JP3341481B2 - 流体分岐ブロックおよびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、平板を成形して、複数
の平板を接合して構成される流体分岐ブロックとその製
造方法に関するものであり、特に、利用分野として、冷
媒流路，該冷媒流路を備えた熱交換器，該熱交換器を備
えた空気調和機と冷凍機もしくは冷凍サイクルに関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の技術には，例えば図２７に示した
実開昭５０−１４２５７０号，図２８に示した特開昭５
３−５６７４５号，図２９に示した実開昭５４−２７８
００号がある。これらの技術は冷媒流路を凹凸成形した
平板を接合して熱交換器用の冷媒分岐ブロックに相当す
る部品を実現するものである。しかしながら，これらの
技術では，冷媒流路を凹凸成形した平板同士の接合の信
頼性が低く，接合面に欠陥が発生する点が実用上の障害
となっていた。これは，冷媒流路を平板に凹凸成形した
際に平板の平面度が劣化するため，２枚の平板を重ね合
わせた際に，ギャップが生じることによる。ロウ付けで
の接合では２枚の板のギャップが小さいほど，ロウ付け
欠陥が発生する確率は小さくなる。そこで，ギャップを
小さくするためには従来の技術では冶具等で接合する部
材を仮固定しなければならないため，量産性の点で劣
り，安価で生産するのが困難であった。また，冷媒流路
を凹凸成形した平板を重ね合わせて溶接すると，溶接熱
で接合した部材が歪み，形状誤差が大きくなり，連結す
る熱交換器や他の冷凍サイクルを構成する部品と組立が
困難になる点が問題であった。

【０００３】また，図３０に示した実開昭５８−１８９
４号の技術を冷凍空調機用の冷媒分岐ブロックとして用
いるには，該発明が提供する部材とこれに連結する管と
の接合部で問題があった。該発明では，円形断面の流体
移送路を凹凸成形で実現するため，半円形断面を各々の
平板に施した平板を接合している。凹凸成形の立ち上が
り部は，プレス成形の際に平板の立ち上がり部分が切れ
るのを防ぐために，緩やかに立ち上がる様に成形する。
したがって，２つの半円形断面を合わせた断面は，接合
部が***の様にくさび形となる。したがって，連結する
部材を挿入した該発明が提供する部材とのギャップが大
きくロウ付けの欠陥が発生する確率が高くなる点が問題
であった。さらに，３分岐以上を行う際は流入してきた
管に対向する分岐部にはよく流体が流れるが，静水圧分
布が周縁の分岐部に行くほど低下することから，均等に
分岐させることが困難であった。

【０００４】さらに上記従来発明の冷媒分岐ブロックを
備えたフィンアンドチュ−ブの熱交換器の複数のパスに
並行に冷媒を流しても，この分岐の不均一により，各パ
スに流れる冷媒流量と乾き度が異なるため，各パスを通
過した後の冷媒の状態が異なる。従って，製造される熱
交換器の熱交換性能は設計値より劣り，この点が問題に
なっていた。

【０００５】図３１に示した特開平６−１３７４７８号
の従来技術では，冷媒流路に該当する部分に離型剤を塗
布して，２枚の板を接合した後に，内圧を加えて膨出し
て所定の形状を得るものである。

【０００６】しかし，この接合方法で用いる離型剤は冷
凍サイクルでの実用運転を行っている間に剥離する可能
性があるため，冷凍サイクルの該発明の提供する部材の
前後にストレーナを設ける必要があり，安価に供給でき
ない点に問題があった。さらに，膨出させた冷媒配管は
２枚の板の接合部がくさび形状をしている。したがっ
て，該当する部材に内圧を加えると，くさび部から接合
部がしだいに押し広げられ，接合面が剥離し易い点が問
題であった。また，２枚の板の接合部がくさび形状をし
ているため，くさび部分で冷媒がよどみ，結果として圧
力損失が存在する冷媒配管となる点に問題があった。さ
らに，加圧成形するための高圧水を注入する口をこじ開
ける必要があるため，係る冷媒配管の生産性が低い点が
問題であった。

【０００７】図３２に示した特開平４−９８０５５号，
ならびに図３３に示した特開平４−９８０５６号，なら
びに図３４に示した特開平４−１４８１６７号の従来技
術では，分岐管内部での冷媒がよどむ空間が存在するた
め，冷媒が均等に分岐されないという問題があった。従
来技術は冷媒が流入する管と流出する管との中間に冷媒
の滞留する空間を設け，冷媒分岐を促進するとしてい
る。しかし，該発明が対象としている気相と液相が混合
した２相流の冷媒を分岐する場合は冷媒の滞留部を設け
ると冷媒の流速が低下し，液相と気相の冷媒が分離す
る。したがって，該発明の提供する部材の取付姿勢が多
少傾いただけで，液相が多い冷媒が流出する管と気相が
多い冷媒が流出する管が存在し，熱交換器に流入する冷
媒の乾き度の分散が大きくなり，熱交換器が所定の能力
を得られない点が問題であった。また，該発明の様に流
入する管や流出する管の一部を絞ったり，切り欠きを一
部に設けた構造では，逆サイクル運転をした際に，冷媒
の流路抵抗として機能するため，冷媒の圧力損失が生
じ，この場合も空気調和機としての所定の能力を維持す
ることが困難となる点が問題であった。

【０００８】図３２に示した実開昭５９−１３９５９２
号の従来技術ではロウ付けする前のかしめ工程の信頼性
が問題となっていた。すなわち，該発明ではかしめ工程
のために一方の平板には凹部を設け，これに対向するよ
うにもう一方の平板に凸部を設けている。しかし，凹部
に凸部を嵌合する程度のかしめでは，ロウ付け工程での
昇温過程での締め付け力が低下し，２枚の平板の間にギ
ャップが生じ，ロウ付け部に欠陥が発生する点が問題と
なっていた。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
技術を鑑み，以下の課題を解決するものである。

【００１０】第１の課題は，冷媒流路を凹凸成形した平
板同士を接合して実現する冷媒分岐ブロックであって，
平板の接合の信頼性が高く，かつ接合面に欠陥が発生す
る確率が低い，冷媒分岐ブロックの構造および製造方法
である。

【００１１】第２の課題は，冷媒流路を凹凸成形した平
板同士を接合して実現する冷媒分岐ブロックであって，
平板の接合後に該部材の変形が小さく，連結する熱交換
器や他の冷凍サイクルを構成する部品と組立が容易とな
る，冷媒分岐ブロックの構造および製造方法である。

【００１２】第３の課題は，冷媒流路を凹凸成形した平
板同士を接合したことにより実現する従来発明が提供す
る部材と，連結する管とのギャップが大きいために発生
するロウ付けの欠陥を抑制する，冷媒分岐ブロックの構
造および製造方法である。

【００１３】第４の課題は，冷媒流路を凹凸成形した平
板同士を接合して実現する冷媒分岐ブロックであって，
冷媒がよどむ空間が小さく，かつ冷媒を均等に分岐させ
る冷媒分岐ブロックの構造および製造方法である。

【００１４】第５の課題は，冷媒流路を凹凸成形した平
板同士を接合して実現する冷媒分岐ブロックであって，
流路内面に異物が残留しない冷媒分岐ブロックの構造お
よび製造方法である。

【００１５】第６の課題は，冷媒流路を凹凸成形した平
板同士を接合して実現する冷媒分岐ブロックであって，
接合面が剥離に対して十分な強度を有する冷媒分岐ブロ
ックの構造および製造方法である。

【００１６】第７の課題は，冷媒流路を凹凸成形した平
板同士を接合して実現する冷媒分岐ブロックであって，
流路抵抗が小さく，かつ圧力損失が小さい冷媒分岐ブロ
ックの構造および製造方法である。

【００１７】第８の課題は，冷媒流路を凹凸成形した平
板同士を接合して実現する冷媒分岐ブロックであって，
ロウ付け工程での昇温過程で，締め付け力が低下しない
２枚の平板仮固定構造である。

【００１８】第９の課題は，設計した熱交換機の性能と
製造した熱交換機の性能を一致させることにより冷凍サ
イクルの性能を向上することである。

【００１９】本発明は，上記９つの課題を解決するもの
であり，冷凍空調機等に用いられる冷媒分岐ブロックを
取付姿勢によらず冷媒分岐性能への影響が小さく，内部
での圧力損失の小さいものとし，安価かつ信頼性が高い
ものとして供給し，冷凍サイクルの性能を向上すること
を目的とする。

【００２０】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに，本発明は以下の手段を有する。

【００２１】平板の接合の信頼性が高く，かつ接合面に
欠陥が発生する確率が低く，かつ流路抵抗が小さく，圧
力損失が小さい冷媒分岐ブロックの構造および製造方法
を提供するために，冷媒流路の断面形状は半円形の断面
を有し，かつ円柱をその軸に平行な面で切断したような
ドーム状とし，ドーム状の冷媒流路もしくはバーリング
を形成したいずれか一方もしくは両方の平板の接合面
に，任意の高さでかつ高さが均一な微少な突起を複数設
けた。

【００２２】流路内面に異物が残留しない様にするため
と，接合面が剥離に対して十分な強度を有するためと，
平板の接合後に該部材の変形が小さく，連結する熱交換
器や他の冷凍サイクルを構成する部品と組立が容易とな
るようするために，雰囲気炉中内でのろう付けにより接
合した。

【００２３】連結する管とのギャップが大きいために発
生するロウ付けの欠陥を抑制するために接合する平板に
バーリングを設け，ここに管を圧入して平板の接合と同
時に管も接合した。

【００２４】冷媒がよどむ空間が小さく，かつ冷媒を均
等に分岐させるために，ドーム状の冷媒流路において，
垂直に冷媒が衝突する部分には，接合面方向に半球面状
の突起を設けた。

【００２５】ロウ付け工程での昇温過程で，締め付け力
が低下しないようにするために，該平板とろう材を複数
枚重ね合わせた後，接合面と反対方向から，前記微少突
起部を前記穴もしくは凹部に押し込むようにしてかしめ
る構造とした。

【００２６】さらに，上記手段による冷媒分岐ブロック
もしくは上記手段による冷媒分岐ブロックと電動膨張弁
とを熱交換機に備えた冷凍サイクルとした。

【００２７】

【作用】冷媒流路の断面形状は半円形の断面を有し，か
つ円柱をその軸に平行な面で切断したようなドーム状と
し，ドーム状の冷媒流路もしくはバーリングを形成した
いずれか一方もしくは両方の平板の接合面に，任意の高
さでかつ高さが均一な微少な突起を複数設けたので，接
合時のギャップが保証され，信頼性の高いものとなる。
また，ドーム状の冷媒流路ならびにバーリングを設けた
ので，圧力損失が小さくなる。

【００２８】連結する管とのギャップが大きいために発
生するロウ付けの欠陥を抑制するために接合する平板に
バーリングを設け，ここに管を圧入して平板の接合と同
時に管も接合したために，連結する管が予め信頼性高く
接合された部材として供給できる。

【００２９】ドーム状の冷媒流路において，垂直に冷媒
が衝突する部分には，接合面方向に半球面状の突起を設
けたので，冷媒がよどむ空間が小さくなり，冷媒を均等
に分岐できる。

【００３０】平板とろう材を複数枚重ね合わせた後，接
合面と反対方向から，前記円柱状の微少突起部を前記穴
もしくは凹部に押し込むようにしてかしめるので，かし
め力が大きく働き，ろう付けギャップが保証された信頼
性の高いろう付けが実現できる。

【００３１】本発明では接合に用いるろう材以外の部材
を用いないので，冷媒流路内面に異物が残留せず，冷媒
分岐ブロックを用いた冷凍サイクルの構造を簡素化で
き，かつ安価で供給できる。

【００３２】ろう付けによるフィレットが接合面に形成
されるため，冷媒分岐ブロックの接合面の引き剥がし強
度が高くなり，かつ圧力損失が小さい冷媒流路断面とな
る。さらにかかる冷媒分岐ブロックは，フィンアンドチ
ュ−ブの熱交換器の複数のパスに並行に冷媒を流して
も，各パスに流れる冷媒流量と乾き度が均一なため，各
パスを通過した後の冷媒の状態が均一となるため，製造
される熱交換器の熱交換性能は設計値とほぼ同一とな
り，冷凍サイクルの性能が向上する。

【００３３】

【実施例】以下本発明に係る冷媒分岐ブロックの実施例
を図を用いて説明する。

【００３４】図１は本発明の冷媒分岐ブロックの第１の
実施例である。本実施例は，オーバープレート２，ブレ
ージングシート３，アンダープレート４，流入管５，流
出管６から構成されている。オーバープレート２とアン
ダープレート４には，プレス等で冷媒流路に相当する凹
凸が成形されている。本実施例では，流入管５と流出管
６のいずれも，冷媒分岐ブロックを構成する凹凸成形を
施した一方の平板（図ではオーバープレート２）に圧入
されている。

【００３５】図２は，図１で示した冷媒分岐ブロックの
展開図であり，構成する部品を示している。オーバープ
レート２には，かしめ穴２ａとオーバープレートバーリ
ング部２ｂがプレス成形等により設けられている。ブレ
ージングシート３には抜き穴３ａ，ブレージングシート
バーリング部３ｂが設けられている。アンダープレート
４には，ギャップ保証ダボ４ａと，冷媒流路４ｂが設け
られている。ここで，オーバープレート２とブレージン
グシート３とアンダープレート４を重ね合わせた時に，
オーバープレートバーリング部２ｂとブレージングシー
トバーリング部３ｂと十文字形状の冷媒流路４ｂの先端
部は，全てが重なり合うように配置されている。同様に
かしめ穴２ａと抜き穴３ａとギャップ保証ダボ４ａも，
全てが重なり合うように，配置されている。

【００３６】図３は図１に示した冷媒分岐ブロック１を
Ｉ−Ｉ’の線で切断した場合の断面を示したものであ
る。ブレージングシート３は，ブレージングシートバー
リング部３ｂの外面がオーバープレートバーリング２ｂ
の内面に接するような形態で，オーバープレート２に挿
入されている。流入管５と流出管６は，いずれもその外
面がブレージングシートバーリング部３ｂの内面に接す
るように挿入されている。流入管５から入った冷媒はア
ンダープレート４の冷媒流路４ｂの壁に衝突して，分散
する。この時，図２に示したように冷媒流路４ｂは十文
字形状であるので，分散した冷媒はこの十文字の溝に沿
って流れ，冷媒流路Ｒ部４ｂ１でその流線が滑らかに９
０度曲げられ，流出管６へと導かれる。

【００３７】図４１は図１に示した冷媒分岐ブロック１
のＩ−Ι’断面の１実施例を示したものである。この実
施例では冷媒分岐ブロック１を構成する部材であるオー
バープレート２とアンダープレート４の各々の接合面に
面取り５０が設けられている。この面取り５０は接合面
から外周の切断面に向かって設けてある。この面取り５
０はオ−バ−プレ−ト２ならびにアンダ−プレ−ト４を
一旦プレス成形した後機械加工で施しても良いし、プレ
ス成形する際に金型で施しても構わない。オ−バ−プレ
−ト２ならびにアンダ−プレ−ト４の面取り５０のある
面を合わせて接合すると，ブレ−ジングシ−ト３は溶融
して，フィレット１８が形成される。このフィレット１
８は面取り５０を設けたことにより，ろう材が濡れやす
くなって形成されるものである。このフィレット１８は
全周に渡って確実に形成される。このフィレット１８は
接合強度の向上に対する寄与よりは，冷媒分岐ブロック
の内部の冷媒が外部へ洩れるのを防ぐシ−ルとして寄与
する効果が大きい。従って，面取り５０を接合面に設け
ることにより，オ−バ−プレ−ト２ならびにアンダ−プ
レ−ト４の接合の信頼性を高められる。

【００３８】図４は，図１の冷媒分岐ブロックの製造工
程の概要を示したものである。冷媒分岐ブロック１は，
構成部品を成形・加工する工程と構成部品同士を結合す
る工程から成っている。先ず構成部品を成形・加工する
工程としては，オーバープレート成形工程７，アンダー
プレート成形工程８，ブレージングシート成形工程９，
流入管５と流出管６の切断工程１０がある。また，構成
部品同士を結合する工程としては，挿入工程１１，流入
・流出管圧入工程１２，反転工程１３，仮組かしめ工程
１４，炉中ろう付け工程１５から成る。

【００３９】図５にオーバープレート成形工程７の詳細
を示す。尚，この図５に示した工程はオーバープレート
２の成形とブレージングシート３の成形に共通である。
図５の（イ）は，成形前の平板を示している。次に図５
（ロ）に示すように，この平板にオーバープレートバー
リング部２ｂに相当する箇所に穴を設け，かしめ穴２ａ
をプレスで設ける。次に図５（ハ）に示すように穴の周
辺部の板をたち上げて，オーバープレートバーリング部
２ｂを形成する。この図５に示した一連の工程は，各々
独立した金型を用いて実現してもよいし，順送の金型を
用いて実現しても構わない。

【００４０】図４に示したアンダープレート成形工程８
の詳細を図６に示す。図６（イ）で用意された平板を，
次の図６（ロ）の工程でギャップ保証ダボ４ａと冷媒流
路４ｂをプレス等により，形成する。

【００４１】図４に示した挿入工程１１の詳細を図７を
用いて説明する。図７（イ）では，既にブレージングシ
ートバーリング部３ｂと抜き穴３ａが形成されたブレー
ジングシート３を既にオーバープレートバーリング部２
ｂとかしめ穴２ａが形成されたオーバープレート２の垂
直上方に位置させた状態を示している。図７（ロ）に示
すように，ブレージングシート３をオーバープレート２
に対して鉛直下方に降下させ，挿入する。

【００４２】図８に図４に示したパイプ圧入工程１２の
詳細を示す。流入管５と流出管６の圧入は本図（イ）に
示すようにブレージングシートバーリング部３ｂが立ち
上がっている方向へ行う。本図（ロ）に示すように，パ
イプ圧入は流入管５および流出管６の一方の端面がブレ
ージングシート３の面と同一平面になるまで行う。

【００４３】図９は図４の仮組かしめ工程１４の詳細を
示したものである。図９（イ）は図４の反転工程１３で
姿勢を変換した，オーバープレート２とブレージングシ
ート３と流入管５と流出管６が一体になった部材が，ア
ンダープレート４に対して，鉛直上方から下降してくる
模様を示している。この時，ギャップ保証ダボ４ａとか
しめ穴２ａと抜き穴３ａの位置が合うように，仮組す
る。次に図９（ロ）に示したように，かしめる。このと
き，かしめダイス１７をオーバープレート２に，かしめ
穴の箇所で密着させる。かしめポンチ１６をアンダープ
レート４のギャップ保証ダボ４ａの位置で鉛直方向に上
昇させる。次に図９（ハ）に示したようにかしめポンチ
１６をアンダープレート４に押し込み，ギャップ保証ダ
ボ４ａの肉をオーバープレート２のかしめ穴２ａに押し
込み，かしめる。なお，かしめ作業は，かしめる箇所毎
に逐次行っても一括で行ってもよい。

【００４４】図１０に炉中ろう付け工程１５の詳細を示
す。図１０（イ）に示すように炉中ろう付け前は，ブレ
ージングシート３は仮組かしめ工程１４を終了した状態
となっている。図１０（ロ）に炉中ろう付けを完了した
状態を示す。この状態では，ブレージングシート３が溶
融した後，凝固するためフィレット１８が形成される。
本発明では，ブレージングシート３のブレージングシー
トバーリング部３ｂが溶融するため，フィレット１８は
オーバープレートバーリング部２ｂの外縁より凹なる形
状となる。

【００４５】図１１は，図１に示した冷媒分岐ブロック
を図３に示したIII−III’により切断した断面を示した
ものである。本実施例では，炉中ロウ付け工程１５でブ
レージングシート３が溶融し，オーバープレート２の表
面を濡らした後に，オーバープレート２に固着する。し
たがって，図１１のように切断面からオーバープレート
２を観察すると，ブレージングシート３が完全にオーバ
ープレート２に固着していることがわかる。

【００４６】冷媒分岐ブロックを構成するドーム状の冷
媒流路等の成形を施す平板が炭素鋼である場合は、ブレ
ージングシートを構成するろう材をＣ５１９１で代表さ
れるりん青銅とし、管をりん脱酸銅もしくは無酸素銅と
し、還元雰囲気中でろう付けにより平板を接合する。ま
た、冷媒分岐ブロックを構成するドーム状の冷媒流路等
の成形を施す平板がりん脱酸銅もしくは無酸素銅である
場合は、ブレージングシートを構成するろう材をＣ５１
９１で代表されるりん青銅、銀ろう、もしくはりん銅ろ
うとし、管をりん脱酸銅もしくは無酸素銅とし、還元雰
囲気中もしくは真空炉中でろう付けにより平板を接合す
る。

【００４７】図１２に本発明の第２の実施例を示した。
本実施例は図１に示した実施例とアンダープレート４の
冷媒流路４ｂの形状が異なるだけで，そのほかの構成部
品は共通である。本実施例では，アンダープレート４の
冷媒流路４ｂに球状突起４ｄを流入管５の方向に設けた
ことを特徴とする。本実施例の球状突起４ｄは冷媒流路
４ｂとオーバープレート２とで構成される空間の体積を
本発明の第１の実施例に比べて小さくできる。これによ
り，冷媒が滞留する空間の体積が減少するため，第１の
実施例より２相流の冷媒の分岐が均等に行える。また，
本実施例では流入管５により導かれた冷媒が球状突起４
ｄの表面を沿って流れ，なめらかに流線が９０度曲げら
れるので，冷媒の圧力損失が小さくなり，空気調和機の
能力の向上が見込める。

【００４８】以上述べた本発明の第１及び第２の実施例
では，アンダープレート４に設けた冷媒流路４ｂが十文
字形状であるために，４分岐の冷媒分岐ブロックになる
が，分岐させたい数に応じて，冷媒流路４ｂを任意の数
の放射状の形状とすればよい。

【００４９】図１３に本発明の第３の実施例を示した。
本実施例は本発明の第１及び第２の実施例と異なり，流
入管５はオーバープレート２に圧入されており，流出管
６はアンダープレート４に圧入されている。また，オー
バープレート２にも球状のドームが長円形に伸びた冷媒
流路が凸状に成形されている。

【００５０】図１４に図１３に示した実施例の構成部品
の展開図を示す。オーバープレート２には，かしめ穴２
ａと，流入管５を圧入するためのオーバープレートバー
リング部２ｂと，凸状の冷媒流路２ｃが設けられてい
る。ブレージングシート３にはぬき穴３ａと，ブレージ
ングシートバーリング部３ｂと，ぬき穴３ｃが設けられ
ている。アンダープレート４には，ギャップ保証ダボ４
ａとアンダープレートバーリング部４ｂと冷媒流路４ｃ
が設けられている。本実施例では，オーバープレート２
とアンダープレート４と流出管６との接合のためにブレ
ージングシート３を用いる。また，オーバープレート２
と流入管５との接合にリングろう１９を用いる。

【００５１】図１５に図１３に示した実施例のIV−IV’
断面を示し，図１６に図１３に示した実施例のＶ−Ｖ’
断面を示す。先ず図１５において，流入管５により導か
れた下方の向きに流れる冷媒は，冷媒流路４ｃの壁面に
衝突し，本図中の左右に２つの流れに分岐する。２つに
分岐した冷媒は冷媒流路４ｃの壁面に沿って流れ，冷媒
流路４ｃの終端で滑らかにその流線を９０度曲げられ，
本図で上方への流れとなる。上方への向いた冷媒は冷媒
流路２ｃに衝突し，２つの流れに分岐する。この後，図
１６において，冷媒は冷媒流路２ｃの壁面に沿って流
れ，冷媒流路２ｃの終端で滑らかにその流線を９０度曲
げられ，下方の向きとなり，流出管６に導かれる。これ
により，本実施例では流入管５から入った冷媒は均等に
４分岐されて，流出管６より出ていく。

【００５２】図１７に図１３に示した実施例の製造工程
の概要を示す。オーバープレート２はオーバープレート
成形工程７を経た後，切断工程１０を経た流入管５を管
圧入工程１３１で圧入する。オーバープレート２と流入
管５が一体となった部材にリングろう挿入工程２０でリ
ングろうを挿入する。ブレージングシート３はブレージ
ングシート成形工程９を経た後，アンダープレート成形
工程８を完了したアンダープレート４に，挿入工程１１
で組み付ける。切断工程１０を経た流出管６は管圧入工
程１３２で，ブレージングシート３ならびにアンダープ
レート４と一体化される。リングろう挿入工程２０なら
びに管圧入工程１３２を経た，２つの部材は仮組かしめ
工程１４で一体となり，炉中ろう付け工程１５を経て，
冷媒分岐ブロックとなる。なお，図１７に示した各工程
の詳細は，本発明の第１の実施例の製造工程の詳細と同
一であるので，詳細説明は割愛した。

【００５３】図１８と図１９に本発明の第４の実施例を
示した。本実施例は，第３の実施例の構成部品のうち，
オーバープレート２に球状突起２ｄとアンダープレート
４に球状突起４ｄを設けたことを特徴とする。球状突起
２ｄならびに球状突起４ｄは，第２の実施例で説明した
ように，冷媒が滞留する空間の体積を減少させるため，
液相と気相の冷媒が分離することが少なくなり，２相流
の冷媒の分岐が均等に行うことに寄与する。また，分岐
の際に冷媒の流線が，なめらかに９０度曲げられるの
で，冷媒の圧力損失が小さくなり，空気調和機の能力の
向上が見込める。

【００５４】図２０に本発明による部品を組み込んだ空
気調和機の外観を示す。空気調和機は，大きくは室内機
２０と室外機２１とから構成される。室外機２１は，圧
縮機２２と熱交換器２３と制御機器２４等から構成され
ている。

【００５５】図２１に本発明の第３もしくは第４の実施
例である冷媒分岐ブロック１を熱交換器２３に取り付け
た外観を示す。冷媒分岐ブロック１は導かれた冷媒を４
分岐して熱交換器２３に導き，熱交換器２３から出てき
た冷媒を合流する機能を果たす。本発明の第１および第
２の実施例でも流入管５と流出管６の向きに応じて，熱
交換器２３に組み付ければ良く，第３および第４の実施
例と機能上の差はない。

【００５６】図２２に本発明の第５の実施例を空気調和
機の室内機２０に組み込んだ様子を示す。本実施例の冷
媒分岐ブロック２６は熱交換器２５に取り付く部品であ
る。

【００５７】図２３に冷媒分岐ブロック２６を図２２の
VIの方向から見た様子を示す。オーバープレート３１に
は，オーバープレートバーリング部２８と冷媒Ｕターン
流路３０，冷媒流路３１ｂ１，冷媒流路３１ｂ２，冷媒
Ｕターン流路３１ｂ３が設けてある。オーバープレート
バーリング部には冷凍サイクルの他の部品との接合用の
つなぎ管２９が圧入してある。

【００５８】図２４に図２３の第５の実施例をVIの反対
方向，すなわち熱交換器２５の側から見た様子を示す。
冷媒分岐ブロック２６のアンダープレート３２には，ア
ンダープレートバーリング部３４が設けられ，熱交換器
２５との連絡管３３が圧入されている。

【００５９】図２５に図２３に示した冷媒分岐ブロック
２６をVII−VII’の断面で切った断面図を示す。オーバ
ープレート３１には冷媒流路３１ｂ１や冷媒流路３１ｂ
２に代表される冷媒流路が複数成形されている。つなぎ
管２９は，ブレージングシートバーリング部３５ａに接
するように圧入されている。つなぎ管２９により導かれ
た冷媒はアンダープレート３２に設けた冷媒流路３２ｂ
の球状ドームの部分で流れが９０度曲げられ，さらにも
う１度球状ドームの部分で流れが９０度曲げられ，冷媒
流路３１ｂ１に入る。なお，本実施例の製造工程の概要
は図１７に示した冷媒分岐ブロック１の製造工程と同一
となる。

【００６０】図２６は，図２３に示した第５の実施例を
VIII−VIII’の断面で切った断面図を表す。冷媒は熱交
換器２５から連絡管３３により冷媒Ｕターン流路３１ｂ
３に入る。ここでも，前記したよう冷媒の流れの向きが
変換され，もう一方の連絡管３３を通過して，熱交換器
２５に入る。従って，本図に示した部分は冷媒のＵター
ン回路として機能する。

【００６１】前記した冷媒分岐ブロック２６を使用すれ
ば、熱交換器２５に取り付けられて、冷媒の分岐、合
流、Ｕターンを行なう流路を含んでいて、熱交換器２５
より突出した寸法が２０mm以下に押さえることができ
る。

【００６２】図３６は，図２０に示した本発明による部
品を組み込んだ空気調和機の冷凍サイクルの系統を示し
たものである。なお，本図では空気調和機を暖房運転状
態で供した場合を表しているが，冷房運転状態でも冷媒
の流れが反対となる以外は変わらない。暖房運転状態で
は，圧縮機２２から出た冷媒は，４方向弁４８を通り，
室内機２０の熱交換器２５に入る。この場合の冷媒の流
れは，矢印４９の向きである。本図には熱交換器２５な
らびに熱交換器２３と大気との熱交換を促進するための
大気の流れを矢印４０ならびに矢印４７で示した。大気
と熱交換した冷媒は室外機２１に一旦入り，電動膨張弁
４６に入り，ここで減圧されて気液２相流となり，冷媒
分岐ブロック１に入る。ここで，冷媒は均等に４分割さ
れて，再度室外機２１の熱交換器２３に入る。熱交換器
２３で大気と熱交換した冷媒は，冷媒分岐ブロック１で
合流されて，４方向弁４８を介して，圧縮機２２へと戻
る。

【００６３】図３７は，凝縮器の説明図であり，本発明
による冷媒分岐ブロック１を熱交換器２３に取り付けた
実施例を示す。本実施例では冷媒分岐ブロック１が図１
３に示したものとは天地が逆になって取り付けられてい
る。本実施例では冷媒分岐ブロック１と電動膨張弁４６
が連結された一塊となっている。これにより，図３６の
冷凍サイクルの暖房運転状態で電動膨張弁４６で気液２
相流になった冷媒は，気相と液相が分離することなく冷
媒分岐ブロック１に導かれる。これは，本図に示したよ
うに，電動膨張弁４６と冷媒分岐ブロック１とを一塊と
したことによる効果であり，電動膨張弁４６と冷媒分岐
ブロック１との連結部分の長さが短いほど完全な気液２
相流を移送できる。

【００６４】図３８に図３７に示した電動膨張弁４６と
冷媒分岐ブロック１とを一塊として，その塊の姿勢を０
°，１５°，４５°，９０°と変えて冷媒分岐の様子を
調べた実験の条件を示す。本実験では，液相の冷媒を電
動膨張弁４６で気液２相にし，冷媒分岐ブロック１で４
つに分岐した。なお，本実験で言うところの角度とは，
角度０°のとき，冷媒分岐ブロック１に流入する冷媒の
流れが鉛直下方を向いた状態を言う。

【００６５】図３９に図３８に示した実験条件で，冷媒
分岐ブロック１を出た後の冷媒の乾き度の分布の測定結
果を示す。また，図４０に図３８に示した実験条件で，
冷媒分岐ブロック１を出た後の冷媒の流量の分布の測定
結果を示す。図３９ならびに図４０に示した実験結果は
同一の条件で同時に測定したものである。なお，この実
験で分岐する前に電動膨張弁４６に流入する冷媒の流量
は６９［ｋｇ／ｈ］である。図３９，ならびに図４０に
あるパイプ（５）等の名称は４本の流出管６を識別する
ためにつけた便宜上のものである。

【００６６】図３９に示した乾き度の分布の測定結果で
は，４本の流出管６直後の冷媒の乾き度バラツキが最も
大きいのは角度４５°の場合である。この時の乾き度の
最大は，０．１７（パイプ（５））であり，最少０．０
６（パイプ（８））であり，その差は，０．１１であ
る。その他の角度では乾き度の最大と最少の差が０．０
６程度である。

【００６７】図４０に示した流量の分布では，各々の流
出管で流量が２５％になれば，均一に分岐されたことに
なる。図４０の結果では，最大で２５．５％（図中のパ
イプ（５））であり，最少で２４％（図中のパイプ
（８））であるから，差が１．５％程度であり，ほぼ均
等に分岐する。

【００６８】従って，図３６に示したような冷凍サイク
ルの系統で，図３７に示した実施例のように冷媒分岐ブ
ロック１と電動膨張弁４６を取り付けた，冷凍空調機で
は熱交換器２３の各パスにほぼ均等な流量かつ均一な乾
き度の冷媒を供給できる。

【００６９】さらに，電動膨張弁４６と冷媒分岐ブロッ
ク１との塊の姿勢を変えても，冷媒の乾き度と流量の分
布のバラツキは大きく変化しない。したがって，空気調
和機の設計上この塊の姿勢を任意とできるので，空気調
和機の内部のデッドスペ−スを小さくでき，機器を小形
化できる。

【００７０】本発明によれば，従来技術による冷媒分岐
ブロックを熱交換器２３に取り付けた空気調和機に比べ
て，冷媒分岐が均等になるので，設計上の冷暖房能力と
製造上の冷暖房能力の差が小さくなる。すなわち，本発
明の冷媒分岐ブロック１を備えた空気調和機は，従来技
術の冷媒分岐ブロックを備えた空気調和機より，冷暖房
能力が大きくなる。

【００７１】以上述べた本発明の実施例では，かしめ穴
２ａと抜き穴３ａを備えたオ−バ−プレ−ト２ならびに
アンダ−プレ−ト４を接合して冷媒分岐ブロック１を構
成したが，例えばかしめ穴２ａが接合面側に突出した凸
部であって，抜き穴３ａが接合面側に凹であって，かし
めの実施もしくは実施されなくても，本発明の効果は変
わらない。

【００７２】図４２に本発明の冷媒分岐ブロックの第６
の実施例を示す。本実施例ではオ−バ−プレ−ト２の外
形がアンダ−プレ−ト４の外形より小さい。ブレ−ジン
グシ−ト３の外形はオ−バ−プレ−ト２の外形より大き
く，アンダ−プレ−ト４の外形より小さい。従って，例
えば図１７に示したような製造工程を経て，オ−バ−プ
レ−ト２とアンダ−プレ−ト４が接合された場合，ブレ
−ジングシ−ト３は溶融し，フィレット１８の裾野がア
ンダ−プレ−ト４の接合面に形成される。

【００７３】図４３に図４２に示した実施例のIX−IX’
断面図を示す。この図にも示したように，オ−バ−プレ
−ト２の外形がアンダ−プレ−ト４の外形より小さく，
ブレ−ジングシ−ト３の外形はオ−バ−プレ−ト２の外
形より大きい。フィレット１８はオ−バ−プレ−ト２の
外縁からアンダ−プレ−ト４の接合面に向かって裾野が
広がるように形成される。

【００７４】図４４に図４２に示した実施例のＸ−Ｘ’
断面図を示す。この断面図でもフィレット１８はオ−バ
−プレ−ト２の外縁からアンダ−プレ−ト４の接合面に
向かって裾野が広がるように形成されている。本実施例
では，オ−バ−プレ−ト２の外形とアンダ−プレ−ト４
の外形を意図的に違えることにより，オ−バプレ−ト２
の外縁を封止するようにフィレット１８が形成されるた
め，冷媒分岐ブロック１の接合の信頼性が向上する。さ
らにこのフィレット１８が外観から容易に分かるので，
接合の確認検査が容易になり，不良品の検出が確実にな
り，冷媒分岐ブロック１を安価に提供できる効果があ
る。

【００７５】図４２と図４３と図４４を用いて説明した
本発明の第６の実施例の効果は，アンダ−プレ−ト４の
外形をオ−バ−プレ−ト２の外形より小さくして，ブレ
−ジングシ−ト３の外形を，アンダ−プレ−ト４の外形
より大きくオ−バ−プレ−ト２の外形より小さくして
も，なんら変わるところはない。

【００７６】図４５に本発明の冷媒分岐ブロック１の第
７の実施例の展開図を示す。本実施例では流入管５にね
じ部５ａが設けてあり，流出管６にはねじ部６ａが設け
てある。本図に示した例では，オ−バ−プレ−ト２とア
ンダ−プレ−ト４を接合するための部材として用いるブ
レ−ジングシ−ト３は，線材のろう材もしくは板状のろ
う材をオ−バ−プレ−ト２の外周形状にあわせて成形し
たものである。本実施例では流入管５のねじ部５ａがオ
スねじになって，オ−バ−プレ−トバ−リング部２ｂに
セルフタップで捩じ込まれる構造になっているが，オ−
バ−プレ−トバ−リング部２ｂの内側にメスねじ部を設
けておいてもよい。同様な構造は，流出管６のねじ部６
ａとアンダ−プレ−ト４のアンダ−プレ−トバ−リング
部４ｂにもあり，アンダ−プレ−トバ−リング部４ｂの
内側にメスねじ部を設けておいてもよい。

【００７７】また，本実施例ではオ−バ−プレ−ト２の
外形はアンダ−プレ−ト４の外形より，少なくともブレ
−ジングシ−ト３の幅もしくはろう材の線径より小さく
なっているが，アンダ−プレ−ト４の外形がオ−バ−プ
レ−ト２の外形より，少なくともブレ−ジングシ−ト３
の幅もしくは線径より小さくなっていても，本発明の効
果は同じである。

【００７８】図４６に図４５に展開図を示した実施例を
接合した場合の外観図を示す。接合完了後にはブレ−ジ
ングシ−ト３が溶融して，フィレット１８が形成され
る。本実施例ではオ−バ−プレ−ト２の外形とアンダ−
プレ−ト４の外形が異なるため形成されたフィレット１
８は容易に外観で確認できる。

【００７９】図４７に図４６のXI−XI’断面図を示す。
流入管５はオ−バ−プレ−トバ−リング部２ｂに捩じ込
まれ，フィレット１８が形成されている。オ−バ−プレ
−ト２の外縁とアンダ−プレ−ト４の接合面との間でフ
ィレット１８が形成され，フィレット１８で，オ−バ−
プレ−ト２の外縁を密閉するような形状となる。

【００８０】図４８に図４６のXII−XII’断面図を示
す。流出管６はアンダ−プレ−トバ−リング部４ｂに捩
じ込まれ，フィレット１８が形成されている。この断面
図でも，オ−バ−プレ−ト２の外縁とアンダ−プレ−ト
４の接合面との間でフィレット１８が形成され，フィレ
ット１８で，オ−バ−プレ−ト２の外縁を密閉するよう
な形状となる。

【００８１】図４９に図４５に示した実施例の製造工程
を示す。オ−バ−プレ−ト２にはオーバープレート成形
工程７ａで流路の成形とつなぎ部のバ−リングと，必要
に応じて行なうバ−リング部へのねじきり工程を経た
後，切断・ねじきり工程１０ａを経た流入管５が，流入
管ねじ込み工程１３１ａで組付けられる。オーバープレ
ート２と流入管５が一体となった部材にリングろう挿入
工程２０でリングろう１９を挿入する。アンダープレー
ト成形工程８を完了したアンダープレート４には，切断
・ねじきり工程１０ａを経た流出管６が流出管ねじ込み
工程１３２ａで組付けられ，リングろう挿入工程２０で
リングろう１９が挿入される。ブレージングシート３は
ブレージングシート成形工程９ａを経た後，挿入工程１
４ａで，仮組・かしめ工程１４を経た，オ−バプレ−ト
２とアンダ−プレ−ト４に組み付けられる。なお，図４
９に示した各工程の詳細で，本発明の第１の実施例の製
造工程の詳細と同一の部分ならびに既に説明済の工程の
詳細説明は割愛した。

【００８２】図５０ならびに図５１に本発明の第８なら
びに第９の実施例を示す。これら２つの実施例ではいず
れもアンダ−プレ−ト４にオ−バ−プレ−ト２がはまり
込むように絞り部４ｄが設けられている。図５０ならび
に図５１いずれの場合も，オ−バ−プレ−ト２の外形は
絞り部４ｄより小さくなっている。従って接合を完了し
た際に，フィレット１８がオ−バ−プレ−ト２の外縁を
取り巻くように形成され，冷媒分岐ブロック１をその流
入管５側から観察した場合，容易にそのフィレット１８
が確認できる。アンダ−プレ−ト４に設ける絞り部４ｄ
にオ−バ−プレ−ト２がはまり込む量は，少なくともオ
−バ−プレ−ト２のプレート厚さより大きくする必要が
有る。この絞り部４ｄを設けることにより，フィレット
１８で確実に封止されるため冷媒分岐ブロック１内部の
冷媒が外部へもれることがなくなり，オ−バ−プレ−ト
２ならびにアンダ−プレ−ト４の成形精度を上げる必要
がなくなるので，冷媒分岐ブロック１を安価に提供でき
る効果が有る。また，信頼性が高い冷媒分岐ブロック１
を提供できる効果が有る。なお，図５０ならびに図５１
を用いて説明した効果は，オ−バ−プレ−ト２の外形を
アンダ−プレ−ト４の外形より大きくして，オ−バ−プ
レ−ト２に絞り部を設けても，同じである。

【００８３】図５２に本発明の第１０の実施例を流入管
５の方向から見た外観を示し，図５３に本発明の第１０
の実施例を流出管６の方向から見た外観を示す。本実施
例ではオ−バ−プレ−ト２ならびにアンダ−プレ−ト４
の外形を円形とし，冷媒流路２ｃを外形と同心円状にわ
ん曲させた。これにより，オ−バ−プレ−ト２には同心
円状に流路成形ならびに外周形状加工が行なわれるの
で，外形を四角形にした場合より接合面の平面度が高く
なり，接合信頼性が向上するため，冷媒分岐ブロック１
の信頼性が向上する。また，ブレ−ジングシ−ト３に線
材のろう材を用いる場合，オ−バ−プレ−ト２の外形を
四角形にした場合より，ろう材の成形が容易になるた
め，冷媒分岐ブロック１を安価に提供できる効果が有
る。本実施例でも接合後にフィレット１８がオ−バ−プ
レ−ト２の外周を取り巻くように形成されるため，冷媒
の封止が確実になり，冷媒分岐ブロック１の信頼性が向
上する。また本実施例では，オ−バ−プレ−ト２の外形
をアンダ−プレ−ト４の外形より小さくし，アンダ−プ
レ−ト４に絞り部４ｄを設けているが，オ−バ−プレ−
ト２の外形をアンダ−プレ−ト４の外形より大きくし，
オ−バ−プレ−ト２に絞り部を設けても，本発明の効果
は変わらない。

【００８４】

【発明の効果】本発明は，第１に冷媒流路の断面形状は
半円形の断面を有し，かつ円柱をその軸に平行な面で切
断したようなドーム状とし，ドーム状の冷媒流路もしく
はバーリングを形成したいずれか一方もしくは両方の平
板の接合面に，任意の高さでかつ高さが均一な微少な突
起を複数設けたので，接合時のギャップが保証され，信
頼性の高いものとなる。また，ドーム状の冷媒流路なら
びにバーリングを設けたので，圧力損失が小さくなる効
果がある。

【００８５】第２に，連結する管とのギャップが大きい
ために発生するロウ付けの欠陥を抑制するために接合す
る平板にバーリングを設け，ここに管を圧入して平板の
接合と同時に管も接合したために，連結する管が予め信
頼性高く接合された部材として供給できる効果がある。

【００８６】第３に，ドーム状の冷媒流路において，垂
直に冷媒が衝突する部分には，接合面方向に半球面状の
突起を設けたので，冷媒がよどむ空間が小さくなり，冷
媒を均等に分岐できる効果がある。

【００８７】第４に，平板とろう材を複数枚重ね合わせ
た後，接合面と反対方向から，前記円柱状の微少突起部
を前記穴もしくは凹部に押し込むようにしてかしめるの
で，かしめ力が大きく働き，ろう付けギャップが保証さ
れた信頼性の高いろう付けが実現できる効果がある。

【００８８】第５に，本発明では接合に用いるろう材以
外の部材を用いないので，冷媒流路内面に異物が残留せ
ず，冷媒分岐ブロックを用いた冷凍サイクルの構造を簡
素化でき，かつ安価で供給できる効果がある。

【００８９】第６に，ろう付けによるフィレットが接合
面に形成されるため，冷媒分岐ブロックの接合面の引き
剥がし強度が高くなり，かつ圧力損失が小さい冷媒流路
断面となる効果がある。

【００９０】第７に，ろう材にバーリングを施したこと
で管と平板のバーリング部との接合のろう材の供給が不
要となり，ろう材の材料費とろう材を供給するための人
件費に相当する分，冷媒分岐ブロックを安価に供給でき
る効果がある。

【００９１】第８にかかる冷媒分岐ブロックは，フィン
アンドチュ−ブの熱交換器の複数のパスに並行に冷媒を
流しても，各パスに流れる冷媒流量と乾き度が均一なた
め，各パスを通過した後の冷媒の状態が均一となるた
め，製造される熱交換器の熱交換性能は設計値とほぼ同
一になり，冷凍サイクルの性能が向上する効果がある。

【００９２】第９に，本発明の冷媒分岐ブロックと電動
膨張弁を一体にした塊は，その姿勢によらず安定した乾
き度と流量の分布を有するため，空気調和機の設計上の
制約が小さくなり，機器を小形化できる効果がある。

【００９３】第１０に，冷媒流路を成形して接合する複
数の部材のいずれか一方は，もう一方より外形が小さ
く，かつ接合後にろう材のフィレットが外周に形成され
るため，接合の信頼性が向上すると共に，接合確認が容
易なことから冷媒分岐ブロックを安価に供給できる効果
がある。

【００９４】第１１に冷媒流路を，流入管を組付るバ−
リングを中心とした同心円状に流路をわん曲させて平板
上に成形し，外周形状を同心円とすることにより，接合
する部材の平面度が高くなり，接合の信頼性が高くなる
ともに，冷媒分岐ブロックを安価で供給できる効果があ
る。

【００９５】第１２に冷媒流路を成形して接合する複数
の部材のいずれか一方は，もう一方より外形が大きく，
かつもう一方の小さい部材がはまり込むようなしぼり部
が設けてあるため，接合する部材の平面度を高くしなく
ても，接合の信頼性が向上すると共に，接合確認が容易
なことから冷媒分岐ブロックを安価で供給できる効果が
ある。

【００９６】本発明は以上１２の効果があり，従来技術
では不可能であった冷凍空調機等に用いられる冷媒分岐
ブロックの取付姿勢が冷媒分岐性能へ及ぼす影響を小さ
くし，かつ内部での圧力損失の小さいものとし，安価か
つ信頼性が高く供給できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第１の実施例
の外観を示したものである。

【図２】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第１の実施例
の構成部品を展開して示したものである。

【図３】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第１の実施例
の断面を示したものである。

【図４】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第１の実施例
の製造工程の概要を示したものである。

【図５】本発明に係る製造工程の詳細を示したものであ
る。

【図６】本発明に係る製造工程の詳細を示したものであ
る。

【図７】本発明に係る製造工程の詳細を示したものであ
る。

【図８】本発明に係る製造工程の詳細を示したものであ
る。

【図９】本発明に係る製造工程の詳細を示したものであ
る。

【図１０】本発明に係る製造工程の詳細を示したもので
ある。

【図１１】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第１の実施
例の断面を示したものである。

【図１２】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第２の実施
例の断面を示したものである。

【図１３】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第３の実施
例の外観を示したものである。

【図１４】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第３の実施
例の構成部品を展開して示したものである。

【図１５】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第３の実施
例の断面を示したものである。

【図１６】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第３の実施
例の断面を示したものである。

【図１７】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第３の実施
例の製造工程の概要を示したものである。

【図１８】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第４の実施
例の断面を示したものである。

【図１９】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第４の実施
例の断面を示したものである。

【図２０】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第５の実施
例を示したものである。

【図２１】本発明に係る冷媒分岐ブロックを組み込んだ
製品の例を示したものである。

【図２２】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第５の実施
例を組み込んだ製品の例を示したものである。

【図２３】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第５の実施
例の外観を示したものである。

【図２４】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第５の実施
例の外観を示したものである。

【図２５】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第５の実施
例の断面を示したものである。

【図２６】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第５の実施
例の断面を示したものである。

【図２７】従来発明の説明図面を示したものである。

【図２８】従来発明の説明図面を示したものである。

【図２９】従来発明の説明図面を示したものである。

【図３０】従来発明の説明図面を示したものである。

【図３１】従来発明の説明図面を示したものである。

【図３２】従来発明の説明図面を示したものである。

【図３３】従来発明の説明図面を示したものである。

【図３４】従来発明の説明図面を示したものである。

【図３５】従来発明の説明図面を示したものである。

【図３６】本発明に係るサイクルの系統を示したもので
ある。

【図３７】本発明に係る凝縮器の例を示したものであ
る。

【図３８】本発明に係る冷媒分岐ブロックの冷媒分岐実
験方法を示したものである。

【図３９】本発明に係る冷媒分岐ブロックの冷媒の乾き
度の分布の測定結果を示したものである。

【図４０】本発明に係る冷媒分岐ブロックの冷媒の流量
の分布の測定結果を示したものである。

【図４１】本発明に係る冷媒分岐ブロックの断面の１実
施例を示したものである。

【図４２】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第６の実施
例の外観を示したものである。

【図４３】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第６の実施
例の断面を示したものである。

【図４４】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第６の実施
例の断面を示したものである。

【図４５】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第７の実施
例の部品の展開を示したものである。

【図４６】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第７の実施
例の外観を示したものである。

【図４７】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第７の実施
例の断面を示したものである。

【図４８】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第７の実施
例の断面を示したものである。

【図４９】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第７の実施
例の製造工程を示したものである。

【図５０】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第８の実施
例の断面を示したものである。

【図５１】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第９の実施
例の断面を示したものである。

【図５２】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第１０の実
施例を流入管の方向から見た外観を示したものである。

【図５３】本発明に係る冷媒分岐ブロックの第１０の実
施例を流出管の方向から見た外観を示したものである。

【符号の説明】

１…冷媒分岐ブロック、オ−バ−プレ−ト、２…オ−バ
−プレ−ト、３…ブレ−ジングシ−ト、４…アンダ−プ
レ−ト

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 稲垣 信夫 栃木県下都賀郡大平町大字富田800番地 株式会社日立製作所リビング機器事業部 内 (56)参考文献 特開 平４−98057（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−98098（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−106265（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−180586（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−151856（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−141365（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−322379（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−118774（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−143764（ＪＰ，Ａ) 実開 昭50−83646（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭50−142570（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭59−139592（ＪＰ，Ｕ) 実開 平２−116657（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−91792（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭51−76156（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) F25B 41/00

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】半円形の断面を有し，円柱をその軸に平行
   な面で切断したドーム形状を有し，かつその終端が球面
   形状を有する流路と管を接続する穴の周囲のバーリング
   のいずれか又は両方が成形された平板のうちの複数の平
   板と，前記平板に垂直に立ち上がったバーリングの方向
   に該平板に圧入された管部材と，前記複数の平板が組み
   合わされる際に，間に挟まれて組み立てられ，炉中ろう
   付け工程において溶融して平板に固着するブレージング
   シートとより構成される流体分岐ブロックであって， 前記少なくとも１枚の平板の接合面に，任意の高さで，
   かつ高さが均一な円柱状，又はバーリングの微小な突起
   が複数設けられ， 該平板と接合される少なくとも１枚の対の平板には，前
   記平板の接合面に設けた円柱状もしくはバーリングの微
   小な突起の位置に対応した位置に，穴もしくは凹部が設
   けられていることを特徴とする流体分岐ブロック。