JP3387339B2 - Threading machine - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、ねじ切り機、なか
でも固定された断面円形の被加工材（鋼管や棒鋼など）
の軸心周りにねじ切り用バイトを回転させる一方、主軸
支持ハウジングに支持されていて軸長方向へ移動せしめ
られる駆動回転自在な主軸を有するねじ切り機に関す
る。 【０００２】 【従来の技術】上記駆動回転自在な主軸を有するねじ切
り機の代表的ものとしては、ランジス型と称される自動
開閉式のダイヘッドが主軸の先端に取り付けられ、固定
された被加工材の端部外周面にねじ加工を行う、いわゆ
るランジス型のねじ切り機がある。 【０００３】上記のランジス型ねじ切り機によるねじ切
り加工は、被加工材に対する主軸の一往復接離動作で一
回の加工が完了する。この時、加工ねじの精度を正しく
保つためには、被加工材に対する主軸の往動作時で、且
つねじ切り用バイトによる加工ねじ切削時には、主軸１
回転当たりの軸長方向への移動距離、換言すればねじ切
り用バイトの送り量を加工すべきねじの１ピッチ分だけ
正確に確保する必要がある。また、ねじ切り用バイトに
よる加工ねじ切削を行わない往復動作時には、主軸をそ
の軸長方向へ可能な限り高速で進退動させることによっ
てねじ切り加工サイクルを短くし、生産性を高める必要
がある。 【０００４】そのための主軸送り機構としては、下記の
Ａ、ＢおよびＣに記す方法が周知である。 【０００５】Ａ：汎用旋盤に見られる如く、所定の位置
に回動不能な状態で設けられたナットが螺合する主軸送
り用の親ねじと回転駆動される主軸とを歯車機構をなど
を用いて連結し、主軸の回転を直接親ねじに伝達して親
ねじを回転駆動させるようにした機械的同調機構（例え
ば、実開昭６１−１１７６３８号公報参照）。 【０００６】Ｂ：ＮＣ旋盤に見られる如く、所定の位置
に回動不能な状態で設けられたナットが螺合する主軸送
り用の親ねじを独立駆動源を用いて回転駆動させ、別の
駆動源で回転駆動される主軸１回転当たりの送り量に基
づいて前記独立駆動源の回転数を制御するようにした電
気的同調機構（例えば、実開昭６３−１７２５２２号公
報参照）。 【０００７】Ｃ：上記ＡおよびＢの同調機構を設けるの
でなく、適当な逃げ角度を付与したねじ切り用バイトを
用いることで、自身の切削した加工ねじに倣ってねじ切
り用バイト自体が案内されるようにしたセルフ同調機
構。 【０００８】しかし、上記各同調機構のうち、Ｃのセル
フ同調機構は、高精度なピッチが要求されるねじ加工に
は適さない。また、加工サイクルを短くする観点から
は、何らの効果も得られない。これに対し、Ａの機械的
同調機構とＢの電気的同調機構は、本発明対象のランジ
ス型ねじ切り機に適用し得るものの、その構造は以下に
示すようなものになる。 【０００９】図３は、上記Ａの機械的同調機構を用いた
ランジス型ねじ切り機の一例を示す模式図で、一部破断
側面図である。 【００１０】図において、符号１は案内レール１ａを備
えるベッド、２はベッド１上に搭載され、案内レール１
ａに沿って摺動する主軸支持ハウジング、３は固定され
た被加工材Ｐに対して主軸支持ハウジング２を迅速に接
離動させる通常油圧からなる流体圧シリンダーである。 【００１１】また、符号４は、主軸支持ハウジング２に
対して軸長方向へ移動不能な反面、回転自在なように両
端部をベアリング２ａ、２ａで支持され、その軸長方向
の中間部に外嵌固定された歯車４ａが中間歯車列５を介
して主軸支持ハウジング２に固定装着された電動モータ
６の回転軸に設けられた歯車６ａに連結されていて所定
の方向に回転駆動される主軸である。 【００１２】また更に、符号７は、所定の位置に回転不
能な状態で固定配置された開閉自在な半割ナット８が螺
合せしめられ、この半割ナット８を閉じた場合に主軸支
持ハウジング２とともに主軸４を所定のピッチで被加工
材Ｐへ接近移動させる主軸４の後端に突設固定された主
軸送り用の親ねじである。 【００１３】なお、図中、符号９はランジス型のダイヘ
ッドで、その前面の同一円周上に等配装着された複数
（通常、４〜６個）のねじ切り用バイト１０を径方向へ
自動的に移動させ得るようになっている。また、符号１
１は高速送り限検出センサー、１２は高速戻し限検出セ
ンサーで、これらは主軸支持ハウジング２に取り付けら
れたストライカー２ｂによってＯＮ作動するようになっ
ている。さらに、符号１３はねじ切り完了検出センサー
で、主軸支持ハウジング２に取り付けられており、上記
のダイヘッド９に装着され、ねじ切り完了検時点で自動
的に図中に細線で示す姿勢をとるストライカー９ａによ
ってＯＮ作動するようになっている。 【００１４】上記のように構成されたねじ切り機にあっ
ては、半割ナット８を開作動させるとともに、電動モー
タ６を駆動して主軸４を回転させた状態で流体圧シリン
ダー３のピストンロッド３ａを進出させ、高速送り限検
出センサー１１がＯＮする位置まで主軸支持ハウジング
２、換言すれば主軸４を被加工材Ｐに高速で接近させ
る。 【００１５】次いで、高速送り限検出センサー１１のＯ
Ｎ作動と同時に、流体圧シリンダー３の液圧回路を切り
換えて流体圧シリンダー３に圧力が作用しないようにす
るとともに、半割ナット８を閉作動させて親ねじ７と噛
合させ、主軸４に親ねじ７のねじピッチに従った送りを
与えることによって所定のねじ切り加工を行わせる。 【００１６】そして、ねじ切り完了検出センサー１３が
ＯＮ作動すると同時に、半割ナット８を開作動させた
後、液圧回路を切り換えて流体圧シリンダ３のピストン
ロッド３ａを退入させ、高速戻し限検出センサー１２が
ＯＮする位置まで主軸支持ハウジング２、換言すれば主
軸４を被加工材Ｐから高速で離反させることで、１サイ
クルのねじ切り加工を終了する。 【００１７】しかし、このような機械的同調機構を適用
したねじ切り機では、加工ねじの品質が親ねじ７の精度
によって一義的に決定され、一定品質のねじを加工でき
ないという問題があった。これは、半割ナット８の開閉
作動に際して半割ナット８と親ねじ７とが衝撃的に接触
して双方に摩耗が発生し、両者のねじ精度が時間経過と
ともに悪くなるからである。 【００１８】また、異なるピッチのねじを加工する場合
には、その都度、親ねじ７と半割ナット８の両方を交換
する必要があるのみならず、異なる径のねじを加工する
場合には、そのねじ切削開始位置の調整が必要なため、
その都度、高速送り限検出センサー１１の位置を調整す
る必要があり、ねじ切り機の稼働率が低いという問題も
あった。 【００１９】また更に、上記半割ナット８と親ねじ７の
摩耗は、主軸４を高速回転させればさせるほど顕著にな
るので、主軸４を高速回転させることによるサイクルタ
イムの短縮が図り難いという問題もあった。 【００２０】一方、図４は、上記Ｂの電気的同調機構を
用いたランジス型ねじ切り機の一例を示す模式図で、一
部破断側面図である。 【００２１】図に示すように、電気的同調機構を用いた
ランジス型ねじ切り機は、上記の半割ナット８に代えて
一体ナット８０を主軸支持ハウジング２に回動不能な状
態で取り付けるととともに、この一体ナット８０に主軸
支持ハウジング２の外部に軸長方向移動不能に設けられ
た親ねじ７を螺合させ、この親ねじ７を独立の電動モー
タ（通常、サーボモータが使用される）７０で回転駆動
するようにした点と、高速送り限検出センサー１１を備
えない点とを除けば、前述の機械的同調機構を用いたラ
ンジス型ねじ切り機とほぼ同じである。 【００２２】上記のように構成されたねじ切り機にあっ
ては、ＮＣ制御装置１４によって主軸回転駆動用の電動
モータ６の回転駆動とその回転数、および親ねじ回転駆
動用の電動モータ７０の正逆回転駆動とその回転数がＮ
Ｃ制御される。具体的には、主軸回転駆動用の電動モー
タ６を作動させるとともに、親ねじ回転駆動用の電動モ
ータ７０を高速回転させ、主軸支持ハウジング２、換言
すれば主軸４を被加工材Ｐに高速で接近させる。次い
で、主軸支持ハウジング２、換言すれば主軸４がＮＣ制
御装置１４内に予め定めて記憶させた高速送り限位置に
到達した時点で、電動モータ６に取り付けられたパルス
ジェネレータ６ｂで検出される電動モータ６の回転数に
基づいて電動モータ７０の回転数を制御することによっ
て所定のピッチを有するねじのねじ切り加工を行わせ
る。 【００２３】そして、ねじ切り完了検出センサー１３が
ＯＮ作動すると同時に電動モータ７０を高速で逆転駆動
させ、高速戻し限検出センサー１２がＯＮする位置まで
主軸支持ハウジング２、換言すれば主軸４を被加工材Ｐ
から高速離反させることで、１サイクルのねじ切り加工
を終了する。 【００２４】この電気的同調機構を適用したねじ切り機
は、上記したように、親ねじ７を主軸４とは異なる電動
モータ７０を用いて回転駆動させるので、主軸一回転当
たりの軸長方向移動量を任意に設定でき、種々ピッチの
ねじ加工が可能であるという利点がある。また、主軸４
の高速送りと同調送りとの切り換えを、ＮＣ制御装置１
４に予め設定記憶させた位置指令に基づいて行わせるこ
とができるので、高速送り限検出センサー１１を設ける
必要がなく、その位置調整に伴う稼働率低下がないとい
う利点もある。 【００２５】しかし、電気的同調機構を採用したねじ切
り機は、例えばＪＩＳに規定される鋼管で、その呼び径
が１５Ａ〜１００Ａ（１０．５〜１１４．３ｍｍ）とい
うような広い範囲の外径を有する被加工材に対して１台
のねじ切り機のみによってねじ切り加工を行う場合、高
精度な加工ねじが得られないという問題があった。 【００２６】その理由は、ねじ切り加工初期に主軸４を
被加工材Ｐに高速で接近させる際の高速送り時における
電動モータ７０の回転数（通常、被加工材の外径にかか
わらず許容最大回転数とされる）と、ねじ切り時の同調
低速送り時における回転数との回転数比が最大で１０
０：１を超えるようになって電動モータ７０の制御精度
が限界に達し、同調送り精度が悪化するためである。 【００２７】特に、大きな切削負荷変動を伴うテーパー
ねじの加工時には、上記の傾向が顕著で、高精度な加工
ねじを得るのに特殊なねじ切り用バイトを用いたり、何
らかの切削負荷均等付与手段を講じる必要があった。 【００２８】また、高度なＮＣ制御装置が必要で、ねじ
切り機が高価になり、加工費が嵩むのに加え、上記実開
昭６３−１７２５２２号公報でも指摘されるように、ね
じ加工のサイクル間でねじ切り用バイトを研磨した場
合、複数個のねじ切り用バイト相互の位置合わせが困難
であるという問題もあった。 【００２９】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、前述の実状
に鑑みてなされたもので、その課題は、上記機械的同調
機構を採用したねじ切り機の主たる問題点である下記
(1) と(2) 、および電気的同調機構を採用したねじ切り
機の主たる問題点である下記(3) 〜(5)の両方をなくし
たねじ切り機を提供することにある。 【００３０】(1) ねじピッチ変更時における親ねじと半
割ナットの取り替えと、径変更時における高速送り限検
出センサーの位置調整が必要で、稼働率が低下する、
(2) 親ねじと半割ナットとの衝撃的な接触消耗に起因
し、高精度で、しかも一定品質の加工ねじが得られな
い、(3) 切削負荷変動に伴って送り同調精度が低下す
る、(4) 加工サイクル間のねじ切り用バイト研磨後にお
ける複数個のねじ切り用バイト相互の位置合わせが困難
である、(5) 高度なＮＣ制御装置が必要で、ねじ切り機
自体が高価になる。 【００３１】 【課題を解決するための手段】本発明者は、種々検討の
結果、次の各手段を採用することにより、従来のねじ切
り機にあった上記(1) 〜(5) の欠点を全てなくし得るこ
とを知見し、本発明をなすに到った。 【００３２】すなわち、ねじピッチ変更時における親ね
じと半割ナットの取り替えを不要とし、ねじ切り機の稼
働率低下をなくするには、電気的同調機構を採用した従
来のねじ切り機と同様に、ナットを主軸支持に固定装着
するとともに、このナットに螺合する親ねじを主軸支持
ハウジング外に設ける必要があること。 【００３３】親ねじの摩耗をできるだけ少なくするに
は、半割ナットの開閉に伴う衝撃的な接触を避ければよ
く、そのためには半割ナットに代えて一体ナットを用い
ればよいこと。 【００３４】主軸の同調送りとピッチ変更は、機械的同
調機構を採用した従来のねじ切り機と同様に、主軸と親
ねじを歯車比が変更可能な態様で歯車連結すればよいこ
と。但し、主軸と親ねじを直接歯車連結するのではな
く、一体ナットを主軸支持ハウジングに対して回動自在
に固定装着し、この一体ナットと主軸とをブレーキおよ
びクラッチを介設した中間歯車列を用いて連結する一
方、親ねじには独立した正逆回転自在な電動モータ、具
体的にはサーボモータを連結すると、高速送り限検出セ
ンサーの設置が省略でき、かつ広範囲な外径の被加工材
にねじ加工を施す際の主軸回転駆動用の電動モータと親
ねじ回転駆動用の電動モータとの回転数比の如何にかか
わらず高精度なねじを加工し得ること。 【００３５】上記の知見に基づく本発明の要旨は、下記
のねじ切り機にある。 【００３６】固定された断面円形の被加工材（Ｐ）の軸
心周りにねじ切り用バイト（１０）を回転させる一方、
主軸支持ハウジング（２）に支持されていて軸長方向へ
移動せしめられる駆動回転自在な主軸（４）を有するね
じ切り機において、前記主軸（４）の軸長方向への送り
機構を構成する親ねじ（７）を主軸の回転駆動用の電動
モータ（６）とは異なる電動モータ（７０）を用い駆動
回転し得るように主軸支持ハウジング（２）外に設ける
一方、この親ねじ（７）に螺合する一体ナット（８０）
を主軸支持ハウジング（２）に対して回動自在に装着す
るとともに、主軸（４）と一体ナット（８０）を、主軸
支持ハウジング（２）の側から順に配置されたブレーキ
（１５ａ）とクラッチ（１５ｃ）とを備える主軸支持ハ
ウジング（２）に支持された中間歯車列（１５）で歯車
連結してなることを特徴とするねじ切り機。 【００３７】 【発明の実施の形態】以下、本発明にかかわるねじ切り
機について、添付図面を参照して詳細に説明する。 【００３８】図１は、上記本発明の内容を適用したラン
ジス型のねじ切り機の一例を示す模式図で、一部破断側
面図である。なお、従来の機械的同調機構および電気的
同調機構を用いたランジス型ねじ切り機と同一部分につ
いては、同一符号を付して示し、その詳細な説明は省略
する。 【００３９】図に示すように、本発明のねじ切り機は、
図３に示した電気的同調機構を用いた従来のランジス型
ねじ切り機と同様に、親ねじ７が主軸支持ハウジング２
外に設けられており、この親ねじ７にはサーボモータか
らなる電動モータ７０が連結されている。一方、この親
ねじ７に螺合する一体ナット８０は、その外周に歯車８
０ａが外嵌固定されており、主軸支持ハウジング２に固
定されたブラケット２ｃに対してその軸長方向へ移動不
能な態様で回動自在に装着されている。 【００４０】また、主軸４の後端軸心には、軸４ｂが突
設固定されており、その先端には歯車４ｃが回動不能に
外嵌装着されている。 【００４１】そして、上記の歯車８０ａと歯車４ｃは、
主軸支持ハウジング２に支持され、主軸支持ハウジング
２の側からブレーキ１５ａ、歯車８０ａに噛み合う歯車
１５ｂ、クラッチ１５ｃおよび歯車４ｃに噛み合う歯車
１５ｄが配置された中間歯車列１５をもって歯車連結さ
れている。 【００４２】なお、図中の符号１６は、親ねじ７を回転
駆動させる電動モータ７０に正逆回転指令を発する制御
装置である。 【００４３】上記のように構成された本発明のねじ切り
機では、ねじ切削に際し、先ず、図示しない付属の搬送
装置により被加工材Ｐを所定の位置に供給して固定させ
る。一方、ねじ切り機は、その主軸支持ハウジング２、
換言すれば主軸４を高速戻し限検出センサー１２がＯＮ
する後退限位置に待機させ、この状態下で電動モーター
６を駆動させて主軸４を被加工材Ｐに成形すべきねじ諸
元に応じた回転数で連続回転駆動させる。 【００４４】そして、被加工材Ｐの搬入信号と同時に、
制御装置１６から電動モータ（サーボモータ）７０に高
速正回転指令を出す。この時、中間歯車列１５を構成す
るクラッチ１５ｃは開、ブレーキ１５ａは閉とされ、一
体ナット８０が回動しないようにされる。この結果、主
軸支持ハウジング２、換言すれば主軸４は、親ねじ７の
回転に伴って電動モータ６による回転とは無関係に被加
工材Ｐへ向かって高速前進する。この際、サーボモータ
からなる電動モータ７０は、予め設定された回転数に達
した時点で自らの位置情報に基づいて自動的に停止し、
主軸支持ハウジング２、換言すれば主軸４をねじ切削開
始位置である高速送り限にまで高速で前進させる。 【００４５】次いで、電動モータ７０の停止と同時に、
クラッチ１５ｃを閉、ブレーキ１５ａを開にして一体ナ
ット８０を回動自在な状態にさせる。この結果、主軸４
の回転が中間歯車列１５を介して歯車８０ａに伝達され
て一体ナット８０が回転し、これに伴って主軸支持ハウ
ジング２、換言すれば主軸４にその回転に応じた所定の
送りが付与されるので、被加工材Ｐに所定のねじ加工が
施される。 【００４６】この時、歯車４ｃと１５ｄとを適宜な歯車
比を有するものに交換すると、ピッチの異なるねじを加
工することができる。従って、歯車４ｃと１５ｄは、歯
車比が異なるものを複数組組み込み、レバー操作によっ
て切り換え自在とするのが好ましい。 【００４７】その後、ねじ切り完了検出センサー１３の
ＯＮ作動と同時に、クラッチ１５ｃを開、ブレーキ１５
ａを閉に切り換え、次いで電動モータ７０の位置情報を
リセットした後に制御装置１６から電動モータ７０に高
速逆回転指令を出し、主軸支持ハウジング２、換言すれ
ば主軸４を高速後退させる。そして、高速戻し限検出セ
ンサー１２がＯＮした時点で電動モータ７０の回転を停
止させ、次の被加工材Ｐに対するねじ加工に備えてねじ
切削開始位置である高速送り限位置をリセットする。 【００４８】なお、親ねじ７と一体ナット８０は、摩耗
の最も少ないボールねじ（丸ねじ）を形成したものを用
いるのが好ましい。また、電動モータ７０は、サーボモ
ータに代えて通常の電動モータとしてもよい。但し、こ
の場合には、高速送り限検出センサーの設置を不要とす
るためにその回転軸にパルスジェネレータやロータリー
エンコーダなどを連結し、その回転数を検出できるよう
にする必要がある。 【００４９】以上に詳述したように、本発明のねじ切り
機は、ねじ切削時のみに親ねじ７を主軸４の回転に同調
させるようにしたので、電気的同調機構のみを採用した
従来のねじ切り機にあった欠点である複数個のねじ切り
用バイト合わせの困難さ、外径変更時における両電動モ
ータ６と７０の回転数比増大や、テーパーねじ切削時に
おける切削負荷変動による送り同調精度低下の心配が全
くない。 【００５０】また、ピッチ変更時には、機械的同調機構
のみを採用した従来のねじ切り機にあった欠点である親
ねじ７と一体ナット８０両方の取り替が不要で、中間歯
車列１５の歯車１５ｄと軸４ｂの先端に設けられた歯車
４ｃを歯車比の異なるものに取り替えるか、もしくはレ
バー操作によって切り換えるだけでよく、段取り替えの
煩わしさがない。 【００５１】さらに、親ねじ７の回転駆動用の電動モー
タ７０は、高速送り時と高速戻し時にのみ駆動させる際
に主軸４の回転駆動用の電動モータ６とは無関係に回転
駆動させることができ、何等の制約も受けることなくそ
の許容最大回転数で駆動させ得るので、より迅速な高速
送りと高速戻しが可能で加工サイクルタイムの短縮化が
図れるとともに、高速送り限検出センサーの設置が不要
である。また、その制御装置１６には、ＮＣ制御装置の
ような高価なものを必要とせず、極めて単純なものでよ
いので、ネジ切り機の価格低減が図れる。 【００５２】また更に、親ねじ７と一体ナット８０は、
ブレーキ１５ｂとクラッチ１５ｃの操作により無衝撃状
態で螺合連結駆動され、摩耗が最小限に抑制されるので
安定した高精度なねじを加工することができる。 【００５３】 【実施例】図１に示す本発明のねじ切り機と図３および
図４に示す従来のねじ切り機を用い、呼び径が１５〜１
００Ａの鋼管管端外周にガス管用雄ねじを加工した。 【００５４】そして、それぞれのねじ切り機によった場
合の各呼び径毎の加工サイクルタイムを調べる一方、本
発明のねじ切り機で加工したねじと、電気的同調機構の
みを採用した従来のねじ切り機で加工したねじ（いずれ
も呼び径８０Ａに加工したもの）とについて、そのプロ
フィールをコントレーサーを用いて測定した。 【００５５】これらの結果のうち、加工サイクルタイム
については表１に、プロフィールについては図２に、そ
れぞれ示した。 【００５６】 【表１】 【００５７】表１に示すように、本発明のねじ切り機と
電気的同調機構のみを採用した従来のねじ切り機によっ
た場合の加工サイクルタイムは、ほぼ同じであった。 【００５８】これに対し、機械的同調機構のみを採用し
た従来のねじ切り機によった場合の加工サイクルタイム
は、半割ナット８の開閉速度制約などによって主軸４を
最大速度で回転させることができないために、若干長か
った。 【００５９】なお、呼び径変更時に段取り替えに要した
時間は、本発明のねじ切り機と電気的同調機構のみを採
用した従来のねじ切り機では、１分以内であったが、機
械的同調機構のみを採用した従来のねじ切り機では、約
２時間と極めて長時間を要した。 【００６０】また、図２（ａ）に示すように、本発明の
ねじ切り機で加工したねじのプロフィールは正常であっ
た。これに対し、図２（ｂ）に示すように、電気的同調
機構のみを採用した従来のねじ切り機で加工したねじの
プロフィールは、ねじ切削時における負荷変動とねじ切
り用バイト１０相互の位置合わせの不完全さに起因して
電動モータ６と７０との間の同調精度低下が生じ、不芳
であった。 【００６１】なお、図示を省略するが、機械的同調機構
のみを採用した従来のねじ切り機で加工したねじのプロ
フィールは、本発明のねじ切り機によったものとほぼ同
じで、正常であった。 【００６２】 【発明の効果】本発明のねじ切り機によれば、ピッチ変
更時や径変更時の段取り替えを迅速に行うことができ、
その結果ねじ切り機の稼働率向上が図れる。また、親ね
じと一体ナットの摩耗が少ないのみならず、切削負荷変
動に起因するねじ切削時の主軸同調送り不良が生じない
ので、長期にわたって安定した高精度なねじを加工する
ことができる。さらに、高価なＮＣ制御装置が不要で、
ねじ切り機価格の低減が図れるとともに、部品交換頻度
が少なくてすむので工具原単位の低減が図れ、ねじ加工
コストの低減も図れる。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a thread cutting machine, and more particularly to a workpiece having a fixed circular cross section (such as a steel pipe or a steel bar).
While turning the threading tool around the axis of
Supported by the support housing moved in the axial length direction
The present invention relates to a threading machine having a driven rotatable main shaft. 2. Description of the Related Art A typical example of a threading machine having a main shaft that can be driven and rotated is a work material in which an automatic opening / closing die head called a Runges type is attached to the tip of the main shaft and fixed. There is a so-called Rungis-type thread cutting machine that performs thread processing on the outer peripheral surface of the end portion. [0003] In the thread cutting by the above-mentioned Rungis type thread cutting machine, one process is completed by one reciprocating operation of the main shaft with respect to the workpiece. At this time, in order to maintain the accuracy of the machined screw correctly, the main shaft 1 must be moved at the time of the forward movement of the machined spindle with respect to the workpiece and at the time of machined screw cutting by the threading tool.
It is necessary to accurately secure the moving distance in the axial direction per rotation, in other words, the feed amount of the threading tool for one pitch of the screw to be machined. In addition, during reciprocating operation in which the machined screw is not cut by the threading tool, it is necessary to shorten the threading cycle by moving the spindle back and forth in the axial direction at the highest possible speed, thereby increasing productivity. The following methods A, B and C are well known as a spindle feed mechanism for that purpose. A: As seen in a general-purpose lathe, a main screw for main spindle feeding, which is screwed with a nut provided at a predetermined position in a non-rotatable state, and a main shaft that is driven to rotate, using a gear mechanism or the like. A mechanical tuning mechanism (see, for example, Japanese Utility Model Laid-Open No. 61-11738) in which the rotation of the main shaft is directly transmitted to the lead screw to drive the lead screw to rotate. B: As seen in an NC lathe, a lead screw for main shaft feeding, to which a nut provided at a predetermined position in a non-rotatable state is screwed, is driven to rotate using an independent drive source, and another drive is performed. An electric tuning mechanism for controlling the number of revolutions of the independent driving source based on the feed amount per one rotation of the main shaft driven to rotate by the source (for example, see Japanese Utility Model Application Laid-Open No. 63-172522). C: Instead of providing the above-mentioned tuning mechanisms A and B, by using a threading bit with an appropriate clearance angle, the threading bit itself is guided in accordance with the machined screw cut by itself. Self-tuning mechanism. However, among the above-mentioned tuning mechanisms, the self-tuning mechanism of C is not suitable for thread processing requiring a high-precision pitch. In addition, no effect is obtained from the viewpoint of shortening the processing cycle. On the other hand, the mechanical tuning mechanism of A and the electrical tuning mechanism of B can be applied to the Rungis type threading machine of the present invention, but their structures are as follows. FIG. 3 is a schematic view showing an example of a Rungis type threading machine using the mechanical tuning mechanism of the above A, and is a partially broken side view. In the drawing, reference numeral 1 denotes a bed provided with a guide rail 1a, 2 denotes a bed mounted on the bed 1,
The spindle support housing 3 that slides along a is a fluid pressure cylinder composed of normal hydraulic pressure for quickly moving the spindle support housing 2 toward and away from the fixed workpiece P. Reference numeral 4 denotes a shaft 4 which cannot be moved in the axial direction with respect to the main shaft support housing 2, but is rotatably supported at both ends by bearings 2a and 2a, and is provided at an intermediate portion in the axial direction. A gear 4a fitted and fixed is connected to a gear 6a provided on a rotating shaft of an electric motor 6 fixedly mounted on the spindle support housing 2 via an intermediate gear train 5, and is driven by a main shaft to rotate in a predetermined direction. is there. Further, a reference numeral 7 denotes a main shaft support housing 2 which is screwed with an openable and closable half nut 8 which is fixedly arranged at a predetermined position in a non-rotatable manner and which is closed. Further, the lead screw is a lead screw for feeding the spindle, which is fixed to the rear end of the spindle 4 for moving the spindle 4 closer to the workpiece P at a predetermined pitch. In the figure, reference numeral 9 denotes a Runge-type die head which automatically disposes a plurality (usually 4 to 6) of thread cutting tools 10 equally distributed on the same circumference on the front surface thereof in the radial direction. It can be moved to. Also, reference numeral 1
Reference numeral 1 denotes a high-speed feed limit detection sensor, and 12 denotes a high-speed return limit detection sensor, which are turned on by a striker 2b attached to the spindle support housing 2. Reference numeral 13 denotes a threading completion detection sensor which is attached to the spindle support housing 2 and is turned on by a striker 9a which is mounted on the die head 9 and automatically takes a posture shown by a thin line in the figure at the time of threading completion detection. It is supposed to work. In the threading machine constructed as above, the half nut 8 is opened and the electric motor 6 is driven to rotate the main shaft 4 so that the piston rod 3a of the hydraulic cylinder 3 is rotated. To move the spindle support housing 2, in other words, the spindle 4, to the workpiece P at a high speed until the high-speed feed limit detection sensor 11 is turned on. Next, the high-speed feed limit detecting sensor 11
Simultaneously with the N operation, the hydraulic circuit of the hydraulic cylinder 3 is switched so that pressure does not act on the hydraulic cylinder 3, the half nut 8 is closed and meshed with the lead screw 7, By giving a feed according to the screw pitch of the screw 7, predetermined thread cutting is performed. After the threading completion detecting sensor 13 is turned on and the half nut 8 is opened at the same time, the hydraulic circuit is switched to retract the piston rod 3a of the hydraulic cylinder 3 to detect the high-speed return limit. The spindle support housing 2, in other words, the spindle 4 is separated from the workpiece P at a high speed until the sensor 12 is turned on, thereby completing one cycle of thread cutting. However, in the threading machine to which such a mechanical tuning mechanism is applied, there is a problem that the quality of the machined screw is uniquely determined by the precision of the lead screw 7, and it is not possible to machine a screw of constant quality. This is because when the half nut 8 is opened and closed, the half nut 8 and the lead screw 7 come into shock contact with each other, causing wear to occur on both sides, and the screw accuracy of both becomes worse over time. When machining screws having different pitches, it is necessary not only to replace both the lead screw 7 and the half nut 8 each time, but also to machine screws having different diameters. Since it is necessary to adjust the screw cutting start position,
Each time, it is necessary to adjust the position of the high-speed feed limit detection sensor 11, and there is a problem that the operation rate of the threading machine is low. Further, since the wear of the half nut 8 and the lead screw 7 becomes more remarkable as the spindle 4 is rotated at a higher speed, it is difficult to reduce the cycle time by rotating the spindle 4 at a higher speed. There were also problems. On the other hand, FIG. 4 is a schematic view showing an example of a Rungis type thread cutting machine using the electric tuning mechanism of the above B, and is a partially cutaway side view. As shown in the figure, a Runges type threading machine using an electric tuning mechanism has an integral nut 80 mounted on the main shaft support housing 2 in a non-rotatable state in place of the half nut 8 described above. A lead screw 7 provided on the outside of the main shaft support housing 2 so as to be immovable in the axial direction is screwed into the integral nut 80, and the lead screw 7 is connected to an independent electric motor (usually a servomotor) 70. It is almost the same as the Rungis type threading machine using the mechanical tuning mechanism described above, except that it is driven to rotate and that it does not include the high-speed feed limit detection sensor 11. In the threading machine constructed as described above, the NC controller 14 controls the rotation of the electric motor 6 for driving the main shaft and the number of rotations thereof, and the rotation of the electric motor 70 for driving the lead screw. Reverse rotation drive and its rotation speed is N
C is controlled. Specifically, the electric motor 6 for driving the main spindle is driven and the electric motor 70 for driving the lead screw is rotated at a high speed, so that the main spindle support housing 2, in other words, the main spindle 4 is moved to the workpiece P at a high speed. Get closer. Next, when the spindle support housing 2, in other words, the spindle 4 reaches the high-speed feed limit position previously stored in the NC control device 14, the electric motor detected by the pulse generator 6 b attached to the electric motor 6. By controlling the number of revolutions of the electric motor 70 based on the number of revolutions of the motor 6, a thread having a predetermined pitch is thread-cut. At the same time when the threading completion detecting sensor 13 is turned on, the electric motor 70 is driven in reverse rotation at a high speed, and the spindle support housing 2, ie, the main shaft 4, is moved to the position where the high-speed return limit detecting sensor 12 is turned on. P
, One cycle of thread cutting is completed. In the threading machine to which the electric tuning mechanism is applied, as described above, the lead screw 7 is driven to rotate using the electric motor 70 different from the main shaft 4, so that the amount of movement in the axial direction per one rotation of the main shaft is obtained. Can be set arbitrarily, and there is an advantage that thread processing with various pitches is possible. The main shaft 4
Switching between high-speed feed and synchronous feed by the NC controller 1
4 can be performed based on a position command set and stored in advance. Therefore, there is no need to provide the high-speed feed limit detection sensor 11, and there is an advantage that the operation rate does not decrease due to the position adjustment. However, a threading machine adopting an electric tuning mechanism is, for example, a steel pipe specified by JIS and having an outer diameter in a wide range of 15 A to 100 A (10.5 to 114.3 mm). When performing thread cutting with only one threading machine on a workpiece to be processed, there is a problem that a highly accurate machined screw cannot be obtained. The reason is that the number of rotations of the electric motor 70 at the time of high-speed feeding when the spindle 4 approaches the workpiece P at a high speed in the early stage of threading (usually the maximum allowable rotation regardless of the outer diameter of the workpiece). ), And the ratio of the number of rotations to the number of rotations at the time of synchronized low-speed feeding during thread cutting is 10 at the maximum.
This is because the control accuracy of the electric motor 70 reaches the limit when the ratio exceeds 0: 1, and the tuning feed accuracy deteriorates. In particular, the above tendency is remarkable when machining a tapered screw with a large variation in cutting load, and a special thread cutting tool is used to obtain a high-precision machined screw, or some cutting load equalizing means is provided. Needed. In addition, an advanced NC control device is required, the threading machine becomes expensive, and the processing cost increases. In addition, as pointed out in the above-mentioned Japanese Utility Model Application Laid-Open No. 63-172522, the time between threading cycles is reduced. When the threading tool is polished by the method described above, there is also a problem that it is difficult to position a plurality of threading tools. SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above situation, and has as its object the following main problems of the threading machine employing the mechanical tuning mechanism.
It is an object of the present invention to provide a thread cutting machine which eliminates both (1) and (2) and the following main problems (3) to (5) of the thread cutting machine employing an electric tuning mechanism. (1) It is necessary to replace the lead screw and the half nut when changing the screw pitch, and to adjust the position of the high-speed feed limit detecting sensor when changing the diameter.
(2) High-precision and constant-quality machined screws cannot be obtained due to the impact contact wear between the lead screw and the half nut. (3) Feed synchronization accuracy is reduced due to fluctuations in cutting load. (4) It is difficult to align a plurality of threading tools with each other after polishing the threading tool between machining cycles. (5) An advanced NC controller is required, and the threading machine itself becomes expensive. As a result of various studies, the present inventor has adopted the following means to solve the above-mentioned disadvantages (1) to (5) of the conventional threading machine. The inventors have found that all of them can be eliminated, and have accomplished the present invention. That is, in order to eliminate the necessity of replacing the lead screw and the half nut at the time of changing the screw pitch, and to prevent the operating rate of the screw cutting machine from being reduced, the nut can be removed in the same manner as in the conventional screw cutting machine employing the electric tuning mechanism. Must be fixedly mounted on the spindle support and a lead screw to be screwed into the nut must be provided outside the spindle support housing. In order to minimize the abrasion of the lead screw, it is necessary to avoid the impact contact caused by opening and closing of the half nut, and for that purpose, an integral nut may be used instead of the half nut. The tuning of the main shaft and the change of the pitch need only be performed by gear-connecting the main shaft and the lead screw in such a manner that the gear ratio can be changed in the same manner as in a conventional threading machine employing a mechanical tuning mechanism. However, instead of directly connecting the main shaft and the lead screw with a gear, an integral nut is fixedly mounted rotatably on the main shaft support housing, and the integral nut and the main shaft are connected to an intermediate gear train provided with a brake and a clutch. By connecting an independent forward / reverse rotatable electric motor, specifically a servo motor, to the lead screw, the installation of the high-speed feed limit detection sensor can be omitted, and the workpiece material has a wide range of outer diameters. A high-precision screw can be machined irrespective of the rotational speed ratio between the main shaft rotation drive electric motor and the lead screw rotation drive electric motor at the time of thread machining. The gist of the present invention based on the above findings lies in the following thread cutter. While turning the threading tool (10) about the axis of the fixed workpiece (P) having a circular cross section ,
In the spindle support housing (2) rotatably be supported on the moving allowed is rotated in the axial length direction the main shaft (4) threading machine having a lead screw constituting the feed mechanism of the axial direction of the spindle (4) (7) is provided outside the spindle support housing (2) so as to be able to drive and rotate using an electric motor (70) different from the electric motor (6) for rotationally driving the spindle. Integral nut (80)
Thereby rotatably mounted relative to the spindle support housing (2), a main shaft (4) integral nut (80), the spindle
The gears are connected by an intermediate gear train (15) supported by a spindle support housing (2) having a brake (15a) and a clutch (15c) arranged in order from the support housing (2) side. Threading machine. Hereinafter, a thread cutting machine according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a schematic view showing an example of a Rungis type threading machine to which the above-mentioned contents of the present invention are applied, and is a partially broken side view. Note that the same parts as those of the Runges type threading machine using the conventional mechanical tuning mechanism and electric tuning mechanism are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. As shown in the figure, the threading machine of the present invention
As in the conventional Runge-type threading machine using the electric tuning mechanism shown in FIG.
An electric motor 70 including a servomotor is connected to the lead screw 7. On the other hand, the integral nut 80 screwed to the lead screw 7 has a gear 8
Reference numeral 0a is externally fitted and fixed, and is rotatably mounted on a bracket 2c fixed to the main shaft support housing 2 so as to be immovable in the axial direction. A shaft 4b is fixed to the rear end of the main shaft 4 so as to protrude therefrom, and a gear 4c is externally fitted to the tip of the shaft 4b so as not to rotate. The gear 80a and the gear 4c are
It is supported by the spindle support housing 2 and is gear-coupled from the side of the spindle support housing 2 with an intermediate gear train 15 in which a brake 15a, a gear 15b meshing with the gear 80a, a clutch 15c, and a gear 15d meshing with the gear 4c are arranged. Reference numeral 16 in the figure denotes a control device for issuing a forward / reverse rotation command to the electric motor 70 for driving the lead screw 7 to rotate. In the threading machine of the present invention configured as described above, at the time of thread cutting, first, the workpiece P is supplied to a predetermined position by an attached transport device (not shown) and fixed. On the other hand, the threading machine has its spindle support housing 2,
In other words, the high-speed return limit detection sensor 12 turns the spindle 4 ON.
In this state, the electric motor 6 is driven to drive the main shaft 4 to rotate continuously at a rotation speed corresponding to the screw specifications to be formed on the workpiece P. At the same time as the loading signal of the workpiece P,
The control device 16 issues a high-speed normal rotation command to the electric motor (servo motor) 70. At this time, the clutch 15c constituting the intermediate gear train 15 is opened, the brake 15a is closed, and the integral nut 80 is prevented from rotating. As a result, the spindle support housing 2, that is, the spindle 4, advances at a high speed toward the workpiece P with the rotation of the lead screw 7 irrespective of the rotation by the electric motor 6. At this time, the electric motor 70 composed of a servomotor automatically stops based on its own position information when reaching a preset number of rotations,
The spindle support housing 2, in other words, the spindle 4 is advanced at a high speed to a high-speed feed limit which is a screw cutting start position. Next, at the same time when the electric motor 70 is stopped,
The clutch 15c is closed, the brake 15a is opened, and the integral nut 80 is made rotatable. As a result, the spindle 4
Is transmitted to the gear 80a via the intermediate gear train 15 to rotate the integral nut 80, and accordingly, a predetermined feed corresponding to the rotation is given to the spindle support housing 2, in other words, the spindle 4. Therefore, a predetermined screw processing is performed on the workpiece P. At this time, if the gears 4c and 15d are replaced with gears having an appropriate gear ratio, screws having different pitches can be machined. Therefore, it is preferable that a plurality of gears 4c and 15d having different gear ratios are incorporated and can be switched by lever operation. Thereafter, the clutch 15c is opened and the brake 15
is switched to closed, and then, after the position information of the electric motor 70 is reset, a high-speed reverse rotation command is issued from the control device 16 to the electric motor 70, and the spindle support housing 2, in other words, the spindle 4, is retreated at high speed. Then, when the high-speed return limit detection sensor 12 is turned ON, the rotation of the electric motor 70 is stopped, and the high-speed feed limit position, which is the screw cutting start position, is reset in preparation for the next thread processing on the workpiece P. It is preferable that the lead screw 7 and the integral nut 80 are formed by forming a ball screw (round screw) with the least wear. Further, the electric motor 70 may be a normal electric motor instead of the servo motor. In this case, however, it is necessary to connect a pulse generator, a rotary encoder, or the like to the rotating shaft so that the high-speed feed limit detecting sensor does not need to be installed, so that the number of rotations can be detected. As described in detail above, in the threading machine of the present invention, the lead screw 7 is synchronized with the rotation of the main shaft 4 only during thread cutting, so that the conventional threading machine employing only the electric tuning mechanism is used. The disadvantages of the machine are the difficulty in aligning multiple cutting tools, the increase in the rotational speed ratio between the electric motors 6 and 70 when the outer diameter is changed, and the decrease in feed synchronization accuracy due to the change in cutting load when cutting taper screws. No worries at all. When the pitch is changed, it is not necessary to replace both the lead screw 7 and the integral nut 80, which is a drawback of the conventional threading machine employing only the mechanical tuning mechanism. It is only necessary to replace the gear 4c provided at the tip of the shaft 4b with a gear having a different gear ratio or to switch the gear 4c by operating a lever, and there is no need for troublesome setup change. [0051] Further, the electric motor 70 for driving rotation of the lead screw 7 is independently rotate drive the electric motor 6 for driving the rotation of the main shaft 4 in <br/> when driving only during high-speed feed at a high speed return it is to be able, because the permissible maximum may be driven at a rotational speed without receiving also restrictions whatever, with shortening of the processing cycle time Ru Hakare <br/> can return faster fast feed and fast, high-speed There is no need to install a feed limit detection sensor. Further, the control device 16 does not require an expensive device such as an NC control device, and may be an extremely simple device. Therefore, the cost of the threading machine can be reduced. Further, the lead screw 7 and the integral nut 80 are
By operating the brake 15b and the clutch 15c, the screw connection driving is performed in a non-impact state, and wear is suppressed to a minimum, so that a stable and high-precision screw can be machined. EXAMPLE A nominal diameter of 15 to 1 was used by using the threading machine of the present invention shown in FIG. 1 and the conventional threading machine shown in FIGS.
An external thread for a gas pipe was machined around the outer circumference of the steel pipe end of 00A. While examining the machining cycle time for each nominal diameter when using each threading machine, the thread machined by the threading machine of the present invention and the conventional threading machine employing only the electric tuning mechanism are used. The profile of the machined screws (all machined to a nominal diameter of 80A) was measured using a contracer. Of these results, the machining cycle time is shown in Table 1, and the profile is shown in FIG. [Table 1] As shown in Table 1, the processing cycle times of the conventional threading machine employing only the threading machine of the present invention and the electric tuning mechanism were almost the same. On the other hand, the machining cycle time in the case of the conventional threading machine employing only the mechanical tuning mechanism cannot rotate the main shaft 4 at the maximum speed due to the restriction on the opening / closing speed of the half nut 8 and the like. Because it was a bit long. The time required for the setup change when the nominal diameter is changed is less than one minute in the conventional threading machine employing only the threading machine of the present invention and the electric tuning mechanism, but only the mechanical tuning mechanism is used. The conventional threading machine employing the method required an extremely long time of about 2 hours. As shown in FIG. 2 (a), the profile of the thread processed by the threading machine of the present invention was normal. On the other hand, as shown in FIG. 2 (b), the profile of the screw machined by the conventional threading machine employing only the electric tuning mechanism has a variation in load during thread cutting and an alignment of the threading tool 10 with each other. Due to the imperfection, the tuning accuracy between the electric motors 6 and 70 was reduced, which was unsatisfactory. Although not shown, the profile of the thread processed by the conventional threading machine employing only the mechanical tuning mechanism was almost the same as that according to the threading machine of the present invention, and was normal. According to the threading machine of the present invention, the setup can be quickly changed when the pitch or the diameter is changed.
As a result, the operation rate of the threading machine can be improved. Further, not only the wear of the lead screw and the integral nut is small, but also there is no occurrence of spindle synchronization feed failure at the time of screw cutting due to a change in cutting load, so that a stable and high-precision screw can be machined for a long period of time. Furthermore, an expensive NC controller is not required,
The cost of the threading machine can be reduced, and the frequency of component replacement can be reduced, so that the tool unit consumption can be reduced, and the threading cost can be reduced.

【図面の簡単な説明】 【図１】本発明のねじ切り機の一例を示す模式図で、一
部破断側面図である。 【図２】実施例の結果を示す図で、同図（ａ）は本発明
のねじ切り機で加工したねじのプロフィールを、同図
（ｂ）は従来の電気的同調機構のみを採用したねじ切り
機で加工したねじのプロフィールを、示す図である。 【図３】従来の機械的同調機構のみを採用したねじ切り
機の一例を示す模式図で、一部破断側面図である。 【図４】従来の電気的同調機構のみを採用したねじ切り
機の一例を示す模式図で、一部破断側面図である。 【符号の説明】 １：ベッド、 １ａ：レール、 ２：主軸支持ハウジング、 ２ａ：ベアリング、 ２ｂ：ストライカー、 ２ｃ：ブラケット、 ３：流体圧シリンダー、 ３ａ：ピストンロッド、 ４：主軸、 ４ａ：歯車、 ４ｂ：軸、 ４ｃ：歯車、 ５：中間歯車列、 ６：電動モータ、 ６ａ：歯車、 ６ｂ：パルスジェネレータ、 ７：親ねじ、 ８：半割ナット、 ９：ダイヘッド、 ９ａ：ストライカー １０：ねじ切り用バイト、 １１：高速送り限検出センサー、 １２：高速戻し限検出センサー、 １３：ねじ切り完了検出センサー、 １４：ＮＣ制御装置、 １５：中間歯車列、 １５ａ：ブレーキ、 １５ｂ：歯車、 １５ｃ：クラッチ、 １５ｄ：歯車、 １６：制御装置、 ７０：電動モータ、 ８０：一体ナット、 ８０ａ：歯車、 Ｐ：被加工材。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic view showing an example of a threading machine of the present invention, and is a partially broken side view. FIGS. 2A and 2B are diagrams showing the results of an embodiment, wherein FIG. 2A shows a profile of a screw machined by the threading machine of the present invention, and FIG. 2B shows a threading machine employing only a conventional electric tuning mechanism. It is a figure which shows the profile of the screw machined in FIG. FIG. 3 is a schematic view showing an example of a conventional threading machine employing only a mechanical tuning mechanism, and is a partially broken side view. FIG. 4 is a schematic view showing an example of a conventional threading machine employing only an electric tuning mechanism, and is a partially broken side view. [Description of Signs] 1: bed, 1a: rail, 2: spindle support housing, 2a: bearing, 2b: striker, 2c: bracket, 3: hydraulic cylinder, 3a: piston rod, 4: spindle, 4a: gear, 4b: shaft, 4c: gear, 5: intermediate gear train, 6: electric motor, 6a: gear, 6b: pulse generator, 7: lead screw, 8: half nut, 9: die head, 9a: striker 10: for thread cutting Bite, 11: High-speed feed limit detection sensor, 12: High-speed return limit detection sensor, 13: Threading completion detection sensor, 14: NC controller, 15: Intermediate gear train, 15a: Brake, 15b: Gear, 15c: Clutch, 15d : Gear, 16: control device, 70: electric motor, 80: integral nut, 80a: gear, P: workpiece.

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】 【請求項１】固定された断面円形の被加工材（Ｐ）の軸
心周りにねじ切り用バイト（１０）を回転させる一方、
主軸支持ハウジング（２）に支持されていて軸長方向へ
移動せしめられる駆動回転自在な主軸（４）を有するね
じ切り機において、前記主軸（４）の軸長方向への送り
機構を構成する親ねじ（７）を主軸の回転駆動用の電動
モータ（６）とは異なる電動モータ（７０）を用い駆動
回転し得るように主軸支持ハウジング（２）外に設ける
一方、この親ねじ（７）に螺合する一体ナット（８０）
を主軸支持ハウジング（２）に対して回動自在に装着す
るとともに、主軸（４）と一体ナット（８０）を、主軸
支持ハウジング（２）の側から順に配置されたブレーキ
（１５ａ）とクラッチ（１５ｃ）とを備える主軸支持ハ
ウジング（２）に支持された中間歯車列（１５）で歯車
連結してなることを特徴とするねじ切り機。(57) [Claim 1] While rotating a threading tool (10) around the axis of a fixed workpiece (P) having a circular cross section ,
In the spindle support housing (2) rotatably be supported on the moving allowed is rotated in the axial length direction the main shaft (4) threading machine having a lead screw constituting the feed mechanism of the axial direction of the spindle (4) (7) is provided outside the spindle support housing (2) so as to be able to drive and rotate using an electric motor (70) different from the electric motor (6) for rotationally driving the spindle. Integral nut (80)
Thereby rotatably mounted relative to the spindle support housing (2), a main shaft (4) integral nut (80), the spindle
The gears are connected by an intermediate gear train (15) supported by a spindle support housing (2) having a brake (15a) and a clutch (15c) arranged in order from the support housing (2) side. Threading machine.