JP3392889B2 - 焼結用原料組成物及び焼結体の製造方法 - Google Patents
焼結用原料組成物及び焼結体の製造方法Info
- Publication number
- JP3392889B2 JP3392889B2 JP32200992A JP32200992A JP3392889B2 JP 3392889 B2 JP3392889 B2 JP 3392889B2 JP 32200992 A JP32200992 A JP 32200992A JP 32200992 A JP32200992 A JP 32200992A JP 3392889 B2 JP3392889 B2 JP 3392889B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw material
- sintering
- material composition
- thermoplastic binder
- sintered body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01K—STEAM ENGINE PLANTS; STEAM ACCUMULATORS; ENGINE PLANTS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; ENGINES USING SPECIAL WORKING FLUIDS OR CYCLES
- F01K23/00—Plants characterised by more than one engine delivering power external to the plant, the engines being driven by different fluids
- F01K23/12—Plants characterised by more than one engine delivering power external to the plant, the engines being driven by different fluids the engines being mechanically coupled
- F01K23/16—Plants characterised by more than one engine delivering power external to the plant, the engines being driven by different fluids the engines being mechanically coupled all the engines being turbines
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属微粒子と熱可塑性
結合剤との混合物である焼結用原料組成物、および当該
焼結用原料組成物を使用した焼結体の製造方法に関する
ものである。
結合剤との混合物である焼結用原料組成物、および当該
焼結用原料組成物を使用した焼結体の製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】金属粉末を焼結して希望の形状の焼結体
を得る従来の方法は、次の二つに大別することができ
る。その一つは、古くから実施されているもので、粉末
原料を加圧成形してから焼結する方法である。また、他
の一つは、比較的新しい技術で、主原料の微粒子に熱可
塑性結合剤を混合した熱可塑性の原料組成物を成形し、
その成形体から結合剤を除去した後に焼結する方法であ
る。
を得る従来の方法は、次の二つに大別することができ
る。その一つは、古くから実施されているもので、粉末
原料を加圧成形してから焼結する方法である。また、他
の一つは、比較的新しい技術で、主原料の微粒子に熱可
塑性結合剤を混合した熱可塑性の原料組成物を成形し、
その成形体から結合剤を除去した後に焼結する方法であ
る。
【０００３】後者の方法による場合、焼結性を良くして
焼結密度を高めるためには、熱可塑性結合剤と混合して
焼結用原料組成物とする主原料は、粒径が約４μｍ程度
の微粒子であることが必要とされている。このように微
粒子化された主原料を使った焼結用原料組成物を成形
し、結合剤を除去してから周知の方法で焼結することに
よって、引張強度及び伸びが高い焼結体が得られてい
る。
焼結密度を高めるためには、熱可塑性結合剤と混合して
焼結用原料組成物とする主原料は、粒径が約４μｍ程度
の微粒子であることが必要とされている。このように微
粒子化された主原料を使った焼結用原料組成物を成形
し、結合剤を除去してから周知の方法で焼結することに
よって、引張強度及び伸びが高い焼結体が得られてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、主原料
を４μｍ程度まで微粒子化する場合には、微粒子化自体
に多大なコストがかかり、前述の微粒子化を行わずに粉
末原料の加圧成形体を焼結するという古くからの方法に
よる場合と比較すると、焼結体の生産コストが著しく上
昇してしまう。
を４μｍ程度まで微粒子化する場合には、微粒子化自体
に多大なコストがかかり、前述の微粒子化を行わずに粉
末原料の加圧成形体を焼結するという古くからの方法に
よる場合と比較すると、焼結体の生産コストが著しく上
昇してしまう。
【０００５】そのため、コスト高になることが許される
特殊な用途にしか利用できないという問題が生じてい
た。
特殊な用途にしか利用できないという問題が生じてい
た。
【０００６】また、主原料の微粒子に熱可塑性結合剤を
混合させて加圧成形する場合は、熱可塑性結合剤の選択
も生産性や生産コストに関わる重要なポイントとなる。
それは、熱可塑性結合剤は、加圧成形時に必要となる加
圧力や加熱温度を作用する要因となり、また、成形後の
型離れを容易にするか否かの要因ともなる。成形処理で
は、必要な加圧値および加熱温度が高くなるほど環境整
備にコストがかかるようになり、また、型離れの悪化が
製品の歩留りの低下を招き、結果的に生産性の低下や生
産コストの高額化を招く。
混合させて加圧成形する場合は、熱可塑性結合剤の選択
も生産性や生産コストに関わる重要なポイントとなる。
それは、熱可塑性結合剤は、加圧成形時に必要となる加
圧力や加熱温度を作用する要因となり、また、成形後の
型離れを容易にするか否かの要因ともなる。成形処理で
は、必要な加圧値および加熱温度が高くなるほど環境整
備にコストがかかるようになり、また、型離れの悪化が
製品の歩留りの低下を招き、結果的に生産性の低下や生
産コストの高額化を招く。
【０００７】従って、主原料の微粒子に混合させる熱可
塑性結合剤としては、成形時における加圧値および加熱
温度を低く抑えることができて、しかも型離れの良い特
性を持ち、成形後には容易に除去できることが要求さ
れ、これらを踏まえた上で、熱可塑性の原料組成物を開
発することが要求されている。
塑性結合剤としては、成形時における加圧値および加熱
温度を低く抑えることができて、しかも型離れの良い特
性を持ち、成形後には容易に除去できることが要求さ
れ、これらを踏まえた上で、熱可塑性の原料組成物を開
発することが要求されている。
【０００８】本発明は、前記事情に鑑みてなされたもの
で、原料費等を安価に済ませることができ、しかも成形
性もよく、安価に優れた性能の焼結体を得ることのでき
る焼結用原料組成物及び焼結体の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
で、原料費等を安価に済ませることができ、しかも成形
性もよく、安価に優れた性能の焼結体を得ることのでき
る焼結用原料組成物及び焼結体の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の焼結用
原料組成物は、焼結用原料組成物を射出成形して成形体
を形成し、この成形体を燒結することにより所望形状の
焼結体を製造するために用いられる焼結用原料組成物で
あって、粒径が５〜２０μｍ以下のカルボニル鉄と熱可
塑性結合剤との混合物に、液状ガリウムを８００〜５０
００ｐｐｍ含有させたことを特徴とするものである。
原料組成物は、焼結用原料組成物を射出成形して成形体
を形成し、この成形体を燒結することにより所望形状の
焼結体を製造するために用いられる焼結用原料組成物で
あって、粒径が５〜２０μｍ以下のカルボニル鉄と熱可
塑性結合剤との混合物に、液状ガリウムを８００〜５０
００ｐｐｍ含有させたことを特徴とするものである。
【００１０】また、請求項２に記載の焼結体の製造方法
は、請求項１に記載の焼結用原料組成物による焼結体の
製造方法であって、次の第１工程，第２工程，第３工程
を実行することによって、焼結体を得る。
は、請求項１に記載の焼結用原料組成物による焼結体の
製造方法であって、次の第１工程，第２工程，第３工程
を実行することによって、焼結体を得る。
【００１１】前記第１工程は、金属微粒子である粒径が
５〜２０μｍ以下のカルボニル鉄と熱可塑性結合剤との
混合物に液状ガリウムを８００〜５０００ｐｐｍ含有さ
せた焼結用原料組成物に対して、加熱および加圧をする
ことによって射出成形を行って、所望の形状の成形体を
得る工程である。
５〜２０μｍ以下のカルボニル鉄と熱可塑性結合剤との
混合物に液状ガリウムを８００〜５０００ｐｐｍ含有さ
せた焼結用原料組成物に対して、加熱および加圧をする
ことによって射出成形を行って、所望の形状の成形体を
得る工程である。
【００１２】前記第２工程は、前記第１工程により得た
成形体から熱可塑性結合剤を除去する工程である。
成形体から熱可塑性結合剤を除去する工程である。
【００１３】前記第３工程は、第２工程を済ませた成形
体を還元性雰囲気下で焼成して所望形状の焼結体とする
工程である。
体を還元性雰囲気下で焼成して所望形状の焼結体とする
工程である。
【００１４】
【作用】請求項１に記載の焼結用原料組成物は、安価な
カルボニル鉄粒子を金属微粒子と使用するもので、ま
た、カルボニル鉄粒子の粒子径も比較的に大きくてよい
ため、４μｍ程度までの金属微粒子を使用する従来の場
合と比較すると、焼結用原料組成物を安価に提供するこ
とが可能になる。
カルボニル鉄粒子を金属微粒子と使用するもので、ま
た、カルボニル鉄粒子の粒子径も比較的に大きくてよい
ため、４μｍ程度までの金属微粒子を使用する従来の場
合と比較すると、焼結用原料組成物を安価に提供するこ
とが可能になる。
【００１５】しかも、ガリウムは低融点金属であり、焼
結用原料組成物に添加した液状ガリウムは成形時におけ
る流動性を向上させ、成形時の加圧値を低く抑える効果
と、加熱温度を低く抑える効果を生み、低温での射出成
形を可能にし、高品位の成形が容易になる。
結用原料組成物に添加した液状ガリウムは成形時におけ
る流動性を向上させ、成形時の加圧値を低く抑える効果
と、加熱温度を低く抑える効果を生み、低温での射出成
形を可能にし、高品位の成形が容易になる。
【００１６】従って、請求項２に記載のように、請求項
１に記載の焼結用原料組成物を成形後に熱可塑性結合剤
の除去を行い、焼成することによって、安価に優れた性
能の焼結体を得ることが可能になる。
１に記載の焼結用原料組成物を成形後に熱可塑性結合剤
の除去を行い、焼成することによって、安価に優れた性
能の焼結体を得ることが可能になる。
【００１７】
【実施例】まず、本発明に係る焼結用原料組成物の一実
施例を説明し、次に、その一実施例の焼結用原料組成物
を用いての焼結体の製造方法を説明する。
施例を説明し、次に、その一実施例の焼結用原料組成物
を用いての焼結体の製造方法を説明する。
【００１８】一実施例の焼結用原料組成物は、平均粒径
が１０〜１５μｍのカルボニル鉄粉末と熱可塑性結合剤
との混合物に、液状ガリウムを１０００ｐｐｍ含有させ
たものである。
が１０〜１５μｍのカルボニル鉄粉末と熱可塑性結合剤
との混合物に、液状ガリウムを１０００ｐｐｍ含有させ
たものである。
【００１９】前記熱可塑性結合剤は、アクリロポリマー
とワックスとを容量比で６０：４０の割合で混合させた
ものである。そして、この熱可塑性結合剤とカルボニル
鉄とは、容量比で４０：６０の割合でダブル・アーム・
ディスパージョン型ミキサーに入れて混練する。そし
て、この熱可塑性結合剤とカルボニル鉄との混練処理時
には、前述の液状ガリウムを１０００ｐｐｍ添加し、９
０〜１５０℃の温度で２時間混練処理を続けることによ
り、均一混合された焼結用原料組成物を得る。
とワックスとを容量比で６０：４０の割合で混合させた
ものである。そして、この熱可塑性結合剤とカルボニル
鉄とは、容量比で４０：６０の割合でダブル・アーム・
ディスパージョン型ミキサーに入れて混練する。そし
て、この熱可塑性結合剤とカルボニル鉄との混練処理時
には、前述の液状ガリウムを１０００ｐｐｍ添加し、９
０〜１５０℃の温度で２時間混練処理を続けることによ
り、均一混合された焼結用原料組成物を得る。
【００２０】次に、図１に基づいて、一実施例の焼結用
原料組成物を用いての焼結体の製造方法を説明する。
原料組成物を用いての焼結体の製造方法を説明する。
【００２１】まず、前述の一実施例の焼結用原料組成物
を、射出成形機で棒状の成形体（グリーン・ボディ）に
加熱・加圧成形する第１工程を実行する（ステップ１０
１）。
を、射出成形機で棒状の成形体（グリーン・ボディ）に
加熱・加圧成形する第１工程を実行する（ステップ１０
１）。
【００２２】射出成形時における成形条件は、加圧値が
１１６〜１１７Kgf 、加熱温度が１５０℃で、加圧値お
よび加熱温度ともに比較的に低い値で良好な成形が可能
である。
１１６〜１１７Kgf 、加熱温度が１５０℃で、加圧値お
よび加熱温度ともに比較的に低い値で良好な成形が可能
である。
【００２３】次には、オーブン内に無灰紙からなる吸収
体を置き、その上に第１工程で得られたグリーン・ボデ
ィを置き、オーブンの温度をゆっくりと２００℃まで上
げ、その２００℃の温度をその後３時間保つことによ
り、グリーン・ボディから熱可塑性結合剤を除去する第
２工程を実行する（ステップ１０２）。
体を置き、その上に第１工程で得られたグリーン・ボデ
ィを置き、オーブンの温度をゆっくりと２００℃まで上
げ、その２００℃の温度をその後３時間保つことによ
り、グリーン・ボディから熱可塑性結合剤を除去する第
２工程を実行する（ステップ１０２）。
【００２４】次いで、第２工程を済ませたグリーン・ボ
ディを炉に入れ、炉内には１気圧で露点が−５９．４℃
の水素ガスを導入することにより、還元性雰囲気下にす
る。そして、この還元性雰囲気下で炉内温度を７５０℃
まで上昇させて３時間保持した後、室内温度まで冷却し
て棒状の焼結体を得る第３工程を実行する（ステップ１
０３）。
ディを炉に入れ、炉内には１気圧で露点が−５９．４℃
の水素ガスを導入することにより、還元性雰囲気下にす
る。そして、この還元性雰囲気下で炉内温度を７５０℃
まで上昇させて３時間保持した後、室内温度まで冷却し
て棒状の焼結体を得る第３工程を実行する（ステップ１
０３）。
【００２５】前記一実施例の焼結用原料組成物は、安価
なカルボニル鉄粒子を金属微粒子と使用するもので、ま
た、カルボニル鉄粒子の粒子径も比較的に大きくてよい
ため、４μｍ程度までの金属微粒子を使用する従来の場
合と比較すると、焼結用原料組成物を安価に提供するこ
とが可能になる。
なカルボニル鉄粒子を金属微粒子と使用するもので、ま
た、カルボニル鉄粒子の粒子径も比較的に大きくてよい
ため、４μｍ程度までの金属微粒子を使用する従来の場
合と比較すると、焼結用原料組成物を安価に提供するこ
とが可能になる。
【００２６】しかも、ガリウムは低融点金属であり、焼
結用原料組成物に添加した液状ガリウムは成形時におけ
る流動性を向上させ、成形時の加圧値を低く抑える効果
と、加熱温度を低く抑える効果を生み、低温での射出成
形を可能にし、高品位の成形が容易になる。
結用原料組成物に添加した液状ガリウムは成形時におけ
る流動性を向上させ、成形時の加圧値を低く抑える効果
と、加熱温度を低く抑える効果を生み、低温での射出成
形を可能にし、高品位の成形が容易になる。
【００２７】そして、アクリロポリマーとワックスによ
る熱可塑性結合剤は、２００゜程度の加熱によって容易
に除去できるため、安価に優れた性能の焼結体を得るこ
とが可能になる。
る熱可塑性結合剤は、２００゜程度の加熱によって容易
に除去できるため、安価に優れた性能の焼結体を得るこ
とが可能になる。
【００２８】本願発明者は、前述の一実施例の諸条件に
対して、カルボニル鉄の粒径や、液状ガリウムの添加量
や、カルボニル鉄と熱可塑性結合剤との混合比などを種
々に変えて、焼結用原料組成物の生成、焼結体の製造を
繰り返し実験し、その結果を評価した。
対して、カルボニル鉄の粒径や、液状ガリウムの添加量
や、カルボニル鉄と熱可塑性結合剤との混合比などを種
々に変えて、焼結用原料組成物の生成、焼結体の製造を
繰り返し実験し、その結果を評価した。
【００２９】その結果、次のことが判明した。
【００３０】カルボニル鉄粒子としては、できるだけ均
一な粒子を用いることが好ましいが、粒子径は５〜２０
μｍの範囲にすれば、一実施例と同様の作用・効果を確
認することができた。
一な粒子を用いることが好ましいが、粒子径は５〜２０
μｍの範囲にすれば、一実施例と同様の作用・効果を確
認することができた。
【００３１】また、一般に、原料組成物の粒径が小さく
なるに従って、金属微粒子と熱可塑性結合剤の界面エネ
ルギーに由来する単位体積当りの全自由エネルギーは増
大する。しかし、その反面、粒径が小さくなるに従っ
て、原料組成物は含有可能な粒子の量（容量）が減少
し、その度合いは前述の全自由エネルギーの値によって
定まる。これまで、原料組成物中の金属微粒子と熱可塑
性結合剤との混合比は、容量比で４５：５５程度が好ま
しいとされていた。
なるに従って、金属微粒子と熱可塑性結合剤の界面エネ
ルギーに由来する単位体積当りの全自由エネルギーは増
大する。しかし、その反面、粒径が小さくなるに従っ
て、原料組成物は含有可能な粒子の量（容量）が減少
し、その度合いは前述の全自由エネルギーの値によって
定まる。これまで、原料組成物中の金属微粒子と熱可塑
性結合剤との混合比は、容量比で４５：５５程度が好ま
しいとされていた。
【００３２】しかし、本発明のように、アクリロポリマ
ーとワックスによる熱可塑性結合剤をカルボニル鉄に混
合する場合には、カルボニル鉄の混合比を容積比で、５
５〜６５容積％の範囲とすることができ、熱可塑性結合
剤の混合比を少なくした分だけ、成形後の熱可塑性結合
剤の除去を容易にすることができる。
ーとワックスによる熱可塑性結合剤をカルボニル鉄に混
合する場合には、カルボニル鉄の混合比を容積比で、５
５〜６５容積％の範囲とすることができ、熱可塑性結合
剤の混合比を少なくした分だけ、成形後の熱可塑性結合
剤の除去を容易にすることができる。
【００３３】また、液状ガリウムの添加量は、前述の一
実施例では１０００ｐｐｍとしたが、射出成形時におけ
る加圧値および加熱温度を低く抑えるという効果は、８
００〜５０００ｐｐｍの範囲でも良好に確認できた。
実施例では１０００ｐｐｍとしたが、射出成形時におけ
る加圧値および加熱温度を低く抑えるという効果は、８
００〜５０００ｐｐｍの範囲でも良好に確認できた。
【００３４】参考までに実験データを示すと、ガリウム
を無添加の場合には加圧値が１４０Kgf で加熱温度が１
５０℃であったのに対し、ガリウムの添加量が３０００
ｐｐｍの場合には加圧値が７１〜９９Kgf で加熱温度が
１４３〜１４５℃であり、また、ガリウムの添加量が５
０００ｐｐｍの場合には加圧値が７９〜８５Kgf で加熱
温度が１４８な１４９℃であった。ガリウムの添加量を
８００ｐｐｍよりも少なくすると成形時の流動性の効果
が消失し、また、５０００ｐｐｍよりも多くした場合に
は、４０００〜５０００ｐｐｍの添加の場合と比較して
効果の相違が見られず、ガリウム添加量が増すことによ
る原料コストの増加が負担となる。
を無添加の場合には加圧値が１４０Kgf で加熱温度が１
５０℃であったのに対し、ガリウムの添加量が３０００
ｐｐｍの場合には加圧値が７１〜９９Kgf で加熱温度が
１４３〜１４５℃であり、また、ガリウムの添加量が５
０００ｐｐｍの場合には加圧値が７９〜８５Kgf で加熱
温度が１４８な１４９℃であった。ガリウムの添加量を
８００ｐｐｍよりも少なくすると成形時の流動性の効果
が消失し、また、５０００ｐｐｍよりも多くした場合に
は、４０００〜５０００ｐｐｍの添加の場合と比較して
効果の相違が見られず、ガリウム添加量が増すことによ
る原料コストの増加が負担となる。
【００３５】従って、ガリウムの添加量は、８００〜５
０００ｐｐｍとするのが適当であると考えられる。
０００ｐｐｍとするのが適当であると考えられる。
【００３６】図２は、ガリウムを３０００ｐｐｍ添加し
た場合の焼結用原料組成物と、ガリウム無添加の焼結用
原料組成物との流動性を比較したものである。図におい
て、縦軸は流動性を示す流れ値（ml／sec ）、横軸は加
熱温度（℃）を表し、実線の曲線Ｆ１がガリウムを３０
００ｐｐｍ添加した場合の焼結用原料組成物の流動特
性、破線の曲線Ｆ２がガリウム無添加の焼結用原料組成
物の流動特性を示している。
た場合の焼結用原料組成物と、ガリウム無添加の焼結用
原料組成物との流動性を比較したものである。図におい
て、縦軸は流動性を示す流れ値（ml／sec ）、横軸は加
熱温度（℃）を表し、実線の曲線Ｆ１がガリウムを３０
００ｐｐｍ添加した場合の焼結用原料組成物の流動特
性、破線の曲線Ｆ２がガリウム無添加の焼結用原料組成
物の流動特性を示している。
【００３７】また、前述の一実施例では、アクリロポリ
マーとワックスとを容量比で６０：４０の割合で混合さ
せたものを熱可塑性結合剤として使用したが、熱可塑性
結合剤は一実施例に開示のものに限定するものではな
く、公知の熱可塑性結合剤を使用しても良い。
マーとワックスとを容量比で６０：４０の割合で混合さ
せたものを熱可塑性結合剤として使用したが、熱可塑性
結合剤は一実施例に開示のものに限定するものではな
く、公知の熱可塑性結合剤を使用しても良い。
【００３８】
【発明の効果】請求項１に記載の焼結用原料組成物は、
安価なカルボニル鉄粒子を金属微粒子と使用するもの
で、また、カルボニル鉄粒子の粒子径も比較的に大きく
てよいため、４μｍ程度までの金属微粒子を使用する従
来の場合と比較すると、焼結用原料組成物を安価に提供
することが可能になる。
安価なカルボニル鉄粒子を金属微粒子と使用するもの
で、また、カルボニル鉄粒子の粒子径も比較的に大きく
てよいため、４μｍ程度までの金属微粒子を使用する従
来の場合と比較すると、焼結用原料組成物を安価に提供
することが可能になる。
【００３９】しかも、ガリウムは低融点金属であり、焼
結用原料組成物に添加した液状ガリウムは成形時におけ
る流動性を向上させ、成形時の加圧値を低く抑える効果
と、加熱温度を低く抑える効果を生み、低温での射出成
形を可能にし、高品位の成形が容易になる。
結用原料組成物に添加した液状ガリウムは成形時におけ
る流動性を向上させ、成形時の加圧値を低く抑える効果
と、加熱温度を低く抑える効果を生み、低温での射出成
形を可能にし、高品位の成形が容易になる。
【００４０】従って、請求項２に記載のように、請求項
１に記載の焼結用原料組成物を成形後に熱可塑性結合剤
の除去を行い、焼成することによって、安価に優れた性
能の焼結体を得ることが可能になる。
１に記載の焼結用原料組成物を成形後に熱可塑性結合剤
の除去を行い、焼成することによって、安価に優れた性
能の焼結体を得ることが可能になる。
【図１】本発明の一実施例の工程説明図である。
【図２】焼結用原料組成物中のガリウムの添加の有無に
よる流れ特性の説明図である。
よる流れ特性の説明図である。
１０１ 第１工程
１０２ 第２工程
１０３ 第３工程
Claims (2)
- 【請求項１】焼結用原料組成物を射出成形して成形体を
形成し、この成形体を燒結することにより所望形状の焼
結体を製造するために用いられる焼結用原料組成物であ
って、 粒径が５〜２０μｍ以下のカルボニル鉄と熱可塑性結合
剤との混合物に、液状ガリウムを８００〜５０００ｐｐ
ｍ含有させたことを特徴とする焼結用原料組成物。 - 【請求項２】請求項１に記載の焼結用原料組成物による
焼結体の製造方法であって、金属微粒子である粒径が５
〜２０μｍ以下のカルボニル鉄と熱可塑性結合剤との混
合物に液状ガリウムを８００〜５０００ｐｐｍ含有させ
た焼結用原料組成物に対して、加熱および加圧をするこ
とによって射出成形を行って、所望の形状の成形体を得
る第１工程と、前記第１工程により得た成形体から熱可
塑性結合剤を除去する第２工程と、第２工程を済ませた
成形体を還元性雰囲気下で焼成して所望形状の焼結体と
する第３工程とを備えたことを特徴とする焼結体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32200992A JP3392889B2 (ja) | 1992-12-01 | 1992-12-01 | 焼結用原料組成物及び焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32200992A JP3392889B2 (ja) | 1992-12-01 | 1992-12-01 | 焼結用原料組成物及び焼結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06172807A JPH06172807A (ja) | 1994-06-21 |
| JP3392889B2 true JP3392889B2 (ja) | 2003-03-31 |
Family
ID=18138905
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32200992A Expired - Fee Related JP3392889B2 (ja) | 1992-12-01 | 1992-12-01 | 焼結用原料組成物及び焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3392889B2 (ja) |
-
1992
- 1992-12-01 JP JP32200992A patent/JP3392889B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06172807A (ja) | 1994-06-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6345663B1 (en) | Core compositions and articles with improved performance for use in castings for gas turbine applications | |
| JPH03232937A (ja) | 射出成形による金属体の製造方法 | |
| JPH03503663A (ja) | 複合材料の製造方法 | |
| US2397831A (en) | Production of molded metallic articles | |
| JPS6123257B2 (ja) | ||
| US4609527A (en) | Powder consolidation and machining | |
| JP3392889B2 (ja) | 焼結用原料組成物及び焼結体の製造方法 | |
| US5250254A (en) | Compound and process for an injection molding | |
| JP2004156092A (ja) | エネルギー吸収性に優れた多孔質金属及びその製造方法 | |
| EP0409646A2 (en) | Compound for an injection molding | |
| JPS5895658A (ja) | 窒化ケイ素焼結体の製造方法 | |
| JPH06158109A (ja) | 金属またはセラミックス粉末成形体の脱脂・焼結方法 | |
| JPH06316744A (ja) | 封着用Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金部品の製造方法 | |
| JPH10259404A (ja) | カルボニル鉄粉末の仮焼結体および粉末射出成形方法 | |
| JP2949130B2 (ja) | 金属多孔濾過体の製造方法 | |
| JPH02290901A (ja) | 成形用金属微粉およびその焼結体の製造方法 | |
| JPH0436428A (ja) | 高靭性タングステン焼結合金の製造方法 | |
| JPS6121960A (ja) | セラミツクス射出成形体 | |
| JPH09255412A (ja) | セラミックス焼結体およびその製造方法 | |
| JPS63274746A (ja) | セラミックス強化アルミニウム複合材料の製造方法 | |
| JPH02200703A (ja) | 金属粉末焼結体の製造方法 | |
| JPH0768114A (ja) | 金属焼結フィルタ及びその製造方法 | |
| JPH0873901A (ja) | 焼結用原料組成物及びこの組成物を用いた焼結品の製造方法 | |
| JPH01242776A (ja) | 希土類金属−遷移金属ターゲットの製造方法 | |
| JPH0313501A (ja) | 焼結体及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080124 Year of fee payment: 5 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080124 Year of fee payment: 5 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |