JP3398349B2 - ガス放電パネルとその製造方法、並びにガス放電パネル用電極の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガス放電パネルと
その製造方法、およびガス放電パネル用の電極に関し、
特にプラズマディスプレイパネルとその製造方法、およ
びプラズマディスプレイパネル用の電極の製造方法にお
ける改良技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）
などのガス放電パネルは、大画面化することが比較的容
易なフラットディスプレイパネル（ＦＰＤ）として近年
注目されており、すでに50インチクラスのものも商品化
されている。このＰＤＰは、2枚の薄いガラス板（フロ
ントパネルガラスとバックパネルガラス）を隔壁（リ
ブ）を介して対向させ、隔壁の間に蛍光体層を形成し、
両ガラス板の間に放電ガスを封入して両者を気密封着し
た構成を持つ。フロントパネルガラスの表面には表示電
極と呼ばれる電極が形成され、これによりガス放電がな
される。

【０００３】ここで図3（ａ）はフロントパネルガラス2
1上に配設された一対の表示電極22、23を示す斜視図で
あり、図3（ｂ）は当該一対の表示電極22、23をｚ方向
から見下ろす正面図である。当図（ａ）、（ｂ）のよう
に、一対の表示電極22、23は、隔壁30と直交する方向に
配設され、帯状体の透明電極220、230に導電性の高いバ
スライン（バス電極）221、231を重ねた構成となってい
る。340は、隔壁30で仕切られる画像表示のためのセル
であり、セル毎にＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の蛍光
体層が設けられている。そして、各セルにおいて、表示
電極間の放電により放電ガス中に紫外線が発生し、蛍光
体層で紫外線が可視光に変換されて発光する。ＰＤＰで
は、このようなセル340が表示電極22、23の長手方向と
平行に配設され、また表示電極22、23の対が複数形成さ
れているので、カラー表示のためのセルがマトリックス
状に配列している。

【０００４】ここにおいてバスライン221、231は、Ａｇ
などの導電材料と、ガラス成分を含む無機成分と、ビヒ
クル成分を含む有機成分とを混合してなるペースト状の
電極材料を透明電極220、230上に塗布し、焼成してな
る。ガラス成分は、焼成中に導電材料とともに溶融し、
バスライン本体となる導電材料と混合状態で固化する。
このような工程に適したガラス成分は、一般的に420℃
程度で軟化し始める性質のものが多い。

【０００５】一方、有機成分は、本来電極材料を塗布し
易くするなどの目的で添加されるため、塗布した後には
不必要とされる。また焼成後の電極の導電性を良好にす
るためにも、電極の焼成中に有機成分を焼失させること
が望ましい。したがって、一般的に用いられている有機
成分中のビヒクル成分には、300℃台後半（アクリル系
樹脂では約390℃）で燃焼し焼失（消失）する樹脂が添
加されていることが多い。

【０００６】バスライン221、231は透明電極220、230に
上記のような電極材料を塗布した後、フロントパネルガ
ラス21を焼成炉に入れて常温付近から徐々に加熱してい
き、最終的に600℃に近い高温で焼成して形成される。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで従来のバスラ
イン材料によれば、その焼成時において、ビヒクル成分
は焼失したものの、ガラス成分が未だ軟化していない温
度範囲が存在する（300℃台後半〜420℃程度）。このた
め、この温度範囲のバスライン材料には粘着力が作用し
ていないので、焼成炉中の雰囲気ガスの流れや製造工程
に使用される搬送ベルトの振動などの外的要因、およ
び、有機成分が燃焼してバスラインの体積が収縮するこ
とにより発生する応力などの内的要因によって、バスラ
イン材料が本来形成されるべき位置からずれたり、透明
電極の表面より剥離する場合がある。

【０００８】現在では、このようなことから電極材料に
関して解決すべき課題が存在すると考えられる。本発明
は上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的
は、主に焼成時における導電材料の位置ずれを抑制し、
正確な位置に電極を形成することが可能なガス放電パネ
ル用の電極の製造方法と、当該製造方法を利用したガス
放電パネルの製造方法、ならびにこの製造方法により作
製したガス放電パネルを提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本願発明者らは鋭意検討した結果、本発明は、ガラス
成分とビヒクル成分と導電材料とを含む電極材料をプレ
ート上に塗布する塗布ステップと、塗布された後の電極
材料を焼成し、電極を形成する焼成ステップとを経るガ
ス放電パネル用電極の製造方法として、前記塗布ステッ
プにおいて塗布する電極材料のビヒクル成分の消失点
が、ガラス成分の軟化点以上となるように、ビヒクル成
分もしくはガラス成分を選択して用いるとするものとし
た。

【００１０】なお、ここで言う「消失点」とは、ビヒク
ル成分が樹脂成分の場合は焼失して消滅する温度を指
す。また、この値はＴＧ-ＴＤＡ（熱重量-示差熱分析）
において、電極材料中のビヒクル成分のμＶ測定による
発熱温度変化曲線（詳細は図4〜5を参照）に現れた最高
温度のピーク位置、および重量変化曲線が飽和する位置
に基づくものとする。

【００１１】これにより、焼成中において導電材料とプ
レート側との間には、ビヒクル成分による分子間力、も
しくはガラス成分による粘着力が常に働くことになり、
両者の位置ずれが効果的に抑制できる。このようなビヒ
クル成分には、実際にはその消失点が420℃以上（従来
のガラス成分の軟化点以上）のものを用いると、その消
失点が従来からの一般的なガラス成分の軟化点よりも高
くなるので、当該電極形成後の工程において、ある程度
高温の軟化点（前記ガラス成分の軟化点に近い通常の）
ガラス成分を用いることができる。本ビヒクル成分に
は、具体的にはセルロース系樹脂、ポリエチレン系樹
脂、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが
利用できる。

【００１２】また電極材料のガラス成分は、その軟化点
が380℃以下（従来のビヒクル成分の消失点以下）とす
ると、その軟化点が従来の一般的なビヒクル成分の消失
点よりも低くなり、従来から使用されている焼失温度の
低いビヒクル成分を使っても上記と同様の効果が得られ
る。このようなガラス成分には、具体的にはＢ₂Ｏ₃-Ｐ
ｂＯ-ＺｎＯ系ガラス（ただしＰｂＯ：ＺｎＯ：Ｂ₂Ｏ₃
の重量比が85〜95：0.1〜10：3〜10の範囲とする）を挙
げることができる。

【００１３】ところで本発明では、前記塗布ステップに
おいて、磁性成分を添加した電極材料をプレート上に塗
布し、前記焼成ステップにおいて、前記電極材料を磁界
中でプレート上に固定しつつ焼成すると、磁力作用によ
って、導電材料の位置ずれをより効果的に抑制すること
ができる。また本発明は、第一のプレートの面上に表示
電極を一対以上形成する第一ステップと、当該第一ステ
ップ後に、前記表示電極を形成した第一のプレートの面
と、第二のプレートの面を、複数の隔壁を介して対向さ
せ、隣接する隔壁間と一対の表示電極の交叉する領域を
発光表示セルとして形成する第二ステップとを有するガ
ス放電パネルの製造方法として、前記第一ステップにお
いて、上記したいずれかのガス放電パネル用電極の製造
方法を利用して表示電極を形成することもできる。

【００１４】より具体的には、例えばプラズマディスプ
レイパネルの表示電極におけるバスラインに適用するこ
とができる。このような製造方法によってバスラインを
形成すると、パネルの複数のセルにわたって位置ずれな
く均一にバスラインを形成することができるので、発光
バランスにすぐれたプラズマディスプレイパネルを実現
することが可能となる。

【００１５】

【発明の実施の形態】1.実施の形態1 1-1.ＰＤＰの全体的な構成 図1は、本発明の実施の形態1に係るガス放電パネルの一
例である交流面放電型プラズマディスプレイパネル10
（以下単に「ＰＤＰ10」という）の主要構成を示す部分
的な断面斜視図である。図中、ｚ方向がＰＤＰ10の厚み
方向、ｘｙ平面がＰＤＰ10のパネル面に平行な平面に相
当する。ＰＤＰ10は一例として42インチクラスのＶＧＡ
仕様に合わせたサイズ設定になっているが、本発明は勿
論この他のサイズに適用させてもよい。

【００１６】図1に示すように、ＰＤＰ10の構成は互い
に主面を対向させて配設されたフロントパネル20および
バックパネル26に大別される。フロントパネル20の基板
となるフロントパネルガラス21には、その片面に厚さ0.
1μｍ、幅150μｍの帯状の透明電極220（230）と、厚さ
7μｍ、幅50μｍのバスライン221（231）で構成される
表示電極22（23）（Ｘ電極23、Ｙ電極22）が、ｙ方向を
長手方向としてｘ方向に複数対並設され、各対の表示電
極22、23との間隙（約80μｍ）で面放電を行うようにな
っている（詳細は図3を参照）。

【００１７】表示電極22、23を配設したフロントパネル
ガラス21には、当該ガラス21の主面全体にわたって厚さ
約30μｍの誘電体ガラス層24と厚さ約1.0μｍの保護層2
5が順次コートされている。バックパネル26の基板とな
るバックパネルガラス27には、その片面に厚さ5μｍ、
幅60μｍの複数のアドレス電極28がｘ方向を長手方向と
してｙ方向に一定間隔毎（約150μｍ）でストライプ状
に並設され、このアドレス電極28を内包してバックパネ
ルガラス27の全面にわたって厚さ30μｍの誘電体ガラス
膜29がコートされている。誘電体ガラス膜29上には、隣
接するアドレス電極28の間隙に合わせて高さ約150μ
ｍ、幅約40μｍの隔壁30が配設され、そして隣接する隔
壁30の側面とその間の誘電体ガラス膜29の面上には、赤
色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の何れかに対応する
蛍光体層31〜33が形成されている。これらのＲＧＢ各蛍
光体層31〜33はｘ方向に順次配されている。

【００１８】このような構成を有するフロントパネル20
とバックパネル26は、アドレス電極28と表示電極22、23
の互いの長手方向が直交するように対向させつつ、両パ
ネル20、26の外周縁部にて接着し封止されている。前記
両パネル20、26間にはＨｅ、Ｘｅ、Ｎｅなどの希ガス成
分からなる放電ガス（封入ガス）が所定の圧力（従来は
通常500〜760Ｔｏｒｒ程度）で封入されている。

【００１９】隣接する隔壁30間は放電空間38となり、隣
り合う一対の表示電極22、23と1本のアドレス電極28が
放電空間38を挟んで交叉する領域が、画像表示にかかる
セル34（図3を参照）に対応している。ｘ方向のセルピ
ッチは約1080μｍ、ｙ方向のセルピッチは約360μｍで
ある。そして、このＰＤＰを駆動する時には不図示のパ
ネル駆動部によって、アドレス（走査）電極28と表示電
極22、23のいずれか（本実施の形態ではこれをＸ電極23
とする。なお一般に、当該Ｘ電極23はスキャン電極、Ｙ
電極22はサステイン電極と称される）にパルスを印加
し、放電させることにより各セルに書き込み放電（アド
レス放電）を行った後、一対の表示電極22、23間にパル
スを印加し、放電させることによって短波長の紫外線
（波長約147ｎｍを中心波長とする共鳴線）を発生さ
せ、蛍光体層31〜33を発光させて画像表示をなす。

【００２０】ここにおいて、ＰＤＰ10の主たる特徴の一
つはバスライン221、231を中心とする構成にある。すな
わちバスライン221、231は、ここではＡｇからなる導電
材料がＰｂＯ-ＺｎＯ-Ｂ₂Ｏ₃系ガラス（ＰｂＯ：Ｚｎ
Ｏ：Ｂ₂Ｏ₃＝85〜95ｗｔ％：0.1〜10ｗｔ％：3〜10ｗｔ
％の組成）からなるガラス成分と混在した状態で、透明
電極220、230上に固着されている。このＰｂＯ-ＺｎＯ-
Ｂ₂Ｏ₃系ガラスは、約（380）℃を軟化点とするもので
あり、バスライン221、231の焼成時に焼失するビヒクル
成分（例えばセルロース系樹脂、3-1で詳細を説明す
る）ととともにバスライン材料の構成要素に含まれる。
そして、ビヒクル成分とともにＰｂＯ-ＺｎＯ-Ｂ₂Ｏ₃系
ガラスは透明電極220、230上の正確な位置にバスライン
221、231の導電材料を形成する働きをなす。これにより
ＰＤＰ10では、各セル34内におけるバスライン221、231
が配設位置のばらつきや浮き上がり（剥離）を抑制さ
れ、均一な仕上がりになっている。

【００２１】なお、ここでいう「軟化点」とは、前記ガ
ラス成分が透明電極220、230に対して粘着力を作用させ
る粘性（例えばη＝1×10⁴Ｐ）を呈する程度に軟化する
温度を指す。 1-2.本発明による効果 以上の構成を有するＰＤＰ10によれば、ＰＤＰ駆動時の
放電維持期間の初期において、各対の表示電極22、23に
パルスが印加されると、当該表示電極22、23の間隙で放
電が開始される。そして放電空間38に放電ガスのプラズ
マが拡大し、放電が維持放電に移行して、発光輝度が徐
々に向上する。

【００２２】ここにおいて本実施の形態では、各セル34
にわたってバスライン221、231が透明電極220、230上に
ばらつきなく正確に配設されているため、各セル34の放
電規模が均一となり、良好な発光バランスの表示性能を
得ることが可能となる。また、バスライン221、231は導
電材料がＢ₂Ｏ₃-ＰｂＯ-ＺｎＯ系ガラスからなるガラス
成分と混合状態で透明電極220、230上に形成されてお
り、導電材料が部分的に表示電極22、23から浮き上がっ
て両者の導電性が損なわれたり、局所的にセルが点灯し
なくなる等といった危険性が回避されている。

【００２３】2.ＰＤＰの作製方法 次に、上記した実施の形態のＰＤＰについて、その作製
方法の一例を説明する。 2-1.フロントパネルの作製 フロート法によって厚さ約2.6ｍｍのソーダライムガラ
スからなるフロントパネルガラス21を作製し、そのガラ
ス面上に表示電極22、23を作製する。これにはまず、透
明電極220、230を次のフォトエッチング法により形成す
る。

【００２４】フロントパネルガラス21の全面に、厚さ約
0.5μｍでフォトレジスト（例えば紫外線硬化型樹脂）
を塗布する。そして透明電極220、230のパターンのフォ
トマスクを上に重ねて紫外線を照射し、現像液に浸して
未硬化の樹脂を洗い出す。次に透明電極220、230の材料
としてＩＴＯ等をフロントパネルガラス21のレジストの
ギャップに塗布する。この後に洗浄液などでレジストを
除去し、透明電極220、230を完成する。

【００２５】続いて、透明電極220、230上に例えばＡｇ
を導電材料とするバスライン221、231を形成し、表示電
極22、23を完成する。このバスライン221、231の形成方
法が本発明において最も特徴的な部分である。これにつ
いては3-1以降に詳細を説明する。次に、表示電極22、2
3の上から粉末状ガラス成分（例えばＰｂＯ系ガラス成
分）と、ビヒクル溶液（分散剤のホモゲノールを0.2ｗ
ｔ％と可塑剤のフタル酸ジブチルを2.5ｗｔ％、さらに
セルロース系樹脂を45ｗｔ％混合したもの）を、55：45
の重量比で混合してペーストを作り、これをフロントパ
ネルガラス21の全面にわたってコートし焼成（520℃で1
0分）して厚さ約30μｍの誘電体ガラス層24を形成す
る。

【００２６】誘電体ガラス層24が形成できたら、その表
面上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）よりなる保護層25を
厚さ約1.0μｍで形成する。以上でフロントパネル20が
作製される。 2-2.バックパネルの作製 フロート法で作製した厚さ約2.6ｍｍのソーダライムガ
ラスからなるバックパネルガラス27の表面上に、スクリ
ーン印刷法によりＡｇを主成分とする導電材料を一定間
隔でストライプ状に塗布し、厚さ約5μｍのアドレス電
極28を形成する。

【００２７】続いて、アドレス電極28を形成したバック
パネルガラス27の面全体にわたって前記誘電体ガラス層
24と同様のペーストを厚さ約20μｍで塗布して焼成し、
誘電体ガラス膜29を形成する。次に、誘電体ガラス膜29
と同じガラス材料により、誘電体ガラス膜29の上に隣り
合うアドレス電極28の間隙（約150μｍ）毎に高さ約120
μｍの隔壁30を形成する。この隔壁30は、例えば上記ガ
ラス材料を含むペーストを繰り返しスクリーン印刷し、
その後焼成すると形成できる。

【００２８】隔壁30の形成後、隔壁30の壁面と、隣接す
る隔壁30間で露出している誘電体ガラス膜29の表面に、
赤色（Ｒ）蛍光体、緑色（Ｇ）蛍光体、青色（Ｂ）蛍光
体のいずれかを含む蛍光インクを塗布し、これを乾燥・
焼成してそれぞれ蛍光体層31〜33とする。ここで一般的
な蛍光体材料の一例を以下に列挙する。

【００２９】 赤色蛍光体； （Ｙ_ｘＧｄ_1-ｘ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ 緑色蛍光体； Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ 青色蛍光体； ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ³⁺（或いはＢ
ａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃：Ｅｕ³⁺） 各蛍光体材料は、例えば平均粒径が約3μｍ程度の粉末
が使用できる。蛍光体インクの塗布法は幾つかの方法が
あるが、ここでは公知のメニスカス法と称される極細ノ
ズルからメニスカス（表面張力による架橋）を形成しな
がら蛍光体インクを吐出する方法を用いる。この方法は
蛍光体インクを目的の領域に均一に塗布するのに好都合
である。なお、本発明は当然ながらこの方法に限定する
ものではなく、スクリーン印刷法など他の方法も使用可
能である。

【００３０】以上でバックパネル26が完成される。なお
フロントパネルガラス21およびバックパネルガラス27を
ソーダライムガラスからなるものとしたが、これは材料
の一例として挙げたものであって、これ以外の材料でも
よい。 2-3.ＰＤＰの完成 作製したフロントパネル20とバックパネル26を、封着用
ガラスを用いて貼り合わせる。その後、放電空間38の内
部を高真空（8×10^-7Ｔｏｒｒ）程度に排気し、これに
所定の圧力（500〜760Ｔｏｒｒ）でＮｅ-Ｘｅ系やＨｅ-
Ｎｅ-Ｘｅ系、Ｈｅ-Ｎｅ-Ｘｅ-Ａｒ系などの放電ガスを
封入する。

【００３１】以上でＰＤＰが完成される。 3-1.バスラインの形成 ここでは上記したバスラインの形成方法について詳しく
説明する。バスライン材料は（平均粒径6μｍ）の粉末
状Ａｇと、ビヒクル成分を含む有機成分と、ガラス成分
を含む無機成分とを混合したペースト状材料として構成
される。なお、導電材料はこれ以外のものであってもよ
いが、ペースト状のバスライン材料として印刷法によっ
て塗布できるものが望ましい。

【００３２】ここで有機成分のビヒクル成分には、従来
では300℃台後半の焼成温度を持つ樹脂を用いたのに対
し、本発明では420℃以上の消失点を持つ樹脂（例えば
約451℃の消失点を有するセルロース系樹脂）を主成分
として用いる。このようなビヒクル成分を用いると、従
来の400℃以上の軟化点を持つガラス成分が使用できる
ので、例えば後の誘電体ガラス層の形成工程において、
ある程度高温の軟化点を有する一般的なガラス成分を用
いることができる。

【００３３】なお本発明では、ビヒクル成分にはセルロ
ース系樹脂の他に、ポリエチレン系樹脂（消失点約450
℃）、ポリスチレン系樹脂（消失点約440℃）、ポリプ
ロピレン系樹脂（消失点約420℃）などを挙げることが
できる。また、ビヒクル成分は420℃以上の消失点を持
つものであれば、上記以外のものであってもよい。有機
成分は、ビヒクル成分（エチルセルロース系樹脂）60ｗ
ｔ％、ターピネオール30ｗｔ％、ホモゲノール2ｗｔ％
の割合で構成する。

【００３４】一方、バスライン材料のガラス成分には、
例えばＢ₂Ｏ₃-ＰｂＯ-ＺｎＯ系ガラスを用いる。ここで
ＰｂＯ：ＺｎＯ：Ｂ₂Ｏ₃の混合比率は、その重量比が85
〜95：0.1〜10：3〜10の範囲に設定する。この組成は、
約380℃の温度まで加熱するとη＝1×10⁴Ｐ程度の粘性
で軟化し始めるものである。このように本実施の形態で
は、ビヒクル成分の消失点を420℃以上、ガラス成分の
軟化点を380℃以下としている。これによって本実施の
形態では、焼成開始時からビヒクルが消失（焼失）する
前には、導電材料、無機成分、有機溶媒等のバスライン
材料と透明電極との間にビヒクル成分による分子間力を
作用させ、次にビヒクル成分の消失前付近からは軟化し
たガラス成分による粘着力をも作用させて、ビヒクル成
分が焼失する前後で間断なくバスライン材料が位置ずれ
しないようにしている。これらの工夫によって、本実施
の形態では、従来のようにビヒクル成分が焼失してから
ガラス成分が軟化するまでの間、焼成炉中のガスの流れ
やフロントパネル20を搬送する搬送ベルトの振動などに
よって、バスライン材料が透明電極上で位置ずれしてし
まうのが抑制され、正確な位置にバスラインが形成され
ることとなる。

【００３５】バスライン材料は、有機成分と、Ａｇとガ
ラス成分とを40：10：50の重量比で混合してペースト状
とする。そしてこれをスクリーン印刷法などによって所
望の位置に塗布し、約600℃を最高温度とする加熱によ
って焼成することにより、前記透明電極220、230上に厚
さ約7μｍ、幅50μｍのバスラインを形成する。 3-2.従来と本発明のバスライン（電極）材料の差異につ
いて 図5は、従来の電極材料の有機成分に含まれているアク
リル系樹脂の温度特性を示すＴＧ-ＤＴＡ（熱重量-示差
熱分析）結果を表すグラフである。ここで試料に用いた
アクリル樹脂には、測定を行うために必要な若干の無機
物等が添加してある。当図中の点線に示す約30℃から約
590℃までの加熱温度プロファイルにおいて、当該アク
リル系樹脂の重量変化曲線（一点鎖線）は300℃直前付
近より急激に減少し、390℃付近で一定に近づく。この
とき樹脂は、μＶ測定によるＤＴＡ曲線（発熱温度変化
曲線；実線）によれば、380℃以降に急激に発熱して燃
焼する。このことからアクリル樹脂は、その消失点が発
熱温度変化曲線のピーク位置および重量変化曲線の飽和
位置の示す付近（388℃≒390℃）に存在することが分か
る。

【００３６】このように、従来のビヒクル成分は300℃
台後半で燃焼して焼失するものが多い。ところで、バス
ライン材料に用いられる従来のガラス成分の軟化点は約
（420）℃以上（例えばＰｂＯ-ＳｉＯ₂系ガラスは約500
℃）であり、当該軟化点と従来のビヒクル成分の焼成温
度（例えばアクリル系樹脂では約390℃）との間に開き
がある。したがって、従来のバスライン材料では焼成時
において、ビヒクル成分は焼失しているが、ガラス成分
がまだ軟化していない温度範囲が存在する（ここでは約
390℃〜420℃）。そしてこのとき、バスライン材料と透
明電極との間には、ビヒクル成分による分子間力も、ガ
ラス成分による粘着力も作用しないことになる。これに
よって、3-1で述べたようなバスラインと透明電極間の
位置ずれ問題が発生してしまう。この問題に対し、電極
材料のビヒクル成分を従来より高い消失点のものにする
と（例えば通常のエンジニアリングプラスチックな
ど）、その焼失後に炭素成分やその他の電極にとって好
ましくない成分が残る可能性があり、電極の電気的性能
を良好に確保するための障害になるおそれがある。

【００３７】ここにおいて、本願発明者らが検討した結
果、ビヒクル成分の消失点とガラス成分の軟化点とを近
づけるだけでなく、この両方の温度の高低関係を逆にす
れば、焼成中のバスライン材料と透明電極との間に分子
間力や粘着力が作用することになり、バスラインが位置
ずれなく正確に形成されることを見出した。このような
効果が得られる具体的なビヒクル成分には、セルロース
系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポ
リプロピレン系樹脂などが挙げられる。

【００３８】ここで、図4は、セルロース系樹脂の温度
特性を示すＴＧ-ＤＴＡ（熱重量-示差熱分析）結果を表
すグラフである。当図中の点線に示す30℃から約592℃
までの加熱温度プロファイルにおいて、当該セルロース
系樹脂の重量変化曲線（一点鎖線）は150℃を過ぎた時
点で一旦急激に減少するが、その後は430℃を過ぎるま
で緩やかに保たれる。また、μＶ測定によるＤＴＡ曲線
（発熱温度変化曲線；実線）によれば、セルロース系樹
脂は約203℃、約374℃、約451℃の3箇所で特徴的なピー
クを呈しており、この各温度で急激に発熱して燃焼す
る。このことからセルロース系樹脂は、加熱温度が200
℃を超えると段階的に分解して中間物のクラスターを形
成しつつ、最終的に450℃以上まで存在することが分か
る。

【００３９】なお、このセルロース系樹脂については、
その分子量が高いほど焼成中に中間生成物のクラスター
が発生し、より高温まで存在し続ける（すなわちより焼
失温度が高くなる）可能性があると思われる。このた
め、実際に使用する場合には分子量が約3×10⁴以上のセ
ルロース系樹脂を用いるのが望ましい。なお、ＴＧ-Ｄ
ＴＡの結果より次のことが考えられる。すなわち、これ
らの樹脂はその分子構造中に多重結合または環状結合を
比較的多く含んでいる。これらの分子結合は、例えば直
鎖状Ｃ-Ｃ単結合よりも強力に結合しているため、この
理由によって従来のバスラインのビヒクル成分よりも耐
熱性に優れるものと思われる。

【００４０】したがって、セルロース系樹脂、ポリエチ
レン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹
脂などは、その分子構造中に多重結合または環状結合部
位を多く含んでいるといった性質で共通しているので適
当であると思われる。但し、ここでいうビヒクル成分は
焼成温度後には炭素成分などをできるだけ残さないよう
にする必要があるため、多重結合または環状構造を持っ
ている分子というだけでは十分でなく、これらの性質を
も合わせ持つことが必須であることは言うまでもない。

【００４１】また本願発明者らは、ガラス成分の軟化点
を従来のビヒクル成分の消失点より低くすることによっ
て、上記と同様に焼成中のバスライン材料に常に分子間
力もしくは粘着力を作用させられることを見出した。こ
のようなガラス成分には、具体的にはＰｂＯ-ＺｎＯ-Ｂ
₂Ｏ₃系ガラス（ＰｂＯ：ＺｎＯ：Ｂ₂Ｏ₃＝85〜95ｗｔ
％：0.1〜10ｗｔ％：3〜10ｗｔ％の組成）が望ましい。
これは約380℃の軟化点を有しており、しかも一般的な
低融点ガラスより、体積抵抗率や、導電材料との相性の
点でも優れているものである。

【００４２】ところで、本発明では必ずしもセルロース
系樹脂またはポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹
脂、ポリプロピレン系樹脂等の少なくともいずれかと、
Ｂ₂Ｏ₃-ＰｂＯ-ＺｎＯ系ガラスとを組み合わせる必要は
ない。上記セルロース系樹脂等は従来のガラス成分の軟
化点よりも高い消失点を有し、またＢ₂Ｏ₃-ＰｂＯ-Ｚｎ
Ｏ系ガラスは従来のビヒクル成分の消失点よりも十分低
い軟化点を有しているからである。したがって、例えば
上記セルロース系樹脂等のいずれかと従来のガラス成分
とを併用してもよいし、逆に従来の有機成分とＢ₂Ｏ₃-
ＰｂＯ-ＺｎＯ系ガラスとを併用してもよい。

【００４３】3-3.バスラインの形成に関するバリエーシ
ョン ここでは3-1で述べたバスラインの形成方法のバリエー
ションについて説明する。バスライン材料を塗布したフ
ロントパネルを搬送ベルト上に載置し、この搬送ベルト
を駆動させて筒状の焼成炉にフロントパネルガラスを投
入し、バスラインを焼成するプロセスを経る場合には、
次のような工夫を行うことができる。

【００４４】図3は、バスライン材料を塗布したフロン
トパネルを搬送ベルトによって焼成炉に投入するシステ
ムの断面図（搬送ベルトの搬送方向に沿った断面図）で
ある。当図中において、50は搬送ベルト53が駆動ローラ
51と従動ローラ52によって回動可能に張架された搬送ベ
ルト駆動装置であり、搬送ベルト53は筒状の焼成炉40に
通されている。搬送ベルト50上には基板台60が配設され
ており、これにバスライン材料を塗布したフロントパネ
ル20が載置される。

【００４５】ここにおいて、本バリエーションの特徴的
な点は、焼成炉40中の搬送ベルト53の搬送面裏側（基板
台60が配置された面と反対の面）に磁界印加装置41が装
備されているところにある。この磁界印加装置41は、こ
こでは搬送ベルト53の搬送方向（ｙ方向）に沿った3個
の電磁石41Ａ〜41Ｃ（鉄心体42ａ〜42ｃ、コイル43ａ〜
43ｃ、円盤状の磁界印加部44ａ〜44ｃから構成される）
からなり、コイル43ａ〜43ｃに通電することによって、
磁界印加部44ａ〜44ｃから搬送ベルト53、基板台60等を
通し、バスライン材料に磁界が印加されるようになって
いる。このバスライン材料には、本発明のビヒクル成分
またはガラス成分の少なくともどちらかを添加してお
き、さらに磁性を有する鉄粒子等を添加しておく。なお
都合により、当図中では磁界印加装置41を断面にせずに
表示している。

【００４６】このようなシステムによれば、バスライン
の焼成時においてバスライン材料中の磁性成分が磁界印
加装置41から電磁吸着力を受け、バスライン材料が全体
的にフロントパネル20上の所定の位置に電磁吸着され
る。これにより、前述した本発明の電極材料の位置ずれ
防止効果をさらに効果的に高めることが可能となる。な
お、磁界印加装置41の配設位置は、バスライン材料のビ
ヒクル成分の消失点とガラス成分の軟化点にわたる温度
範囲に加熱される焼成炉40の内部位置に対して設けるの
が望ましい。

【００４７】4.その他の事項 上記実施の形態では本発明のガス放電パネル用電極の製
造方法をプラズマディスプレイパネルの表示電極のバス
ラインに適用する例について説明したが、本発明はこれ
に限定するものではなく、アドレス（走査）電極など他
の電極に適用してもよい。

【００４８】また、3-3では電磁石を使用してバスライ
ンを焼成する例を示したが、他に天然磁石を使用しても
良い。ただし、焼成炉の高熱が磁石にかかるため、磁力
が熱変性により失われないように400〜450℃程度まで耐
熱性を有する磁石を用いる必要があるので、この意味で
できるだけ電磁石を用いるのが無難であると思われる。

【００４９】また、実施の形態および実施例ではＶＧＡ
方式のＰＤＰを作製する例について示したが、当然なが
ら別の規格のＰＤＰやガス放電パネルに適用してもよ
い。さらに、本発明のビヒクル成分は上記した複数種の
樹脂のいずれかを択一的に使用する例に限定するもので
はなく、これらを混合して用いてもよい。さらに、実施
の形態では印刷法を用いてバスライン材料を塗布する例
を示したが、本発明はこれに限定するものではない。例
えば、バスライン材料に光感光性樹脂、重合促進剤など
を添加しておき、透明電極を形成したフロントパネルガ
ラス上にバスライン材料を塗布して一定の形状のマスク
を重ね、露光する。そして、これを現像することによっ
てバスライン材料を成形し、焼成するようにしてもよ
い。

【００５０】

【発明の効果】以上のことから明らかなように、本発明
はガラス成分とビヒクル成分と導電材料とを含む電極材
料をプレート上に塗布する塗布ステップと、塗布された
後の電極材料を焼成し、電極を形成する焼成ステップと
を経るガス放電パネル用電極の製造方法として、前記塗
布ステップにおいて塗布する電極材料のビヒクル成分の
消失点が、ガラス成分の軟化点以上となるように、ビヒ
クル成分もしくはガラス成分の少なくとも一方を選択し
て用いるので、焼成中において導電材料とプレート側と
の間にはビヒクル成分による分子間力やガラス成分によ
る粘着力の少なくともいずれかが間断なく働くことにな
り、電極材料とプレート間における位置ずれが効果的に
抑制できる。

【００５１】このようなガス放電パネル用電極の製造方
法は、ガス放電パネルの表示電極の作製に適用でき、例
えばＰＤＰの表示電極におけるバスラインにも適用でき
る。これによりパネルの複数のセルにわたって位置ずれ
なく均一にバスラインが形成されるので、発光バランス
にすぐれたＰＤＰを実現することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図1】実施の形態1に係るＰＤＰの主要構成を示す部分
的な断面斜視図である。

【図2】実施の形態1に係るＰＤＰの表示電極を示す図で
ある。（ａ）は表示電極の部分斜視図である。（ｂ）は
表示電極の正面図である。

【図3】実施の形態1のバリエーションに係る表示電極の
焼成工程を示す図である。

【図4】セルロース系樹脂の温度特性を示すＴＧ-ＤＴＡ
の結果を表すグラフである。

【図5】アクリル系樹脂の温度特性を示すＴＧ-ＤＴＡの
結果を表すグラフである。

【符号の説明】

10 交流面放電型プラズマディスプレイパネル 20 フロントパネル 21 フロントパネルガラス 22、23 表示電極 24 誘電体ガラス層 26 バックパネル 28 アドレス電極 38 放電空間 40 焼成炉 41 磁界印加装置 42ａ〜ｃ 鉄芯体 43ａ〜ｃ コイル 44ａ〜ｃ 磁界印加部 50 搬送ベルト駆動装置 60 基板台 220、230 透明電極 221、231 バスライン

フロントページの続き (72)発明者 田中 博由 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (72)発明者 藤原 伸也 大阪府高槻市幸町１番１号 松下電子工 業株式会社内 (72)発明者 丸中 英喜 大阪府高槻市幸町１番１号 松下電子工 業株式会社内 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01J 9/02 H01J 11/02

Claims (8)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくともガラス成分と樹脂成分と導電
   材料とを含む電極材料をプレート上に塗布する塗布ステ
   ップと、塗布された後の電極材料を焼成し、電極を形成
   する焼成ステップとを経るガス放電パネル用電極の製造
   方法であって、 前記塗布ステップにおいて塗布する電極材料の樹脂成分
   の消失点が、ガラス成分の軟化点以上となるように、樹
   脂成分もしくはガラス成分の少なくとも一方を選択して
   用いることを特徴とするガス放電パネル用電極の製造方
   法。
2. 【請求項２】 前記塗布ステップで塗布する電極材料に
   おいて、樹脂成分の消失点が420℃以上であることを特
   徴とする請求項1に記載のガス放電パネルの製造方法。
3. 【請求項３】 前記塗布ステップにおいて塗布する電極
   材料中の樹脂成分に、セルロース系樹脂、ポリエチレン
   系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂の
   うち少なくとも一つが含まれることを特徴とする請求項
   1または2に記載のガス放電パネル用電極の製造方法。
4. 【請求項４】 前記塗布ステップで塗布する電極材料に
   おいて、ガラス成分の軟化点が380℃以下であることを
   特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のガス放電パネ
   ル用電極の製造方法。
5. 【請求項５】 前記塗布ステップにおいて塗布する電極
   材料中のガラス成分が、Ｂ₂Ｏ₃-ＰｂＯ-ＺｎＯ系ガラス
   からなることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載
   のガス放電パネル用電極の製造方法。 但し、上記Ｂ₂
   Ｏ₃-ＰｂＯ-ＺｎＯ系ガラスはＰｂＯ：ＺｎＯ：Ｂ₂Ｏ₃
   の重量比が85〜95：0.1〜10：3〜10の範囲とする。
6. 【請求項６】 前記塗布ステップにおいて、磁性成分を
   添加した電極材料をプレート上に塗布し、前記焼成ステ
   ップにおいて、前記電極材料を磁界中でプレート上に固
   定しつつ焼成することを特徴とする請求項1〜5のいずれ
   かに記載のガス放電パネル用電極の製造方法。
7. 【請求項７】 第一のプレートの面上に表示電極を一対
   以上形成する第一ステップと、当該第一ステップ後に、
   前記表示電極を形成した第一のプレートの面と、第二の
   プレートの面を、複数の隔壁を介して対向させ、隣接す
   る隔壁間と一対の表示電極の交叉する領域を発光表示セ
   ルとして形成する第二ステップとを有するガス放電パネ
   ルの製造方法であって、 前記第一ステップにおいて、請求項1〜6に記載するいず
   れかのガス放電パネル用電極の製造方法を利用して表示
   電極を形成することを特徴とするガス放電パネルの製造
   方法。
8. 【請求項８】 前記ガス放電パネルはプラズマディスプ
   レイパネルであり、請求項4〜6のいずれかに記載するガ
   ス放電パネル用電極の製造方法で形成したバスラインを
   有する表示電極を備えることを特徴とするガス放電パネ
   ル。