間内における合計値が稼働日の
数で割り算されることにより、その合計値が各稼働日に
ほぼ均等に分配される。合計値が例えば、「６」，
「５」，「６」および「５」というように分配されるの
である。その後、各稼働日毎に、変更後の総日当たり仕
掛け数が、製品ａとｂとに、各個別日当たり生産数の対
象期間内における合計値の、総日当たり仕掛け数の対象
期間内における合計値に対する比率で分配される。この
負荷調整が行われると、すべての製品ａの仕掛けが終了
しないうちに製品ｂの仕掛けが行われてしまい、製品の
仕掛け順序を維持することができない。この影響は、各
製品ａ，ｂの欠品数および在庫数に現れ、具体的には、
製品ａについては、個別日当たり仕掛け数を負荷調整の
前後で比較すれば、負荷調整前の値の方が大きくなり、
第１ないし第３稼働日の３日間で累計３個の欠品が発生
し、また、製品ｂについては、逆に、負荷調整後の値の
方が大きくなり、第１ないし第３稼働日の３日間で累計
６個の在庫が発生する。In order to meet the demands for improving the production efficiency, a plurality of products are individually and timely finely adjusted at each stage of stocking, use, tackling and shipping in each production process. It is important to manage. However, this development apparatus collectively handles a plurality of products for each type of product, and also collectively handles “day” or “flight” units, such as the number of daily productions and the number of transportations per flight. . That is, the development device
The production plan was created by associating multiple products with "number". For this reason, this development device cannot grasp information such as "when should the product be shipped?", And for example, the state of each product at the shipping stage can be carefully managed in a timely manner. It had the drawback that it could not be done. This drawback becomes a problem in the following cases, for example. For example, in a production plan, the total daily production, which is the sum of all types of individual daily production, which is the number of productions of each type of product on each working day, is approximately equal over multiple working days. The number of production per individual day on each working day is adjusted. So-called load adjustment is performed. However, the development device can handle a plurality of products collectively and only on a day-by-day basis.
Since it is not possible to consider the temporal order such as the order of use and the order of purchase, the order in which a plurality of products are produced may be changed unexpectedly as a result of the load adjustment. For example, as shown in FIG. 30, when two types of products a and b are respectively set in a certain production process, and the product a is set first and the product b is set later, in this original plan, The total number of gimmicks per working day is "5", "4", "5" and "8" in the load adjustment target period (hereinafter simply referred to as "target period") of the working period. Not evenly balanced over a four day period. In this case, in the development device, first, the total value of the total number of devices per day in the target period is divided by the number of working days, so that the total value is substantially evenly distributed on each working day. For example, the total value is “6”,
It is distributed as "5,""6," and "5." After that, for each working day, the total number of devices per day after change is the ratio of the total value of the number of products produced per individual day within the target period to the total value of the number of devices per total day within the target period for products a and b. Distributed in. If this load adjustment is performed, the product b is mounted before all the products a are finished, and the product order cannot be maintained. This effect appears in the number of out-of-stock items and the number of stocks of each product a and b, and specifically,
For product a, comparing the number of devices per day before and after load adjustment, the value before load adjustment is larger,
Cumulatively three out-of-stock items occurred during the first to third working days over three days, and conversely, for product b, the value after load adjustment was larger, and the first to third working days A total of 6 inventories will be generated in 3 days.

【０００５】開発装置では、このように、負荷調整を行
うと、製品の時間的順序が変更されてしまう場合がある
上、前述のように、開発装置では、複数の製品を個々に
ついて時間的にきめ細かく取り扱うことができない。そ
のため、開発装置では、負荷調整の結果、製品の時間的
順序が変更され、生産計画が、後工程への製品の納入が
予定の時刻より遅れる製品を発生させるものとなって
も、その事実を発見できずに当該生産計画作成装置のユ
ーザに報告できないという問題があるのである。In the development device, when the load adjustment is performed in this way, the time sequence of the products may be changed. In addition, as described above, the development device temporally changes a plurality of products. I cannot handle it in detail. Therefore, in the development device, even if the time sequence of the products is changed as a result of the load adjustment and the production plan causes the products to be delivered to the subsequent process later than the scheduled time, the fact is There is a problem that it cannot be found and cannot be reported to the user of the production planning apparatus.

【０００６】以上、開発装置の基本的な処理についてそ
の内容および問題点を説明したが、開発装置はさらに、
補助的な処理として、先行遅延補正，生産枠詰め処理，
順序計画作成および進捗管理なども行う。以下、それら
補助的な処理についてその内容および問題点を説明する
が、前工程，自工程および後工程のうち自工程を対象と
して説明する。The contents and problems of the basic processing of the development apparatus have been described above.
As auxiliary processing, advance delay correction, production quota reduction processing,
It also creates sequence plans and manages progress. Hereinafter, the contents and problems of the auxiliary processes will be described, but the description will be given for the self-process among the pre-process, the self-process and the post-process.

【０００７】「先行遅延補正」は、自工程において複数
種類の製品を仕掛ける場合に、当該生産計画作成装置の
ユーザ（以下、単に「ユーザ」という。）からの指令に
基づき、自工程において仕掛けられる製品の種類が変化
する時期をもとの時期より先行するように補正したり、
もとの時期より遅延するように補正する処理である。こ
の先行遅延補正は、例えば図３１に示すように、自工程
において２種類の製品ａ，ｂがそれらの順に仕掛けられ
る場合に、例えば、製品ｂを後工程が引き取りたい時期
が予定より早まりそうであるという理由により製品ｂの
自工程での仕掛け時刻をある時間早めるために行われ
る。図の例では、もとの計画は、第１および第２稼働日
に製品ａのみを仕掛け、第３および第４稼働日に製品ｂ
のみを仕掛け、第２稼働日から第３稼働日に移行する際
に仕掛けるべき製品の種類が変化するというものであ
り、これに対し、新たな計画は、種類変化時期を約半日
早め、第２稼働日の半ばですべての製品ａを仕掛け終わ
り、その後、製品ｂを仕掛けるというものである。開発
装置では、種類変化時期を補正する場合には、まず、種
類変化時期を早めたい時間の長さが製品数に変換され
る。その後、ユーザにより、稼働期間のうち、種類変化
時期を変更するために日当たり仕掛け数が変更されるこ
とを許容する部分である対象期間が指定される。続い
て、その対象期間のうちもとの種類変化時期より先行す
る部分における各稼働日の日当たり仕掛け数の和が、変
換された製品数増加させられる一方、対象期間のうちも
との種類変化時期より遅延する部分における各稼働日の
日当たり仕掛け数の和が、変換された製品数減少させら
れる。これにより、種類変化時期がもとの時期より先行
する時期に補正される。しかし、この開発装置では、製
品が数により取り扱われ、製品の仕掛け順序を考慮する
ことができないため、同図に示すように、先行遅延補正
前には、製品ａが先に、製品ｂが後に仕掛けられる計画
であったが、先行遅延補正後には、製品ａとｂとが交互
に仕掛けられる時期が存在する計画に変更され、製品の
仕掛け順序が変更されてしまう場合があるという問題が
あった。The "advance delay correction" is set in the own process based on a command from a user of the production planning apparatus (hereinafter simply referred to as "user") when a plurality of types of products are set in the own process. Correct the time when the type of product changes so that it precedes the original time,
This is a process of correcting so as to be delayed from the original time. This advance delay correction is, for example, as shown in FIG. 31, when two types of products a and b are set in that order in their own process, for example, the time when the subsequent process wants to receive the product b is likely to be earlier than expected. The reason is that it is carried out in order to advance the work time of the product b in the own process by a certain time. In the example in the figure, the original plan is to set only product a on the first and second working days, and product b on the third and fourth working days.
It is said that the type of products to be set will change when moving from the second working day to the third working day, in contrast to the new plan, the type change time is accelerated by about half a day, All the products a are set in the middle of the working day, and then the products b are set. In the development device, when correcting the type change time, first, the length of time to accelerate the type change time is converted into the number of products. After that, the user specifies a target period, which is a part of the operating period that allows the number of daily tackles to be changed in order to change the type change time. Then, the sum of the number of devices per day on each working day in the part preceding the original type change period in the target period is increased while the number of converted products is increased. The sum of daily work in progress on the later part is reduced by the number of products converted. As a result, the type change time is corrected to a time earlier than the original time. However, in this development device, since the products are handled according to the numbers and the order in which the products are set cannot be taken into consideration, as shown in the figure, before the advance delay correction, the product a comes first and the product b comes later. Although the plan was set up, there was a problem that after the advance delay correction, the plan was changed to a plan in which there was a time when the products a and b were set up alternately, and the order in which the products were set up might be changed. .

【０００８】「生産枠詰め処理」は、自工程の生産実行
計画の生産枠（例えば、生産能力）とは無関係に、後工
程に対する納期が守れるように予め作成された仕掛け計
画を、その仕掛け計画に基づく実際の生産状態がその生
産枠に収まるように修正する処理である。この生産枠詰
め処理は、例えば図３２に示すように、納期である出荷
時刻が予め決まっている製品ａおよびｂの仕掛け計画
を、自工程の都合により作業者の勤務形態がある稼働日
の前日までは１日２直であるが、その稼働日から１日１
直に変更した実行計画の生産枠に収めたい場合に行われ
る。この場合、第１および第２稼働日については、１日
２直であるため、日当たり生産数の限界値が１０である
が、第３および第４稼働日については、１日１直である
ため、日当たり生産数の限界値が５となっている。開発
装置では、まず、ユーザにより、稼働期間のうち、生産
枠詰め処理のために日当たり仕掛け数が変更されること
を許容する対象期間が指定され、その対象期間において
製品ａが生産される総数が１７個と計算され、同様に、
製品ｂについて１３個と計算され、両者の和が３０個と
計算される。続いて、製品ａの全体に対する比率が１７
／３０、製品ｂの全体に対する比率が１３／３０と計算
され、その後、各製品ａ，ｂの比率に応じて、第１およ
び第２稼働日の各々については、限界生産数である１０
個が製品ａとｂとに分配され、同図に示すように、５個
ずつ分配される。また、第３および第４稼働日の各々に
ついても同様に分配され、同図に示すように、第３稼働
日については、製品ａに４個、製品ｂに１個分配され、
第４稼働日については、製品ａに３個、製品ｂに２個分
配される。しかし、この開発装置では、製品が数により
取り扱われ、製品の仕掛け順序を考慮することができな
いため、同図に示すように、製品の仕掛け順序が変更さ
れてしまうという問題や、第１稼働日における製品ａの
ように、納期が守れず、欠品が生じてしまうという問題
があった。[0008] The "production frame packing process" is a process plan which is created in advance so that the delivery date for the subsequent process can be kept regardless of the production frame (eg, production capacity) of the production execution plan of the own process. It is a process for correcting the actual production state based on the above so that it falls within the production quota. In this production quota packing process, for example, as shown in FIG. 32, a work plan for products a and b whose delivery time, which is a delivery date, is determined in advance is calculated on the day before the working day when the worker has a work form due to his / her own process. It is 2 shifts a day until, but from the working day 1 a day
This is done when you want to put the production plan of the changed execution plan directly. In this case, since the first and second working days are two shifts per day, the limit value of the daily production quantity is 10, but the third and fourth working days are one shift per day. The daily production limit is 5. In the development device, first, the user specifies the target period of the operating period during which the number of devices per day is allowed to be changed for the production quota closing process, and the total number of products a manufactured during the target period is set. 17 is calculated, and similarly,
The number of products b is calculated to be 13, and the sum of the two is calculated to be 30. Next, the ratio of product a to the total is 17
/ 30, the ratio of the product b to the whole is calculated to be 13/30, and thereafter, according to the ratio of the products a and b, the limit production number is 10 for each of the first and second working days.
Pieces are distributed to products a and b, and as shown in FIG. Similarly, the third and fourth working days are similarly distributed. As shown in the figure, for the third working day, four pieces are distributed to the product a and one piece is distributed to the product b.
On the fourth working day, 3 pieces are distributed to the product a and 2 pieces are distributed to the product b. However, in this development device, since the products are handled according to the number and it is not possible to take into account the work order of the products, the problem that the work order of the products is changed as shown in FIG. However, there was a problem that the delivery date could not be kept and the product was out of stock as in the case of the product a.

【０００９】「順序計画作成」は、自工程において複数
の製品が実際に生産される順序が作業者の作業能力，部
品の単位時間当たりの生産数や運搬数の変動量，生産設
備の生産能力等との関係において適正化されるように、
製品の生産順序のための計画を作成する処理である。開
発装置では、前述のように製品が数により取り扱われる
ため、この順序計画作成が以下のような目標追跡法によ
り行われる。すなわち、各種類の各製品が各稼働日にお
いてｉ回目に完成品として出現する可能性を表す出現化
傾向値（出現率）が、 （各種類の製品の数／全種類の製品の数）×ｉ−（前回
までに出現した同じ種類の製品の数） なる式を用いて計算され、その出現化傾向値に基づき、
製品１個ずつ仕掛け順序が作成されるのである。具体的
には、開発装置では、例えば、図３３に示すように、あ
る自工程において３種類の製品ａ，ｂおよびｃが生産さ
れ、かつ、製品ａが５個、製品ｂが３個、製品ｃが２個
それぞれ生産される場合、ある稼動日のうちの１回目に
ついては、製品ａの出現化傾向値は、 ５／１０ と計算され、製品ｂの出現化傾向値は、 ３／１０ と計算され、製品ｃの出現化傾向値は、 ２／１０と計算される。それら出現化傾向値のうち最大
のものは、製品ａの出現化傾向値であるから、１回目は
製品ａが選ばれる。２回目は、製品ａの出現化傾向値
は、 ５／１０×２−１＝０ と計算され、製品ｂの出現化傾向値は、 ３／１０×２＝６／１０ と計算され、製品ｃの出現化傾向値は、 ２／１０×２＝４／１０ と計算され、結局、２回目は製品ｂが選ばれる。３回目
は、製品ａの出現化傾向値は、 ５／１０×３−１＝５／１０ と計算され、製品ｂの出現化傾向値は、 ３／１０×３−１＝１／１０ と計算され、製品ｃの出現化傾向値は、 ２／１０×３＝６／１０ と計算され、結局、３回目は製品ｃが選ばれる。以後、
同様にして各製品につき出現化傾向値が順に計算され、
最大の出現化傾向値を有する製品が順に選ばれ、これに
より、製品の仕掛け順序が決定される。ただし、５回目
は、最大の出現化傾向値を有する製品がａとｂの二つ存
在するが、この場合には、先に出現した製品とはできる
限り異なる製品を優先させることが予め定められてお
り、結局、５回目は製品ｂが選ばれる。しかし、この開
発装置では、上記のように、製品が数により取り扱われ
ていて、順序計画作成に先立ち、製品の時間的順序が全
く決まっていないため、順序計画作成に際し、一から製
品の仕掛け順序を決めなければならず、多くの演算が必
要となり、作成に長い時間がかかるという問題があっ
た。"Order planning" means that the order in which a plurality of products are actually produced in the own process is the work ability of the worker, the fluctuation amount of the number of parts produced per unit time or the number of transportation, and the production capacity of the production equipment. To be optimized in relation to
This is the process of creating a plan for the production sequence of products. In the development device, since the products are handled according to the numbers as described above, this sequence planning is performed by the following target tracking method. That is, the appearance tendency value (occurrence rate) representing the possibility that each product of each type will appear as a finished product for the i-th time on each working day is (number of products of each type / number of products of all types) × i- (the number of products of the same type that have appeared up to the previous time) is calculated using the formula, and based on the appearance tendency value,
The work order is created for each product. Specifically, in the development apparatus, for example, as shown in FIG. 33, three types of products a, b, and c are produced in a certain process, and five products a, three products b, and three products b When two c are produced, the emergence tendency value of the product a is calculated as 5/10 and the emergence tendency value of the product b is calculated as 3/10 for the first operation on a certain working day. The appearance tendency value of the product c is calculated to be 2/10. Since the maximum value among the appearance tendency values is the appearance tendency value of the product a, the product a is selected for the first time. For the second time, the appearance tendency value of the product a is calculated as 5/10 × 2-1 = 0, the appearance tendency value of the product b is calculated as 3/10 × 2 = 6/10, and the product c is calculated. The appearance tendency value of is calculated as 2/10 × 2 = 4/10, and eventually, the product b is selected for the second time. For the third time, the appearance tendency value of the product a is calculated as 5/10 × 3-1 = 5/10, and the appearance tendency value of the product b is calculated as 3/10 × 3-1 = 1/10. Then, the appearance tendency value of the product c is calculated as 2/10 × 3 = 6/10, and eventually the product c is selected for the third time. After that,
Similarly, the appearance tendency value is calculated for each product in order,
The product having the highest emergence tendency value is selected in order, and thereby the work order of the products is determined. However, in the fifth time, there are two products a and b having the maximum appearance tendency value, but in this case, it is predetermined that the product that is different from the product that appears first is prioritized. Therefore, after all, the product b is selected for the fifth time. However, in this development device, as described above, the products are handled by number, and the time sequence of the products has not been decided at all prior to the creation of the sequence plan. Has to be determined, which requires a large number of calculations, which takes a long time to create.

【００１０】「進捗管理」は、自工程における生産状況
の実績を取得して画面に表示することにより、ユーザが
各製品の生産の進捗状況を管理するのに必要な情報を提
供する処理である。開発装置では、生産の実績も数に関
連付けて画面に表示され、例えば図３４に示すように、
ある生産工程において２種類の製品ａおよびｂがそれぞ
れ生産される場合に、各種類の製品ａ，ｂ毎にいくつ在
庫があるかが画面に表示される。しかし、この開発装置
では、前述のように製品が数により取り扱われるため、
進捗管理に際し、ユーザが、個々の製品が１日における
どの時刻に実際にどのような状態にあるのかを生産計画
と対比しつつ認識することができず、不便であるという
問題があった。例えば、製品の種類毎に在庫がいくつあ
るかは分かるが、その在庫はいつ仕掛けられたものであ
り、いつ組み付けられたものであり、いつ検査されたも
のであり、いつ在庫の状態になったものであるのかとい
う項目や、その在庫はどのくらい長い時間在庫として出
荷待ちの状態にあるのか、出荷予定時刻はいつであるの
かという項目や、その在庫は後工程からオーダを受けて
つくった在庫なのか、自工程の都合でつくった安全在庫
なのかという項目については、管理することができな
い。The "progress management" is a process of providing the information necessary for the user to manage the production progress of each product by acquiring the actual production situation in the process and displaying it on the screen. . In the development device, the production results are also displayed on the screen in association with the number. For example, as shown in FIG.
When two types of products a and b are produced in a certain production process, the number of stocks of each type of products a and b is displayed on the screen. However, in this development device, since the products are handled by number as described above,
In the progress management, there is a problem that the user cannot recognize what kind of time each product is actually in and what kind of state it is in one day while comparing it with the production plan, which is inconvenient. For example, it is possible to know how many stocks are in each type of product, but when the stock was set, when it was assembled, when it was inspected, and when it was in stock. Item, how long the inventory is in stock and waiting for shipment, when the scheduled shipping time is, and the inventory is an inventory made by receiving an order from the subsequent process. It is not possible to manage items such as whether or not the safety stock was created by the convenience of its own process.

【００１１】ところで、ユーザは、生産計画の作成中、
自工程について生産リードタイム等の生産条件，先行遅
延補正の条件等、生産計画に影響を及ぼす各種条件値を
一旦設定した後、それを変更したいと希望する場合があ
る。この場合、ユーザは、開発装置に、その変更後の出
力変数すなわち生産計画を作成して出力させ、その出力
結果に基づき、ユーザが、その変更の内容の適否を判断
する。ユーザは、各種条件値を複数の候補値にそれぞれ
変更し、各候補値毎に変更の内容の適否を判断し、その
ような処理を繰り返すことによりトライ＆エラーで生産
計画を変更する。しかし、この開発装置では、ユーザか
ら各種条件値の変更指令が出されれば、その変更後の各
種条件値をユーザが最終的に採用しない場合もあるにも
かかわらず、変更前の各種条件値も変更前の生産計画も
保存することなく、変更後の各種条件値に基づいて書き
換えてしまう。すなわち、この開発装置では、図３５に
示すように、例えば生産条件のうちのタクトタイムや生
産リードタイム，先行遅延補正の対象期間，製品数の増
減数を変更する場合には、ユーザからそれら各種条件値
を変更する指令が出されれば、変更前の値は保存され
ず、変更後の値に書き換えられてしまうのである。その
ため、この開発装置には、変更前の値を保存できないた
め、変更前の値に戻すことが必要である場合にそれを忘
れる，間違うなどの人為的ミスにより生産計画に誤りが
発生するおそれがあるという問題があった。By the way, the user is
In some cases, it is desirable to set various condition values that affect the production plan such as the production lead time and other production conditions and the advance delay correction condition for the process, and then change them. In this case, the user causes the development apparatus to create and output the changed output variable, that is, the production plan, and the user determines the suitability of the content of the change based on the output result. The user changes each condition value into a plurality of candidate values, judges the suitability of the change for each candidate value, and repeats such processing to change the production plan by trial and error. However, in this development device, if the user issues a command to change various condition values, the condition values before the change may not be adopted even though the user may not finally adopt the changed condition values. Also, the production plan before the change is not saved, and it is rewritten based on the various condition values after the change. That is, in this development device, as shown in FIG. 35, for example, when the tact time, the production lead time, the target period of the preceding delay correction, and the increase / decrease of the number of products in the production conditions are changed, the various types are If a command to change the condition value is issued, the value before the change is not saved, but the value after the change is rewritten. For this reason, the value before the change cannot be saved in this development device, so if there is a need to restore the value before the change, there is a risk that an error will occur in the production plan due to human error such as forgetting it or making a mistake. There was a problem.

【００１２】かかる事情を背景として、本発明の課題
は、請求項１については、各生産工程において複数の製
品を個々にかつ時間的にきめ細かく管理するのに有効な
生産計画を作成する装置を提供することであり、請求項
２および３の各発明については、各生産工程における製
品の順序を変えないで生産計画を変更する装置を提供す
ることであり、請求項４の発明については、生産計画を
変更する際の生産計画作成装置の使い勝手を向上させる
ことであり、請求項５および６の各発明については、製
品の生産の順序計画を簡単に作成する装置を提供するこ
とであり、請求項７の発明については、生産管理を複数
の製品について個々にかつ時間的にきめ細かく行うため
の情報を出力する装置を提供することである。 [0012] Against the background of such circumstances, an object of the present invention, the first aspect, provides an apparatus for creating an effective production plan to individually and management temporally finely multiple products in each production step To claim
The inventions of 2 and 3 are to provide an apparatus for changing the production plan without changing the order of the products in each production process, and the invention of claim 4 relates to the production plan when the production plan is changed. The invention is to improve the usability of the creation device, and to provide an apparatus for easily creating a production order plan for the products of claims 5 and 6 , and to produce the production plan of the invention of claim 7. It is an object of the present invention to provide a device that outputs information for performing detailed management of a plurality of products individually and temporally .

【００１３】[0013]

【課題を解決するための手段，作用および発明の効果】
本発明のうちの請求項１の発明によれば、処理装置と、
生産計画設計プログラムを記憶する記憶装置とを含み、
各々、仕入れ先から複数の材料を仕入れて複数の製品を
それぞれ順に生産してそれら製品を出荷先に出荷する少
なくとも２つの互いに連鎖した生産工程であって、各
々、それら製品の各々を生産し始める仕掛け、完成した
各製品の前記出荷先への出荷、前記複数の材料の各々の
前記仕入れ先からの仕入れ、およびその仕入れた各材料
の予め定められた使用位置での使用の各段階が実行され
る生産工程において、それら製品を各稼働日毎に生産す
るための生産計画を、前記記憶装置に記憶された前記生
産計画作成プログラムの前記処理装置における実行によ
り作成するコンピュータを主体とする装置であって、前
記少なくとも２つの生産工程の各々における前記複数の
製品の種類が１つであるか複数であるかとは関係なく、
それら複数の製品および複数の材料の個々について、前
記各段階を前記各稼働日の時刻と関連付けた生産計画を
作成するために、 前記２つの生産工程のうちの下流側の
生産工程に関して、 前記複数の製品個々の前記出荷を行
うべき出荷時刻と、当該下流側の生産工程での各製品の
生産リードタイムとに基づき、製品個々の前記仕掛けを
行うべき仕掛け時刻を決定する仕掛け時刻決定手段、そ
の仕掛け時刻決定手段により決定された製品個々の仕掛
け時刻に基づき、前記複数の材料個々の前記使用を行う
べき使用時刻を決定する使用時刻決定手段、および、そ
の使用時刻決定手段により決定された材料個々の使用時
刻と、各材料が前記仕入れ先である上流側の生産工程か
ら仕入れられる際の仕入れ形態とに基づき、材料個々の
前記仕入れを行うべき仕入れ時刻を決定する仕入れ時刻
決定手段、また、前記上流側の生産工程に関して、前記
下流側の生産工程について前記仕入れ時刻決定手段によ
って決定された前記材料個々の仕入れ時刻と、それら材
料個々としての前記上流側の生産工程の前記複数の製品
個々が前記下流側の生産工程へ出荷される際の出荷形態
とに基づいて上流側の製品個々の出荷時刻を決定する出
荷時刻決定手段、およびその出荷時刻決定手段によって
決定された上流側の生産工程の製品個々の出荷時刻に基
づき、それら製品個々の上流側の生産工程での仕掛け時
刻、それら製品に使用される複数の材料個々の使用時刻
および仕入れ時刻をそれぞれ前記下流側の生産工程にお
ける場合と同様に決定する手段をそれぞれ含むことを特
徴とする生産計画作成装置が提供される。[Means, Actions and Effects of the Invention for Solving the Problems]
According to claim 1 of the present invention, a processing device,
A storage device for storing the production plan design program,
At least two mutually linked production processes in which a plurality of materials are purchased from a supplier, a plurality of products are sequentially manufactured, and the products are shipped to a shipping destination.
Finished the process to start producing each of those products
Shipment of each product to the shipping destination, each of the plurality of materials
Purchases from the supplier and the materials purchased
Each stage of use in the predetermined use position of
In the production process according to the above, a production plan for producing those products every operating day is stored in the storage device.
By executing the production planning program on the processing device,
An apparatus consisting mainly of the computer on which you want to create Ri, before
Note Regardless of whether the plurality of product types in each of the at least two production processes is one or more,
For each of those multiple products and multiple materials,
Serial the time and was only with related production plan of each stage each working day
In order to create ,
Regarding the production process, the shipment of each of the plurality of products is performed.
The shipping time that should be shipped and each product in the downstream production process.
Based on the production lead time, the above mechanism for each product is
A device for determining a device time to determine the device time to be executed,
In-process of each product determined by the in-process time determination means of
The use of each of the plurality of materials is made based on
Use time determining means for determining the use time to be used, and
When each material is determined by the time of use determination means
And whether each material is an upstream production process that is the supplier
Based on the purchase form when purchased from
Purchase time that determines the purchase time at which the purchase should be performed
Regarding the determining means and the upstream production process,
Regarding the downstream production process, the purchasing time determining means
Purchasing time of each of the above materials determined by
The plurality of products of the upstream production process as individual items
Shipping form when each is shipped to the production process on the downstream side
The shipping time for each upstream product is determined based on
By the cargo time determination means and its shipping time determination means
Based on the determined shipping time of each product in the upstream production process
Therefore, at the time of installation in the upstream production process for each of these products
The time when each of the materials used in those products is used
And the purchase time to the downstream production process.
It includes special means for making a decision as in the case of
A production plan preparation device is provided.

【００１４】この装置においては、出荷条件に基づき、
生産計画が、各生産工程における複数の製品の種類が１
つであるか複数であるかを問わず、製品個々について１
日における時刻に関連付けた状態で、出荷条件が満たさ
れるように作成される。したがって、請求項１の発明に
よれば、生産工程における各段階での生産計画を、製品
を「数」に関連付けた状態で作成する開発装置に比較
し、製品個々について時間的にきめ細かく作成すること
が可能となり、生産管理の精度が向上し、ひいては、生
産の高能率化を容易に図り得るという効果が得られる。
また、製品個々について時刻が決定されるため、生産計
画を、それら時刻に基づく製品の時間的順序を考慮して
作成することが可能になるという効果も得られる。開発
装置でも、最終的には複数の製品について順序計画が作
成され、各製品が個々に取り扱われて各製品の仕掛け時
刻が決定されることになる。最終的には、仕掛け計画が
製品個々について１日における時刻に関連付けて作成さ
れることになるのである。しかし、仕掛け計画以外の計
画、例えば、出荷計画，使用計画または仕入れ計画を製
品個々について１日における時刻に関連付けて作成可能
となるため、仕掛けのみならず、出荷，使用および仕入
れの各段階において製品を時間的にきめ細かく管理する
ことが容易となる。また、順序計画の作成を待つことな
く、生産計画の作成当初から、出荷計画，仕掛け計画，
使用計画または仕入れ計画を製品個々について１日にお
ける時刻に関連付けて作成可能となる。また、順序計画
の作成に先立ち、各製品について仕掛け時刻が決定さ
れ、その予め決定された仕掛け時刻を利用して順序計画
を作成可能となるため、順序計画においてはじめて仕掛
け時刻を決定する開発装置におけるより、順序計画の作
成が容易となる。In this device, based on shipping conditions,
The production plan has one or more product types in each production process.
1 for each product, regardless of whether there is one or more
It is created so that the shipping conditions are satisfied in a state associated with the time of day. Therefore, according to the invention of claim 1, the production plan at each stage in the production process is compared with a development device that creates products in a state where they are associated with "number", and the products are created finely in time. Therefore, it is possible to improve the accuracy of production control, and thus it is possible to easily improve the production efficiency.
In addition, since the time is determined for each product, it is possible to create a production plan in consideration of the time sequence of products based on those times. Even in the development device, finally, a sequence plan is created for a plurality of products, each product is handled individually, and the work time of each product is determined. Eventually, a device plan will be created for each product in association with the time of day. However, it is possible to create a plan other than the gimmick plan, for example, a shipping plan, a usage plan, or a purchasing plan by associating it with the time of day for each product, so that not only the gimmick but also the product at each stage of shipping, use, and purchasing. It becomes easy to manage the time in detail. In addition, without waiting for the creation of the order plan, from the beginning of the production plan preparation,
A usage plan or a purchase plan can be created for each product by associating it with the time of day. In addition, prior to the creation of the sequence plan, the work time is determined for each product, and the sequence plan can be created using the predetermined work time. Therefore, in the development device that determines the work time for the first time in the sequence plan. This makes it easy to create a sequence plan.

【００１５】以下、請求項１の発明を補足説明する。 (1) ここに「材料」は、生産すべき１つの製品が複数の
部品により構成される場合のそれら「部品」を意味する
場合や、生産すべき１つの製品が１つの素材により構成
される場合のその「素材」を意味する場合がある。 (2) 「複数の材料を仕入れて複数の製品をそれぞれ順に
生産する」とは、１つの材料から１つの製品を生産する
ことを意味する場合や、複数の材料から１つの製品を生
産することを意味する場合がある。 (3) 「出荷先」は、例えば、前記「少なくとも１つの生
産工程」が互いに連鎖している複数の生産工程から構成
される場合には、生産計画の作成対象である生産工程が
最終工程であれば、販売店等の販売サイドまたは消費者
等の消費サイドを意味し、最終工程でなければ、その生
産工程の直ぐに下流側の生産工程を意味する。 (4) 「生産計画」には例えば、各製品の各材料の仕入れ
先からの仕入れのための計画，仕入れた各材料の各生産
工程における予め定められた使用位置での使用のための
計画，各製品を各生産工程において生産し始める仕掛け
のための計画，完成した各製品の出荷先への出荷のため
の計画等がある。 (5) 「１日における時刻」には例えば、「何時」という
ように時間単位での表現や、「何時何分」というように
分単位の表現や、「何時何分何秒」というように秒単位
の表現がある。The invention of claim 1 will be supplementarily described below. (1) Here, "material" means "parts" when one product to be produced is composed of a plurality of parts, or one product to be produced is composed of one material. It may mean the "material" of the case. (2) "Purchasing multiple materials and producing multiple products in sequence" means producing one product from one material, or producing one product from multiple materials. May mean. (3) For example, when the “shipping destination” is composed of a plurality of production processes in which the “at least one production process” is linked to each other, the production process for which the production plan is to be created is the final process. If there is, it means a sales side such as a store or a consumption side such as a consumer. If it is not the final process, it means a production process immediately downstream of the production process. (4) "Production plan" includes, for example, a plan for purchasing each material of each product from a supplier, a plan for using each purchased material at a predetermined use position in each production process, There are plans for starting the production of each product in each production process, plans for shipping finished products to the shipping destination, and the like. (5) For example, "time in one day" can be expressed in time units such as "what time", expression in minutes such as "what time and what", and "what time, minute, and second". There is a representation in seconds.

【００１６】また、出荷条件に基づいて各製品の出荷時
刻がその出荷条件が満たされるように決定され、その出
荷時刻と各生産工程での各製品の生産リードタイムとに
基づいて各製品の仕掛け時刻が各製品の出荷時刻の実際
値が計画値より遅れないように決定される。すなわち、
各生産工程における出荷計画と仕掛け計画とがそれぞ
れ、各生産工程における複数の製品の種類が１つである
か複数であるかを問わず、製品個々について１日におけ
る時刻に関連付けて作成されるのである。したがって、
生産工程における複数の段階のうちの出荷と仕掛けとの
各段階での生産計画を、製品個々について時間的にきめ
細かく作成することも、製品の時間的順序を考慮して作
成することも可能となるという効果が得られる。Further , the shipping time of each product is determined based on the shipping condition so that the shipping condition is satisfied, and the mechanism of each product is set based on the shipping time and the production lead time of each product in each production process. The time is determined so that the actual value of the shipping time of each product does not fall behind the planned value. That is,
The shipping plan and the in-process plan in each production process are created in association with the time of day for each product, regardless of whether the plurality of product types in each production process is one or plural. is there. Therefore,
It is possible to create a detailed production plan for each product in each stage of shipping and gimmicks among multiple stages in the production process, or to consider the chronological order of the products. The effect is obtained.

【００１７】さらに、各製品の出荷時刻と仕掛け時刻と
がそれぞれ決定された後、各製品の仕掛け時刻に基づい
て各製品を構成する各材料の使用時刻が各製品の前記仕
掛け時刻以後となるように決定され、各材料の使用時刻
と各材料の仕入れ形態とに基づき、各材料の仕入れ時刻
が各材料の使用時刻の実際値が計画値より遅れないよう
に決定される。すなわち、さらに、使用計画と仕入れ計
画とがそれぞれ、各生産工程における複数の製品の種類
が１つであるか複数であるかを問わず、製品個々につい
て１日における時刻に関連付けて作成される。したがっ
て、生産工程における複数の段階のうちの出荷と仕掛け
との各段階での生産計画を、製品個々について時間的に
きめ細かく作成することも、製品の時間的順序を考慮し
て作成することも可能となるという効果が得られる。 Further, after the shipping time and the tacking time of each product are respectively determined, the use time of each material constituting each product is based on the tacking time of each product after the tacking time of each product. Based on the usage time of each material and the stocking form of each material, the stocking time of each material is determined so that the actual value of the usage time of each material does not lag behind the planned value. That is, further, the usage plan and the purchase plan are created in association with the time of day for each product regardless of whether the number of types of the plurality of products in each production process is one or more. Therefore, it is possible to create a detailed production plan for each product, such as shipping and gimmicking among multiple stages in the production process, in consideration of the time sequence of the products. The effect of becoming is obtained.

【００１８】ここに「仕掛け時刻」は一般に、１個の製
品を構成する少なくとも１つの材料が最初に各生産工程
に仕掛けられる時刻として定義され、ここに、「仕掛け
る」なる用語は、１個の製品が１つの材料に少なくとも
１種類の加工を少なくとも１回加えることによって生産
されるものである場合には、その１つの材料に最初に加
工を加えることを意味する用語として定義したり、ま
た、１個の製品が複数の材料としての複数の部品を互い
に組み付けることによって構成される場合に、それら部
品に対して最初に組付けを行うことを意味する用語とし
て定義することができる。一方、「生産リードタイム」
は、一般に、１個の製品について生産が着手されてから
その製品が完成するまでの時間として定義される。例え
ば、上述のように、１個の製品が１つの材料に少なくと
も１種類の加工を少なくとも１回加えることによって生
産されるものである場合には、その１つの材料に最初に
加工を加えてから製品が完成するまでの時間として定義
され、また、１個の製品が複数の部品を互いに組み付け
ることによって構成される場合には、それら部品に対し
て最初に組付けを行ってから製品が完成するまでの時間
として定義されることになる。したがって、仕掛け時刻
を上述のように、加工開始時刻または部品組付け開始時
刻として定義すれば、その時刻は生産リードタイムを計
算する際の開始基準点と一致することとなり、出荷時刻
から簡単に仕掛け時刻を逆算可能となる。例えば、図３
６には、「仕掛け時刻」を、１個の製品４００が１つの
材料４０２に少なくとも１種類の加工を少なくとも１回
加えることによって生産されるものである場合にその１
つの材料４０２に最初に加工が加えられる時刻を意味す
る用語として定義した場合の「仕掛け時刻」と「生産リ
ードタイム」との関係の一例が示されており、また、図
３７には、「仕掛け時刻」を、１個の製品５００が１つ
の基本部品５０２に第１種類の補助部品５０４と第２種
類の補助部品５０６とをそれぞれ組み付けることによっ
て構成される場合に基本部品５０２に最初の補助部品５
０４を組み付けてから（基本部品５０２が加工ラインに
載せられてからではない。）製品５００が完成するまで
の時間として定義した場合の「仕掛け時刻」と「生産リ
ードタイム」との関係の一例が示されている。The term "work time" is generally defined herein as the time at which at least one material that makes up a product is first worked into each production step, where the term "work time" refers to one. When a product is produced by adding at least one type of processing to one material at least once, it is defined as a term meaning that the processing is first applied to the one material, or When one product is formed by assembling a plurality of parts as a plurality of materials with each other, it can be defined as a term that means that the parts are assembled first. On the other hand, "production lead time"
Is generally defined as the time from the start of production for a product to the completion of that product. For example, as described above, if a product is produced by adding at least one type of processing to one material at least once, the one material is first processed and then processed. It is defined as the time to complete a product, and if a product consists of multiple parts assembled together, the parts are first assembled and then the product is completed. Will be defined as the time to. Therefore, if the gimmick time is defined as the machining start time or the parts assembly start time as described above, that time will coincide with the starting reference point when calculating the production lead time, and the gimmick can be easily set from the shipping time. The time can be calculated backward. For example, in FIG.
6 indicates a “start time” when one product 400 is produced by adding at least one type of processing to one material 402 at least once.
An example of the relationship between the “working time” and the “production lead time” when the material is defined as a time when the material 402 is first processed is shown in FIG. 37. “Time” is defined as the first auxiliary part in the basic part 502 when one product 500 is configured by assembling one basic part 502 with the first type auxiliary part 504 and the second type auxiliary part 506, respectively. 5
An example of the relationship between the “start time” and the “production lead time” when defined as the time from when the 04 is assembled (not after the basic component 502 is placed on the processing line) until the product 500 is completed is It is shown.

【００１９】これに対し、「仕掛ける」なる用語を、上
述とは異なり、次のように定義することもできる。すな
わち、１個の製品が複数の部品を互いに組み付けること
によって構成される場合に、それら部品のいずれかを最
初に各生産工程の加工ラインに載せることを意味する用
語として定義することもできるのである。ただし、この
ように定義した場合には、上記の場合とは異なり、「仕
掛け時刻」は生産リードタイムを計算する際の開始基準
点と一致しないから、各製品の出荷時刻および生産リー
ドタイムのみならず、各材料が加工ライン上の仕掛け位
置から組付け開始位置まで搬送される際の形態（時間
等）をも考慮して、仕掛け時刻を決定することが必要と
なる。Contrary to the above, the term "approach" can be defined as follows. That is, when one product is constructed by assembling a plurality of parts with each other, it can be defined as a term meaning that one of those parts is first placed on the processing line of each production process. . However, when defined in this way, unlike the above case, the "work time" does not match the starting reference point when calculating the production lead time, so if only the shipping time and production lead time of each product are Instead, it is necessary to determine the tacking time in consideration of the form (time, etc.) when each material is transported from the tackling position to the assembly start position on the processing line.

【００２０】請求項１の発明の望ましい一形態において
は、前記各製品が、前記複数の材料として、１つの基本
部品（例えば、製品が車両のエンジンである場合には、
シリンダブロック）と少なくとも１つの補助部品（例え
ば、製品が車両のエンジンである場合には、ピストン）
とを有し、基本部品に補助部品が組み付けられることに
よって完成品となるものであり、かつ、前記仕掛け時刻
決定手段が、前記各製品の前記出荷時刻と、前記各生産
工程での各製品の生産リードタイムとに基づき、各製品
のうちの前記基本部品を各生産工程において仕掛けるべ
き仕掛け時刻を決定し、前記使用時刻決定手段が、前記
各製品の前記仕掛け時刻に基づき、前記各補助部品を前
記各生産工程で使用し始めるべき時刻である使用時刻を
決定し、前記仕入れ時刻決定手段が、前記各製品の前記
基本部品については、各製品の前記仕掛け時刻に基づ
き、その基本部品を前記各生産工程に仕入れるべき仕入
れ時刻を決定し、前記各製品の前記各補助部品について
は、前記使用時刻と、各補助部品が前記各生産工程での
生産のために仕入れられるべき仕入れ位置から各生産工
程において使用されるべき使用位置まで搬送される際の
各補助部品の搬送形態とに基づき、各補助部品を各生産
工程に仕入れるべき仕入れ時刻を決定する。In a preferred embodiment of the invention of claim 1 , each of the products is one of the plurality of materials, and one basic component (for example, when the product is an engine of a vehicle,
A cylinder block) and at least one auxiliary component (eg a piston if the product is a vehicle engine)
And is a completed product by assembling the auxiliary parts to the basic parts, and the device-time determining means includes the shipping time of each product and each product in each production process. Based on the production lead time, determines the tacking time at which the basic parts of each product should be set in each production process, and the use time determining means determines the auxiliary parts based on the tacking time of each product. The use time, which is the time to start using in each of the production steps, is determined, and the stocking time determination means, for the basic parts of each of the products, determines the basic parts of each of the basic parts based on the working time of each product. The purchasing time to be purchased in the production process is determined, and for each auxiliary part of each product, the use time and each auxiliary part are purchased for production in each production process. Based from stocking position to be in the transporting configuration of each auxiliary component as it is conveyed to the position of use to be used in each production step, determining the purchase time to stocking each auxiliary component in each production process.

【００２１】また、この装置においては、互いに連鎖し
ている複数の生産工程の各々における出荷計画が、各生
産工程における複数の製品の種類が１つであるか複数で
あるかを問わず、製品個々について１日における時刻に
関連付けて作成される。また、上流側の生産工程につい
て、製品の出荷時刻が、下流側の生産工程について決定
された仕入れ時刻と、前記上流側の生産工程から前記下
流側の生産工程に前記製品が出荷される際の出荷形態と
に基づいて決定される。したがって、請求項１の発明に
よれば、互いに連鎖している複数の生産工程の各々の生
産工程のうちの出荷段階での生産計画を、時間的にきめ
細かく作成することも、製品の時間的順序を考慮して作
成することも可能となるという効果が得られる。Further, in this apparatus, regardless of whether the shipment plan in each of the plurality of production processes linked to each other is one or a plurality of types of the plurality of products in each production process, Each item is created in association with the time of day. Also, regarding the upstream production process
The product shipment time is determined for the downstream production process
The purchasing time and the production process on the upstream side
The shipping form when the product is shipped to the flow side production process
It is decided based on. Therefore, according to the first aspect of the invention, the production plan at the shipping stage among the production processes of the plurality of production processes that are chained to each other can be created finely in terms of time, and the time sequence of the products can be determined. The effect that it can be created in consideration of

【００２２】請求項２の発明によれば、請求項１に係る
生産計画作成装置であって、前記複数の製品が、複数種
類の製品を含んでおり、さらに、前記仕掛け時刻決定手
段により前記各生産工程における前記複数の製品の個々
についてそれぞれ前記仕掛け時刻が決定された後に、各
生産工程において前記複数の製品が順に生産される際に
その製品の種類が変化する時刻として当該生産計画作成
装置のユーザにより設定されたものに基づき、それら製
品についての複数の仕掛け時刻の少なくとも１つを、そ
れら仕掛け時刻に基づいて想定されるそれら製品の前記
各生産工程における仕掛け順序を変更することなく変更
する第１の仕掛け時刻変更手段を含む生産計画作成装置
が提供される。According to a second aspect of the invention, there is provided the production plan creating apparatus according to the first aspect , wherein the plurality of products include a plurality of types of products, and further, each of the above-mentioned devices is determined by the device time determining means. after each of the loaded time for each <br/> of the plurality of products in the production process is determined, the production as the time in which type of product is changed when said plurality of products are produced in sequence in each production step To change at least one of a plurality of gimmick times for those products based on the setting made by the user of the plan making device, and to change the gimmick order in each of the production processes of the products assumed based on the gimmick times. There is provided a production plan creation device including a first device time changing means for changing without any means.

【００２３】したがって、請求項２の発明によれば、各
製品について個々に決定される仕掛け時刻に基づいてそ
れら製品の仕掛け順序が想定され、その仕掛け順序を変
更することなく、製品の種類が変化する時期が指令通り
に変更されるように仕掛け時刻を変更し得るという効果
が得られる。Therefore, according to the second aspect of the invention, the work order of the products is assumed based on the work time individually determined for each product, and the type of the product is changed without changing the work order. The effect is that the device time can be changed so that the time to do so can be changed as instructed.

【００２４】請求項３の発明によれば、請求項１または
２に係る生産計画作成装置であって、さらに、前記仕掛
け時刻決定手段により前記各生産工程における前記複数
の製品の個々についてそれぞれ前記仕掛け時刻が決定さ
れた後に、前記各生産工程において前記各稼働日に生産
される製品の総数として当該生産計画作成装置のユーザ
により設定されたものに基づき、それら製品についての
複数の仕掛け時刻の少なくとも１つを、それら仕掛け時
刻に基づいて想定されるそれら製品の前記各生産工程に
おける仕掛け順序を変更することなく変更する第２の仕
掛け時刻変更手段を含む生産計画作成装置が提供され
る。According to the invention of claim 3 , claim 1 or
2. The production plan creation device according to 2 , further comprising: after the work time is determined for each of the plurality of products in each production process by the work time determination means, each working day in each production process. Based on the total number of products produced by the user of the production planning apparatus, at least one of a plurality of gimmick times for those products is calculated based on the gimmick times. There is provided a production plan creation device including second device time change means for changing the device order in each production process without changing the device sequence.

【００２５】したがって、請求項３の発明によれば、各
製品について個々に決定される仕掛け時刻に基づいてそ
れら製品の仕掛け順序が想定され、その仕掛け順序を変
更することなく、各生産工程において各稼働日に生産さ
れる製品の総数の実際値が生産限界値を超えないように
仕掛け時刻を変更し得るという効果が得られる。なお、
ここに「設定」には、製品の総数を新たに設定すること
のみならず、既に設定されている製品の総数を変更する
ことも含まれる。Therefore, according to the invention of claim 3 , the work order of the products is assumed based on the work time individually determined for each product, and each work process is performed without changing the work order. It is possible to change the working time so that the actual value of the total number of products produced on the working day does not exceed the production limit value. In addition,
Here, "setting" includes not only newly setting the total number of products but also changing the total number of already set products.

【００２６】請求項４の発明によれば、請求項１ないし
３のいずれかの発明に係る生産計画作成装置であって、
さらに、当該生産計画作成装置により生産計画が作成さ
れた後、当該生産計画作成装置のユーザから、当該生産
計画作成装置が生産計画を作成するに際して用いた複数
種類の条件値のうちの少なくとも１つを変更する指令が
出された場合に、その後に前記ユーザから、その変更の
内容を確定させる指令が出されることを条件に前記条件
値および前記生産計画をそれぞれ確定的に変更する生産
計画変更手段であって、(a) 前記ユーザから前記条件値
を変更する指令が出された場合に、その指令に応じて前
記条件値を暫定的に変更し、その変更後の条件値に基づ
いて前記生産計画を暫定的に変更して出力する暫定的変
更手段と、(b) その出力後、前記ユーザから前記変更の
内容を確定させる指令が出された場合に、前記条件値お
よび前記生産計画をそれぞれ確定的に変更する確定的変
更手段とを有する生産計画変更手段を含む生産計画作成
装置が提供される。According to the invention of claim 4 , claims 1 to
A production plan creation apparatus according to any one of the inventions of 3 ,
Furthermore, after a production plan is created by the production plan creation apparatus, at least one of a plurality of types of condition values used when the production plan creation apparatus creates the production plan from the user of the production plan creation apparatus. Production plan changing means for decidentally changing the condition value and the production plan on condition that the user issues a command to confirm the contents of the change after that. , (A) when the user issues a command to change the condition value, the condition value is provisionally changed according to the command, and the production is performed based on the changed condition value. Temporary change means for temporarily changing and outputting the plan, and (b) after the output, when the user issues a command to confirm the contents of the change, the condition value and the production plan are changed. Production plan creation device including a production plan changing means having a deterministic changing means for respectively deterministically change is provided.

【００２７】この装置においては、ユーザから生産計画
の条件値の変更指令が出された後、改めてその変更内容
の確定指令が出されない限り、もとの生産計画は書き換
えられず、その確定指令が出された後にはじめて書き換
えられる。すなわち、変更内容の確定指令が出されるま
で、もとの生産計画が保存されるのである。したがっ
て、請求項４の発明によれば、ユーザから変更指令が出
されれば直ちにもとの生産計画が書き換えられる開発装
置とは異なり、もとの生産計画への自動復元が可能にな
るという効果も得られる。In this apparatus, the original production plan is not rewritten unless the user issues a command to change the condition value of the production plan and then a command to confirm the change is issued. It is rewritten for the first time after being issued. That is, the original production plan is saved until a change content confirmation command is issued. Therefore, according to the invention of claim 4 , unlike the development apparatus in which the original production plan is immediately rewritten when a change command is issued from the user, it is possible to automatically restore the original production plan. Can also be obtained.

【００２８】請求項４の発明の望ましい一形態は、前記
生産計画変更手段が、前記出荷時刻決定手段により前記
各製品の出荷時刻が決定され、かつ、前記仕掛け時刻決
定手段により前記各製品の仕掛け時刻が決定された後
に、当該生産計画作成装置のユーザから、前記仕掛け時
刻決定手段が仕掛け時刻を決定するのに必要な複数種類
の入力変数のうち前記出荷時刻を除くものの少なくとも
１つである特定入力変数を変更する指令が出された場合
に、その後に前記ユーザから、その変更の内容を確定さ
せる指令が出されることを条件に前記特定入力変数およ
び仕掛け時刻を確定的に変更する仕掛け計画変更手段で
あって、(a) 前記ユーザから前記特定入力変数を変更す
る指令が出された場合に、その指令に応じて前記特定入
力変数を暫定的に変更し、その変更後の特定入力変数
と、予め記憶されている前記出荷時刻と同じ出荷時刻と
に基づいて前記仕掛け時刻を暫定的に変更して出力する
暫定的変更手段と、(b) その出力後、前記ユーザから前
記変更の内容を確定させる指令が出された場合に、前記
特定入力変数および仕掛け時刻をそれぞれ確定的に変更
する確定的変更手段とを有する仕掛け計画変更手段を含
む。In a preferred embodiment of the invention of claim 4, the production plan changing means determines the shipping time of each product by the shipping time determining means, and the manufacturing time of the respective products is determined by the setting time determining means. After the time is determined, the specification of at least one of a plurality of types of input variables required by the device for determining the device-initiating time by the user of the production plan creation device, excluding the shipping time. When a command to change an input variable is issued, the user then issues a command to confirm the contents of the change, and on the condition that the specific input variable and the tackle time are definitely changed, a mechanism plan change (A) When the user issues a command to change the specific input variable, the specific input variable is provisionally changed according to the command. Then, the provisional change means for provisionally changing and outputting the tackle time based on the changed specific input variable and the same shipping time as the previously stored shipping time, and (b) the output After that, when the user issues a command to confirm the contents of the change, the device includes a device plan changing unit having a definite changing unit that definitely changes the specific input variable and the device time.

【００２９】請求項４の発明の望ましい別の形態におい
ては、前記生産計画変更手段が、暫定的に変更された生
産計画に基づく情報（例えば、日当たり仕掛け数）と、
予め記憶されている変更前の生産計画に基づく情報（例
えば、日当たり仕掛け数）とをそれぞれ同じ画面に表示
する表示手段を有する。この形態においては、ユーザが
簡単に、生産計画の条件値の変更内容の適否を判断可能
になり、その変更の効率が向上するという効果が得られ
る。In another desirable form of the invention of claim 4, the production plan changing means includes information (for example, the number of devices per day) based on the temporarily changed production plan,
It has a display means for displaying information (for example, the number of devices per day) based on the production plan before the change stored in advance on the same screen. In this mode, the user can easily determine the suitability of the change contents of the condition value of the production plan, and the effect of improving the efficiency of the change can be obtained.

【００３０】請求項５の発明によれば、請求項１ないし
４のいずれかに係る生産計画作成装置であって、さら
に、前記各生産工程において前記複数の製品を仕掛ける
順序のための順序計画を作成する順序計画作成手段であ
って、(a) 前記仕掛け時刻決定手段により決定された前
記複数の製品の個々についてそれぞれ仕掛け時刻が決定
された後、それら製品についての複数の仕掛け時刻に基
づいてそれら製品の前記各生産工程における仕掛け順序
を決定する仕掛け順序決定手段と、(b) それら各製品の
仕掛け時刻を、決定された仕掛け順序を変更することな
く、それら各製品が前記各生産工程において予め定めら
れたタクトタイムと同じ時間間隔をおいて順に仕掛けら
れるように修正する仕掛け時刻修正手段とを有する順序
計画作成手段を含む生産計画作成装置が提供される。な
お、ここで「タクトタイム」とは、製品１個をどれだけ
の時間（または時間間隔）で生産すべきかという時間値
を意味し、日当たり稼動時間を日当たり生産必要数で割
り算することによって算出される。According to the invention of claim 5 , claims 1 to
4. The production plan creating apparatus according to any one of 4 , further comprising: an order plan creating means for creating an order plan for an order in which the plurality of products are set in each of the production steps, and (a) the start time. after each loaded time for each of said plurality of products that are determined is determined by the determining means, gimmicks order determining means for determining a gimmick order in each of the production process thereof the product on the basis of a plurality of tackle time for their products (B) The time for each product is set so that each product can be set in sequence at the same time interval as the predetermined takt time in each of the production steps without changing the determined order. There is provided a production plan creation device including a sequence plan creation means having a device time correction means for making a correction. The "tact time" here means the time value of how much time (or time interval) one product should be produced, and is calculated by dividing the daily operating time by the required daily production number. It

【００３１】したがって、請求項５の発明によれば、順
序計画作成手段が、仕掛け時刻決定手段により予め仕掛
け時刻が決定されている各製品についてそれら仕掛け時
刻に基づいて仕掛け順序を決定することができるため、
開発装置におけるように、順序計画手段が一から仕掛け
順序を決定する場合に比較し、複雑な演算なしで短時間
で仕掛け順序を決定できるという効果が得られる。Therefore, according to the fifth aspect of the present invention, the order plan creating means can determine the tackling order for each product for which the tackling time is determined in advance by the tackling time determining means based on those tackling times. For,
As compared with the case where the order planning unit determines the tackling order from scratch as in the development apparatus, an effect that the tackling order can be determined in a short time without complicated calculation is obtained.

【００３２】請求項６の発明によれば、請求項５の発明
に係る生産計画作成装置であって、前記仕掛け順序決定
手段が、(a) 前記仕掛け時刻決定手段により前記各生産
工程における前記複数の製品の個々についてそれぞれ前
記仕掛け時刻が決定された後に、それら製品についての
複数の仕掛け時刻に基づいてそれら製品の前記各生産工
程における仕掛け順序を暫定的な仕掛け順序として決定
する暫定的仕掛け順序決定手段と、(b) 前記各生産工程
において前記複数の製品が順に生産される際にそれら製
品個々が並ぶパターンとして当該生産計画作成装置のユ
ーザにより設定されたものに基づき、前記暫定的な仕掛
け順序を変更することによって最終的な仕掛け順序を決
定する最終的仕掛け順序決定手段とを有する仕掛け順序
決定手段を含む生産計画作成装置が提供される。According to a sixth aspect of the invention, there is provided the production plan creating apparatus according to the fifth aspect of the invention, wherein the device order determining means is (a) the plurality of devices in each production process by the device time determining means. for each product after the tackle time it is determined each tentatively gimmick order determination that determines a gimmick order in each of the production process thereof the product as an interim gimmick order based on a plurality of gimmicks times for their products Means, and (b) based on the pattern set by the user of the production plan creation device as a pattern in which the individual products are lined up when the plurality of products are sequentially produced in each of the production steps, the provisional work order And a final tackle sequence determining means for determining a final tackle sequence by changing Image creating apparatus is provided.

【００３３】例えば、部品の組付けラインにおいては、
それの直ぐに上流側の工程から同じ種類の部品が連続し
て仕入れられると、作業遅れが発生してラインストップ
の原因になるおそれがあるという理由などから、ある種
類の部品が仕入れられてから再びそれと同じ種類の部品
が仕入れられるまでの間に別の１種類または複数種類の
部品が仕入れられるように要求される場合がある。ま
た、作業能力を向上させるため、ある特定の種類の部品
が仕入れられたならば、それとは異なる特定の種類の部
品が仕入れられるように要求される場合もある。For example, in an assembly line for parts,
Immediately after that, if parts of the same type are continuously purchased from the upstream process, a work delay may occur, which may cause a line stop. It may be required that another type or a plurality of types of parts be purchased before the same type of parts are purchased. In addition, in order to improve work ability, when a certain type of component is stocked, it may be required to purchase a specific type of component different from that.

【００３４】したがって、この請求項６の発明によれ
ば、各製品について決定された仕掛け時刻に基づいてそ
れら製品の暫定的な仕掛け順序が決定された後、上記の
要求に応じた製品の並びパターンを考慮することによ
り、比較的簡単な演算をするのみで、最終的な仕掛け順
序が決定できるという効果が得られる。Therefore, according to the invention of claim 6 , after the provisional work order of the products is determined based on the work time determined for each product, the product arrangement pattern according to the above request By taking into consideration, it is possible to obtain the effect that the final device order can be determined only by performing a relatively simple operation.

【００３５】前記最終的仕掛け順序決定手段により製品
の暫定的な仕掛け順序を変更する場合、その一部につい
て順序を変更すれば自動的に他の部分との関係も変更さ
れてしまう。そのため、暫定的な仕掛け順序を変更する
すべての場合にすべての部分で並びパターンが実現され
るという保証はない。したがって、請求項９の発明の望
ましい一態様においては、さらに、前記最終的仕掛け順
序決定手段が、暫定的な仕掛け順序を変更しても、その
すべての部分において並びパターンを実現することがで
きない場合には、そのことをユーザに知らせる仕掛け順
序不良告知手段を有する。When the temporary tacking order of the product is changed by the final tacking order determining means, if the order is changed for a part of the order, the relationship with other parts is automatically changed. Therefore, there is no guarantee that the arrangement pattern will be realized in all parts in all cases where the provisional device order is changed. Therefore, in a preferred aspect of the invention of claim 9, further, when the final device order determining means cannot change the provisional device order and still cannot realize the arrangement pattern in all parts thereof. Has a device-in-order error notification means for notifying the user of this.

【００３６】請求項７の発明によれば、請求項１ないし
６のいずれかの発明に係る生産計画作成装置であって、
さらに、当該生産計画作成装置により前記生産計画が作
成された後、その生産計画に従って前記少なくとも１つ
の生産工程が実行されている場合に、それら生産工程の
各々における各段階の実際の状態を１日における時刻に
関連付けて取得し、その実際の状態と前記生産計画に基
づく状態とをそれぞれ１日における時刻に関連付けると
ともに互いに並んだ状態で出力する生産状態出力手段を
含む生産計画作成装置が提供される。したがって、請求
項７の発明によれば、各生産工程における各段階の実際
の状態と生産計画に基づく状態とをそれぞれ１日におけ
る時刻に関連付けるとともに互いに並んで出力されるた
め、ユーザが実際の状態を生産計画との関係において時
間的に細かく監視でき、生産管理の効率が向上するとい
う効果が得られる。なお、ここに「各段階」には例え
ば、出荷，仕掛け，使用，仕入れ，検査等があり、ま
た、「状態」には例えば、出荷待ち，在庫等がある。According to the invention of claim 7 , claims 1 to
A production plan creating apparatus according to any one of the inventions of 6 ,
Further, when the at least one production process is executed according to the production plan after the production plan has been created by the production plan creation device, the actual state of each stage in each of the production processes is calculated for one day. There is provided a production plan creation device including a production state output unit that obtains the actual state and the state based on the production plan by associating the time with each other with the time in one day, and outputs the state in line with each other. . Therefore, according to the invention of claim 7 , the actual state of each stage in each production process and the state based on the production plan are respectively associated with the time of day and are output side by side. Can be closely monitored in time in relation to the production plan, and the effect of improving production management efficiency can be obtained. Here, for example, shipping, gimmicking, use, purchasing, inspection, and the like are included in the “stages”, and waiting for shipping, inventory, and the like are included in the “state”.

【００３７】[0037]

【発明の補足説明】以下、本発明の望ましいさらに別の
形態をいくつかを列挙する。 (1) 前工程から部品を仕入れてその部品に基づいて製品
を製造する自工程での生産計画に関する情報を、後工程
からその製品に関連して出された生産要求に基づき、コ
ンピュータ装置を用いて生成し、その情報を前工程に送
信する方法であって、顧客により製品のオーダ数が入力
されると、前記コンピュータ装置のデータベースに、そ
れら製品の所定単位に関連付けて、各製品の出荷時刻
と、各製品の、前記生産工程でのリードタイムを考慮し
た仕掛け時刻とをそれぞれ付与し、前記コンピュータ装
置のうち、それら各製品と各部品との関係を記憶してい
るデータベースに基づき、それら各部品の仕入れ時刻を
規定するデータを生成し、その仕入れ時刻データを含む
部品仕入れデータを前記前工程に送信する製品生産情報
生成方法。 (2) (1) の方法であって、前記前工程において、前記各
部品について送信された仕入れ時刻データに基づき、そ
れら各部品の輸送時間および各部品の生産リードタイム
を考慮してそれら各部品の仕掛け時刻を決定する方法。 (3) (1) の方法であって、前記生産工程で前記各製品の
仕掛け時刻および仕掛け順序が予め決まっている状況に
おいて、それら各製品の仕掛け時刻を変更することが必
要である場合には、仕掛け順序は変更せずに仕掛け時刻
のみを変更する方法。 (4) (1) ないし(3) のいずれかの方法であって、前記生
産工程での各作業工程毎に各製品単位の仕掛けの実績を
取得し、前記仕掛け時刻の計画との比較を行うことによ
り、製品の生産状況を管理する方法。 (5) 前工程から部品を仕入れてその部品に基づいて製品
を製造する生産工程において製品仕掛けの計画に基づい
て製品仕掛けをシミュレートしてその計画を評価するシ
ミュレーション装置であって、生産条件として、製品の
出荷数，生産リードタイムを設定可能として入力する入
力部と、製品単位毎に、出荷時刻，生産リードタイムを
考慮した仕掛け時刻，仕掛け順序を演算する演算部と、
その演算結果を表示する表示手段とを含むシミュレーシ
ョン装置。Supplementary Description of the Invention Some desirable other modes of the present invention will be listed below. (1) Information on the production plan in the own process that purchases parts from the previous process and manufactures the product based on the parts is used by the computer device based on the production request issued in relation to the product from the subsequent process. And a method of transmitting the information to the previous process, in which when the customer inputs the order number of the product, the shipping time of each product is associated with a predetermined unit of the product in the database of the computer device. And a tackling time of each product in consideration of the lead time in the production process, respectively, and based on a database storing the relationship between each product and each part in the computer device, A product production information generation method for generating data defining a purchase time of a part, and transmitting the part purchase data including the purchase time data to the preceding process. (2) The method according to (1), wherein, in the preceding step, each of the parts is considered based on the purchase time data transmitted for each of the parts, in consideration of the transportation time of each part and the production lead time of each part. How to determine the time when the device starts. (3) In the method of (1), when it is necessary to change the work time of each product in the situation where the work time and the work order of each product are predetermined in the production process, , How to change only the tackle time without changing the tackle order. (4) The method of any one of (1) to (3), in which the work record of each product is acquired for each work process in the production process, and is compared with the plan of the work time. By managing the production status of products. (5) It is a simulation device that simulates the product design based on the product design plan in the production process that purchases parts from the previous process and manufactures the product based on the parts, and evaluates the plan. , An input unit for inputting the number of products shipped and a production lead time as settable, and an arithmetic unit for calculating a shipment time, a gimmick time in consideration of the production lead time, and a gimmick order for each product unit,
A simulation device including a display unit for displaying the calculation result.

【００３８】[0038]

【発明の実施の形態】以下、本発明のさらに具体的な一
実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。本実施形態
は、複数の生産工程が互いに連鎖して構成されている自
動車生産工程について生産計画を作成する生産計画作成
装置である。図１は、生産計画作成装置のハードウェア
構成を示している。生産計画作成装置は、少なくとも１
つのサーバ機１０と複数のクライアント機１２（図には
１つのクライアント機のみを示す。）とが通信回線１４
により相互にオンライン接続されて構成されており、相
互にクライアント／サーバ方式でデータを送受信する。
サーバ機１０は、処理装置および記憶装置を含むコンピ
ュータ２０を主体として構成されている。図には、コン
ピュータ２０のうち記憶装置のみが取り出して示されて
おり、符号２２が付されている。記憶装置２２は、記録
媒体２４からプログラムおよびデータを読み込んだりそ
れに書き込んだりする機能を有する。また、記憶装置２
２には、生産計画作成のためのデータベースが構築され
ている。なお、コンピュータ２０は例えば、パソコンを
主体として構成することができ、この場合には、記憶デ
ータ容量を増大させるためにハードディスクを増設した
り、データ検索速度を増大させるためにＲＡＭメモリを
増設して使用することが望ましい。このコンピュータ２
０にはまた、キーボードおよびマウスを含む入力装置２
６が接続され、各々出力装置であるディスプレイ装置２
８およびプリンタ３０もそれぞれ接続されている。ディ
スプレイ装置２８は情報を画面３２に表示し、プリンタ
３０は情報を紙に印刷する。各クライアント機１２も同
様に、コンピュータ３４を主体として構成され、さら
に、入力装置３６およびディスプレイ装置３８が接続さ
れている。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION A more specific embodiment of the present invention will be described in detail below with reference to the drawings. The present embodiment is a production plan creation device that creates a production plan for an automobile production process in which a plurality of production processes are linked together. FIG. 1 shows the hardware configuration of the production plan creating apparatus. At least one production plan creation device
One server machine 10 and a plurality of client machines 12 (only one client machine is shown in the figure) are connected to the communication line 14.
Are connected to each other online, and data is mutually transmitted / received by a client / server method.
The server machine 10 is mainly composed of a computer 20 including a processing device and a storage device. In the figure, only the storage device of the computer 20 is extracted and shown, and is denoted by reference numeral 22. The storage device 22 has a function of reading and writing programs and data from the recording medium 24. In addition, the storage device 2
In 2, a database for production planning is built. The computer 20 can be mainly composed of a personal computer, for example, and in this case, a hard disk is added to increase the storage data capacity, or a RAM memory is added to increase the data search speed. It is desirable to use. This computer 2
0 also includes an input device 2 including a keyboard and a mouse
A display device 2 to which 6 are connected and which are output devices, respectively.
8 and the printer 30 are also connected. The display device 28 displays the information on the screen 32 and the printer 30 prints the information on paper. Similarly, each client machine 12 is mainly composed of a computer 34, and is further connected with an input device 36 and a display device 38.

【００３９】図２は、生産計画作成装置の機能ブロック
図である。生産計画作成装置においては、出荷時刻決定
手段４０により、出荷計画作成が行われ、具体的には、
出荷先からの生産要求に基づき、各生産工程における各
製品の出荷時刻が決定される。また、仕掛け時刻決定手
段４２により、仕掛け計画作成が行われ、具体的には、
出荷時刻決定手段４０により決定された出荷時刻に基づ
き、各生産工程における各製品の仕掛け時刻が決定され
る。この仕掛け時刻決定手段４２は、仕掛け時刻を決定
すべき生産工程が前記複数の生産工程のうちの最終工程
である場合に作動して仕掛け時刻を決定する第１の仕掛
け時刻決定手段４４と、それ以外の生産工程である場合
に作動して仕掛け時刻を決定する第２の仕掛け時刻決定
手段４６とを備えている。また、使用時刻決定手段４８
により、使用計画作成が行われ、具体的には、仕掛け時
刻決定手段４２により決定された仕掛け時刻に基づき、
各製品を構成する各部品の使用時刻が決定される。ま
た、仕入れ時刻決定手段５０により、仕入れ計画作成が
行われ、具体的には、使用時刻決定手段４８により決定
された使用時刻に基づき、各部品の仕入れ時刻が決定さ
れる。さらに、生産計画作成装置においては、第１の仕
掛け時刻変更手段５２により、先行遅延補正が行われ、
具体的には、仕掛け時刻決定手段４２により決定された
仕掛け時刻が、各生産工程において生産される製品の種
類が変化する時期をもとの時期より先行させるかまたは
遅延させるために、変更される。また、第２の仕掛け時
刻決定手段５４により、生産枠詰め処理が行われ、具体
的には、仕掛け時刻決定手段４２により決定された仕掛
け時刻が、各生産工程において各稼働日において生産さ
れる製品の数に応じて変更される。また、生産計画変更
手段５６により、シミュレーション処理が行われ、具体
的には、第１および第２の仕掛け時刻変更手段５２，５
４による仕掛け時刻の変更が、もとの仕掛け時刻を変更
しないで行われ、その変更に伴う仕掛け数の変更値が暫
定的に求められる。また、仕掛け順序決定手段５８によ
り、順序計画作成が行われ、具体的には、仕掛け時刻決
定手段４２により決定された仕掛け時刻に基づく製品の
仕掛け順序が予め定められた製品の並びパターンに応じ
て変更されることにより、最終的な仕掛け順序が決定さ
れる。また、生産状態出力手段６０により、進捗管理が
行われ、具体的には、仕掛け時刻決定手段４２により決
定された仕掛け時刻に基づく各製品の各段階における状
態と実際の状態とが互いに並んだ状態でディスプレイ装
置２８の画面３２に表示される。FIG. 2 is a functional block diagram of the production plan creating apparatus. In the production plan creation device, the shipping time determination means 40 creates a shipping plan, and specifically,
The shipping time of each product in each production process is determined based on the production request from the shipping destination. Further, the device time determination means 42 creates a device plan, and specifically,
Based on the shipping time determined by the shipping time determining means 40, the working time of each product in each production process is determined. The gimmick time determining means 42 is a first gimmick time deciding means 44 that operates to decide the gimmick time when the production process for which the gimmick time is to be decided is the final process of the plurality of production steps, and The second working time determination means 46 that operates to determine the working time when the production process is other than the above. Also, the use time determination means 48
The usage plan is created by, specifically, based on the device time determined by the device time determination means 42,
The use time of each part that constitutes each product is determined. In addition, the purchase time determination means 50 creates a purchase plan, and specifically, determines the purchase time of each component based on the use time determined by the use time determination means 48. Further, in the production plan creating apparatus, the first delay time changing means 52 performs the advance delay correction,
Specifically, the tackling time determined by the tackling time determining means 42 is changed in order to advance or delay the time when the type of product produced in each production process changes from the original time. . Further, the second work time determination means 54 performs the production frame closing process, and specifically, the work time determined by the work time determination means 42 is a product produced on each working day in each production process. It is changed according to the number of. In addition, the production plan changing means 56 performs a simulation process, and specifically, the first and second device time changing means 52, 5
The change in the tackle time by 4 is performed without changing the original tackle time, and the changed value of the tackle number associated with the change is provisionally obtained. Further, the tackle order determining means 58 creates an order plan, and specifically, the tacking order of the products based on the tackling time determined by the tackling time determining means 42 corresponds to a predetermined product arrangement pattern. By being changed, the final device order is determined. Further, the production state output means 60 manages the progress, and specifically, the state in which each state of each product based on the tackling time determined by the tackling time determining means 42 and the actual state are aligned with each other. Is displayed on the screen 32 of the display device 28.

【００４０】図３は、生産計画作成装置のソフトウェア
構成、すなわち、実行可能な複数の処理工程をフローチ
ャートで示している。このフローチャートは、前記記録
媒体２４に予め記録されている生産計画作成プログラム
をも表している。それら処理工程には、オーダ受注処理
工程３０と、それぞれ後工程２０４について実行される
出荷計画作成工程１０２，仕掛け計画作成工程１０４，
使用計画作成工程１０６および仕入れ計画作成工程１０
８と、それぞれ自工程２０２について実行される出荷計
画作成工程１１０，仕掛け計画作成工程１１２，使用計
画作成工程１１４および仕入れ計画作成工程１１６とが
ある。それら処理工程が、生産計画を作成するための基
本的な処理工程である。ここで、「後工程」と「自工
程」とは、生産計画作成プログラム上で複数の生産工程
を２種類に分類して取り扱うために使用されており、前
述のように、複数の生産工程を「前工程」と「自工程」
と「後工程」とに分類する際のそれら用語の意味とは完
全には一致しない。具体的には、プログラム上の「後工
程」は、互いに連鎖している複数の生産工程のうちの最
終工程を意味し、前述の定義と一致するが、プログラム
上の「自工程」は、それら生産工程のうち最終工程を除
くものの各々を意味し、前述の定義とは一致しない。す
なわち、複数の生産工程のうち最終工程を除くものの各
々については、それについて生産計画を作成するために
コンピュータ２０によりプログラムの同じ部分が繰り返
し実行されるため、プログラムにおいては、便宜上、最
終工程を除く各生産工程がすべて「自工程」と称されて
いるのである。FIG. 3 is a flowchart showing a software configuration of the production plan creating apparatus, that is, a plurality of executable process steps. This flow chart also shows the production plan creation program recorded in advance on the recording medium 24. These processing steps include an order acceptance processing step 30, a shipping plan creation step 102, a device plan creation step 104, which are executed for each post-step 204,
Usage plan creation process 106 and purchase plan creation process 10
8 and a shipping plan creation process 110, a device plan creation process 112, a usage plan creation process 114, and a purchase plan creation process 116, which are respectively executed for the own process 202. These processing steps are basic processing steps for creating a production plan. Here, "post-process" and "self-process" are used to classify and handle a plurality of production processes in the production plan creation program, and as described above, the plurality of production processes are handled. "Previous process" and "self process"
And the meanings of those terms when they are classified into "post-process" are not completely the same. Specifically, the "post-process" on the program means the final process of a plurality of production processes that are linked to each other, and is consistent with the above definition, but the "self-process" on the program is It means each of the production processes except the final process, and does not match the above definition. That is, for each of the plurality of production processes except the final process, the same part of the program is repeatedly executed by the computer 20 to create a production plan for the production process. Therefore, in the program, the final process is excluded for convenience. Each production process is called "own process".

【００４１】さらに、補助的な処理工程として、同図に
示すように、先行遅延補正工程１２０，生産枠詰め処理
工程１２２，シミュレーション処理工程１２４，順序計
画作成工程１２６および進捗管理工程１２８がある。先
行遅延補正工程１２０は、後工程仕掛け計画作成工程１
０４，自工程仕掛け計画作成工程１１２およびシミュレ
ーション処理工程１２４のそれぞれの実行中にそれら各
処理工程に対してそれぞれ先行遅延補正を行い、また、
生産枠詰め処理工程１２２も、後工程仕掛け計画作成工
程１０４，自工程仕掛け計画作成工程１１２およびシミ
ュレーション処理工程１２４のそれぞれの実行中にそれ
ら各処理に対してそれぞれ生産枠詰め処理を行う。ま
た、順序計画作成工程１２６は、各仕掛け計画作成工程
１０４，１１２から仕掛け計画を受信し、その仕掛け計
画に基づいて仕掛け順序を決定して順序表（生産を行う
生産順序を表したもの）を作成する。進捗管理工程１２
８も、各仕掛け計画作成工程１０４，１１２から仕掛け
計画を受信し、さらに、図示しない実績取得工程から仕
掛け実績を取得し、それら仕掛け計画と仕掛け実績とを
互いに並んだ状態でディスプレイ装置２８の画面３２に
表示する。Further, as auxiliary processing steps, as shown in the figure, there are a preceding delay correction step 120, a production quota reduction processing step 122, a simulation processing step 124, a sequence plan creation step 126 and a progress management step 128. The preceding delay correction process 120 is the following process device planning process 1
04, during the execution of the self-process device planning process 112 and the simulation process process 124, the advance delay correction is performed for each of the process processes, and
The production frame closing process 122 also performs the production frame closing process for each of the post-process device planning process 104, the own process device planning process 112, and the simulation processing process 124 while they are being executed. In addition, the sequence plan creating process 126 receives the device plans from the respective device planning processes 104 and 112, determines the device order based on the device plans, and creates a sequence table (which represents the production sequence for performing production). create. Progress management process 12
8 also receives the gimmick plan from each of the gimmick plan creation processes 104 and 112, further acquires the gimmick actual result from a result acquisition process (not shown), and displays the gimmick plan and the gimmick actual result side by side on the screen of the display device 28. 32 is displayed.

【００４２】すなわち、生産計画作成装置のうち、各出
荷計画作成工程１０２，１１０を実行する部分が前記出
荷時刻決定手段４０を構成し、各仕掛け計画作成工程１
０４，１１２を実行する部分が前記仕掛け時刻決定手段
４２を構成し、各使用計画作成工程１０６，１１４を実
行する部分が前記使用時刻決定手段４８を構成し、各仕
入れ計画作成工程１０８，１１６を実行する部分が前記
仕入れ時刻決定手段５０を構成しているのである。ま
た、生産計画作成装置のうち、先行遅延補正工程１０２
を実行する部分が前記第１の仕掛け時刻変更手段５２を
構成し、生産枠詰め処理工程１２２を実行する部分が前
記第２の仕掛け時刻変更手段５４を構成し、シミュレー
ション処理工程１２４を実行する部分が前記生産計画変
更手段５６を構成し、順序計画作成工程１２６を実行す
る部分が前記仕掛け順序決定手段５８を構成し、進捗管
理工程１２８を実行する部分が前記生産状態出力手段６
０を構成しているのである。That is, in the production plan creating apparatus, the part that executes each of the shipping plan creating steps 102 and 110 constitutes the shipping time determining means 40, and each of the in-process plan creating steps 1
The part that executes 04, 112 constitutes the working time determination means 42, and the part that executes each usage plan creation step 106, 114 constitutes the usage time determination means 48, and each purchasing plan creation step 108, 116. The part to be executed constitutes the purchasing time determining means 50. In the production plan creating apparatus, the advance delay correction step 102
The part for executing the first work time changing means 52, the part for executing the production quota closing process 122 forming the second work time changing means 54, and the part for executing the simulation processing step 124. Constitutes the production plan changing means 56, the part for executing the order plan creating step 126 constitutes the device sequence determining means 58, and the part for executing the progress management step 128 is the production state outputting means 6
It constitutes 0.

【００４３】図４に、生産計画作成装置により前記基本
的な処理工程が順に実行される様子、すなわち、互いに
連鎖する複数の生産工程がそれらの最終工程から最初工
程に向かってそれぞれ順に対象工程とされて生産計画が
作成される様子が示されている。なお、同図は、互いに
連鎖する複数の生産工程が４つ以上ある場合を示してい
る。まず、最終工程がプログラム上の「後工程」とされ
て、オーダ受注処理工程１００，出荷計画作成工程１０
２，仕掛け計画作成工程１０４，使用計画作成工程１０
６および仕入れ計画作成工程１０８が順に行われる。次
に、その最終工程の前工程がプログラム上の「自工程」
とされて、それの後工程である最終工程についての最終
出力である仕入れ計画に基づき、出荷計画作成工程１１
０，仕掛け計画作成工程１１２，使用計画作成工程１１
４および仕入れ計画作成工程１１６が順に行われる。そ
の後、その自工程の前工程がプログラム上の新たな「自
工程」とされて、それの後工程についての最終出力であ
る仕入れ計画に基づき、出荷計画作成工程１１０，仕掛
け計画作成工程１１２，使用計画作成工程１１４および
仕入れ計画作成工程１１６が順に行われる。その後、以
上の処理が、プログラム上の「自工程」が最初工程と一
致するまで繰り返され、その結果、すべての生産工程に
ついて生産計画の作成が行われる。なお、同図において
は、最初工程については、使用計画作成工程１１４およ
び仕入れ計画作成工程１１６の実行が示されていない
が、これは、最初工程においては、部品の仕入れや部品
の組付けという段階が存在せず、製品の仕掛けから始ま
るのが普通であるからである。FIG. 4 shows a state in which the basic process steps are sequentially executed by the production plan creating apparatus, that is, a plurality of production steps linked to each other are sequentially processed from the final step to the first step as target steps. The production plan is shown. The figure shows a case where there are four or more production processes linked to each other. First, the final process is defined as the “post process” on the program, and the order receiving process 100 and the shipping schedule creating process 10 are performed.
2, device planning process 104, usage planning process 10
6 and the purchase plan creation process 108 are sequentially performed. Next, the process before the final process is the "self process" on the program.
Based on the purchase plan that is the final output of the final process that is the subsequent process, the shipping plan creation process 11
0, device planning process 112, usage planning process 11
4 and the purchase plan creation process 116 are sequentially performed. After that, the previous process of the own process is set as a new “self process” on the program, and based on the purchase plan which is the final output of the subsequent process, the shipping plan creation process 110, the work plan creation process 112, the use The planning process 114 and the purchase planning process 116 are sequentially performed. After that, the above processing is repeated until the “own process” on the program matches the first process, and as a result, production plans are created for all production processes. It should be noted that, in the same figure, the execution plan creation process 114 and the purchase plan creation process 116 are not shown for the first process, but this is the stage where parts are purchased and parts are assembled in the first process. It does not exist, and it usually starts with a product trick.

【００４４】ここで、以上説明した各処理工程の内容を
具体的に説明するが、まず、それらのうち前記基本的な
処理工程を図５および図６に基づいて説明する。なお、
図５の左側において二点鎖線で囲まれた部分は、稼働日
である３月１５日（金）についてオーダの受注があった
６個の製品Ａがそれぞれ生産される過程を示している。 Ａ．後工程についての処理工程 (1) オーダ受注処理工程１００ 生産計画作成装置には、まず、各種の最終製品すなわち
車両について販売店からのオーダが入力される。そのオ
ーダの種類には内示と確定とがある。「内示」は、当該
車両を組み立てるべき後工程別（後工程が複数の個別生
産工程の集合として構成されている場合を想定し、ここ
で「後工程別」は「個別生産工程別」を意味する。）お
よび当該車両を表す品番別に、日当たり必要量を例えば
１か月単位で通知するものである。内示においては、翌
月，翌々月および翌々々月のそれぞれの日当たり必要量
が、翌月の第１稼働日から７稼働日前の日に通知され
る。これに対し、「確定」は、後工程別および品番別に
日当たり必要量を日単位で通知するものである。確定に
おいては、３または４稼働日後の稼働日の日当たり必要
量が毎日通知される。生産計画作成装置は、入力された
内示に係る日当たり必要量に対して確定が入力された場
合には、内示に係る日当たり必要量を確定に係る日当た
り必要量に置き換え、それを最終的に受注したオーダ数
とする。これに対し、生産計画作成装置は、内示は通知
されたが、確定は未だ通知されていない段階では、内示
に係る日当たり必要量を暫定的に受注したオーダ数とす
る。図５には、販売店からのオーダとして、製品Ａにつ
いてのオーダが３月１１日から１５日までの５日間の稼
働日について入力された一例が示されている。 (2) 後工程出荷計画作成工程１０２ この処理工程においては、前記データベース上に製品Ａ
のためのデータ記憶領域が後工程別に、かつ、オーダさ
れた製品Ａの数と同数生成される。さらに、各製品Ａの
出荷時刻が、各製品Ａが日当たり稼働時間内においてほ
ぼ均等な時間間隔で出荷されるように決定される。な
お、後工程の出荷条件（例えば、製品Ａを２個ずつ引き
取るという条件）がある場合には、それをも考慮して出
荷時刻が決定される。 (3) 後工程仕掛け計画作成工程１０４ この処理工程においては、各製品Ａの仕掛け時刻が、各
製品Ａの出荷時刻から、後工程でのその各製品Ａの生産
リードタイム（製品の種類毎に予め定められた計画値）
を引き算することによって決定される。なお、以上説明
した３つの処理工程(1) 〜(3) は、同じ後工程において
複数種類の製品が生産される場合には、それら各種類の
製品についてそれぞれ実行され、それにより、同じ後工
程において生産される全製品の仕掛け時刻が決定され
る。 (4) 後工程使用計画作成工程１０６ この処理工程においては、製品Ａが少なくとも１つの部
品ａ（図の例では、１個の部品ａ）に展開され、前記デ
ータベース上に部品ａのためのデータ記憶領域が部品ａ
の使用個数と同数生成される。さらに、各部品ａの使用
時刻がそれに対応する各製品Ａの仕掛け時刻に基づいて
決定される。本実施形態においては、各部品ａの使用時
刻がそれに対応する各製品Ａの仕掛け時刻と同一時刻に
決定される。 (5) 後工程仕入れ計画作成工程１０８ この処理工程においては、後工程で使用される複数の部
品ａが、後工程の調達条件である収容数と納入便単位で
まとめられることにより、各部品ａの仕入れ時刻が決定
される。ここで、「収容数」とは、部品ａが同じパレッ
トに収容される数をいい、「納入便」とは、パレットを
自工程から後工程まで搬送して部品ａを自工程から後工
程に納入する手段をいう。図の例では、３月１５日に
は、後工程において製品Ａが６個仕掛けられ、それら６
個の製品Ａに６個の部品ａが対応している。それら６個
の部品ａは、最後の２個、直前の２個、さらに直前の２
個、先頭の１個と前日の最後の１個がそれぞれ対を成し
て各パレットに収容される。最後の２個のパレットと直
前の２個のパレットは共に、３月１５日の１便目の納入
便で自工程から納入され、さらに直前の２個のパレット
は単独で、前日である３月１４日の２便目の納入便で自
工程から納入され、先頭のパレットも単独で、同じ日の
１便目の納入便で納入される。このように、パレット１
個当たりに収容される部品ａの数、および納入便１単位
当たりに収容されるパレットの数がいずれも予め分かっ
ており、しかも、納入便の各単位が後工程の仕入れ位置
に到着する時刻も予め分かっているため、各部品ａの使
用時刻から各部品ａの仕入れ時刻を求めることができる
のである。なお、最後に説明した２つの処理工程(4)
(5) は、同じ後工程において複数種類の部品が生産され
る場合には、それら各種類の部品についてそれぞれ実行
され、それにより、同じ後工程において生産される全部
品の仕入れ時刻が決定される。また、以上説明した５つ
の処理工程(1) 〜(5) は、後工程が複数の個別生産工程
の集合として構成されている場合には、それら各個別生
産工程についてそれぞれ実行される。Here, the contents of each processing step described above will be specifically described. First, the basic processing step among them will be described with reference to FIGS. 5 and 6. In addition,
The part surrounded by a chain double-dashed line on the left side of FIG. 5 shows a process in which each of the six products A for which an order has been placed for production on Friday, March 15 is produced. A. Processing Steps for Subsequent Steps (1) Order Order Processing Step 100 First, orders from a dealer for various final products, that is, vehicles are input to the production plan creation apparatus. The types of the order are unofficial and final. "Inner sign" means by each post-process that the vehicle should be assembled (assuming that the post-process is configured as a set of multiple individual production processes, where "by post-process" means "by individual production process". And the required amount per day for each product number representing the vehicle, for example, on a monthly basis. In the unofficial notice, the required daily amount for each of the following month, the next two months and the next two months is notified on the 7th working day before the first working day of the next month. On the other hand, “confirmation” is to notify the required daily amount on a daily basis by post-process and by product number. In the confirmation, the daily required amount of the working day after 3 or 4 working days is notified every day. When the confirmation is input for the daily required amount related to the input unofficial notice, the production plan creation device replaces the daily required amount related to the unofficial announcement with the daily required amount related to the final confirmation, and finally receives the order. The number of orders. On the other hand, when the production plan creation device has been notified of the unofficial notice but has not yet been notified of the confirmation, the daily necessary amount related to the unofficial notice is the provisionally ordered number of orders. FIG. 5 shows an example in which the order for the product A is entered as the order from the dealer for five working days from March 11 to 15. (2) Post-process shipping plan creation process 102 In this processing process, the product A is added to the database.
Data storage areas for are produced for each subsequent process and as many as the ordered products A. Furthermore, the shipping time of each product A is determined such that each product A is shipped at substantially equal time intervals within the operating hours per day. Note that if there is a shipping condition for the subsequent process (for example, a condition that two products A are picked up each time), the shipping time is determined in consideration of the shipping condition. (3) Post-process device planning process 104 In this processing process, the process time of each product A is changed from the shipping time of each product A to the production lead time of each product A in the subsequent process (for each product type). (Predetermined planned value)
Is determined by subtracting. Note that the three processing steps (1) to (3) described above are executed for each of these types of products when a plurality of types of products are produced in the same post process, so that the same post process is performed. The start time of all products produced in is determined. (4) Post-process usage plan creation step 106 In this processing step, the product A is expanded into at least one part a (one part a in the example in the figure), and data for the part a is stored on the database. Storage area is part a
The same number as the used number is generated. Further, the use time of each part a is determined based on the work time of each product A corresponding thereto. In the present embodiment, the use time of each part a is determined to be the same time as the working time of each product A corresponding thereto. (5) Post-process purchasing plan creation process 108 In this processing process, a plurality of parts a used in the post-process are grouped by the number of accommodations and delivery service units, which are the procurement conditions of the post-process, so that each part a The purchase time is decided. Here, "the number of accommodated parts" means the number of parts a accommodated in the same pallet, and "delivery service" conveys the pallet from its own process to the subsequent process and transfers the parts a from its own process to the subsequent process. Means of delivering. In the example shown in the figure, on March 15, six product A's were set in the post-process.
Six parts a correspond to each product A. The six parts a are the last two, the last two, and the last two.
The first one and the last one on the previous day form a pair and are housed in each pallet. Both the last two pallets and the last two pallets were delivered from our process on the first delivery flight on March 15th, and the last two pallets alone were delivered on the previous day in March. It will be delivered from the process on the second delivery flight on the 14th, and the pallet at the top will also be delivered by the first delivery flight on the same day. In this way, palette 1
Both the number of parts a to be accommodated per piece and the number of pallets to be accommodated per unit of delivered flight are known in advance, and the time at which each unit of delivered delivery arrives at the stocking position in the subsequent process is also known. Since it is known in advance, the purchase time of each part a can be obtained from the use time of each part a. The two processing steps (4) described at the end
If multiple types of parts are produced in the same post process, (5) is executed for each of these types of parts, thereby determining the purchase time of all parts produced in the same post process. . Further, the five processing steps (1) to (5) described above are executed for each individual production step when the post-process is configured as a set of a plurality of individual production steps.

【００４５】Ｂ．自工程についての処理工程 (1) 自工程出荷計画作成工程１１０ この処理工程においては、自工程で生産すべき製品ａ
の、その自工程から後工程への出荷時刻が、後工程につ
いて予め決定された仕入れ時刻から、自工程から後工程
までの輸送時間（製品の種類毎に予め定められた計画
値）を引き算することによって決定される。なお、図の
例では、自工程で生産すべき製品にも、その自工程が後
工程から仕入れるべき部品にも、「ａ」が付されている
が、これは、それら製品と部品とは、物としては同じで
あり、工程の相違のみによって「製品」であるか「部
品」であるかという名称が異なるにすぎないからであ
る。 (2) 自工程仕掛け計画作成工程１１２ この処理工程においては、各製品ａの仕掛け時刻が、各
製品ａの出荷時刻から自工程の生産リードタイムを引き
算することによって決定される。この際、決定された複
数の仕掛け時刻の中に互いに同一である複数の仕掛け時
刻が存在する場合には、それら互いに一致する複数の仕
掛け時刻のうち最後のものを除くものの各々が、一定時
間、例えば１秒ずつ互いにずれるように修正される。さ
らに、この処理工程においては、そのようにして決定さ
れた各製品ａの仕掛け時刻が、複数の製品ａが前の納入
便（自工程から後工程への納入便）と後の納入便との間
にほぼ均等な時間間隔で仕掛けられるように修正され
る。図５の例では、３月１４日に、自工程において６個
の製品ａが仕掛けられ、それら６個の製品ａのうち、先
の２個は当日の２便目で後工程に納入され、後の４個は
翌日の１便目で後工程に納入される。そして、それら６
個の製品ａについては、まず、出荷時刻から自工程の生
産リードタイムを引き算することによって仕掛け時刻が
決定され、次に、先の２個の製品ａについて、仕掛け時
刻が同一であるため、一定時間、例えば、１秒ずつ互い
にずれるように修正され、また、後の４個の製品ａも同
様に仕掛け時刻が修正される。さらに、先の２個の製品
ａについては、当日の１便目の出発時刻と２便目の出発
時刻との間にほぼ均等な時間間隔で仕掛けられるように
仕掛け時刻が修正され、また、同様に、後の４個の製品
ａについては、当日の２便目の出発時刻と翌日の１便目
の出発時刻との間にほぼ均等な時間間隔で仕掛けられる
ように仕掛け時刻が修正される。なお、各納入便の出発
時刻も予め分かっている。なお、それら２つの処理工程
(1) (2) は後工程別（個別生産工程別）および製品別
（製品の種類別）に行われ、その結果、各製品の仕掛け
時刻が、後工程別および製品別に、互いに隣接した２つ
の納入便の間でほぼ均等な時間間隔で仕掛けられるよう
に決定される。また、以上のようにして、２つの処理工
程(1) (2) が後工程別および製品別に行われた結果、再
び、複数の製品についての複数の仕掛け時刻の中に、互
いに一致する仕掛け時刻が発生する場合がある。この場
合にも、上記の場合と同様に、仕掛け計画作成工程１１
２において、互いに一致する複数の仕掛け時刻のうち１
つを除くものの少なくとも１つが一定時間（例えば、１
秒）過去にずらされることにより、互いに一致する複数
の仕掛け時刻が存在しなくなるように修正される。それ
により、自工程で生産すべき全製品について仕掛け時刻
が決定され、製品の仕掛け順序が決定されることにな
る。 (3) 自工程使用計画作成工程１１４ この処理工程においては、製品ａが少なくとも１つの部
品α（図５の例では、１つの部品α）に展開され、前記
データベース上に部品αのためのデータ記憶領域が部品
αの使用個数と同数生成される。さらに、各部品αの使
用時刻がそれに対応する各製品ａの仕掛け時刻に基づい
て決定される。本実施形態においては、各部品αの使用
時刻がそれに対応する各製品ａの仕掛け時刻と同一時刻
に決定される。 (4) 自工程仕入れ計画作成工程１１６ この処理工程においては、少なくとも１つの部品αが自
工程の調達条件である収容数と納入便単位でまとめられ
ることにより、部品αの仕入れ時刻が決定される。最後
の２つの処理工程(3) (4) が自工程で使用する全部品に
対して行われ、それにより、全部品の仕入れ時刻が決定
される。以上の４つの処理工程(1) 〜(4) が終了した
後、生産計画作成装置は、仕掛け時刻や出荷時刻により
日単位や納入便単位で製品または部品を検索することに
より、その製品または部品の日当たり生産数や便当たり
製品数を計算し、例えば図６に示すように、ディスプレ
イ装置２８の画面３２に表示（出力）する。B. Processing process for own process (1) Own process shipping plan creation process 110 In this processing process, the product a to be produced in the own process a
The shipping time from the self-process to the post-process subtracts the transportation time (predetermined planned value for each product type) from the self-process to the post-process from the purchase time predetermined for the post-process. It is decided by. In addition, in the example of the figure, "a" is attached to both the product to be produced in the own process and the part to be purchased in the subsequent process by the own process. This is because they are the same as each other, and the names of “product” and “part” differ only by the difference in the process. (2) Own process device planning process 112 In this processing process, the product time of each product a is determined by subtracting the production lead time of the own process from the shipping time of each product a. At this time, when a plurality of tackling times that are the same among the determined tackling times are present, each of the plurality of tackling times that match each other except the last one is a fixed time, For example, they are corrected so that they are shifted from each other by 1 second. Further, in this processing step, the work time of each product a determined in this way is determined by a plurality of products a being delivered before (delivery from the self-process to the subsequent) and delivered later. It is modified so that it can be set at almost even time intervals. In the example of FIG. 5, six products a are set in the own process on March 14, and the first two of the six products a are delivered to the subsequent process on the second flight of the day. The latter four will be delivered to the next process on the first flight of the next day. And those 6
For the individual product a, first, the work time is determined by subtracting the production lead time of the own process from the shipping time, and then, since the work time is the same for the previous two products a, it is constant. The time is corrected so as to be shifted from each other by, for example, 1 second, and the work time is similarly corrected for the four subsequent products a. Further, for the previous two products a, the work time is corrected so that the work can be carried out at substantially equal time intervals between the departure time of the first flight and the departure time of the second flight on the same day, and the same applies. For the four subsequent products a, the working time is corrected so that they can be set at substantially equal time intervals between the departure time of the second flight of the day and the departure time of the first flight of the next day. The departure time of each delivery flight is also known in advance. In addition, those two processing steps
(1) (2) is performed for each post-process (individual production process) and for each product (product type), and as a result, the work time of each product is adjacent to each other for each post-process and product. It is decided to be set up at almost even time intervals between two deliveries. As described above, as a result of performing the two processing steps (1) and (2) for each post-process and for each product, again, a plurality of work times for a plurality of products coincide with each other. May occur. Also in this case, as in the case described above, the device-in-process planning step 11
2 among 1 of a plurality of device times that match each other
At least one of the
(Seconds) By shifting in the past, it is corrected so that there are no multiple device times that match each other. As a result, the tacking time is determined for all the products to be produced in the own process, and the tacking order of the products is determined. (3) Own process usage plan creation process 114 In this processing process, the product a is expanded into at least one part α (one part α in the example of FIG. 5), and data for the part α is stored in the database. The same number of storage areas as the number of used parts α are generated. Further, the use time of each part α is determined based on the working time of each corresponding product a. In the present embodiment, the use time of each part α is determined to be the same time as the working time of each corresponding product a. (4) Own process purchase plan creation step 116 In this process step, the purchase time of the part α is determined by grouping at least one part α by the number of accommodations and the delivery service unit which are the procurement conditions of the own process. . The last two processing steps (3) and (4) are performed for all the parts used in the own process, and the stocking time of all the parts is determined accordingly. After the above four processing steps (1) to (4) are completed, the production plan creating device searches for the product or part on a daily basis or on a delivery-by-delivery basis according to the work time or the shipping time, and the product or part is then searched. The number of products produced per day and the number of products produced per flight are calculated and displayed (output) on the screen 32 of the display device 28, for example, as shown in FIG.

【００４６】各仕掛け計画作成工程１０４，１１２にお
いてはそれぞれ、仕掛け時刻が決定された後、さらに、
日当たり仕掛け数である負荷を対象稼働期間内において
ほぼ均等になるように調整する負荷調整が行われる。こ
の負荷調整を図７に基づいて具体的に説明する。図の例
では、負荷調整前の仕掛け計画により、自工程において
２種類の製品ａおよびｂが仕掛けられ、かつ、製品ａが
先に、製品ｂが後にそれぞれ仕掛けられる。負荷調整前
の仕掛け計画では、製品ａの日当たり仕掛け数と製品ｂ
の日当たり仕掛け数との和である総日当たり仕掛け数が
対象稼働期間内において十分に均等にならない。そのた
め、負荷調整が行われるのであり、この場合、まず、総
日当たり仕掛け数が対象稼働期間内においてほぼ均等に
分配される。ここまでは、前記開発装置と同じである
が、その後、本実施形態においては、予め決定された仕
掛け時刻に基づいて想定される製品ａ，ｂの仕掛け順序
を変更することなく、その分配された総日当たり仕掛け
数が達成されるように、仕掛け時刻が修正される。すな
わち、先に生産すべき製品ａのすべてが仕掛け終わらな
いうちに製品ｂが仕掛けられることがないように、仕掛
け時刻が修正されるのである。本実施形態によれば、製
品ａについては、第１および第２稼働日の２日間で累計
２個の在庫が発生し、また、製品ｂについても、第３稼
働日に累計３個の在庫が発生するが、欠品は発生しない
ため、後工程に悪影響を与えることはない。開発装置に
よる場合には、負荷調整によって在庫のみならず欠品も
発生するのに対し、本実施形態によれば、負荷調整によ
ってやむを得ず在庫は発生するが、欠品は発生せず、負
荷調整を後工程に悪影響を与えることなく実行可能とな
るのである。In each of the device plan making steps 104 and 112, after the device time is determined,
Load adjustment is performed to adjust the load, which is the number of devices per day, to be approximately equal within the target operating period. This load adjustment will be specifically described based on FIG. 7. In the example of the figure, two types of products a and b are set in the own process according to the setting plan before load adjustment, and the product a is set first and the product b is set after each. In the gimmick plan before load adjustment, the number of gimmicks per day for product a and product b
The total number of gimmicks per day, which is the sum of the number of gimmicks per day, is not sufficiently equal within the target operating period. Therefore, the load is adjusted. In this case, first, the total number of devices per day is distributed substantially evenly within the target operation period. Up to this point, the development device is the same as the development device, but thereafter, in the present embodiment, the products a and b, which are assumed to be distributed based on a predetermined device time, are distributed without being changed. The gimmick times are modified to achieve the total number of gimmicks per day. That is, the work time is corrected so that the product b is not set before all the products a to be produced have been set. According to this embodiment, for the product a, a total of two stocks are generated in two days on the first and second working days, and for the product b, a total of three stocks are stocked on the third working day. Although it occurs, there is no shortage, so it does not adversely affect the subsequent process. In the case of using the development device, not only inventory but also out-of-stock items occur due to load adjustment, whereas according to the present embodiment, inventory is unavoidable due to load adjustment, but out-of-stock items do not occur and load adjustment is performed. It can be executed without adversely affecting the subsequent process.

【００４７】Ｃ．先行遅延補正工程１２０ この処理工程は、ユーザからの指令に従い、各生産工程
において仕掛けられるべき製品の種類が変化する種類変
化時期が変更されるように、予め決定された仕掛け時刻
を修正する処理工程である。この処理工程は、前記生産
計画作成プログラムの一部である先行遅延補正プログラ
ムであって、図８にフローチャートで表されているもの
が前記コンピュータ２０により実行されることにより実
行される。以下、この処理を、同図に基づき、かつ、図
９に示す場合を例にとり、説明する。図９には、先に仕
掛けられる製品がａ、後に仕掛けられる製品がｂでそれ
ぞれ示されていて、製品ｂが最初に仕掛けられる時刻を
当初の予定より先行させる例が示されている。この場
合、まず、図８のステップＳ１（以下、単に「Ｓ１」で
表す。他のステップについても同じとする。）におい
て、ユーザにより、この処理の実行対象となる複数の製
品が指定される。図９の例では、製品ａとｂがそれぞれ
指定される。次に、Ｓ２において、ユーザにより、前記
種類変化時期を変更するために仕掛け時刻が変更される
ことをユーザが許容する稼働期間が対象期間として指定
される。図９の例では、第１稼働日から第４稼働日まで
の４日間が対象期間として指定される。その後、Ｓ３に
おいて、ユーザにより、種類変化時期を表す基点が指定
される。図９の例では、製品の種類がａからｂに変化す
る時期を表す基点が指定される。続いて、Ｓ４におい
て、ユーザにより、その基点を移動させる向きと量とを
それぞれ表す基点先行遅延指令値が入力される。具体的
には、基点を製品の流れとは逆向きに移動させて種類変
化時期をもとの時期より先行させたることをユーザが希
望する場合には、その先行させるべき時間に負の符号を
付した値が基点先行遅延指令値として入力され、一方、
基点を製品の流れと同じ向きに移動させて種類変化時期
をもとの時期より遅延させることをユーザが希望する場
合には、その遅延させるべき時間に正の符号を付した値
が基点先行遅延指令値として入力される。図９の例で
は、「−７Ｈ（Ｈ：時間）」が基点先行遅延指令値とし
て入力される。その後、Ｓ５において、入力された基点
先行遅延指令値を各製品の仕掛け時刻に加算することに
より、各製品の仕掛け時刻に基づいて想定される複数の
製品の仕掛け順序を変更することなく、移動後の基点が
実現されるように、各製品の仕掛け時刻が修正される。
ただし、この修正は、各製品の日当たり仕掛け数の、対
象期間全体としての合計値が仕掛け時刻の修正の前後で
変化しないように行われる。その対象期間内に仕掛けら
れるべき製品は実際に仕掛けられる日が変更されてもそ
の対象期間内に必ず仕掛けられることが保証されるので
ある。さらに、このＳ５においては、対象期間を移動後
の基点で２分割した各期間において各製品がほぼ均等な
時間間隔で仕掛けられるように、仕掛け時刻がさらに修
正される。C. Leading delay correction step 120 This processing step is a processing step for correcting a predetermined work-in-progress time so that the type change time when the type of product to be set in each production step changes in accordance with a command from the user. Is. This processing step is executed by the computer 20 executing the advance delay correction program which is a part of the production plan creation program and which is represented by the flowchart in FIG. 8. Hereinafter, this processing will be described based on the figure and taking the case shown in FIG. 9 as an example. In FIG. 9, a product to be mounted first is shown as a and a product to be mounted later is shown as b, and an example in which the time at which the product b is first mounted is set ahead of the initial schedule is shown. In this case, first, in step S1 of FIG. 8 (hereinafter, simply represented by “S1”; the same applies to other steps), the user specifies a plurality of products to be executed by this process. In the example of FIG. 9, products a and b are designated respectively. Next, in S2, the user specifies an operation period in which the user allows the device time to be changed in order to change the type change time, as a target period. In the example of FIG. 9, four days from the first working day to the fourth working day are designated as the target period. Then, in S3, the user designates a base point indicating the type change time. In the example of FIG. 9, a base point representing the time when the type of product changes from a to b is designated. Subsequently, in S4, the user inputs a base point advance delay command value that indicates the direction and amount of moving the base point. Specifically, if the user desires to move the base point in the direction opposite to the product flow and to advance the type change time from the original time, add a negative sign to the time to be advanced. The attached value is input as the base point advance delay command value, while
If the user wants to delay the type change time from the original time by moving the base point in the same direction as the product flow, a value with a positive sign attached to the time to delay is the base point advance delay. It is input as a command value. In the example of FIG. 9, “−7H (H: time)” is input as the base point advance delay command value. After that, in S5, the input base point advance delay command value is added to the work time of each product, so that the moving order of the plurality of products that is assumed based on the work time of each product is not changed and The work time of each product is corrected so that the base point of is realized.
However, this modification is performed so that the total value of the number of devices per day for each product for the entire target period does not change before and after the modification of the device time. It is guaranteed that products that should be mounted within the target period will always be mounted within the target period even if the actual date of mounting is changed. Further, in this S5, the working time is further corrected so that each product can be worked at substantially equal time intervals in each period obtained by dividing the target period into two at the base point after the movement.

【００４８】Ｄ．生産枠詰め処理工程１２２ この処理工程は、生産枠とは無関係に、納期が守れるよ
うに予め決定された各生産工程の仕掛け時刻を、各生産
工程の都合で決定された生産枠に収まるように修正する
処理工程である。この処理工程は、前記生産計画作成プ
ログラムの一部である生産枠詰め処理プログラムであっ
て、図１０にフローチャートで表されているものが前記
コンピュータ２０により実行されることにより実行され
る。以下、この処理を、同図に基づき、かつ、図１１に
示す場合を例にとり、説明する。まず、図１０のＳ１１
において、ユーザにより、各生産工程で日当たりに仕掛
けられる製品ａとｂの総数を考慮し、生産枠の仕掛け数
が入力される。この際、後述の対象期間内に仕掛けられ
るべき製品の数と、その生産枠に対応して仕掛けられ得
る製品の数とが一致するように、生産枠の仕掛け数が入
力されることが望ましい。次に、Ｓ１２において、ユー
ザにより、生産枠詰め処理の実行対象となる製品ａとｂ
とがそれぞれ指定される。その後、Ｓ１３において、ユ
ーザにより、稼働期間のうち、生産枠詰め処理のために
仕掛け数が変更されることを許容する部分である対象期
間が指定される。続いて、Ｓ１４において、製品ａおよ
びｂの各仕掛け時刻が、それら仕掛け時刻に基づいて想
定されるそれら製品ａおよびｂの仕掛け順序を変更する
ことなく、生産枠の総日当たり仕掛け数が実現されるよ
うに修正される。さらに、このＳ１４においては、製品
ａおよびｂの各仕掛け時刻が、同じ稼働日において仕掛
けられるべき複数の製品ａ，ｂがほぼ同じ時間間隔をあ
けて順に仕掛けられることになるようにも修正される。
図１１の例では、対象期間内に仕掛けられる製品の数
と、その生産枠に対応して仕掛けられる製品の数とが互
いに一致しているため、製品ａおよびｂの総日当たり仕
掛け数が、それら製品ａおよびｂの仕掛け順序が変更さ
れることなく、生産枠に対応する日当たり総仕掛け数と
ちょうど等しい数に変更される。D. Production frame closing process step 122 This process step is such that, regardless of the production frame, the gimmick time of each production process, which is predetermined so that the delivery date can be kept, falls within the production frame determined by the convenience of each production process. This is a processing step for correction. This processing step is executed by the computer 20 executing the production frame closing processing program, which is a part of the production plan creation program, and which is represented by the flowchart in FIG. 10. Hereinafter, this processing will be described based on the figure and taking the case shown in FIG. 11 as an example. First, S11 in FIG.
At, the user inputs the number of devices in the production quota in consideration of the total number of products a and b that are installed per day in each production process. At this time, it is desirable to input the number of products in the production quota so that the number of products to be mounted within a target period described later and the number of products that can be mounted corresponding to the production quota match. Next, in S12, the products a and b to be subjected to the production quota reduction process are executed by the user.
And are specified respectively. After that, in S13, the user specifies the target period, which is a part of the operation period that allows the number of devices to be changed for the production quota reduction process. Subsequently, in S14, the total number of devices per day of the production frame is realized without changing the device-in-process order of the products a and b, which is assumed based on the device-in-time. Will be modified. Further, in S14, the work time of each of the products a and b is modified so that a plurality of products a and b to be worked on the same working day are sequentially worked at substantially the same time intervals. .
In the example of FIG. 11, since the number of products to be mounted within the target period and the number of products to be mounted corresponding to the production quota match each other, the total number of products per day of products a and b is The work order of the products a and b is not changed, and is changed to the number exactly equal to the total number of work per day corresponding to the production quota.

【００４９】Ｅ．シミュレーション処理工程１２４ この処理工程は、ユーザの指令により生産条件等の条件
値が変更されれば、もとの仕掛け時刻を変更することな
く、その変更後の条件値に基づいて仕掛け時刻を暫定的
に変更し、その結果に基づいてユーザが、その変更内容
を確定させる指令を出せば、仕掛け時刻を確定的に変更
する処理工程である。生産計画作成装置のうちこのシミ
ュレーション処理工程１２４を実行する部分がシミュレ
ーション装置として図１２に機能ブロック図で表されて
いる。このシミュレーション装置においては、出荷計画
作成工程１０２，１１０により予め決定された出荷時刻
がメモリ２２０に記憶されて保存され、また、仕掛け計
画作成工程１０２，１１２により予め決定された仕掛け
時刻（変更前の仕掛け時刻）がメモリ２２２に記録され
て保存される。ユーザは入力装置２２により各種条件値
（例えば、図１３に示すように、生産条件におけるタク
トタイム，生産リードタイム，先行遅延補正の条件にお
ける対象期間，基点および基点先行遅延指令値）の変更
値を入力する。その入力された変更値とメモリ２２０に
記憶されている出荷時刻とに基づき、暫定的変更手段２
２４により、仕掛け計画が暫定的に変更される。本実施
形態においては、その暫定的変更手段２２４が、本来の
仕掛け計画作成手段４２（図２参照）と同じ構成とされ
ている。しかし、暫定的変更手段２２４は、その本来の
仕掛け計画作成手段４２より、精度は低くても簡易かつ
迅速に仕掛け時刻を決定する構成とすることも可能であ
る。暫定的に変更された仕掛け時刻は、もとの仕掛け時
刻と共に、表示手段２２６により画面３２に表示され
る。その表示結果に基づき、ユーザは、今回の変更内容
が適当であるか否かを判断し、適当ではないと判断すれ
ば、再び、入力装置２２により各種条件値の変更値を入
力し、一方、適当であると判断すれば、入力装置２２に
よりその変更の内容を確定させる指令を入力し、それを
受けて確定的変更手段２３０が条件値および仕掛け時刻
をそれぞれ変更後の値に書き換える。E. Simulation processing step 124 In this processing step, if a condition value such as a production condition is changed according to a user's instruction, the original tackling time is not changed and the tackling time is provisionally set based on the changed condition value. When the user issues a command to confirm the contents of the change based on the result, the processing time is definitely changed. A part of the production plan creating apparatus that executes the simulation processing step 124 is shown as a simulation apparatus in a functional block diagram in FIG. In this simulation device, the shipping time determined in advance by the shipping plan creation steps 102 and 110 is stored and stored in the memory 220, and the in-process time determined in advance by the device plan creation steps 102 and 112 (before change). The device time) is recorded and stored in the memory 222. The user uses the input device 22 to change values of various condition values (for example, takt time in production conditions, production lead time, target period in conditions of advance delay correction, base point and base advance delay command value). input. The provisional changing unit 2 is based on the input changed value and the shipping time stored in the memory 220.
24, the device plan is provisionally changed. In the present embodiment, the provisional changing means 224 has the same configuration as the original device planning means 42 (see FIG. 2). However, the provisional changing unit 224 may be configured to simply and quickly determine the tackling time, even if the precision is lower than that of the original tackling plan creating unit 42. The provisionally changed tackling time is displayed on the screen 32 by the display unit 226 together with the original tackling time. Based on the display result, the user determines whether or not the changed content is appropriate this time, and if it is determined that the changed content is not appropriate, the user inputs the changed values of various condition values again by the input device 22, while If it is determined to be appropriate, a command for confirming the contents of the change is input by the input device 22, and the definite changing means 230 receives the command and rewrites the condition value and the tackling time with the changed values.

【００５０】このシミュレーション処理工程１２４は、
前記生産計画作成プログラムの一部であるシミュレーシ
ョン処理プログラムであって、図１４にフローチャート
で表されているものが前記コンピュータ２０により実行
されることにより実行される。以下、この処理を、同図
に基づき、かつ、図１３に示す場合を例にとり、説明す
る。まず、図１４のＳ２１において、ユーザにより、生
産計画作成装置に対してシミュレーション処理を行う指
令が出されれば、画面３２に、シミュレーション用の条
件入力支援画像（以下、単に「入力支援画像」とい
う。）が表示される。その入力支援画像の一例が図１３
の(a) に示されている。その後、Ｓ２２において、ユー
ザにより、変更することを希望する各種条件値につき、
その変更値がシミュレーション値として入力されれば、
画面３２のうちの入力支援画像の表示領域に、図１３の
(a) に示すように、各種条件値につき、現在値（すなわ
ち、変更前の値）と、今回入力されたシミュレーション
値とが関連付けて表示される。続いて、Ｓ２３におい
て、ユーザにより、画面３２のうちの入力支援画像の表
示領域に表示されている「試算」というコマンドが、マ
ウスでクリックされて選択されるのが待たれる。選択さ
れたならば、Ｓ２４において、もとの仕掛け時刻がメモ
リ２２２に記憶されて保存されるとともに、条件値の変
更値とメモリ２２０に記憶されている出荷時刻とに基づ
いて新たな仕掛け時刻が決定される。仕掛け時刻が暫定
的に変更されるのである。さらに、このステップにおい
ては、その変更後の仕掛け時刻に基づいて変更後の日当
たり仕掛け数が試算される。続いて、Ｓ２５において、
図１３の(b) に示すように、日当たり仕掛け数が画面３
２に現在値と試算値とが互いに並んだ状態で表示され
る。ただし、日当たり仕掛け数は、画面３２のうち入力
支援画像の表示領域とは別の領域に表示される。その
後、Ｓ２６において、ユーザにより、今回の変更の内容
を確定させる指令が出されたか否かが判定され、出され
ない場合には、判定がＮＯとなり、Ｓ２２に戻り、再
度、条件値の変更値が入力され、一方、出された場合に
は、判定がＹＥＳとなり、条件値と仕掛け計画としての
仕掛け時刻および仕掛け数とがそれぞれ変更後の値に書
き換えられる。条件値および仕掛け計画がそれぞれ確定
的に変更されるのである。なお付言すれば、このシミュ
レーション処理工程１２４は、生産計画を製品個々にか
つ１日のうちの時刻に関連付けて作成する技術と切り離
して実行可能であり、その場合にも、生産計画への自動
復元可能という効果が得られる。This simulation processing step 124 includes
The simulation processing program, which is a part of the production plan creating program, shown in the flowchart of FIG. 14 is executed by being executed by the computer 20. Hereinafter, this processing will be described based on the figure and taking the case shown in FIG. 13 as an example. First, in S21 of FIG. 14, when the user issues a command to perform a simulation process to the production plan creation apparatus, the condition input support image for simulation (hereinafter, simply referred to as “input support image”) is displayed on the screen 32. .) Is displayed. An example of the input support image is shown in FIG.
(A) of. After that, in S22, regarding various condition values that the user desires to change,
If the changed value is input as the simulation value,
In the display area of the input support image on the screen 32, as shown in FIG.
As shown in (a), for each condition value, the current value (that is, the value before the change) and the simulation value input this time are displayed in association with each other. Subsequently, in S23, the user waits until the command "trial calculation" displayed in the display area of the input support image on the screen 32 is clicked and selected by the mouse. If selected, in S24, the original tackling time is stored and saved in the memory 222, and a new tackling time is set based on the changed value of the condition value and the shipping time stored in the memory 220. It is determined. The gimmick time is provisionally changed. Furthermore, in this step, the number of daily gimmicks after the change is calculated based on the changed gimmick time. Then, in S25,
As shown in Fig. 13 (b), the number of devices per day is displayed on the screen 3
2, the present value and the trial calculation value are displayed in a state of being aligned with each other. However, the number of gimmicks per day is displayed in a region other than the display region of the input support image on the screen 32. After that, in S26, it is determined whether or not the user has issued a command to confirm the content of this change. If not issued, the determination is NO, the process returns to S22, and the change value of the condition value is set again. On the other hand, if it is input, on the other hand, the determination is YES, and the condition value and the tackling time and tackling number as a tackling plan are rewritten to the changed values. The condition value and the device plan are changed deterministically. It should be noted that this simulation processing step 124 can be executed separately from the technique of creating a production plan for each product and in association with the time of day, and even in that case, automatic restoration to the production plan is also possible. The effect is possible.

【００５１】Ｆ．順序計画作成工程１２６ この処理工程は、各生産工程において複数の製品が実際
に仕掛けられる順序のための計画を、その仕掛け順序が
作業能力，生産能力等との関係において適正となるよう
に作成する処理工程である。この処理工程は、前記生産
計画作成プログラムの一部である順序計画作成プログラ
ムであって図１５にフローチャートで表されているもの
が前記コンピュータ２０により実行されることにより実
行される。以下、この処理を、同図に基づき、かつ、図
１６に示す場合を例にとり、説明する。図１６の例で
は、ある生産工程において３種類の製品ａ，ｂ，ｃが生
産される。この順序計画作成工程１２６の実行前には、
仕掛け計画作成工程１０４，１１２の実行が終了してお
り、それら各製品ａ，ｂ，ｃの仕掛け時刻が決定されて
いる。仕掛け時刻は、前述のように、同じ種類の複数の
製品が、ほぼ均等な時間間隔で仕掛けられるように決定
されている。また、前述のように、前記仕掛け計画作成
工程１１２においては、それら製品ａ，ｂ，ｃについて
最初に決定された仕掛け時刻の中に互いに一致する仕掛
け時刻が存在する場合には、該当する製品の仕掛け時刻
が、仕掛け時刻が同一となる複数の製品が存在しないよ
うにずらされる。図の例では、製品ａとｃの各仕掛け時
刻が同一であるため、製品ａの仕掛け時刻がもとの値よ
り例えば１秒間、早められるようにずらされている。こ
の順序計画作成工程１２６においては、まず、Ｓ３１に
おいて、それら仕掛け時刻に基づいてそれら製品ａ，
ｂ，ｃが仕掛け順序に並べられる。それら製品ａ，ｂ，
ｃの暫定的な仕掛け順序が決定されるのである。次にＳ
３２において、それら製品ａ，ｂ，ｃの仕掛け時刻が修
正される。具体的には、それら各製品ａ，ｂ，ｃの仕掛
け時刻が、それら製品ａ，ｂ，ｃが図１６に示すよう
に、所定のタクトタイムと同じ時間間隔をおいてそれぞ
れ順に仕掛けられるように修正される。続いて、Ｓ３３
において、暫定的な仕掛け順序が、それら製品ａ，ｂ，
ｃが順に生産される際にそれら製品ａ，ｂ，ｃが並ぶパ
ターンとして予め定められたものに従っているか否かが
判定される。図の例では、製品ｂが仕掛けられた後に製
品ｃが仕掛けられることが並びパターンとされている。
暫定的な仕掛け順序がそのすべての部分において並びパ
ターンに従っている場合には、判定がＹＥＳとなり、本
プログラムの一回の実行が終了するが、並びパターンに
従っていない部分が存在する場合には、Ｓ３４におい
て、暫定的な仕掛け順序が並びパターンに従うように入
れ替えられる。図の例では、暫定的な仕掛け順序のうち
製品ｃとａが互いに隣接した２か所の部分においてそれ
ぞれ順序が入れ替えられる。続いて、Ｓ３５において、
入れ替え部分を含む新たな仕掛け順序が並びパターンに
従っているか否かが判定される。従っている場合には、
判定がＹＥＳとなり、本プログラムの一回の実行が終了
するが、従っていない部分が存在する場合、すなわち、
仕掛け順序の入れ替えを行ってもすべての部分において
並びパターンに従うことができない場合には、判定がＮ
Ｏとなり、Ｓ３６において、ユーザに対して、並びパタ
ーンに従わない製品がアラームによって指摘される。そ
の後、Ｓ３７において、仕掛け順序の入れ替えによって
出荷時刻が予定より遅れる製品が存在するか否かが判定
される。存在しない場合には、判定がＮＯとなり、本プ
ログラムの一回の実行が終了するが、存在する場合に
は、判定がＹＥＳとなり、Ｓ３８において、ユーザに対
して、出荷時刻が予定より遅れる製品がアラームによっ
て指摘される。以上で本プログラムの一回の実行が終了
する。そのようにして作成された順序計画に基づいて順
序表が作成される。なお、この順序計画作成工程１２６
により、最終的な仕掛け順序が仕掛け時刻に基づく暫定
的な仕掛け順序とは異なるものとなれば、厳密には、前
記使用計画作成工程１１４および仕入れ計画作成工程１
１６にその影響が及ぶことになるが、実際には、最終的
な仕掛け順序の暫定的な仕掛け順序からの変更はわずか
であり、それら使用計画作成工程１１４および仕入れ計
画作成工程１１６に及ぶ影響はそれほど大きくないた
め、本実施形態においては、それら使用計画作成工程１
１４および仕入れ計画作成工程１１６は仕掛け順序の変
更とは無関係に作成される。F. Sequence Plan Creation Step 126 This processing step creates a plan for the order in which a plurality of products are actually set in each production step, so that the set order is appropriate in relation to work capacity, production capacity, etc. It is a processing step. This processing step is executed by the computer 20 executing the sequence plan creating program which is a part of the production plan creating program and is represented by the flowchart in FIG. Hereinafter, this processing will be described based on the figure and taking the case shown in FIG. 16 as an example. In the example of FIG. 16, three types of products a, b, and c are produced in a certain production process. Before the execution of this sequence planning process 126,
The execution of the device planning process 104, 112 has been completed, and the device time of each of the products a, b, c has been determined. As described above, the tackling time is determined so that a plurality of products of the same type can be tackled at substantially equal time intervals. Further, as described above, in the device planning process 112, when the device time which is initially determined for each of the products a, b, and c has a device time that matches each other, the corresponding product is The gimmick time is shifted so that a plurality of products having the same gimmick time do not exist. In the example of the figure, since the work times of the products a and c are the same, the work time of the product a is shifted so as to be earlier than the original value by, for example, 1 second. In the order planning process 126, first, in S31, the products a,
b and c are arranged in a tackle order. Those products a, b,
The provisional work order of c is determined. Then S
At 32, the gimmick times of the products a, b, and c are corrected. Specifically, as for the products a, b, and c, the installation time is set so that the products a, b, and c are installed in order at the same time intervals as the predetermined takt time, as shown in FIG. Will be fixed. Then, S33
In the provisional work order, the products a, b,
When c is sequentially produced, it is determined whether or not the products a, b, and c follow a predetermined pattern. In the example of the drawing, the pattern is that the product c is mounted after the product b is mounted.
If the provisional gimmicking order follows the arrangement pattern in all the parts, the determination is YES, and one execution of the program ends, but if there is a part that does not follow the arrangement pattern, in S34. , Temporary gimmick order is rearranged according to the pattern. In the example of the figure, the order is switched in the two parts where the products c and a are adjacent to each other in the provisional work order. Then, in S35,
It is determined whether or not the new device order including the replacement part follows the arrangement pattern. If so,
If the judgment is YES and one execution of this program ends, but there is a part that does not follow, that is,
If the arrangement pattern cannot be followed in all parts even if the device order is changed, the determination is N.
When the result becomes O, in S36, the user is informed of a product that does not follow the arrangement pattern by an alarm. Then, in S37, it is determined whether or not there is a product whose shipping time is behind the schedule due to the change of the device order. If it does not exist, the determination is NO, and one execution of this program ends. However, if it exists, the determination is YES, and in S38, the product whose shipping time is behind the schedule is requested to the user. Pointed out by an alarm. This is the end of one execution of this program. A sequence table is created based on the order plan created in this way. In addition, this sequence plan creation process 126
Therefore, if the final work order is different from the provisional work order based on the work time, strictly speaking, the usage plan creation step 114 and the purchase plan creation step 1 are performed.
16 will be affected, but in reality, the final device order is slightly changed from the provisional device order, and the effect on the usage plan creation process 114 and the purchase plan creation process 116 is small. Since it is not so large, in the present embodiment, the usage plan creation process 1
14 and the purchase plan creation process 116 are created regardless of the change of the tackling order.

【００５２】Ｇ．進捗管理工程１２８ この処理工程は、製品の進捗状況を物単位で、計画と実
績とを対比しつつ表示する処理工程である。この処理工
程は、前記生産計画作成プログラムの一部である進捗管
理プログラムであって、図１７にフローチャートで表さ
れているものが前記コンピュータ２０により実行される
ことにより実行される。以下、この処理を、同図に基づ
き、かつ、図１８に示す場合を例にとり、説明する。こ
の処理工程においては、まず、Ｓ４１において、各製品
の１時間毎の仕掛け数が仕掛け計画として画面３２に表
示される。図１８の(a) には、ある自工程において２種
類の製品ａ，ｂが仕掛けられる場合の仕掛け計画の一表
示例が示されている。次に、Ｓ４２において、ユーザに
より、画面３２に表示されている製品および時間帯の組
合せの中から今回の進捗管理の対象を選択するために、
製品の種類と時間帯とが指定される。その指定は、画面
３２上において仕掛け数が表示されている複数の枠のい
ずれかがマウスによりクリックされることにより行われ
る。その後、Ｓ４３において、指定された製品の種類と
時間帯につき、製品の進捗状況が計画と実績とが対比さ
れつつ表示される。製品の進捗状況の実績は定期的に外
部から供給される。図１８の(a) に示すように、今回
は、製品の種類として製品ｂが選択され、かつ、時間帯
として７時台が選択されているため、画面３２には、同
図の(b) に示すように、その時間帯において仕掛けられ
るべき４個の製品ｂについて個々に、自工程の名称，品
番，後工程の名称，製品の検査時刻，出荷時刻，在庫時
間等がそれぞれ表示される。この表示結果から次のよう
なことが分かる。すなわち、７時台に仕掛けた４個の製
品ｂは、後工程がＡＰ１，ＡＰ２，ＡＰ２からそれぞれ
受注して仕掛けた３個と、ＺＡの安全在庫として仕掛け
た１個であることと、後工程ＡＰ１向けの製品ｂについ
ては、検査実績は入っているが出荷実績は入っていない
ので、在庫の状態にあり、また、その在庫時間は、１時
間５分に及んでおり、かつ、現在１２時であるから、出
荷時刻が予定より５分遅れているということが分かるの
である。このように、本実施形態においては、個々の製
品について１日における時刻に関連付けて製品の進捗状
況を管理することができるのである。G. Progress management step 128 This processing step is a processing step for displaying the progress status of a product in units of an object while comparing the plan with the actual result. This processing step is executed by the computer 20 executing the progress management program, which is a part of the production plan creation program, and which is represented by the flowchart in FIG. Hereinafter, this processing will be described based on the figure and taking the case shown in FIG. 18 as an example. In this processing step, first, in S41, the number of devices per hour for each product is displayed on the screen 32 as a device plan. FIG. 18 (a) shows an example of display of a work plan when two types of products a and b are set in a certain process. Next, in S42, the user selects the target of the progress management of this time from the combination of the product and the time zone displayed on the screen 32.
The product type and time zone are specified. The designation is performed by clicking with the mouse on one of the plurality of frames in which the number of devices is displayed on the screen 32. Then, in S43, the progress status of the product is displayed while comparing the plan and the actual result for the specified product type and time zone. Actual results of product progress are regularly supplied from outside. As shown in (a) of FIG. 18, this time, the product b is selected as the product type and the 7 o'clock range is selected as the time zone. As shown in FIG. 4, the name of the process, the product number, the name of the subsequent process, the inspection time of the product, the shipping time, the stock time, etc. are individually displayed for each of the four products b to be set in that time zone. The following can be seen from this display result. That is, the four products b set on the 7 o'clock stage are the three products that were ordered from AP1, AP2, and AP2 in the post-process, and the one product that was set as the safety stock of ZA, and the post-process. The product b for AP1 has an inspection record but no shipment record, so it is in stock, and its inventory time is 1 hour and 5 minutes, and it is now 12:00. Therefore, it can be seen that the shipping time is 5 minutes behind schedule. As described above, in this embodiment, the progress status of each product can be managed in association with the time of day on each product.

【００５３】以上、本発明の一実施形態を図面に基づい
て詳細に説明したが、本実施形態によれば次のような効
果も得られる。まず、本実施形態によれば、各生産工程
が後工程から製品の必要数の通知（出荷要求）を受けた
ときに直ちにそれら各製品について個々に出荷時刻を後
工程に対して回答できるという効果が得られる。前記開
発装置では、例えば、ある自工程がある稼働日について
後工程から製品の必要数の通知を受けたときには、その
稼働日における自工程の仕掛け数が、その稼働日におい
て自工程から後工程に製品を納入するために使用される
納入便の数を考慮して分割され、それにより、例えば、
図１９に示すように、ある稼働日における仕掛け数が５
個である場合に、そのうちの２個は何月何日の１便目、
残りの１個は何月何日の２便目というように、各製品の
前工程からの出荷時刻が計算される。そのため、この開
発装置では、１日に使用される納入便の数が多く、ま
た、仕掛け数が多い場合には、仕掛け数から納入便を引
き当てることが困難となる。これに対し、本実施形態に
よれば、自工程における複数の製品は、個々に出荷時刻
が予め決定されている。したがって、本実施形態によれ
ば、後工程から製品の必要数の通知を受けた場合には、
それら各製品を特定するのみで、直ちに、それら各製品
の出荷時刻を後工程に対して回答できるという効果が得
られる。例えば、図２０に示すように、複数の製品ａの
うち特定の製品ａｘについて後工程から問い合わせがあ
った場合には、直ちにその製品ａｘの出荷時刻を後工程
に回答できるのである。なお、本実施形態においては、
同図に示すように、出荷時刻と仕掛け時刻とが直接に関
連付けられていて、仕掛け時刻を変更する際には出荷時
刻が分かっている。したがって、例えば、出荷時刻に遅
れない範囲内で仕掛け時刻の変更可能な範囲を探ること
が容易となるという効果も得られる。また、本実施形態
によれば、複数の生産工程間における作業者の勤務形態
差に容易に対応できるという効果も得られる。作業者の
勤務形態は複数の生産工程間で常に同じであるとは限ら
ず、異なる場合がある。例えば、図２１に示すように、
後工程では、土曜日が臨時出勤日であるが、自工程で
は、土曜日が非稼働日である場合がある。この場合、自
工程は、後工程で土曜日に仕掛けるべき５個の製品Ａに
対応する５個の部品ａを余分に、金曜日までに生産して
後工程に出荷しなければならない。そのため、開発装置
では、ユーザの操作により、その５個分の製品ａを例え
ば前日の稼働日である金曜日の日当たり出荷数に上乗せ
する。開発装置では、その５個分の製品ａをいつ仕掛け
るかが問題となり、ユーザは、その５個分の製品ａを自
工程の各稼働日に分配するための条件を開発装置に入力
しなければならない。例えば、その５個分の製品ａを臨
時出勤日の前日と前々日、すなわち、木曜日と金曜日と
でそれぞれ２個と１個に分配されるような条件を入力し
たり、臨時出勤仕掛け対応期間、例えば、月曜日から金
曜日までの複数の稼働日に１個ずつ分配されるような条
件を入力する。このように、開発装置では、複数の生産
工程間の作業者の勤務形態差に対応するために、ユーザ
が条件を入力しなければならず、面倒であった。なお、
同図に示すように、最終に、日当たり仕掛け数が対象稼
働期間内で平均化される。これに対し、本実施形態によ
れば、生産計画作成装置が、後工程のカレンダ（勤務形
態を表したもの）および稼働時刻と、自工程のカレンダ
および稼働時刻を生産条件として各生産工程毎に持って
いる。したがって、本実施形態によれば、ユーザが複数
の生産工程間の勤務形態差に対応するために条件を入力
するという特別の操作をすることなく、複数の生産工程
間における作業者の勤務形態差に自動的に対応できると
いう効果が得られる。例えば、生産計画作成装置では、
図２２に示すように、後工程では本来非稼働日である土
曜日が臨時出勤日である場合には、自工程の、後工程の
臨時出勤日の直前の稼働日である金曜日の出荷数が、自
動的に、後工程がその金曜日に必要な製品数と、臨時出
勤日である土曜日に必要な製品数との和とされ、さら
に、後工程が臨時出勤日である土曜日に必要な製品数、
すなわち、余分な製品数が、自工程での木曜日の仕掛け
数と金曜日の仕掛け数とにそれぞれ予め定められた比率
で分配される。最後に、自工程の日当たり仕掛け数が対
象稼働期間内で平均化される。なお、各生産工程毎に勤
務カレンダを持つという技術は、複数の製品を個々にか
つ１日における時刻に関連付けて管理するという技術か
ら独立して実施可能である。さらにまた、本実施形態に
よれば、各製品に使用する各部品の使用順序および使用
時刻も分かるという効果も得られる。開発装置では、各
生産工程における製品の仕掛け時刻と部品の使用時刻と
が直接に関連して記憶されていないため、図２３に示す
ように、ある自工程において複数種類の製品ａ，ｂが生
産される場合には、製品ａの部品αと製品ｂの部品βと
のそれぞれの使用順序および使用時刻は分からない。こ
れに対し、本実施形態によれば、図２４に示すように、
自工程における各製品ａ，ｂの仕掛け時刻と各部品α，
βの使用時刻とが直接に関連付けられているため、各部
品α，βの使用順序および使用時刻は、各製品ａ，ｂの
仕掛け順序および仕掛け時刻と同様に分かる。Although one embodiment of the present invention has been described in detail with reference to the drawings, the following effects can be obtained according to this embodiment. First, according to the present embodiment, when each production process receives a notification of the required number of products (shipping request) from the subsequent process, the shipping time of each product can be immediately returned to the subsequent process. Is obtained. In the development device, for example, when a given process receives a required number of products from a post process for a certain working day, the number of devices in the self process on the working day is changed from the self process to the post process on the working day. It is divided taking into account the number of deliveries used to deliver the product, so that, for example,
As shown in FIG. 19, the number of devices in a certain working day is 5
If there are two, two of them are the first flight of what month and day,
For the remaining one, the shipping time from the previous process of each product is calculated, such as the second flight on what month and what day. Therefore, with this development device, the number of deliveries used per day is large, and when the number of gimmicks is large, it becomes difficult to allocate the courier from the number of gimmicks. On the other hand, according to the present embodiment, the shipping times of the plurality of products in the own process are individually determined in advance. Therefore, according to the present embodiment, when the notification of the required number of products is received from the subsequent process,
Only by specifying each of these products, the shipping time of each of these products can be immediately returned to the subsequent process. For example, as shown in FIG. 20, when there is an inquiry about a specific product ax from a plurality of products a from the subsequent process, the shipping time of the product ax can be immediately returned to the subsequent process. In the present embodiment,
As shown in the figure, the shipping time and the tackling time are directly associated with each other, and the shipping time is known when the tackling time is changed. Therefore, for example, it is possible to obtain an effect that it becomes easy to search for a range in which the work time can be changed within a range that is not behind the shipping time. Further, according to the present embodiment, it is possible to obtain an effect that it is possible to easily cope with a difference in working styles of workers among a plurality of production processes. The work styles of workers are not always the same among a plurality of production processes and may differ. For example, as shown in FIG.
In the back process, Saturday is a temporary work day, but in the own process, Saturday may be a non-working day. In this case, in the own process, an extra five parts a corresponding to the five products A to be mounted on Saturday in the post process must be produced by Friday and shipped to the post process. Therefore, in the development apparatus, the five products a are added to the daily shipment number on Friday, which is the working day of the previous day, by the operation of the user. The development device has a problem when to set up the five products a, and the user must input the conditions for distributing the five products a to each operating day of the process to the development device. I won't. For example, enter the condition that the five products a are distributed to two and one each on the day before and the day before the temporary work day, that is, on Thursday and Friday, or during the temporary workday support period. For example, a condition is input such that one item is distributed on a plurality of working days from Monday to Friday. As described above, in the development apparatus, the user has to input the conditions in order to cope with the difference in the working styles of the workers between the plurality of production processes, which is troublesome. In addition,
As shown in the figure, finally, the number of devices per day is averaged within the target operation period. On the other hand, according to the present embodiment, the production plan creation device uses the calendar (representing the work pattern) and the operating time of the post-process and the calendar and the operating time of the own process as the production conditions for each production process. have. Therefore, according to the present embodiment, the work form difference of the worker between the plurality of production processes can be achieved without the user performing a special operation of inputting conditions in order to cope with the work form difference between the plurality of production processes. The effect of being able to automatically respond to is obtained. For example, in the production plan creation device,
As shown in FIG. 22, when Saturday, which is originally a non-working day in the subsequent process, is a temporary work day, the number of shipments on Friday, which is the working day immediately before the temporary work day in the subsequent process of the own process, is Automatically, the number of products required for the post-process is the sum of the number of products required for that Friday and the number of products required for Saturday, which is a temporary workday, and the number of products required for Saturday, which is a temporary workday for the subsequent process,
That is, the number of extra products is distributed to the number of devices on Thursday and the number of devices on Friday in the own process at a predetermined ratio. Finally, the daily number of devices in the process is averaged within the target operation period. The technique of having a work calendar for each production process can be implemented independently of the technique of managing a plurality of products individually and in association with the time of day. Furthermore, according to the present embodiment, it is possible to obtain the effect that the order of use and the time of use of each component used for each product can be known. Since the development device does not store the work time of the product and the use time of the parts in each production process in direct relation to each other, as shown in FIG. 23, a plurality of types of products a and b are produced in a certain process. In such a case, the order of use and the time of use of the part α of the product a and the part β of the product b are unknown. On the other hand, according to the present embodiment, as shown in FIG.
Work time of each product a and b in each process and each part α,
Since the use time of β is directly associated, the use order and use time of each component α, β can be known in the same manner as the work order and work time of each product a, b.

【００５４】以上、本発明の一実施形態を図面に基づい
て詳細に説明したが、この他にも、特許請求の範囲を逸
脱することなく、当業者の知識に基づいて種々の変形，
改良を施した形態で本発明を実施することができる。Although one embodiment of the present invention has been described in detail above with reference to the drawings, other various modifications, based on the knowledge of those skilled in the art, without departing from the scope of the claims.
The present invention can be carried out in a modified form.

【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]

【図１】本発明の一実施形態である生産計画作成装置の
ハードウェア構成を示す図である。FIG. 1 is a diagram showing a hardware configuration of a production plan creating apparatus according to an embodiment of the present invention.

【図２】上記生産計画作成装置を示す機能ブロック図で
ある。FIG. 2 is a functional block diagram showing the production plan creation device.

【図３】上記生産計画作成装置のソフトウェア構成を示
す図であるとともに、その生産計画作成装置のコンピュ
ータにより実行されるべき生産計画作成プログラムを示
すフローチャートである。FIG. 3 is a diagram showing a software configuration of the production plan creating apparatus and a flowchart showing a production plan creating program to be executed by a computer of the production plan creating apparatus.

【図４】上記生産計画作成装置における複数の処理工程
が順に実行される様子を示すフローチャートである。FIG. 4 is a flowchart showing how a plurality of processing steps are sequentially executed in the production plan creating apparatus.

【図５】図３の生産計画作成プログラムの実行によって
出荷計画作成工程，仕掛け計画作成工程，使用計画作成
工程および仕入れ計画作成工程がそれぞれ実行される様
子の一例を段階的に示す図である。FIG. 5 is a diagram showing, step by step, an example of how a shipping plan creation process, a device plan creation process, a usage plan creation process, and a purchase plan creation process are executed by executing the production plan creation program of FIG.

【図６】図３の生産計画作成プログラムの実行結果を示
す図である。6 is a diagram showing an execution result of the production plan creation program of FIG.

【図７】図３における仕掛け計画作成工程における負荷
調整を説明するための図である。FIG. 7 is a diagram for explaining load adjustment in the device planning process in FIG.

【図８】図３における先行遅延補正工程を実行するため
のプログラムを示すフローチャートである。8 is a flow chart showing a program for executing the advance delay correction step in FIG.

【図９】その先行遅延補正工程の実行内容を説明するた
めの図である。FIG. 9 is a diagram for explaining execution contents of the preceding delay correction step.

【図１０】図３における生産枠詰め処理工程を実行する
ためのプログラムを示すフローチャートである。FIG. 10 is a flowchart showing a program for executing the production frame closing process in FIG.

【図１１】その生産枠詰め処理工程の実行内容を説明す
るための図である。FIG. 11 is a diagram for explaining the execution content of the production frame closing process.

【図１２】図３におけるシミュレーション処理工程を実
行するシミュレーション装置を示す機能ブロック図であ
る。12 is a functional block diagram showing a simulation device that executes the simulation processing step in FIG.

【図１３】そのシミュレーション処理工程の実行内容を
説明するための図である。FIG. 13 is a diagram for explaining execution contents of the simulation processing step.

【図１４】そのシミュレーション処理工程を実行するた
めのプログラムを示すフローチャートである。FIG. 14 is a flowchart showing a program for executing the simulation processing step.

【図１５】図３における順序計画作成工程を実行するた
めのプログラムを示すフローチャートである。FIG. 15 is a flowchart showing a program for executing the order planning process in FIG.

【図１６】その順序計画作成工程の実行内容を説明する
ための図である。FIG. 16 is a diagram for explaining the execution contents of the order plan creating process.

【図１７】図３における進捗管理工程を実行するための
プログラムを示すフローチャートである。17 is a flowchart showing a program for executing the progress management process in FIG.

【図１８】その進捗管理工程の実行内容を説明するため
の図である。FIG. 18 is a diagram for explaining execution contents of the progress management process.

【図１９】前記実施形態の効果を説明するために、本出
願人が本発明に先立って開発した生産計画作成装置（以
下、「開発装置」という。）の問題点を説明するための
図である。FIG. 19 is a diagram for explaining the problems of the production plan creation device (hereinafter, referred to as “development device”) developed by the applicant prior to the present invention in order to explain the effect of the embodiment. is there.

【図２０】前記実施形態の効果を説明するための図であ
る。FIG. 20 is a diagram for explaining the effect of the embodiment.

【図２１】前記実施形態の効果を説明するために前記開
発装置の問題点を説明するための図である。FIG. 21 is a diagram for explaining a problem of the development device in order to explain the effect of the embodiment.

【図２２】前記実施形態の効果を説明するための図であ
る。FIG. 22 is a diagram for explaining the effect of the embodiment.

【図２３】前記実施形態の効果を説明するために前記開
発装置の問題点を説明するための図である。FIG. 23 is a diagram for explaining a problem of the development device in order to explain the effect of the embodiment.

【図２４】前記実施形態の効果を説明するための図であ
る。FIG. 24 is a diagram for explaining the effect of the embodiment.

【図２５】自動車生産工程の一例を示す工程図である。FIG. 25 is a process chart showing an example of an automobile production process.

【図２６】前記開発装置の構成を示すブロック図であ
る。FIG. 26 is a block diagram showing a configuration of the development device.

【図２７】その開発装置の実行内容を説明するための図
である。FIG. 27 is a diagram for explaining execution contents of the development device.

【図２８】その開発装置の実行内容を説明するための別
の図である。FIG. 28 is another diagram for explaining the execution content of the development device.

【図２９】その開発装置の実行内容を説明するためのさ
らに別の図である。FIG. 29 is still another diagram for explaining the execution content of the development device.

【図３０】その開発装置による負荷調整の内容を説明す
るための図である。FIG. 30 is a diagram for explaining the contents of load adjustment by the development device.

【図３１】その開発装置による先行遅延補正の内容を説
明するための図である。FIG. 31 is a diagram for explaining the contents of the advance delay correction by the developed device.

【図３２】その開発装置による生産枠詰め処理の内容を
説明するための図である。FIG. 32 is a diagram for explaining the content of a production quota closing process by the development apparatus.

【図３３】その開発装置による順序計画作成の内容を説
明するための図である。FIG. 33 is a diagram for explaining the contents of order plan creation by the development device.

【図３４】その開発装置による進捗管理の内容を説明す
るための図である。FIG. 34 is a diagram for explaining the content of progress management by the development device.

【図３５】その開発装置により生産計画を変更する場合
を説明するための図である。FIG. 35 is a diagram for explaining a case where a production plan is changed by the development device.

【図３６】本発明に係る生産計画作成装置における「仕
掛け」なる用語の定義の一例を説明するための図であ
る。FIG. 36 is a diagram for explaining an example of the definition of the term “device” in the production plan creation device according to the present invention.

【図３７】その「仕掛け」なる用語の定義の別の例を説
明するための図である。FIG. 37 is a diagram for explaining another example of the definition of the term “device”.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

２０ コンピュータ ２２ 記憶装置 ２４ 記録媒体 ２６ 入力装置 ２８ ディスプレイ装置 ３２ 画面 20 computers 22 Memory 24 recording media 26 Input device 28 display device 32 screens

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−53657（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−184558（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−266001（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−332909（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G05B 19/418 B23Q 41/08 G06F 17/60 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (56) References JP-A-4-53657 (JP, A) JP-A-4-184558 (JP, A) JP-A-5-266001 (JP, A) JP-A-6- 332909 (JP, A) (58) Fields investigated (Int. Cl. ⁷ , DB name) G05B 19/418 B23Q 41/08 G06F 17/60

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】(57) [Claims] 【請求項１】処理装置と、生産計画設計プログラムを記
憶する記憶装置とを含み、 各々、仕入れ先から複数の材料を仕入れて複数の製品を
それぞれ順に生産してそれら製品を出荷先に出荷する少
なくとも２つの互いに連鎖した生産工程であって、各
々、それら製品の各々を生産し始める仕掛け、完成した
各製品の前記出荷先への出荷、前記複数の材料の各々の
前記仕入れ先からの仕入れ、およびその仕入れた各材料
の予め定められた使用位置での使用の各段階が実行され
る生産工程において、それら製品を各稼働日毎に生産す
るための生産計画を、前記記憶装置に記憶された前記生
産計画作成プログラムの前記処理装置における実行によ
り作成するコンピュータを主体とする装置であって、前記少なくとも２つの生産工程の各々 における前記複数
の製品の種類が１つであるか複数であるかとは関係な
く、それら複数の製品および複数の材料の個々につい
て、前記各段階を前記各稼働日の時刻と関連付けた生産
計画を作成するために、 前記２つの生産工程のうちの下流側の生産工程に関し
て、 前記複数の製品個々の前記出荷を行うべき出荷時刻と、
当該下流側の生産工程での各製品の生産リードタイムと
に基づき、製品個々の前記仕掛けを行うべき仕掛け時刻
を決定する仕掛け時刻決定手段、 その仕掛け時刻決定手段により決定された製品個々の仕
掛け時刻に基づき、前記複数の材料個々の前記使用を行
うべき使用時刻を決定する使用時刻決定手段、および、 その使用時刻決定手段により決定された材料個々の使用
時刻と、各材料が前記仕入れ先である上流側の生産工程
から仕入れられる際の仕入れ形態とに基づき、材料個々
の前記仕入れを行うべき仕入れ時刻を決定する仕入れ時
刻決定手段、また、前記上流側の生産工程に関して、 前記下流側の生産工程について前記仕入れ時刻決定手段
によって決定された前 記材料個々の仕入れ時刻と、それ
ら材料個々としての前記上流側の生産工程の前記複数の
製品個々が前記下流側の生産工程へ出荷される際の出荷
形態とに基づいて上流側の製品個々の出荷時刻を決定す
る出荷時刻決定手段、および その出荷時刻決定手段によって決定された上流側の生産
工程の製品個々の出荷時刻に基づき、それら製品個々の
上流側の生産工程での仕掛け時刻、それら製品に使用さ
れる複数の材料個々の使用時刻および仕入れ時刻をそれ
ぞれ前記下流側の生産工程における場合と同様に決定す
る手段をそれぞれ含むことを特徴とする生産計画作成装
置。 1. A processing device and a production plan design program are described.
And a憶storing device, respectively, and at least two mutually chained production processes to ship them product shipping destination is producing a plurality of products to order each stocking a plurality of material from the supplier, the
Finished the process to start producing each of those products
Shipment of each product to the shipping destination, each of the plurality of materials
Purchases from the supplier and the materials purchased
Each stage of use in the predetermined use position of
In the production process according to the above, a production plan for producing those products every operating day is stored in the storage device.
By executing the production planning program on the processing device,
An apparatus consisting mainly of computer to create Ri, wherein regardless of whether at least two types of said plurality of products in each of the production process is more or is one, the plurality of products and a plurality of materials For each
Te, said only associate with the time of each stage each working day production
In order to make a plan, regarding the downstream production process of the two production processes,
And a shipping time at which the shipment of each of the plurality of products should be performed,
The production lead time of each product in the downstream production process
Based on the time, the time when the above-mentioned mechanism for each product should be carried out
Gimmick time determination means for determining a specification of the individual products that are determined by the tackle time determination means
The usage of each of the plurality of materials is performed based on the application time.
Use time determining means for determining the use time to be used, and use of each material determined by the use time determining means
Time and upstream production process where each material is the supplier
Based on the purchase form when purchased from
At the time of purchase to decide the purchase time when the above purchase of
Time determining means, and with respect to the upstream production process, the purchasing time determining means for the downstream production process
And before Symbol material individual purchase time that has been determined by, it
From the upstream production process as individual materials
Shipping when individual products are shipped to the production process on the downstream side
Determine the shipping time of each upstream product based on the form
Shipping time determining means and upstream production determined by the shipping time determining means
Based on the shipping time of each product in the process,
The start time in the production process on the upstream side, used for those products
The time of use and the time of purchase of each material
Each is decided in the same way as in the case of the production process on the downstream side.
Production planning equipment characterized by including respective means for
Place 【請求項２】請求項１の 生産計画作成装置であって、前
記複数の製品が、複数種類の製品を含んでおり、さら
に、 前記仕掛け時刻決定手段により前記各生産工程における
前記複数の製品の個々についてそれぞれ仕掛け時刻が決
定された後に、各生産工程において前記複数の製品が順
に生産される際にその製品の種類が変化する時刻として
当該生産計画作成装置のユーザにより設定されたものに
基づき、それら製品についての複数の仕掛け時刻の少な
くとも１つを、それら仕掛け時刻に基づいて想定される
それら製品の前記各生産工程における仕掛け順序を変更
することなく変更する第１の仕掛け時刻変更手段を含む
生産計画作成装置。 2. A production plan creation system according to claim 1, wherein the plurality of products includes a plurality of types of products, further wherein the plurality of products in the respective production process by the tackle time determination means Based on the time set by the user of the production plan creation device as the time when the type of the product changes when the plurality of products are sequentially produced in each production process after the gimmicking time is determined for each individual , Production including first tackle time changing means for changing at least one of a plurality of tackle times for those products without changing the tackle order in each of the production steps of the products assumed based on the tackle times. Planning device. 【請求項３】請求項１または２ の生産計画作成装置であ
って、さらに、 前記仕掛け時刻決定手段により前記各生産工程における
前記複数の製品の個々についてそれぞれ仕掛け時刻が決
定された後に、前記各生産工程において前記各稼働日に
生産される製品の総数として当該生産計画作成装置のユ
ーザにより設定されたものに基づき、それら製品につい
ての複数の仕掛け時刻の少なくとも１つを、それら仕掛
け時刻に基づいて想定されるそれら製品の前記各生産工
程における仕掛け順序を変更することなく変更する第２
の仕掛け時刻変更手段を含む生産計画作成装置。 3. The production plan creating apparatus according to claim 1 , further comprising: after setting the work time for each of the plurality of products in each of the production steps by the work time determination means, Based on the total number of products produced on each operation day in the production process set by the user of the production planning apparatus, at least one of a plurality of gimmick times for those products is based on the gimmick times. Change without changing the gimmicking sequence in each of the above-mentioned production processes of the assumed products.
Production planning apparatus including a device time change means. 【請求項４】請求項１ないし３ のいずれかの生産計画作
成装置であって、さらに、 当該生産計画作成装置により生産計画が作成された後、
当該生産計画作成装置のユーザから、当該生産計画作成
装置が生産計画を作成するに際して用いた複数種類の条
件値のうちの少なくとも１つを変更する指令が出された
場合に、その後に前記ユーザから、その変更の内容を確
定させる指令が出されることを条件に前記条件値および
前記生産計画をそれぞれ確定的に変更する生産計画変更
手段であって、 前記ユーザから前記条件値を変更する指令が出された場
合に、その指令に応じて前記条件値を暫定的に変更し、
その変更後の条件値に基づいて前記生産計画を暫定的に
変更して出力する暫定的変更手段と、 その出力後、前記ユーザから前記変更の内容を確定させ
る指令が出された場合に、前記条件値および前記生産計
画をそれぞれ確定的に変更する確定的変更手段と を有する生産計画変更手段を含む生産計画作成装置。 4. The production plan creation device according to claim 1 , further comprising: after the production plan is created by the production plan creation device,
When the user of the production plan creation apparatus issues a command to change at least one of the plurality of types of condition values used when the production plan creation apparatus creates the production plan, the user thereafter. A production plan changing means for definitely changing the condition value and the production plan on the condition that a command for confirming the content of the change is issued, wherein the user issues a command for changing the condition value. If it is done, the condition value is provisionally changed according to the command,
Based on the changed condition value, the temporary change means for temporarily changing and outputting the production plan, and after the output, when the user issues a command to confirm the contents of the change, A production plan creating device including a production plan changing unit having a condition value and a deterministic changing unit that definitively changes the production plan. 【請求項５】請求項１ないし４ のいずれかの生産計画作
成装置であって、さらに、 前記各生産工程において前記複数の製品を仕掛ける順序
のための順序計画を作成する順序計画作成手段であっ
て、 前記仕掛け時刻決定手段により決定された前記複数の製
品の個々についてそれぞれ仕掛け時刻が決定された後、
それら製品についての複数の仕掛け時刻に基づいてそれ
ら製品の前記各生産工程における仕掛け順序を決定する
仕掛け順序決定手段と、 それら各製品の仕掛け時刻を、決定された仕掛け順序を
変更することなく、それら各製品が前記各生産工程にお
いて予め定められたタクトタイムと同じ時間間隔をおい
て順に仕掛けられるように修正する仕掛け時刻修正手段
とを有する順序計画作成手段を含む生産計画作成装置。 5. The production plan creation device according to claim 1 , further comprising a sequence plan creation means for creating a sequence plan for an order in which the plurality of products are set in each production process. Then, after each device time is determined for each of the plurality of products determined by the device time determination means,
A device order determining means for determining a device order in each of the production steps of the products based on a plurality of device times, and a device time for each product without changing the determined device order. A production plan creation device including a sequence plan creation means having a working time correction means for modifying each product so as to be set in order at the same time interval as a predetermined takt time in each production process. 【請求項６】請求項５ の生産計画作成装置であって、前
記仕掛け順序決定手段が、 前記仕掛け時刻決定手段により前記各生産工程における
前記複数の製品の個々についてそれぞれ仕掛け時刻が決
定された後に、それら製品についての複数の仕掛け時刻
に基づいてそれら製品の前記各生産工程における仕掛け
順序を暫定的な仕掛け順序として決定する暫定的仕掛け
順序決定手段と、 前記各生産工程において前記複数の製品が順に生産され
る際にそれら製品個々が並ぶパターンとして当該生産計
画作成装置のユーザにより設定されたものに基づき、前
記暫定的な仕掛け順序を変更することによって最終的な
仕掛け順序を決定する最終的仕掛け順序決定手段とを含
む生産計画作成装置。 6. A production plan creation system according to claim 5, after the tackle order determination means, each loaded time for each of said plurality of products in the respective production process has been determined by the tackle time determination means A provisional working order determination means for determining a working order in each of the production steps of the products as a provisional working order based on a plurality of working times of the products, and the plurality of products in each of the production steps in order. A final device order for determining the final device order by changing the provisional device order based on the pattern set by the user of the production plan creation device as a pattern in which the individual products are lined up when produced. A production plan creating apparatus including a determining means. 【請求項７】請求項１ないし６ のいずれかの生産計画作
成装置であって、さらに、 当該生産計画作成装置により生産計画が作成された後、
その生産計画に従って前記少なくとも１つの生産工程が
実行されている場合に、それら生産工程の各々における
各段階の実際の状態を１日における時刻に関連付けて取
得し、その実際の状態と前記生産計画に基づく状態とを
それぞれ１日における時刻に関連付けるとともに互いに
並んだ状態で出力する生産状態出力手段を含む生産計画
作成装置。 7. The production plan creation apparatus according to claim 1 , further comprising: after the production plan is created by the production plan creation apparatus,
When the at least one production process is executed according to the production plan, the actual state of each stage in each of the production processes is acquired in association with the time of day, and the actual state and the production plan are acquired. A production plan creating apparatus including production state output means for associating each of the base states with the time on one day and outputting the states in line with each other.