JP3400007B2 - シートトリムの成形方法 - Google Patents
シートトリムの成形方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表皮材をクッション材
に縫製することにより成形されるようにしたシートトリ
ムの成形方法の改良に関する。 【０００２】 【従来の技術】一般に、このようなシートトリムの成形
方法においては、複数の第１表皮材を前後方向に順次連
接してなるセンタ部分と、該センタ部分（各第１表皮
材）の左右側部に第２表皮材をそれぞれ連接してなるサ
イド部分とからなる表皮材を、上記各第１表皮材および
第２表皮材に合致する形状に形成した複数のクッション
材に個別に縫製により取付けて複数のシートトリムパー
ツを形成し、しかる後、該各シートトリムパーツの周囲
をさらに縫製してシートトリムを成形するようにしてい
る。 【０００３】そして、上記成形方法により成形されたシ
ートトリムは、その裏面側において各シートトリムパー
ツ周囲の縫製部分の縫い代部をセットクロスで覆ってさ
らに縫製されており、このセットクロスで覆った縫い代
部が、シートのモールドに設けられた凹部に接着剤を介
して嵌合接着されて、シートトリムのモールドに対する
固着がなされるようになっている。この場合、シートト
リムの縫製はミシンにより行われるようになっている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の如き
シートトリムの成形方法では、セットクロスで覆った縫
い代部が、シートのモールドの凹部に対して真っ直ぐに
入り込み難いものであった。そのため、接着剤による嵌
合接着が不十分になる恐れがあり、シートトリムのモー
ルドに対する固着強度が危惧される。また、モールドの
凹部に対する縫い代部（セットクロス）の接着誤差が生
じ易く、シートトリムがモールドに対して合致しない恐
れもある。さらに、縫い代部をセットクロスで覆って縫
製する作業に高等技術を要する上、複数のシートトリム
パーツを形成する縫製作業に時間がかかるといった欠点
もある。 【０００５】また、シートトリムの縫製がミシンにより
行われるが、このミシンによる縫製には縫製可能な総厚
に制限（例えば２６ｍｍ以下）がある。そのため、クッ
ション材の厚みに制限を加えて一様断面に形成されてい
ると、縫い代部から各第１表皮材および各第２表皮材へ
の曲り角度が一体的に曲げられて大きなものとなり、該
各第１表皮材および各第２表皮材のボリューム感が阻害
される。一方、ミシンによる縫製上の制限を考慮して、
縫い代部においてのみクッション材の肉厚を薄肉に削る
加工を行えば、その加工に手間がかかるといった欠点も
ある。 【０００６】本発明はかかる点に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは、縫製可能な溝部を有する
クッション材を単一形成し、このクッション材に各第１
表皮材および各第２表皮材が適宜縫製されるようにし
て、縫製作業の短縮化およびシートトリムのモールドに
対する固着強度を向上させ、かつ接着誤差を防止すると
共に、縫い代部のクッション材を薄肉削り加工すること
なく各第１表皮材および各第２表皮材のボリューム感を
向上させることにある。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の解決手段は、複数の第１表皮材を前後方向
に順次連接してなるセンタ部分と、該センタ部分の左右
側部に第２表皮材をそれぞれ連接してなるサイド部分と
からなる表皮材をクッション材に縫製により取付けて成
形するようにしたシートトリムの成形方法を前提とす
る。そして、上記各第１表皮材および各第２表皮材に対
応する第１表皮材対応部分および第２表皮材対応部分を
それぞれ有しかつ、該各対応部分の周囲を薄肉の溝部に
より仕切る単一の成形体よりなる上記クッション材を形
成するクッション材形成工程と、上記各第１表皮材を順
次縫製してセンタ部分を形成する第１表皮材縫製工程
と、該第１表皮材縫製工程により形成したセンタ部分の
各第１表皮材を、上記クッション材形成工程により形成
したクッション材の各第１表皮材対応部分に対して個別
に対応させつつ上記溝部において順次縫製することによ
りセンタ部分の縫製を行うセンタ部分縫製工程と、該セ
ンタ部分縫製工程完了後、上記各第２表皮材を、上記ク
ッション材形成工程により形成したクッション材の各第
２表皮材対応部分に対して個別に対応させつつ、センタ
部分縫製工程により形成したセンタ部分の側部に対して
上記溝部において縫製してサイド部分の縫製を行うサイ
ド部分縫製工程とからなる成形方法としたものである。 【０００８】 【作用】上記の構成により、本発明では、第１表皮材縫
製工程により形成したセンタ部分の各第１表皮材は、ク
ッション材形成工程により形成したクッション材の各第
１表皮材対応部分に対してその溝部において順次縫製さ
れる一方、各第２表皮材は、上記クッション材の各第２
表皮材対応部分に対してその溝部においてセンタ部分
（各第１表皮材）の左右側部と共に縫製されるので、ク
ッション材の裏面側に突出するセットクロスで覆った縫
い代部が不要となり、平坦な溝部の裏面側によって接着
剤による接着が確実に行える上、シートのモールドに対
する接着誤差が生じることはない。しかも、縫い代部を
セットクロスで覆って縫製する高等技術を要する作業が
廃止されると共に、複数のシートトリムパーツを形成す
る縫製作業を不要にできる。 【０００９】また、各第１表皮材および各第２表皮材の
縫製が薄肉なクッション材の溝部において行われ、その
縫製する総厚が溝部において増加する各第１表皮材およ
び各第２表皮材の肉厚程度で済むことから、ミシンによ
る縫製が制限されることがなく、縫い代部から各第１表
皮材および各第２表皮材への曲り角度を小さくして、該
各第１表皮材および各第２表皮材のボリューム感が得ら
れる。しかも、縫い代部においてクッション材の厚みを
薄肉に削る薄肉削り加工を不要にできる。 【００１０】 【発明の効果】以上の如く、本発明におけるシートトリ
ムの成形方法によれば、クッション材の各第１表皮材対
応部分周囲の溝部にセンタ部分の各第１表皮材を順次縫
製しかつ各第２表皮材をクッション材の各第２表皮材対
応部分周囲の溝部にセンタ部分の左右側部と共に縫製し
たので、高等技術を要する縫い代部を覆うセットクロス
の縫製作業および複数のシートトリムパーツを形成する
縫製作業を不要にでき、平坦な溝部の裏面側によって接
着剤による固着強度を高めることができると共に、シー
トトリムのモールドに対する接着誤差をなくして円滑な
合致を可能にできる。しかも、各第１表皮材および各第
２表皮材を薄肉なクッション材の溝部に縫製してミシン
による縫製総厚の制限をなくしたので、クッション材の
薄肉削り加工を不要にしつつ各第１表皮材および各第２
表皮材のボリューム感を向上させることができる。 【００１１】 【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。 【００１２】図１ないし図３は本考案の実施例に係る自
動車用シートクッションＡのシートトリム１を示し、こ
のシートトリム１は、４枚の第１表皮材２，…を前後方
向に順次連接してなるセンタ部分３と、該センタ部分３
（各第１表皮材２）の左右側部に第２表皮材４，４をそ
れぞれ連接してなるサイド部分５とからなる表皮材６を
有するとともに、該表皮材６の下面に設けられるクッシ
ョン材７と、該クッション材７の下面に設けられる裏基
布材８とを有してなる。また、図１１に示すように、上
記各第１表皮材２は、互いに第１糸１１により縫製され
ているとともに、該第１糸１１の縫製により形成された
縫い代部分１２が第２糸１３によりクッション材７およ
び裏基布材８を介して縫製され、さらに、上記第２糸１
３の縫製位置よりも反第１糸１１側の縫い代部分１２が
第３糸１４により縫製順の第１表皮材２の表面側からク
ッション材７および裏基布材８を介して縫製されてい
る。一方、上記各第２表皮材４は、各第１表皮材２の側
端に第４糸１５により縫製されているとともに、該第４
糸１５の縫製により形成された縫い代部分１６が第５糸
１７によりクッション材７および裏基布材８を介して縫
製され、さらに、上記第５糸１７の縫製位置よりも反第
４糸１５側の縫い代部分１６が第６糸１８により縫製順
の第２表皮材４の表面側からクッション材７および裏基
布材８を介して縫製されている。そして、上記シートト
リム１は、シートクッションＡのモールド９に接着剤
（図示せず）により接着固定されるようになっている。 【００１３】ここで、シートトリム１の成形方法の一例
を説明する。 【００１４】先ず、図４ないし図６に示すように、クッ
ション材形成工程として、各第１表皮材２および各第２
表皮材４に対応する第１表皮材対応部分７ａ，…および
第２表皮材対応部分７ｂ，…をそれぞれ有しかつ、該各
対応部分７ａ，７ｂの周囲を薄肉の溝部２２により仕切
る単一の成形体よりなるクッション材７を形成する。こ
のクッション材７の条件としては、比重が０．０２６〜
０．０３５、硬度が１１〜１５ｋｇｆ、素状が熱溶融フ
ォームである一定厚みのウレタンフォーム物質と、この
ウレタンフォーム物質の裏面にナイロン製の裏基布材８
を一体的に配した２層構造よりなる基材を、１８０°Ｃ
〜１９５°Ｃに型温を加熱した，上型２３と下型２４と
の間に挟み、２０００ｋｇの加圧（プレス圧）を２〜４
分行う成形条件に基づいてクッション材７を成形する。 【００１５】この場合、クッション材７は、上型２３に
設けられた一様断面で下方に突出する突起２３ａ，…に
より溝部２２が形成されると共に、第１表皮材対応部分
７ａと第２表皮材対応部分７ｂとで互いに肉厚が異なる
ようになっている。また、下型２４に設けられた突起２
４ａ，…により、溝部２２に対応するクッション材７下
面（裏基布材８）が下方に突出する断面略凹字状に形成
されるようになっている。さらに、クッション材７は、
成形後の収縮を考慮して、収縮が完全に収まった状態で
外郭をカットするようにしている。 【００１６】そして、図７ないし図９に示すように、第
１表皮材縫製工程として、各第１表皮材２の前後端を第
１糸１１により順次縫製してセンタ部分３を形成する。
このセンタ部分３は、相隣る各第１表皮材２の表面同士
を重ねた状態で、縫い代部分が裏面側に位置するよう，
その前後端同士を図示しないミシンにより順次縫製して
形成する。 【００１７】その後、図１０および図１１に示すよう
に、センタ部分縫製工程として、上記第１表皮材縫製工
程により形成したセンタ部分３の各第１表皮材２を、上
記クッション材形成工程により形成したクッション材７
の各第１表皮材対応部分７ａ，…に対して個別に対応さ
せつつ、上記溝部２２において、先ず、第１表皮材縫製
工程による各第１表皮材２の縫い代部１２のみを第２糸
１３によりクッション材７および裏基布材８を貫通する
よう溝部２２に縫製した後、第２糸１３の縫製位置より
も反第１糸１１側の縫い代部分１２を第３糸１４により
縫製順の第１表皮材２の表面側からクッション材７およ
び裏基布材８を貫通するよう溝部２２に縫製する作業を
前後方向に順次行うことによりセンタ部分３の縫製を行
う。 【００１８】次いで、図１２に示すように、サイド部分
縫製工程として、上記センタ部分縫製工程完了後、各第
２表皮材４を、上記クッション材形成工程により形成し
たクッション材７の各第２表皮材対応部分７ｂ，７ｂに
対して個別に対応させる。その後、上記センタ部分縫製
工程により形成したセンタ部分３の左右側端に第４糸１
５により縫製するとともに、該第４糸１５の縫製により
形成した縫い代部分１６を第５糸１７によりクッション
材７および裏基布材８貫通するように溝部２２に縫製
し、さらに、上記第５糸１７の縫製位置よりも反第４糸
１５側の縫い代部分１６を第６糸１８により縫製順の第
２表皮材４の表面側からクッション材７および裏基布材
８を貫通するように溝部２２に縫製する作業を側方から
行うことによりサイド部分５の縫製を行う。 【００１９】したがって、上記実施例では、第１表皮材
縫製工程により形成したセンタ部分３の各第１表皮材２
を、クッション材形成工程により形成したクッション材
７の各第１表皮材対応部分７ａに対して個別に対応させ
つつ、溝部２２において、第１表皮材縫製工程による各
第１表皮材２の縫い代部１２のみを溝部２２に縫製した
後、各第１表皮材２の表面側から縫い代部を介して溝部
２２に順次縫製する一方、各第２表皮材４を、上記クッ
ション材７の各第２表皮材対応部分７ｂに対して個別に
対応させつつ、溝部２２において、センタ部分縫製工程
によるセンタ部分３左右側部を介して縫製した後、各第
２表皮材４の表面側からセンタ部分３左右側部の縫い代
部１６を介して溝部２２に縫製するので、クッション材
の裏面側に突出するセットクロスで覆った縫い代部が不
要となり、平坦な溝部２２の裏面側によって接着剤によ
る接着が確実に行えて固着強度を高めることができると
共に、シートクッションＡのモールド９に対する接着誤
差をなくして円滑な合致を可能にできる。しかも、一定
厚みのウレタンフォーム物質を上型２３と下型２４との
間に挟む成形方法により、第１表皮材対応部分７ａと第
２表皮材対応部分７ｂとの肉厚を互いに異ならせるとと
もに、該各表皮材対応部分７ａ，７ｂ間で明瞭となる薄
肉状の溝部２２と相俟ってボリューム感のある一体型の
クッション材７を形成できることに加え、縫い代部をセ
ットクロスで覆って縫製する高等技術を要する作業を廃
止できると共に、複数のシートトリムパーツを形成する
縫製作業を不要にでき、縫製作業の簡略化を図ることが
できる。 【００２０】また、各第１表皮材２および各第２表皮材
４の縫製が薄肉なクッション材７の溝部２２において行
われ、その縫製する総厚が溝部２２において増加する各
第１表皮材２および各第２表皮材４の肉厚程度で済むこ
とから、ミシンによる縫製が制限されることがなく、縫
い代部におけるクッション材の厚みを削る薄肉削り加工
を不要にしつつ縫い代部から各第１表皮材２および各第
２表皮材４への曲り角度を小さくして、該各第１表皮材
２および各第２表皮材３のボリューム感を向上させるこ
とができる。 【００２１】さらに、上記実施例では、下型２４に設け
られた突起２４ａ，…により、溝部２２に対応するクッ
ション材７下面（裏基布材８）が下方に突出する断面略
凹字状に形成されているので、クッション材７成形後の
復元によって溝部２２に対応する下面側が上方に引き上
げられて表面側のボリューム感が減少することなく溝２
２の深みを明瞭にして、各第１表皮材２および各第２表
皮材３のボリューム感をより向上させることができる。 【００２２】尚、本発明は上記実施例に限定されるもの
ではなく、その他種々の変形例を包含するものである。
例えば、上記実施例では、上型２３の突起２３ａを一様
断面にしたが、上辺に比して下辺の大きな断面台形状の
突起や、断面逆Ｔ字状の突起であっても良く、この場合
には、溝部が下方に行くに従い幅広に形成されて溝部の
深みをより強調し、各第１表皮材および各第２表皮材の
ボリューム感をより一層向上させることができる。 【００２３】また、上記実施例では、クッション材７を
その成形２４時間経過後に外郭をカットするようにした
が、図４に仮想線（二点鎖線）で示すような刃３１，３
１を設けて、成形後の収縮を予め考慮して成形と同時に
クッション材の外郭が大きめにカットされるようにして
もよい。 【００２４】さらに、上記実施例では、クッション材７
を加工時間の短縮化に有利な熱溶融フォームよりなるウ
レタンフォーム物質により成形したが、熱溶融により成
形されない通常のウレタンフォーム物質によりクッショ
ン材が成形されるようにしても良い。 【００２５】さらにまた、上記実施例では、ウレタンフ
ォーム物質と裏基布材８とで２層構造となる基材を上型
２３と下型２４との間に挟んでクッション材７を成形し
たが、１層のウレタンフォーム物質が上型と裏基布材を
載せた下型２４との間に挟んで成形後に２層構造となる
クッション材であっても良い。また、上記実施例では、
ナイロン製の裏基布材８を用いたが、ポリエステル製の
ものや、不織布など成形時の型温に耐え得る材質であれ
ばなんでも良く、裏基布材の材料の幅広い選択が可能と
なる。
に縫製することにより成形されるようにしたシートトリ
ムの成形方法の改良に関する。 【０００２】 【従来の技術】一般に、このようなシートトリムの成形
方法においては、複数の第１表皮材を前後方向に順次連
接してなるセンタ部分と、該センタ部分（各第１表皮
材）の左右側部に第２表皮材をそれぞれ連接してなるサ
イド部分とからなる表皮材を、上記各第１表皮材および
第２表皮材に合致する形状に形成した複数のクッション
材に個別に縫製により取付けて複数のシートトリムパー
ツを形成し、しかる後、該各シートトリムパーツの周囲
をさらに縫製してシートトリムを成形するようにしてい
る。 【０００３】そして、上記成形方法により成形されたシ
ートトリムは、その裏面側において各シートトリムパー
ツ周囲の縫製部分の縫い代部をセットクロスで覆ってさ
らに縫製されており、このセットクロスで覆った縫い代
部が、シートのモールドに設けられた凹部に接着剤を介
して嵌合接着されて、シートトリムのモールドに対する
固着がなされるようになっている。この場合、シートト
リムの縫製はミシンにより行われるようになっている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の如き
シートトリムの成形方法では、セットクロスで覆った縫
い代部が、シートのモールドの凹部に対して真っ直ぐに
入り込み難いものであった。そのため、接着剤による嵌
合接着が不十分になる恐れがあり、シートトリムのモー
ルドに対する固着強度が危惧される。また、モールドの
凹部に対する縫い代部（セットクロス）の接着誤差が生
じ易く、シートトリムがモールドに対して合致しない恐
れもある。さらに、縫い代部をセットクロスで覆って縫
製する作業に高等技術を要する上、複数のシートトリム
パーツを形成する縫製作業に時間がかかるといった欠点
もある。 【０００５】また、シートトリムの縫製がミシンにより
行われるが、このミシンによる縫製には縫製可能な総厚
に制限（例えば２６ｍｍ以下）がある。そのため、クッ
ション材の厚みに制限を加えて一様断面に形成されてい
ると、縫い代部から各第１表皮材および各第２表皮材へ
の曲り角度が一体的に曲げられて大きなものとなり、該
各第１表皮材および各第２表皮材のボリューム感が阻害
される。一方、ミシンによる縫製上の制限を考慮して、
縫い代部においてのみクッション材の肉厚を薄肉に削る
加工を行えば、その加工に手間がかかるといった欠点も
ある。 【０００６】本発明はかかる点に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは、縫製可能な溝部を有する
クッション材を単一形成し、このクッション材に各第１
表皮材および各第２表皮材が適宜縫製されるようにし
て、縫製作業の短縮化およびシートトリムのモールドに
対する固着強度を向上させ、かつ接着誤差を防止すると
共に、縫い代部のクッション材を薄肉削り加工すること
なく各第１表皮材および各第２表皮材のボリューム感を
向上させることにある。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の解決手段は、複数の第１表皮材を前後方向
に順次連接してなるセンタ部分と、該センタ部分の左右
側部に第２表皮材をそれぞれ連接してなるサイド部分と
からなる表皮材をクッション材に縫製により取付けて成
形するようにしたシートトリムの成形方法を前提とす
る。そして、上記各第１表皮材および各第２表皮材に対
応する第１表皮材対応部分および第２表皮材対応部分を
それぞれ有しかつ、該各対応部分の周囲を薄肉の溝部に
より仕切る単一の成形体よりなる上記クッション材を形
成するクッション材形成工程と、上記各第１表皮材を順
次縫製してセンタ部分を形成する第１表皮材縫製工程
と、該第１表皮材縫製工程により形成したセンタ部分の
各第１表皮材を、上記クッション材形成工程により形成
したクッション材の各第１表皮材対応部分に対して個別
に対応させつつ上記溝部において順次縫製することによ
りセンタ部分の縫製を行うセンタ部分縫製工程と、該セ
ンタ部分縫製工程完了後、上記各第２表皮材を、上記ク
ッション材形成工程により形成したクッション材の各第
２表皮材対応部分に対して個別に対応させつつ、センタ
部分縫製工程により形成したセンタ部分の側部に対して
上記溝部において縫製してサイド部分の縫製を行うサイ
ド部分縫製工程とからなる成形方法としたものである。 【０００８】 【作用】上記の構成により、本発明では、第１表皮材縫
製工程により形成したセンタ部分の各第１表皮材は、ク
ッション材形成工程により形成したクッション材の各第
１表皮材対応部分に対してその溝部において順次縫製さ
れる一方、各第２表皮材は、上記クッション材の各第２
表皮材対応部分に対してその溝部においてセンタ部分
（各第１表皮材）の左右側部と共に縫製されるので、ク
ッション材の裏面側に突出するセットクロスで覆った縫
い代部が不要となり、平坦な溝部の裏面側によって接着
剤による接着が確実に行える上、シートのモールドに対
する接着誤差が生じることはない。しかも、縫い代部を
セットクロスで覆って縫製する高等技術を要する作業が
廃止されると共に、複数のシートトリムパーツを形成す
る縫製作業を不要にできる。 【０００９】また、各第１表皮材および各第２表皮材の
縫製が薄肉なクッション材の溝部において行われ、その
縫製する総厚が溝部において増加する各第１表皮材およ
び各第２表皮材の肉厚程度で済むことから、ミシンによ
る縫製が制限されることがなく、縫い代部から各第１表
皮材および各第２表皮材への曲り角度を小さくして、該
各第１表皮材および各第２表皮材のボリューム感が得ら
れる。しかも、縫い代部においてクッション材の厚みを
薄肉に削る薄肉削り加工を不要にできる。 【００１０】 【発明の効果】以上の如く、本発明におけるシートトリ
ムの成形方法によれば、クッション材の各第１表皮材対
応部分周囲の溝部にセンタ部分の各第１表皮材を順次縫
製しかつ各第２表皮材をクッション材の各第２表皮材対
応部分周囲の溝部にセンタ部分の左右側部と共に縫製し
たので、高等技術を要する縫い代部を覆うセットクロス
の縫製作業および複数のシートトリムパーツを形成する
縫製作業を不要にでき、平坦な溝部の裏面側によって接
着剤による固着強度を高めることができると共に、シー
トトリムのモールドに対する接着誤差をなくして円滑な
合致を可能にできる。しかも、各第１表皮材および各第
２表皮材を薄肉なクッション材の溝部に縫製してミシン
による縫製総厚の制限をなくしたので、クッション材の
薄肉削り加工を不要にしつつ各第１表皮材および各第２
表皮材のボリューム感を向上させることができる。 【００１１】 【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。 【００１２】図１ないし図３は本考案の実施例に係る自
動車用シートクッションＡのシートトリム１を示し、こ
のシートトリム１は、４枚の第１表皮材２，…を前後方
向に順次連接してなるセンタ部分３と、該センタ部分３
（各第１表皮材２）の左右側部に第２表皮材４，４をそ
れぞれ連接してなるサイド部分５とからなる表皮材６を
有するとともに、該表皮材６の下面に設けられるクッシ
ョン材７と、該クッション材７の下面に設けられる裏基
布材８とを有してなる。また、図１１に示すように、上
記各第１表皮材２は、互いに第１糸１１により縫製され
ているとともに、該第１糸１１の縫製により形成された
縫い代部分１２が第２糸１３によりクッション材７およ
び裏基布材８を介して縫製され、さらに、上記第２糸１
３の縫製位置よりも反第１糸１１側の縫い代部分１２が
第３糸１４により縫製順の第１表皮材２の表面側からク
ッション材７および裏基布材８を介して縫製されてい
る。一方、上記各第２表皮材４は、各第１表皮材２の側
端に第４糸１５により縫製されているとともに、該第４
糸１５の縫製により形成された縫い代部分１６が第５糸
１７によりクッション材７および裏基布材８を介して縫
製され、さらに、上記第５糸１７の縫製位置よりも反第
４糸１５側の縫い代部分１６が第６糸１８により縫製順
の第２表皮材４の表面側からクッション材７および裏基
布材８を介して縫製されている。そして、上記シートト
リム１は、シートクッションＡのモールド９に接着剤
（図示せず）により接着固定されるようになっている。 【００１３】ここで、シートトリム１の成形方法の一例
を説明する。 【００１４】先ず、図４ないし図６に示すように、クッ
ション材形成工程として、各第１表皮材２および各第２
表皮材４に対応する第１表皮材対応部分７ａ，…および
第２表皮材対応部分７ｂ，…をそれぞれ有しかつ、該各
対応部分７ａ，７ｂの周囲を薄肉の溝部２２により仕切
る単一の成形体よりなるクッション材７を形成する。こ
のクッション材７の条件としては、比重が０．０２６〜
０．０３５、硬度が１１〜１５ｋｇｆ、素状が熱溶融フ
ォームである一定厚みのウレタンフォーム物質と、この
ウレタンフォーム物質の裏面にナイロン製の裏基布材８
を一体的に配した２層構造よりなる基材を、１８０°Ｃ
〜１９５°Ｃに型温を加熱した，上型２３と下型２４と
の間に挟み、２０００ｋｇの加圧（プレス圧）を２〜４
分行う成形条件に基づいてクッション材７を成形する。 【００１５】この場合、クッション材７は、上型２３に
設けられた一様断面で下方に突出する突起２３ａ，…に
より溝部２２が形成されると共に、第１表皮材対応部分
７ａと第２表皮材対応部分７ｂとで互いに肉厚が異なる
ようになっている。また、下型２４に設けられた突起２
４ａ，…により、溝部２２に対応するクッション材７下
面（裏基布材８）が下方に突出する断面略凹字状に形成
されるようになっている。さらに、クッション材７は、
成形後の収縮を考慮して、収縮が完全に収まった状態で
外郭をカットするようにしている。 【００１６】そして、図７ないし図９に示すように、第
１表皮材縫製工程として、各第１表皮材２の前後端を第
１糸１１により順次縫製してセンタ部分３を形成する。
このセンタ部分３は、相隣る各第１表皮材２の表面同士
を重ねた状態で、縫い代部分が裏面側に位置するよう，
その前後端同士を図示しないミシンにより順次縫製して
形成する。 【００１７】その後、図１０および図１１に示すよう
に、センタ部分縫製工程として、上記第１表皮材縫製工
程により形成したセンタ部分３の各第１表皮材２を、上
記クッション材形成工程により形成したクッション材７
の各第１表皮材対応部分７ａ，…に対して個別に対応さ
せつつ、上記溝部２２において、先ず、第１表皮材縫製
工程による各第１表皮材２の縫い代部１２のみを第２糸
１３によりクッション材７および裏基布材８を貫通する
よう溝部２２に縫製した後、第２糸１３の縫製位置より
も反第１糸１１側の縫い代部分１２を第３糸１４により
縫製順の第１表皮材２の表面側からクッション材７およ
び裏基布材８を貫通するよう溝部２２に縫製する作業を
前後方向に順次行うことによりセンタ部分３の縫製を行
う。 【００１８】次いで、図１２に示すように、サイド部分
縫製工程として、上記センタ部分縫製工程完了後、各第
２表皮材４を、上記クッション材形成工程により形成し
たクッション材７の各第２表皮材対応部分７ｂ，７ｂに
対して個別に対応させる。その後、上記センタ部分縫製
工程により形成したセンタ部分３の左右側端に第４糸１
５により縫製するとともに、該第４糸１５の縫製により
形成した縫い代部分１６を第５糸１７によりクッション
材７および裏基布材８貫通するように溝部２２に縫製
し、さらに、上記第５糸１７の縫製位置よりも反第４糸
１５側の縫い代部分１６を第６糸１８により縫製順の第
２表皮材４の表面側からクッション材７および裏基布材
８を貫通するように溝部２２に縫製する作業を側方から
行うことによりサイド部分５の縫製を行う。 【００１９】したがって、上記実施例では、第１表皮材
縫製工程により形成したセンタ部分３の各第１表皮材２
を、クッション材形成工程により形成したクッション材
７の各第１表皮材対応部分７ａに対して個別に対応させ
つつ、溝部２２において、第１表皮材縫製工程による各
第１表皮材２の縫い代部１２のみを溝部２２に縫製した
後、各第１表皮材２の表面側から縫い代部を介して溝部
２２に順次縫製する一方、各第２表皮材４を、上記クッ
ション材７の各第２表皮材対応部分７ｂに対して個別に
対応させつつ、溝部２２において、センタ部分縫製工程
によるセンタ部分３左右側部を介して縫製した後、各第
２表皮材４の表面側からセンタ部分３左右側部の縫い代
部１６を介して溝部２２に縫製するので、クッション材
の裏面側に突出するセットクロスで覆った縫い代部が不
要となり、平坦な溝部２２の裏面側によって接着剤によ
る接着が確実に行えて固着強度を高めることができると
共に、シートクッションＡのモールド９に対する接着誤
差をなくして円滑な合致を可能にできる。しかも、一定
厚みのウレタンフォーム物質を上型２３と下型２４との
間に挟む成形方法により、第１表皮材対応部分７ａと第
２表皮材対応部分７ｂとの肉厚を互いに異ならせるとと
もに、該各表皮材対応部分７ａ，７ｂ間で明瞭となる薄
肉状の溝部２２と相俟ってボリューム感のある一体型の
クッション材７を形成できることに加え、縫い代部をセ
ットクロスで覆って縫製する高等技術を要する作業を廃
止できると共に、複数のシートトリムパーツを形成する
縫製作業を不要にでき、縫製作業の簡略化を図ることが
できる。 【００２０】また、各第１表皮材２および各第２表皮材
４の縫製が薄肉なクッション材７の溝部２２において行
われ、その縫製する総厚が溝部２２において増加する各
第１表皮材２および各第２表皮材４の肉厚程度で済むこ
とから、ミシンによる縫製が制限されることがなく、縫
い代部におけるクッション材の厚みを削る薄肉削り加工
を不要にしつつ縫い代部から各第１表皮材２および各第
２表皮材４への曲り角度を小さくして、該各第１表皮材
２および各第２表皮材３のボリューム感を向上させるこ
とができる。 【００２１】さらに、上記実施例では、下型２４に設け
られた突起２４ａ，…により、溝部２２に対応するクッ
ション材７下面（裏基布材８）が下方に突出する断面略
凹字状に形成されているので、クッション材７成形後の
復元によって溝部２２に対応する下面側が上方に引き上
げられて表面側のボリューム感が減少することなく溝２
２の深みを明瞭にして、各第１表皮材２および各第２表
皮材３のボリューム感をより向上させることができる。 【００２２】尚、本発明は上記実施例に限定されるもの
ではなく、その他種々の変形例を包含するものである。
例えば、上記実施例では、上型２３の突起２３ａを一様
断面にしたが、上辺に比して下辺の大きな断面台形状の
突起や、断面逆Ｔ字状の突起であっても良く、この場合
には、溝部が下方に行くに従い幅広に形成されて溝部の
深みをより強調し、各第１表皮材および各第２表皮材の
ボリューム感をより一層向上させることができる。 【００２３】また、上記実施例では、クッション材７を
その成形２４時間経過後に外郭をカットするようにした
が、図４に仮想線（二点鎖線）で示すような刃３１，３
１を設けて、成形後の収縮を予め考慮して成形と同時に
クッション材の外郭が大きめにカットされるようにして
もよい。 【００２４】さらに、上記実施例では、クッション材７
を加工時間の短縮化に有利な熱溶融フォームよりなるウ
レタンフォーム物質により成形したが、熱溶融により成
形されない通常のウレタンフォーム物質によりクッショ
ン材が成形されるようにしても良い。 【００２５】さらにまた、上記実施例では、ウレタンフ
ォーム物質と裏基布材８とで２層構造となる基材を上型
２３と下型２４との間に挟んでクッション材７を成形し
たが、１層のウレタンフォーム物質が上型と裏基布材を
載せた下型２４との間に挟んで成形後に２層構造となる
クッション材であっても良い。また、上記実施例では、
ナイロン製の裏基布材８を用いたが、ポリエステル製の
ものや、不織布など成形時の型温に耐え得る材質であれ
ばなんでも良く、裏基布材の材料の幅広い選択が可能と
なる。
【図面の簡単な説明】
【図１】モールドにシートトリムを固定した状態の縦断
正面図である。 【図２】シートクッションの斜視図である。 【図３】完成状態のシートトリムの平面図である。 【図４】上型と下型の縦断正面図である。 【図５】成形後のクッション材の縦断正面図である。 【図６】成形完了後のクッション材の平面図である。 【図７】第１表皮材を配置した状態の平面図である。 【図８】第１表皮材を縫製した状態の平面図である。 【図９】図７のＢ−Ｂ線における断面図である。 【図１０】クッション材にセンタ部分を縫製した状態の
平面図である。 【図１１】図１０のＣ−Ｃ線における断面図である。 【図１２】図１０の状態に第２表皮材を配置した状態の
平面図である。 【符号の説明】 １ シートトリム ２ 第１表皮材 ３ センタ部分 ４ 第２表皮材 ５ サイド部分 ６ 表皮材 ７ クッション材 ７ａ 第１表皮材対応部分 ７ｂ 第２表皮材対応部分 ２２ 溝部
正面図である。 【図２】シートクッションの斜視図である。 【図３】完成状態のシートトリムの平面図である。 【図４】上型と下型の縦断正面図である。 【図５】成形後のクッション材の縦断正面図である。 【図６】成形完了後のクッション材の平面図である。 【図７】第１表皮材を配置した状態の平面図である。 【図８】第１表皮材を縫製した状態の平面図である。 【図９】図７のＢ−Ｂ線における断面図である。 【図１０】クッション材にセンタ部分を縫製した状態の
平面図である。 【図１１】図１０のＣ−Ｃ線における断面図である。 【図１２】図１０の状態に第２表皮材を配置した状態の
平面図である。 【符号の説明】 １ シートトリム ２ 第１表皮材 ３ センタ部分 ４ 第２表皮材 ５ サイド部分 ６ 表皮材 ７ クッション材 ７ａ 第１表皮材対応部分 ７ｂ 第２表皮材対応部分 ２２ 溝部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B68G 1/00 - 15/00
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 複数の第１表皮材を前後方向に順次連接
してなるセンタ部分と、該センタ部分の左右側部に第２
表皮材をそれぞれ連接してなるサイド部分とからなる表
皮材をクッション材に縫製により取付けて成形するよう
にしたシートトリムの成形方法であって、 上記各第１表皮材および各第２表皮材に対応する第１表
皮材対応部分および第２表皮材対応部分をそれぞれ有し
かつ、該各対応部分の周囲を薄肉の溝部により仕切る単
一の成形体よりなる上記クッション材を形成するクッシ
ョン材形成工程と、 上記各第１表皮材を順次縫製してセンタ部分を形成する
第１表皮材縫製工程と、 該第１表皮材縫製工程により形成したセンタ部分の各第
１表皮材を、上記クッション材形成工程により形成した
クッション材の各第１表皮材対応部分に対して個別に対
応させつつ上記溝部において順次縫製することによりセ
ンタ部分の縫製を行うセンタ部分縫製工程と、 該センタ部分縫製工程完了後、上記各第２表皮材を、上
記クッション材形成工程により形成したクッション材の
各第２表皮材対応部分に対して個別に対応させつつ、セ
ンタ部分縫製工程により形成したセンタ部分の側部に対
して上記溝部において縫製してサイド部分の縫製を行う
サイド部分縫製工程とからなることを特徴とするシート
トリムの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05205493A JP3400007B2 (ja) | 1993-03-12 | 1993-03-12 | シートトリムの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05205493A JP3400007B2 (ja) | 1993-03-12 | 1993-03-12 | シートトリムの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06261987A JPH06261987A (ja) | 1994-09-20 |
| JP3400007B2 true JP3400007B2 (ja) | 2003-04-28 |
Family
ID=12904099
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05205493A Expired - Fee Related JP3400007B2 (ja) | 1993-03-12 | 1993-03-12 | シートトリムの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3400007B2 (ja) |
-
1993
- 1993-03-12 JP JP05205493A patent/JP3400007B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06261987A (ja) | 1994-09-20 |
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