JP3409665B2 - 炭酸ジアルキルの製造法 - Google Patents
炭酸ジアルキルの製造法Info
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- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C68/00—Preparation of esters of carbonic or haloformic acids
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- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
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- C07C69/96—Esters of carbonic or haloformic acids
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、炭酸ジアルキルを
製造する方法、特にシュウ酸ジアルキルを脱カルボニル
反応させて炭酸ジアルキルを製造する方法に関する。炭
酸ジアルキルは、医薬、農薬、ウレタン、ポリカーボネ
ート等の製造原料として、また、溶剤として有用な化合
物である。
製造する方法、特にシュウ酸ジアルキルを脱カルボニル
反応させて炭酸ジアルキルを製造する方法に関する。炭
酸ジアルキルは、医薬、農薬、ウレタン、ポリカーボネ
ート等の製造原料として、また、溶剤として有用な化合
物である。
【０００２】
【従来の技術】シュウ酸ジアルキルを脱カルボニル反応
させて炭酸ジアルキルを製造する方法としては、シュウ
酸ジアルキルをアルコラート触媒の存在下に５０〜１５
０℃で液相で加熱する方法が知られている（米国特許４
５４４５０７号）。しかしながら、この方法は液相均一
反応であるために生成物及び触媒の分離・回収が煩雑に
なるという問題がある。更に、この方法は、目的物の収
率が低い上に、種々の副生物が生成することから目的物
の選択率も低いという問題を有していて、工業的には満
足できる方法ではない。
させて炭酸ジアルキルを製造する方法としては、シュウ
酸ジアルキルをアルコラート触媒の存在下に５０〜１５
０℃で液相で加熱する方法が知られている（米国特許４
５４４５０７号）。しかしながら、この方法は液相均一
反応であるために生成物及び触媒の分離・回収が煩雑に
なるという問題がある。更に、この方法は、目的物の収
率が低い上に、種々の副生物が生成することから目的物
の選択率も低いという問題を有していて、工業的には満
足できる方法ではない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、シュウ酸ジ
アルキルを脱カルボニル反応させて炭酸ジアルキルを製
造する方法において、生成物及び触媒の分離・回収が容
易な方法（即ち、気相反応）によって、炭酸ジアルキル
を容易にしかも高選択率及び高空時収量で製造すること
を課題とする。
アルキルを脱カルボニル反応させて炭酸ジアルキルを製
造する方法において、生成物及び触媒の分離・回収が容
易な方法（即ち、気相反応）によって、炭酸ジアルキル
を容易にしかも高選択率及び高空時収量で製造すること
を課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の課題は、シュウ
酸ジアルキルをアルカリ金属化合物の存在下に気相で脱
カルボニル反応させることを特徴とする炭酸ジアルキル
の製造法によって解決される。
酸ジアルキルをアルカリ金属化合物の存在下に気相で脱
カルボニル反応させることを特徴とする炭酸ジアルキル
の製造法によって解決される。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明では、炭酸ジアルキルは次
式で示されるシュウ酸ジアルキルの脱カルボニル反応に
よって生成する。
式で示されるシュウ酸ジアルキルの脱カルボニル反応に
よって生成する。
【０００６】
【化１】
（式中、Ｒはアルキル基を表す。）
【０００７】シュウ酸ジアルキルとしては、Ｒで表され
る前記のアルキル基が、メチル基、エチル基、ｎ−（又
はｉ−）プロピル基、ｎ−（又はｉ−、ｓｅｃ−）ブチ
ル基等の炭素数１〜２０、好ましくは炭素数１〜４のア
ルキル基である化合物が使用される。なお、Ｒは同一で
あっても異なっていてもよい。シュウ酸ジアルキルの中
では、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、シュウ酸
メチルエチルが好ましい。
る前記のアルキル基が、メチル基、エチル基、ｎ−（又
はｉ−）プロピル基、ｎ−（又はｉ−、ｓｅｃ−）ブチ
ル基等の炭素数１〜２０、好ましくは炭素数１〜４のア
ルキル基である化合物が使用される。なお、Ｒは同一で
あっても異なっていてもよい。シュウ酸ジアルキルの中
では、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、シュウ酸
メチルエチルが好ましい。
【０００８】本発明では、触媒としてアルカリ金属化合
物を存在させて、気相で、前記の脱カルボニル反応が行
われる。アルカリ金属化合物としては、アルカリ金属の
有機酸塩、無機酸塩、及び水酸化物から選ばれる少なく
とも一種の化合物が好適に用いられる。これらのアルカ
リ金属化合物は単独で使用しても、複数で使用しても差
し支えない。
物を存在させて、気相で、前記の脱カルボニル反応が行
われる。アルカリ金属化合物としては、アルカリ金属の
有機酸塩、無機酸塩、及び水酸化物から選ばれる少なく
とも一種の化合物が好適に用いられる。これらのアルカ
リ金属化合物は単独で使用しても、複数で使用しても差
し支えない。
【０００９】前記のアルカリ金属の有機酸塩としては、
例えば、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸ルビジウ
ム、酢酸セシウム、プロピオン酸ナトリウム、プロピオ
ン酸カリウム、プロピオン酸ルビジウム、プロピオン酸
セシウム、ブタン酸ナトリウム、ブタン酸カリウム、ブ
タン酸ルビジウム、ブタン酸セシウム等の炭素数１〜１
０のアルカリ金属の脂肪族モノカルボン酸塩や、シュウ
酸ナトリウム、シュウ酸カリウム、シュウ酸ルビジウ
ム、シュウ酸セシウム、アジピン酸ナトリウム、アジピ
ン酸カリウム、アジピン酸ルビジウム、アジピン酸セシ
ウム等の炭素数２〜１０のアルカリ金属の脂肪族ジカル
ボン酸塩や、安息香酸ナトリウム、安息香酸カリウム、
安息香酸ルビジウム、安息香酸セシウム等の等の炭素数
７〜１２のアルカリ金属の芳香族カルボン酸塩が挙げら
れる。
例えば、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸ルビジウ
ム、酢酸セシウム、プロピオン酸ナトリウム、プロピオ
ン酸カリウム、プロピオン酸ルビジウム、プロピオン酸
セシウム、ブタン酸ナトリウム、ブタン酸カリウム、ブ
タン酸ルビジウム、ブタン酸セシウム等の炭素数１〜１
０のアルカリ金属の脂肪族モノカルボン酸塩や、シュウ
酸ナトリウム、シュウ酸カリウム、シュウ酸ルビジウ
ム、シュウ酸セシウム、アジピン酸ナトリウム、アジピ
ン酸カリウム、アジピン酸ルビジウム、アジピン酸セシ
ウム等の炭素数２〜１０のアルカリ金属の脂肪族ジカル
ボン酸塩や、安息香酸ナトリウム、安息香酸カリウム、
安息香酸ルビジウム、安息香酸セシウム等の等の炭素数
７〜１２のアルカリ金属の芳香族カルボン酸塩が挙げら
れる。
【００１０】前記のアルカリ金属の無機酸塩としては、
例えば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸ルビジウ
ム、炭酸セシウム等のアルカリ金属の炭酸塩や、塩化カ
リウム、塩化ルビジウム、塩化セシウム、臭化カリウ
ム、臭化ルビジウム、臭化セシウム等のアルカリ金属の
ハロゲン化水素酸塩や、硝酸カリウム、硝酸ルビジウ
ム、硝酸セシウム等のアルカリ金属の硝酸塩や、リン酸
カリウム、リン酸ルビジウム、リン酸セシウム等のアル
カリ金属のリン酸塩が挙げられる。
例えば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸ルビジウ
ム、炭酸セシウム等のアルカリ金属の炭酸塩や、塩化カ
リウム、塩化ルビジウム、塩化セシウム、臭化カリウ
ム、臭化ルビジウム、臭化セシウム等のアルカリ金属の
ハロゲン化水素酸塩や、硝酸カリウム、硝酸ルビジウ
ム、硝酸セシウム等のアルカリ金属の硝酸塩や、リン酸
カリウム、リン酸ルビジウム、リン酸セシウム等のアル
カリ金属のリン酸塩が挙げられる。
【００１１】前記のアルカリ金属の水酸化物としては、
例えば、水酸化カリウム、水酸化ルビジウム、水酸化セ
シウム等のアルカリ金属の水酸化物が挙げられる。アル
カリ金属化合物の中では、アルカリ金属の無機酸塩や有
機酸塩が好ましいが、更にはアルカリ金属の炭酸塩、ア
ルカリ金属の脂肪族ジカルボン酸塩（特に前記のアルカ
リ金属のシュウ酸塩）が好ましい。
例えば、水酸化カリウム、水酸化ルビジウム、水酸化セ
シウム等のアルカリ金属の水酸化物が挙げられる。アル
カリ金属化合物の中では、アルカリ金属の無機酸塩や有
機酸塩が好ましいが、更にはアルカリ金属の炭酸塩、ア
ルカリ金属の脂肪族ジカルボン酸塩（特に前記のアルカ
リ金属のシュウ酸塩）が好ましい。
【００１２】アルカリ金属化合物は、粉末、粒状、破砕
状、ビーズ状もしくは成型体でそのまま使用することも
できるが、必要に応じて、活性炭、シリカ、アルミナ、
シリカアルミナ等の担体に担持させて使用することが好
ましい。アルカリ金属化合物を担体に担持させる場合、
その方法は特に限定されるものではなく、例えば、含浸
法、蒸発乾固法、混練法等の通常の触媒調製法が採用さ
れる。アルカリ金属化合物が担持された担体は、空気中
又は窒素気流中、例えば、１００〜７００℃で乾燥され
ることが好ましい。アルカリ金属化合物の担持量は、担
体に対して、アルカリ金属として０．０１〜８０重量
％、好ましくは０．１〜５０重量％程度である。
状、ビーズ状もしくは成型体でそのまま使用することも
できるが、必要に応じて、活性炭、シリカ、アルミナ、
シリカアルミナ等の担体に担持させて使用することが好
ましい。アルカリ金属化合物を担体に担持させる場合、
その方法は特に限定されるものではなく、例えば、含浸
法、蒸発乾固法、混練法等の通常の触媒調製法が採用さ
れる。アルカリ金属化合物が担持された担体は、空気中
又は窒素気流中、例えば、１００〜７００℃で乾燥され
ることが好ましい。アルカリ金属化合物の担持量は、担
体に対して、アルカリ金属として０．０１〜８０重量
％、好ましくは０．１〜５０重量％程度である。
【００１３】担体は、粉末、粒状、破砕状、ビーズ状も
しくは成型体で使用されるが、その形状は特に限定され
るものではなく、例えば、粉末の場合は２０〜１００μ
ｍφ程度のもの、粒状、破砕状、ビーズ状の場合は４〜
２００メッシュ程度のもの、成型体の場合は長さ０．５
〜１０ｍｍ程度のものが使用される。担体の比表面積は
０．１〜３０００ｍ2 ／ｇ程度であることが好ましい。
なお、担体の比表面積は公知のＢＥＴ法により測定され
る。
しくは成型体で使用されるが、その形状は特に限定され
るものではなく、例えば、粉末の場合は２０〜１００μ
ｍφ程度のもの、粒状、破砕状、ビーズ状の場合は４〜
２００メッシュ程度のもの、成型体の場合は長さ０．５
〜１０ｍｍ程度のものが使用される。担体の比表面積は
０．１〜３０００ｍ2 ／ｇ程度であることが好ましい。
なお、担体の比表面積は公知のＢＥＴ法により測定され
る。
【００１４】シュウ酸ジアルキルの脱カルボニル反応
は、前記のアルカリ金属化合物、好ましくは担体に担持
されたアルカリ金属化合物の存在下で、シュウ酸ジアル
キルを気相で加熱することによって行われる。このと
き、前記反応式に従って、シュウ酸ジアルキルから炭酸
ジアルキルが生成すると共に、一酸化炭素が発生する。
触媒は反応系で固定床、移動床のいずれの形態でも使用
されうるが、通常は固定床で使用される。また、反応器
としては、例えば、ステンレス鋼製や石英製の反応管が
使用することができる。
は、前記のアルカリ金属化合物、好ましくは担体に担持
されたアルカリ金属化合物の存在下で、シュウ酸ジアル
キルを気相で加熱することによって行われる。このと
き、前記反応式に従って、シュウ酸ジアルキルから炭酸
ジアルキルが生成すると共に、一酸化炭素が発生する。
触媒は反応系で固定床、移動床のいずれの形態でも使用
されうるが、通常は固定床で使用される。また、反応器
としては、例えば、ステンレス鋼製や石英製の反応管が
使用することができる。
【００１５】脱カルボニル反応は気相連続式で行うのが
工業的に有利である。気相連続式で反応を行う場合、脱
カルボニル反応は、前記触媒を充填した反応器に、シュ
ウ酸ジアルキルを含有する原料ガスを１００〜５０００
ｈ-1、好ましくは４００〜３０００ｈ-1の空間速度で供
給することによって行われる。この原料ガスは、必要に
応じて、有機溶媒（アルコール、トルエン等の芳香族炭
化水素など）、更には不活性ガス（窒素ガスなど）を含
有していてもよい。このとき、反応温度は１７０〜４５
０℃、好ましくは２００〜４００℃、更に好ましくは２
００〜３００℃である。反応圧力は気相で反応を行うこ
とができれば特に制限されず、常圧、加圧、もしくは減
圧下で反応を行うことができる。
工業的に有利である。気相連続式で反応を行う場合、脱
カルボニル反応は、前記触媒を充填した反応器に、シュ
ウ酸ジアルキルを含有する原料ガスを１００〜５０００
ｈ-1、好ましくは４００〜３０００ｈ-1の空間速度で供
給することによって行われる。この原料ガスは、必要に
応じて、有機溶媒（アルコール、トルエン等の芳香族炭
化水素など）、更には不活性ガス（窒素ガスなど）を含
有していてもよい。このとき、反応温度は１７０〜４５
０℃、好ましくは２００〜４００℃、更に好ましくは２
００〜３００℃である。反応圧力は気相で反応を行うこ
とができれば特に制限されず、常圧、加圧、もしくは減
圧下で反応を行うことができる。
【００１６】シュウ酸ジアルキルを含有する原料ガス
は、例えば、シュウ酸ジアルキル濃度が１０重量％以上
のシュウ酸ジアルキルの有機溶媒溶液（アルコール溶液
など）を、必要に応じて不活性ガス（窒素ガスなど）を
存在させて（即ち、不活性ガス気流中で）、気化器又は
反応器中の気化層等で気化させることによって得ること
ができる。シュウ酸ジアルキル濃度が１００重量％の場
合は、シュウ酸ジアルキルをそのまま気化器又は反応器
中の気化層等で気化させて、原料ガスとすることができ
る。反応後、生成した炭酸ジアルキルは、反応器から導
出される反応ガスを凝縮させて、得られる反応液から蒸
留等により分離精製される。
は、例えば、シュウ酸ジアルキル濃度が１０重量％以上
のシュウ酸ジアルキルの有機溶媒溶液（アルコール溶液
など）を、必要に応じて不活性ガス（窒素ガスなど）を
存在させて（即ち、不活性ガス気流中で）、気化器又は
反応器中の気化層等で気化させることによって得ること
ができる。シュウ酸ジアルキル濃度が１００重量％の場
合は、シュウ酸ジアルキルをそのまま気化器又は反応器
中の気化層等で気化させて、原料ガスとすることができ
る。反応後、生成した炭酸ジアルキルは、反応器から導
出される反応ガスを凝縮させて、得られる反応液から蒸
留等により分離精製される。
【００１７】
【実施例】次に、実施例及び比較例を挙げて本発明を具
体的に説明する。なお、シュウ酸ジアルキルの転化率、
炭酸ジアルキルの選択率及び空時収量（ＳＴＹ）は次式
により求めた。
体的に説明する。なお、シュウ酸ジアルキルの転化率、
炭酸ジアルキルの選択率及び空時収量（ＳＴＹ）は次式
により求めた。
【００１８】
【数１】
【００１９】
【数２】
【００２０】
【数３】
【００２１】実施例１
〔触媒の調製〕比表面積１０００ｍ2 ／ｇの活性炭１０
ｇを、１ｇの炭酸カリウムを５０ｍｌの水に溶解させた
液に加えて、３０ｍｍＨｇの減圧下、室温から８０℃で
水を徐々に除去した後、窒素ガス中、２００℃で１時間
乾燥した。炭酸カリウムの担持量は、担体（活性炭）に
対してカリウム金属として５．７重量％であった。
ｇを、１ｇの炭酸カリウムを５０ｍｌの水に溶解させた
液に加えて、３０ｍｍＨｇの減圧下、室温から８０℃で
水を徐々に除去した後、窒素ガス中、２００℃で１時間
乾燥した。炭酸カリウムの担持量は、担体（活性炭）に
対してカリウム金属として５．７重量％であった。
【００２２】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を、内径１８ｍｍ、長さ４００ｍｍの石英製反応管に充
填した後、触媒層の温度を２０５℃に加熱制御した。次
いで、この反応管の上部から、融解したシュウ酸ジメチ
ルを６６．７ｍｍｏｌ／ｈで供給し、これを触媒層上部
の気化層で気化させて触媒層に供給しながら、常圧下、
反応温度２０５℃で反応を行った。反応後、氷冷トラッ
プに補集して得られた反応液をガスクロマトグラフィー
により分析したところ、反応開始２時間後で、シュウ酸
ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチルの選択率が
９５．０％、炭酸ジメチルの空時収量（ＳＴＹ）が１１
４２ｇ／ｌ−ｈであった。
を、内径１８ｍｍ、長さ４００ｍｍの石英製反応管に充
填した後、触媒層の温度を２０５℃に加熱制御した。次
いで、この反応管の上部から、融解したシュウ酸ジメチ
ルを６６．７ｍｍｏｌ／ｈで供給し、これを触媒層上部
の気化層で気化させて触媒層に供給しながら、常圧下、
反応温度２０５℃で反応を行った。反応後、氷冷トラッ
プに補集して得られた反応液をガスクロマトグラフィー
により分析したところ、反応開始２時間後で、シュウ酸
ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチルの選択率が
９５．０％、炭酸ジメチルの空時収量（ＳＴＹ）が１１
４２ｇ／ｌ−ｈであった。
【００２３】実施例２
〔触媒の調製〕炭酸カリウムを炭酸ナトリウム１ｇに代
えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。炭酸ナ
トリウムの担持量は、担体に対してナトリウム金属とし
て４．３重量％であった。
えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。炭酸ナ
トリウムの担持量は、担体に対してナトリウム金属とし
て４．３重量％であった。
【００２４】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を実施例１と同様の石英製反応管に充填した後、触媒層
の温度を２５０℃に加熱制御した。次いで、この反応管
の上部から、融解したシュウ酸ジメチルを５５．６ｍｍ
ｏｌ／ｈで供給し、これを触媒層上部の気化層で気化さ
せて触媒層に供給しながら、常圧下、反応温度２５０℃
で反応を行った。反応後、氷冷トラップに補集して得ら
れた反応液をガスクロマトグラフィーにより分析したと
ころ、反応開始４時間後で、シュウ酸ジメチルの転化率
が８７．２％、炭酸ジメチルの選択率が７５．１％、炭
酸ジメチルの空時収量（ＳＴＹ）が６５６ｇ／ｌ−ｈで
あった。
を実施例１と同様の石英製反応管に充填した後、触媒層
の温度を２５０℃に加熱制御した。次いで、この反応管
の上部から、融解したシュウ酸ジメチルを５５．６ｍｍ
ｏｌ／ｈで供給し、これを触媒層上部の気化層で気化さ
せて触媒層に供給しながら、常圧下、反応温度２５０℃
で反応を行った。反応後、氷冷トラップに補集して得ら
れた反応液をガスクロマトグラフィーにより分析したと
ころ、反応開始４時間後で、シュウ酸ジメチルの転化率
が８７．２％、炭酸ジメチルの選択率が７５．１％、炭
酸ジメチルの空時収量（ＳＴＹ）が６５６ｇ／ｌ−ｈで
あった。
【００２５】実施例３
〔触媒の調製〕炭酸カリウムを炭酸ナトリウムカリウム
１ｇに代えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製し
た。炭酸ナトリウムカリウムの担持量は、担体に対して
ナトリウム金属及びカリウム金属の合計量として５．１
重量％であった。
１ｇに代えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製し
た。炭酸ナトリウムカリウムの担持量は、担体に対して
ナトリウム金属及びカリウム金属の合計量として５．１
重量％であった。
【００２６】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２３０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５６．３ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始４時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率は９８．８％で、炭酸ジ
メチルの選択率が８５．１％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が７８６ｇ／ｌ−ｈであり、反応開始１８時
間後で、シュウ酸ジメチルの転化率が９９．０％、炭酸
ジメチルの選択率が８８．７％、炭酸ジメチルの空時収
量（ＳＴＹ）が８２１ｇ／ｌ−ｈであった。
を使用し、反応温度を２３０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５６．３ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始４時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率は９８．８％で、炭酸ジ
メチルの選択率が８５．１％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が７８６ｇ／ｌ−ｈであり、反応開始１８時
間後で、シュウ酸ジメチルの転化率が９９．０％、炭酸
ジメチルの選択率が８８．７％、炭酸ジメチルの空時収
量（ＳＴＹ）が８２１ｇ／ｌ−ｈであった。
【００２７】実施例４
〔触媒の調製〕炭酸カリウムを炭酸ルビジウム１ｇに代
えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。炭酸ル
ビジウムの担持量は、担体に対してルビジウム金属とし
て７．４重量％であった。
えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。炭酸ル
ビジウムの担持量は、担体に対してルビジウム金属とし
て７．４重量％であった。
【００２８】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２２０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５７．６ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始６時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．１％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が９８７ｇ／ｌ−ｈであった。
を使用し、反応温度を２２０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５７．６ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始６時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．１％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が９８７ｇ／ｌ−ｈであった。
【００２９】実施例５
〔触媒の調製〕炭酸カリウムを炭酸セシウム１ｇに代え
たほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。炭酸セシ
ウムの担持量は、担体に対してセシウム金属として８．
２重量％であった。
たほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。炭酸セシ
ウムの担持量は、担体に対してセシウム金属として８．
２重量％であった。
【００３０】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２２０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５７．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始６時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９４．６％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が９７８ｇ／ｌ−ｈであった。
を使用し、反応温度を２２０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５７．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始６時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９４．６％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が９７８ｇ／ｌ−ｈであった。
【００３１】実施例６
〔触媒の調製〕炭酸カリウムを水酸化カリウム２ｇに代
えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。水酸化
カリウムの担持量は、担体に対してカリウム金属として
１３．９重量％であった。
えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。水酸化
カリウムの担持量は、担体に対してカリウム金属として
１３．９重量％であった。
【００３２】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２００℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５４．０ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が９２．７％、炭酸ジメ
チルの選択率が９０．８％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が８１９ｇ／ｌ−ｈであった。
を使用し、反応温度を２００℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５４．０ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が９２．７％、炭酸ジメ
チルの選択率が９０．８％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が８１９ｇ／ｌ−ｈであった。
【００３３】実施例７
〔触媒の調製〕炭酸カリウムを塩化カリウム１ｇに代え
たほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。塩化カリ
ウムの担持量は、担体に対してカリウム金属として５．
２重量％であった。
たほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。塩化カリ
ウムの担持量は、担体に対してカリウム金属として５．
２重量％であった。
【００３４】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを６６．８ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始４時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．０％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１１４３ｇ／ｌ−ｈであった。
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを６６．８ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始４時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．０％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１１４３ｇ／ｌ−ｈであった。
【００３５】実施例８
〔触媒の調製〕炭酸カリウムを臭化カリウム１ｇに代え
たほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。臭化カリ
ウムの担持量は、担体に対してカリウム金属として３．
３重量％であった。
たほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。臭化カリ
ウムの担持量は、担体に対してカリウム金属として３．
３重量％であった。
【００３６】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを６６．９ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．３％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１１４９ｇ／ｌ−ｈであった。
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを６６．９ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．３％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１１４９ｇ／ｌ−ｈであった。
【００３７】実施例９
〔触媒の調製〕炭酸カリウムを硝酸カリウム１ｇに代え
たほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。硝酸カリ
ウムの担持量は、担体に対してカリウム金属として３．
９重量％であった。
たほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。硝酸カリ
ウムの担持量は、担体に対してカリウム金属として３．
９重量％であった。
【００３８】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを６６．５ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始４時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９４．７％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１１３５ｇ／ｌ−ｈであった。実施例１〜９の
結果を表１に示す。
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを６６．５ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始４時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９４．７％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１１３５ｇ／ｌ−ｈであった。実施例１〜９の
結果を表１に示す。
【００３９】
【表１】
【００４０】実施例１０
〔触媒の調製〕炭酸カリウムを酢酸カリウム１ｇに代え
たほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。酢酸カリ
ウムの担持量は、担体に対してカリウム金属として４．
０重量％であった。
たほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。酢酸カリ
ウムの担持量は、担体に対してカリウム金属として４．
０重量％であった。
【００４１】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを６６．３ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．１％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１１３６ｇ／ｌ−ｈであった。
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを６６．３ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．１％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１１３６ｇ／ｌ−ｈであった。
【００４２】実施例１１
〔触媒の調製〕炭酸カリウムをシュウ酸カリウム１ｇに
代えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。シュ
ウ酸カリウムの担持量は、担体に対してカリウム金属と
して４．７重量％であった。
代えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。シュ
ウ酸カリウムの担持量は、担体に対してカリウム金属と
して４．７重量％であった。
【００４３】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２００℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを３２．５ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．４％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が５５９ｇ／ｌ−ｈであった。
を使用し、反応温度を２００℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを３２．５ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．４％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が５５９ｇ／ｌ−ｈであった。
【００４４】実施例１２
〔炭酸ジメチルの製造〕実施例１１で得られた触媒５ｍ
ｌを使用し、反応温度を２００℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを５８．３ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例
１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９６．３％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１０１１ｇ／ｌ−ｈであった。
ｌを使用し、反応温度を２００℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを５８．３ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例
１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９６．３％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１０１１ｇ／ｌ−ｈであった。
【００４５】実施例１３
〔炭酸ジメチルの製造〕実施例１１で得られた触媒５ｍ
ｌを使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを１２２．６ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が９３．９％、炭酸ジ
メチルの選択率が９６．９％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が２０１０ｇ／ｌ−ｈであった。
ｌを使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを１２２．６ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が９３．９％、炭酸ジ
メチルの選択率が９６．９％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が２０１０ｇ／ｌ−ｈであった。
【００４６】実施例１４
〔炭酸ジメチルの製造〕実施例１１で得られた触媒５ｍ
ｌを使用し、反応温度を２２０℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを１８０．８ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメ
チルの選択率が９６．１％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が３１３０ｇ／ｌ−ｈであった。
ｌを使用し、反応温度を２２０℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを１８０．８ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメ
チルの選択率が９６．１％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が３１３０ｇ／ｌ−ｈであった。
【００４７】実施例１５
〔炭酸ジメチルの製造〕実施例１１で得られた触媒５ｍ
ｌを使用し、反応温度を２３０℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを２７９．３ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が９０．３％、炭酸ジ
メチルの選択率が９５．０％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が４３１７ｇ／ｌ−ｈであった。
ｌを使用し、反応温度を２３０℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを２７９．３ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が９０．３％、炭酸ジ
メチルの選択率が９５．０％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が４３１７ｇ／ｌ−ｈであった。
【００４８】実施例１６
〔触媒の調製〕炭酸カリウムをシュウ酸ルビジウム１ｇ
に代えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。シ
ュウ酸ルビジウムの担持量は、担体に対してルビジウム
金属として６．６重量％であった。
に代えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。シ
ュウ酸ルビジウムの担持量は、担体に対してルビジウム
金属として６．６重量％であった。
【００４９】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．９％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が９７４ｇ／ｌ−ｈであった。
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．９％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が９７４ｇ／ｌ−ｈであった。
【００５０】実施例１７
〔触媒の調製〕炭酸カリウムをシュウ酸セシウム１ｇに
代えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。シュ
ウ酸セシウムの担持量は、担体に対してセシウム金属と
して７．５重量％であった。
代えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。シュ
ウ酸セシウムの担持量は、担体に対してセシウム金属と
して７．５重量％であった。
【００５１】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始６時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．２％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が９６７ｇ／ｌ−ｈであった。
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始６時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．２％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が９６７ｇ／ｌ−ｈであった。
【００５２】実施例１８
〔触媒の調製〕炭酸カリウムをリン酸カリウム１ｇに代
えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。リン酸
カリウムの担持量は、担体に対してセシウム金属として
５．５重量％であった。
えたほかは、実施例１と同様に触媒を調製した。リン酸
カリウムの担持量は、担体に対してセシウム金属として
５．５重量％であった。
【００５３】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを６６．７ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始３時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．２％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１１４０ｇ／ｌ−ｈであった。実施例１０〜１
８の結果を表２に示す。
を使用し、反応温度を２１０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを６６．７ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始３時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメチ
ルの選択率が９５．２％、炭酸ジメチルの空時収量（Ｓ
ＴＹ）が１１４０ｇ／ｌ−ｈであった。実施例１０〜１
８の結果を表２に示す。
【００５４】
【表２】
【００５５】実施例１９
〔触媒の調製〕炭酸カリウムを加圧成型器を用いて成型
して、触媒（粒径：約３ｍｍ）を調製した。
して、触媒（粒径：約３ｍｍ）を調製した。
【００５６】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒１０ｍ
ｌを使用し、反応温度を２２０℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを１２５．５ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が８２．３％、炭酸ジ
メチルの選択率が８１．５％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が７５８ｇ／ｌ−ｈであった。
ｌを使用し、反応温度を２２０℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを１２５．５ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が８２．３％、炭酸ジ
メチルの選択率が８１．５％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が７５８ｇ／ｌ−ｈであった。
【００５７】実施例２０
〔触媒の調製〕シュウ酸カリウムを加圧成型器を用いて
成型して、触媒（粒径：約３ｍｍ）を調製した。
成型して、触媒（粒径：約３ｍｍ）を調製した。
【００５８】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒１０ｍ
ｌを使用し、反応温度を２３０℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例
１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が８３．６％、炭酸ジメ
チルの選択率が９８．１％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が４１７ｇ／ｌ−ｈであった。
ｌを使用し、反応温度を２３０℃に変え、シュウ酸ジメ
チルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例
１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が８３．６％、炭酸ジメ
チルの選択率が９８．１％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が４１７ｇ／ｌ−ｈであった。
【００５９】実施例２１
〔炭酸ジメチルの製造〕実施例２０で得られた触媒１０
ｍｌを使用し、反応温度を２５０℃に変え、シュウ酸ジ
メチルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が９８．２％、炭酸ジ
メチルの選択率が９７．７％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が４８７ｇ／ｌ−ｈであった。
ｍｌを使用し、反応温度を２５０℃に変え、シュウ酸ジ
メチルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が９８．２％、炭酸ジ
メチルの選択率が９７．７％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が４８７ｇ／ｌ−ｈであった。
【００６０】実施例２２
〔炭酸ジメチルの製造〕実施例２０で得られた触媒１０
ｍｌを使用し、反応温度を２８０℃に変え、シュウ酸ジ
メチルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメ
チルの選択率が９７．８％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が４９７ｇ／ｌ−ｈであった。
ｍｌを使用し、反応温度を２８０℃に変え、シュウ酸ジ
メチルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施
例１と同様の操作を行った。その結果、反応開始２時間
後で、シュウ酸ジメチルの転化率が１００％、炭酸ジメ
チルの選択率が９７．８％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が４９７ｇ／ｌ−ｈであった。
【００６１】実施例２３
〔触媒の調製〕シュウ酸ルビジウムを加圧成型器を用い
て成型して、触媒（粒径：約３ｍｍ）を調製した。
て成型して、触媒（粒径：約３ｍｍ）を調製した。
【００６２】〔炭酸ジメチルの製造〕上記の触媒５ｍｌ
を使用し、反応温度を２５０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始４時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が６４．４％、炭酸ジメ
チルの選択率が９７．３％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が６３７ｇ／ｌ−ｈであった。実施例１９〜
２３の結果を表３に示す。
を使用し、反応温度を２５０℃に変え、シュウ酸ジメチ
ルを５６．４ｍｍｏｌ／ｈで供給したほかは、実施例１
と同様の操作を行った。その結果、反応開始４時間後
で、シュウ酸ジメチルの転化率が６４．４％、炭酸ジメ
チルの選択率が９７．３％、炭酸ジメチルの空時収量
（ＳＴＹ）が６３７ｇ／ｌ−ｈであった。実施例１９〜
２３の結果を表３に示す。
【００６３】
【表３】
【００６４】
【発明の効果】本発明により、シュウ酸ジアルキルを脱
カルボニル反応させて炭酸ジアルキルを製造する方法に
おいて、生成物及び触媒の分離・回収が容易な方法（即
ち、気相反応）によって、炭酸ジアルキルを容易にしか
も高選択率及び高空時収量（高ＳＴＹ）で製造すること
ができる。また、本発明により、毒性の強い化合物であ
るホスゲンを用いることなく、炭酸ジアルキルを製造で
きる。
カルボニル反応させて炭酸ジアルキルを製造する方法に
おいて、生成物及び触媒の分離・回収が容易な方法（即
ち、気相反応）によって、炭酸ジアルキルを容易にしか
も高選択率及び高空時収量（高ＳＴＹ）で製造すること
ができる。また、本発明により、毒性の強い化合物であ
るホスゲンを用いることなく、炭酸ジアルキルを製造で
きる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 島川 敏弘
山口県宇部市大字小串1978番地の５ 宇
部興産株式会社 宇部研究所内
(56)参考文献 特開 平10−330323（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C07C 68/00
C07C 69/96
Claims (2)
- 【請求項１】 シュウ酸ジアルキルをアルカリ金属化合
物の存在下に気相で脱カルボニル反応させることを特徴
とする炭酸ジアルキルの製造法。 - 【請求項２】 アルカリ金属化合物が、アルカリ金属の
有機酸塩、無機酸塩、及び水酸化物から選ばれる少なく
とも一種の化合物であることを特徴とする請求項１記載
の炭酸ジアルキルの製造法。
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|---|---|---|---|
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| DE69812847T DE69812847T2 (de) | 1997-11-07 | 1998-11-06 | Herstellung von Dialkylkohlensäureestern |
| EP98120695A EP0916645B1 (en) | 1997-11-07 | 1998-11-06 | Preparation of dialkyl carbonate |
| SG1998004557A SG68700A1 (en) | 1997-11-07 | 1998-11-06 | Preparation of dialkyl carbonate |
| TW087118579A TW513405B (en) | 1997-11-07 | 1998-11-07 | Process for preparing a dialkyl carbonate by decarbonylation of a dialkyl oxalate in a gaseous phase |
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