JP3297142B2 - 合成樹脂枠体付き窓体の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両用窓ガラス板や建
築用窓ガラス板に適した合成樹脂枠体付き窓体の製造方
法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】車両用、建材用の窓ガラス板において
は、ガラス板、プラスチック板等の窓用板状体とこの窓
用板状体を嵌め込んだ開口部との隙間に、装飾またはシ
ール性を高めるために合成樹脂製のモール、ガスケット
等の合成樹脂枠体を取り付けることが通常行われてい
る。

【０００３】従来の合成樹脂枠体等の取り付け方法に
は、例えば特開昭５７−１５８４７９号公報、特開昭５
７−１５８４８０号公報に記載された方法がある。これ
らの方法は、射出成形法や押し出し成形法等により予め
成形した合成樹脂枠体等を窓用板状体の周辺部に接着し
たり、窓用板状体を開口部に嵌め込んだ後、隙間に押し
出し成形法等で作ったガスケット、モール等を押し込ん
だりするという後付け方法である。しかし、これらの方
法では、人手にたよる部分が多くて工程の自動化が困難
であり、また工程数も多くなるという問題がある。

【０００４】また、従来の後付け方法においては、窓用
板状体と合成樹脂枠体との接着剤として、一般にガラス
との接着強度が高くかつ耐久性の良い湿気硬化型ウレタ
ン系シーラントまたは２液反応硬化型ウレタン系シーラ
ントが使われている。このシーラントは、通常、合成樹
脂枠体の窓用板状体との接着面となる溝内に注入され
る。このシーラントは粘性の高いゾル状であるために、
均一にかつ薄く塗布することが困難である。したがっ
て、合成樹脂枠体を窓用板状体面に圧着した場合に、過
剰の接着剤が接着面の端部より外部にはみ出す。そのた
め、このはみ出した部分を人手により切り取ることが不
可欠であったり、接着剤の塗布厚みの不均一さにより合
成樹脂枠体表面に凹凸が生じて、外観が悪い等の欠陥が
生じるという問題がある。

【０００５】さらに、接着剤の硬化に要する時間が数時
間からまる一日と非常に長いため、合成樹脂枠体を窓用
板状体に嵌め込んだ後圧着する治具が多数必要であった
り、接着剤が硬化するまで合成樹脂枠体付き窓用板状体
を保管しておく設備やスペースが数多く必要である。

【０００６】この問題を解決するため、窓用板状体を配
置した型内のキャビティ空間に合成樹脂またはその原料
を射出して窓用板状体の周縁部に合成樹脂枠体等を一体
成形する、いわゆるエンキャプシュレーション法が提案
されている（特開昭５７−１５８４８１号公報、特開昭
５８−７３６８１号公報参照）。

【０００７】このエンキャプシュレーション法は、金属
等の剛直な型内に窓用板状体を挟み込み、窓用板状体周
縁部と型内面とで構成されるキャビティ空間に合成樹脂
またはその原料を射出するものである。この方法では、
成形時の人手が少なくすみ、製品の寸法精度が高いとい
う利点を有する。その反面、窓用板状体がガラス板の場
合には、特にガラス板の反りや曲げ加工精度不足によ
り、型締め時にガラス板が非常に割れやすいという重大
な問題を有している。この型締め時のガラス板の割れを
防ぐために、型内のガラス板との接触面に弾性体を配し
たり、スプリング等の手段を用いて一定圧でガラス板を
押すように工夫した型も見られるが、窓用板状体の割れ
の問題を解消するには至っていない。

【０００８】さらに、射出成形においては、塩化ビニル
樹脂を成形材料として使用している例が多くみられる。
この場合の材料の射出圧力は１００ｋｇ／ｃｍ²以上で
あり、材料の射出温度は２００℃前後の高い温度である
ため、これに起因して成形時にもガラス板の割れが生じ
るという問題をも有している。ガラス板の割れの発生
は、その破片の除去に多大な時間を要すると同時に、高
価なガラス板の損失や型表面の傷つきが生じるという点
で重大な問題である。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、予め押し出
し成形法や射出成形法等により成形した合成樹脂枠体を
窓用板状体の周縁部に嵌め込み、接着するという従来の
後付け方法が有していたところの、接着に長時間を要す
る、仕上げに人手がかかる、寸法精度が悪い、外観が不
充分である、といった欠点を解決すると同時に、エンキ
ャプシュレーション法の欠点である成形時の窓用板状体
の割れをも防ぐことのできる合成樹脂枠体付き窓体の製
造方法を提供するものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、窓用板状体の
周縁部に沿ってダイを移動させながら、窓用板状体の少
なくとも片面上に合成樹脂材料をダイより所定の形状で
押し出すことによって合成樹脂枠体の成形体を成形し、
この合成樹脂枠体の成形体を硬化させ、窓用板状体と合
成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂枠体付き窓体の製造
方法において、ダイを窓用板状体の周縁部に沿って移動
させる際に、予め入力した窓用板状体形状に沿った軌跡
に従ってダイを移動させると同時に、窓用板状体の端面
の位置を検出しつつダイの軌跡と角度を補正しながら、
所定の形状の合成樹脂枠体の成形体を成形することを特
徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方法である。

【００１１】また、本発明は、窓用板状体を保持台に保
持するとともに、窓用板状体の周縁部に沿ってダイを移
動させながら、窓用板状体の少なくとも片面上に合成樹
脂材料をダイより所定の形状で押し出すことによって合
成樹脂枠体の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形
体を硬化させ、窓用板状体と合成樹脂枠体とを一体化す
る合成樹脂枠体付き窓体の製造方法において、ダイを窓
用板状体の周縁部に沿って移動させる際に、予め入力し
た窓用板状体形状に沿った軌跡に従ってダイを移動させ
るとともに、窓用板状体の周縁部に当接するガイドをダ
イに備え、かつ、クッション機構を保持台の保持部分に
備えて、前記ガイドと窓用板状体との距離の偏差をクッ
ション機構の揺動または伸縮によって吸収し、ダイと窓
用板状体との距離を所定の距離に保つことによってダイ
の軌跡と角度とを補正しながら、所定の形状の合成樹脂
枠体の成形体を成形することを特徴とする合成樹脂枠体
付き窓体の製造方法である。

【００１２】以下、図面に従って本発明を詳細に説明す
る。図１は、窓用板状体の周縁部に沿って合成樹脂材料
を所定の形状で押し出しながら合成樹脂枠体の成形体を
成形する装置の構成の例を示す概略斜視図であり、図２
は、その部分拡大図である。この装置は、主として窓用
板状体１を固定する窓用板状体保持台２と、合成樹脂材
料を所定の形状に成形するためのダイ３と、ダイ３を窓
用板状体の周縁方向に沿って移動させるための駆動装置
４と、合成樹脂材料を所定の形状でダイ３より押し出す
ための合成樹脂材料供給装置５とからなっている。

【００１３】この装置によれば、合成樹脂材料を、移動
するダイ３より所定の形状で窓用板状体１の周縁部に押
し出すことによって窓用板状体の片面の周縁部に合成樹
脂枠体の成形体を成形できる。次いで、この合成樹脂枠
体の成形体を加熱またはその他の硬化手段によって硬化
させることによって、窓用板状体と合成樹脂枠体とが一
体化した合成樹脂枠体付き窓体を製造できる。

【００１４】図３〜図５に、本発明の方法によって成形
された合成樹脂枠体付き窓体の例の周辺部の部分横断面
図を示す。図３においては、合成樹脂枠体６を窓用板状
体１の片面側にのみ成形した例を、図４においては、合
成樹脂枠体６を窓用板状体１の両面に成形した例を、ま
た図５においては、窓用板状体１の片面とその端部に合
成樹脂枠体６を成形した例を示す。図４に示したような
窓用板状体１の両面に合成樹脂枠体６を成形する場合に
は、両面同時にダイより合成樹脂材料を押し出して成形
してもよいし、片面に合成樹脂枠体の成形体を成形し、
硬化させた後、反対面側に同様に合成樹脂枠体の成形体
を成形し、硬化させて合成樹脂枠体６を形成してもよ
い。

【００１５】図６は、図１の装置の別の例を示す部分拡
大図である。この装置によれば、移動するダイ３より合
成樹脂材料を所定の形状で窓用板状体１の周縁部に押し
出すことによって、窓用板状体１の片面の周縁部に合成
樹脂枠体６と合成樹脂製ダムラバー７とを、それぞれ所
定の形状で窓用板状体面上に間隔をおいて所定の位置に
各々分離独立して同時に成形できる。次いで、このよう
に押し出し成形された合成樹脂枠体及びダムラバーと窓
用板状体とを、加熱またはその他の硬化手段によって硬
化させることによって、窓用板状体と合成樹脂枠体及び
ダムラバーとが一体化した合成樹脂枠体付き窓体を製造
できる。

【００１６】図７、図８に、本発明の方法によって成形
された合成樹脂枠体付き窓体の別の例の周辺部の部分横
断面図を示す。図７においては、合成樹脂枠体６とダム
ラバー７とを窓用板状体１の片面側にのみ形成した例
を、図８においては、図７の合成樹脂枠体付き窓体を窓
開口部に取り付けるための接着剤であるシーラントを合
成樹脂枠体付き窓体に塗布した例を示す。ダムラバー７
は、窓用板状体１が車両等のボディーの開口部に押しつ
けられたとき、シーラント８の不必要なはみ出しを防ぐ
役割を果たしている。また、窓用板状体とボディーとが
シーラントによって直接接着されているため、窓用板状
体とボディーとの接着性が非常に良好である。

【００１７】図１０は、図１の装置の別の例を示す部分
拡大概略断面図であって、窓用板状体の偏差を補正する
手段を具体的に示すものである。この装置は、窓用板状
体１を保持している窓用板状体保持台２の保持部分にク
ッション機構２０を有している。本例のクッション機構
２０は、上下動かつ前後左右に揺動するスプリング２１
と、保持台２を上下動可能とするスプリング２２とベア
リング２３とからなっている。

【００１８】ダイ３には、窓用板状体１の端面に当接す
るガイド１３が備えられている。このガイド１３は、窓
用板状体１の周縁部に沿うようにダイ３を移動可能とす
るためのものである。なお、このガイド１３はダイ３の
一部として設けられてもよいが、別途所望の位置に取り
付けたものであってもよい。

【００１９】こうして、例えば窓用板状体の端面が予め
設定された教示点や軌跡よりも外周側に偏差している場
合、クッション機構が揺動して、窓用板状体の端面がダ
イの教示点や軌跡までガイドによって押圧され、窓用板
状体の偏差が補正される。なお、図示は省略したが、ク
ッション機構は、ダイ駆動装置のダイ取り付け部にも備
えることができる。この場合、ダイ側、窓用板状体側の
両方のクッション機構の揺動、伸縮によって、充分な補
正を行うことができる。

【００２０】本発明においては、各種形状の窓用板状体
の周縁部に沿って精度よくダイを移動させると同時に、
ダイの先端と窓用板状体面との相対位置および相対角度
を一定に保つこと、及びダイの移動速度に合わせて合成
樹脂材料の押し出し量を正確に制御することが、外観が
よく、寸法精度の高い合成樹脂枠体を成形するうえで重
要である。

【００２１】本発明は、予め入力した窓用板状体の周縁
部の形状に沿った軌跡に従ってダイ駆動装置によりダイ
を移動させ、車両用窓ガラスや建築用窓ガラスのような
樹脂枠体付き窓ガラスの製造を行うものである。この窓
用板状体の形態としては建築用ガラスでは平板のものが
多いものの、特に車両用窓ガラスではそのほとんどが複
雑な３次元曲面で構成されているものが一般的である。
一方樹脂枠体は、これらの窓用板状体の周縁部の全周に
対しその一部のみの形成も可能であるが、全周に形成し
たものの方が商品機能が向上し望ましい。

【００２２】そこでダイ駆動装置は、３次元曲面の窓用
板状体面かつその周縁部全周に対し常にダイの相対位置
及び相対角度を正確に保つために、最低６軸の制御軸が
必要となる。制御軸が６軸未満の制御の場合は、ダイは
３次元形状面の窓用板状体に完全に追従することができ
ず、不完全な位置及び姿勢となる。

【００２３】窓用板状体に対する、ダイの相対位置及び
相対角度を制御する６軸制御移動機構としては、ＸＹＺ
各平面の移動を合成した３次元移動機構に加えさらに手
首３軸移動機構を付加した計６軸を持った門型またはテ
ーブル型の機構がある。この機構では、窓用板状体の全
体を覆う大がかりな装置となるうえ、複雑な３次元曲面
へ対応した移動には、スムースな連続性や移動速度にお
いて問題や限界がある。そこで本発明においてダイを制
御する機構としては、多軸ロボット特に６軸ロボットの
使用が望ましい。

【００２４】こうした成形を行うためには、合成樹脂材
料をダイに供給するための供給装置とダイとを結ぶホー
スが必要である。このホースは、高粘度の樹脂材料の搬
送、さらにその搬送抵抗の可能な限りの軽減、のため
に、剛性のあるホース材質でかつホース径が太いものが
望ましい。ホースに剛性がないと供給樹脂圧に負けホー
スが破壊したり異常に膨らむおそれがあり、ホース径が
都度変化することにより安定した一定流量の樹脂供給も
不可能となる。またホース径が細いと供給装置からダイ
へ送る樹脂の搬送抵抗が大幅に上昇するため、供給装置
に必要以上に過大な吐出能力が必要となり、ホース内圧
を上昇させさらにホースの耐圧剛性を必要とする。

【００２５】ダイを駆動する装置としては、ダイのみな
らずこの剛直な太いホースをも一緒に移動させることが
必須条件である。すなわち、このダイとつながったホー
スをも窓用板状体の周縁部の全周に移動させる必要があ
り、ダイ及びホースは、全周への移動の中で少なくとも
３６０度回転できる必要がある。通常の６軸ロボットの
構造のみではこれらの動きは達成できない。

【００２６】このため本発明におけるダイ駆動装置とし
ての６軸ロボットとしては、最終の６軸目を自身の腕の
外側に移した特別なオフセット軸構造を持ったものを用
いることが好ましい。具体的には、オフセット用の腕
が、最終の６軸目の腕の先端部にこの６軸目の腕の回り
に回動自在に備えられている。このオフセット用の腕の
回りの回動軸からオフセットされた位置に第２の回動軸
を有しており、この第２の回動軸の回りにホースが回動
自在に備えられて、ホースは窓用板状体の周縁部を周回
する際にロボットの腕に絡まることが防止される。さら
にダイとホースの間にはロータリージョイントを組み込
むこともでき、これらのことにより、剛直なホースにつ
ながったダイを任意の位置にかつ自由な姿勢に移動する
ことが可能となる。

【００２７】またさらに窓用板状体自身が大きく、成形
される合成樹脂枠体が６軸ロボットの腕の範囲を超える
ような場合には、ロボットの腕の長さを増し成形範囲を
広げただけでは、ロボット自身の重量が増し慣性モーメ
ントが増え、最も重要な位置制御性能が低下するという
不具合が生じる。また連動制御が充分に行われていない
場合にも同様な位置制御が不充分な不具合を生じる。そ
こで、６軸ロボットと窓用板状体駆動の組み合わせ制御
が最も望ましく、かつこの６軸ロボットと窓用板状体駆
動は完全に連動した制御が行われることが好ましい。

【００２８】さらにロボットの基本制御方法も、本発明
におけるダイを高精度に動かすための重要な要素の１つ
である。基本制御としては、その目的とする機能によ
り、不連続な任意の位置を正確に再現する位置制御方法
と、連続した軌跡の再現を優先する軌跡制御方法とがあ
る。一般に前者はスポット溶接に適し後者はアーク溶接
に用いられる。本発明における樹脂成形は、窓用板状体
の周縁部に沿った連続的成形である。そのため、ダイの
軌跡を常に正確に再現するためには基本的に軌跡制御の
ものでないと目的を達成できない。位置制御ロボットを
使った場合は、窓用板状体に対する代表的なダイの相対
位置及び相対角度を教示したポイントのみは正確にそれ
を再現するものの、各教示点の間での軌跡においてはダ
イの相対位置及び相対角度はまったく保証されず、正確
なダイの移動は難しい。そこで、本発明におけるロボッ
トの基本制御は、位置制御と軌跡制御とを兼ね備えてい
ることが好ましい。

【００２９】さらに本発明においては、高速でのダイの
相対位置及び相対角度の制御を可能とするために、ロボ
ットの演算処理回路を３２ビットの高速演算処理回路と
することによって、一層の制御性能を高速化でき、位置
精度を向上できる。さらに、この高速演算回路を使っ
て、曲線部もスムースな連続姿勢制御が可能なように曲
線補間機能も盛り込むこともできる。これらの機能によ
って、ダイを高速で移動させることができ、生産性の向
上がはかれ、曲線部での演算が遅くなることによる滑ら
かさのない不連続な制御を防止できる。

【００３０】窓用板状体は先に述べたように複雑な３次
元曲面形状を有している場合が多い。このような複雑な
板状体はそれ自身の成形においても、外寸誤差や曲げ偏
差が生じやすくこれらに対しある一定のバラツキを有し
ているのが一般的である。このように窓用板状体にこれ
らの誤差や偏差がある場合、予め入力されるダイと窓用
板状体との相対位置及び相対角度としてはこれらの平均
値が用いられる。したがって、外寸誤差、曲げ偏差が大
き過ぎる場合、成形品と窓用板状体の端面との距離が変
化したり、ダイと窓用板状体とがぶつかるまたは離れす
ぎる等の問題が起こる。したがって、このまま成形した
のではいずれも成形品の外観が悪く、かつボディーに取
り付けると密着不良等の機能不良を起こす原因となる。

【００３１】これらの窓用板状体の誤差や偏差に対し、
良好な成形品を得るためにこれを補正する方法が必要と
なる。その１つの方法には、ダイ側でこの誤差や偏差を
補正することがある。この機構としては、例えばダイの
直前に光センサーを設け、常に窓用板状体の情報を取り
込み、瞬時にダイと窓用板状体との相対位置及び相対角
度を補正する方法を用いることができる。また他の方法
としては、ダイ部にバネやガス圧を利用したクッショク
機能を介してダイをロボットに取り付けることにより、
常に窓用板状体の周縁端部に沿った動きとする補正方法
も可能である。

【００３２】一方で、光センサーでの窓用板状体の情報
取り込みによるダイの補正では、演算して補正するまで
に一定の処理時間が必要であり生産性・連続性を犠牲に
せざるを得ない。また、ダイの取り付けをフレキシブル
化する補正方法の場合には、先に述べたダイとつながっ
た剛直なホースの曲げ抵抗のために、ロボットのダイ取
り付け部に最小でもこの抵抗に打ち勝つ力を持たせる構
造が必要となる。そのため、機構自身が複雑かつ剛直と
なることでロボットの負荷が増し、ダイを精度良く移動
させるうえで不都合が生じる場合がある。

【００３３】そこで、窓用板状体を保持する部分にダイ
と同様の手段によるクッション機構を設け、かつダイに
窓用板状体端部のガイドを設ける構造とすることが最も
有効である。この際、ガイドが窓用板状体の端面を常に
押圧して、ダイと窓用板状体とが離れないようにするた
めに、ダイの教示点を窓用板状体の寸法誤差の分だけ所
望寸法よりも内周側に、さらに、窓用板状体の曲げ誤差
の分だけ下方側に教示する。こうして、窓用板状体が所
望の寸法よりも誤差分だけ大きい場合は、ダイに備えら
れたガイドが窓用板状体を押圧してクッション機構が揺
動して縮むことによって、ダイは窓用板状体の周縁部を
スムースに移動できる。

【００３４】また、窓用板状体が所望の寸法よりも誤差
分だけ小さい場合は、ダイの教示点が予め窓用板状体の
所望寸法よりも内周側に教示されているので、ダイと窓
用板状体とが離れることが防止できる。なお、窓用板状
体の曲げ誤差に関しても同様である。こうして、窓用板
状体の誤差や偏差を吸収することが可能となり、ロボッ
トに悪影響を与えることなく補正が可能となる。

【００３５】一方、一定形状で安定した樹脂成形品を得
るためには、ダイの移動速度のみならず、材料供給装置
の吐出安定性能も重要である。成形品におよぼす影響は
速度不良の場合とまったく同様で、一定速度においては
吐出流量が少なくなれば成形品の高さや幅は細くなり、
逆に吐出流量が多くなれば成形品は太くなり、さらにこ
の吐出流量の変化がはなはだしい場合には節状になった
りする問題が生じる。このため材料供給装置としては、
例えばギアポンプ等の定量性の非常に優れたものを吐出
系に介在させることが望ましい。さらにダイから吐出さ
れる樹脂が一定量を保つためには、吐出流量そのものを
それ自体で計測演算自己制御することが最も確実であ
る。

【００３６】またそれに代わる方法としては、樹脂の吐
出流量を通過する樹脂圧の関数とし、圧力センサーを利
用することによって常に圧力一定の制御を行うことで、
吐出流量の安定制御を行うこともできる。なおかつその
制御は、できるだけダイ出口近傍で行うことが制御の応
答性を高めるうえで重要である。またこのように圧力で
吐出流量を制御しようとする場合には、樹脂材料の粘度
が重要となる。樹脂が硬く粘度が高くなれば圧力が上が
り一定の圧力に制御するために相対的に吐出流量は減少
し、樹脂が軟らかく粘度が低くなれば圧力が下がり逆に
吐出流量は増加する。このように粘度が変化すると圧力
での吐出流量制御は不完全なものとなる。そこでこれを
改善するためには、樹脂材料や配管系を電気ヒーターや
熱媒等で一定温度に制御することがあげられる。これに
より、材料粘度を一定に保つことが可能となり、圧力で
目的とする吐出流量を正確に制御できる。さらに若干の
粘度変化に対しては、定量吐出装置の演算部に温度また
は粘度の補正関数も盛り込んでおくことで、さらに確実
な高精度の吐出流量制御が可能となる。

【００３７】本発明における樹脂成形においては、ダイ
の移動と樹脂の吐出流量を設定値に従ってバラツキなく
連動制御することが重要である。移動速度や吐出流量が
バラつくと成形品の幅や高さが変化したり、波打った
り、はなはだしい場合は節状となって外観が悪化するこ
とは先に述べた通りである。これらの成形を左右する精
密なダイの移動や安定吐出の方法については個々に述べ
た通りである。

【００３８】次にバラツキなく連動制御する具体的な方
法について述べる。ダイの移動については、ダイの移動
速度を実測し常に設定値と比べ、フィードバックさせバ
ラツキを小さく抑えることを実現している。流量につい
てもまったく同様である。

【００３９】このような成形装置においては材料の特性
により流量を直接計測することが難しいため、流量を代
表しうるノズル近傍での圧力を測定し流量に変換し制御
する方法で定量吐出を実現している。具体的装置構成と
しては、供給ポンプとして定量性の高いギアポンプを使
用し、さらにニードルバルブ等の流量制御機構を設けこ
の部分の圧力を実測し、常に設定値と比べフィードバッ
クさせる構造が好ましい。この圧力制御部分をできるだ
けダイ出口に近い部分に設けることで、流量制御の応答
が早くなりバラツキを小さくできる。このような成形法
における許容できるバラツキの範囲としては、相対速
度、相対吐出流量ともに望ましくは５％以内、最大でも
１０％以下であることが必要である。

【００４０】連動の場合の成形条件としては、ダイの速
度を一定にした方が滑らかで連続性のある成形品の外観
を得るうえで好ましい。ロボットは通常各教示で一旦そ
の速度を落とし教示点を確認した後また次の設定速度と
なる制御が行われており、常に一定速度での移動ができ
ないのが普通である。そこで、ロボットの各教示点にお
ける移動速度の一定化処理機能も付加することによっ
て、常に連続した一定速度による移動が可能となる。

【００４１】窓用板状体には直線部のみならず非直線部
が必ず存在する。この非直線部における小コーナー等で
は、良好な成形を行うために速度を下げざるを得ない場
合もある。この場合は流量と速度とを比例関係が保たれ
ながら変化する関数として互いに制御することにより、
一定断面形状の成形品を得ることができる。またこれら
移動速度を変化せざるを得ない場合のために、ロボット
の移動速度に対してこれを並行して自動的にアナログ出
力化し、この出力信号を使って吐出流量を自動的に制御
することもできる。さらに、ダイが所定の位置に達した
のを検出して、それと連動させるように流量を徐々に変
化させることによって成形体の断面形状を窓用板状体の
周縁方向に沿って連続的に変化させ、断面が徐々に変化
する形状の成形品を成形することもできる。

【００４２】本発明においてダイより押し出すときの合
成樹脂材料の温度は、５℃〜５０℃、その中でも特に１
０℃〜４０℃が好ましい。上記温度未満では成形後硬化
までの間形状保持のために低温に保つ必要がある。また
上記温度超では、押し出し成形中に合成樹脂の硬化が進
んで押し出し圧力が高くなったり、成形品の寸法精度が
悪くなる。

【００４３】また合成樹脂材料は、窓用板状体は窓用板
状体面上に所定の形状に成形できると同時に、成形後硬
化するまでの間所定の形状を保持しておく必要があるこ
とから、その粘度が常温かつ剪断速度１／秒の条件下で
３００，０００センチポイズ〜１０，０００，０００セ
ンチポイズ、そのなかでも特に６００，０００センチポ
イズ〜３，０００，０００センチポイズであることが好
ましい。上記粘度未満では合成樹脂成形体を所定形状に
成形できないか、成形後硬化するまでの間所定の形状を
保持できず、また上記粘度超では押し出し時の圧力が過
大となっていずれも好ましくない。

【００４４】本発明に用いられる合成樹脂材料として
は、押し出し成形した後、合成樹脂自体や空気中の湿気
の吸収による化学反応、または加熱による相変化等の物
理変化によって硬化するものを用いる。このような合成
樹脂材料としては、塩化ビニル樹脂ゾル、ウレタン系シ
ーラント、シリコーン系シーラント等が例示される。

【００４５】塩化ビニル樹脂ゾルの場合には、窓用板状
体の周縁部に押し出し成形された後、これを１８０℃前
後の温度に加熱後冷却することによって硬化させること
ができる。また２液混合型のウレタン系やシリコーン系
シーラントの場合には、混合後反応が充分に進まず流動
性がある状態で成形後、室温で放置または加熱すること
により反応進行とともに硬化する。一液性の湿気硬化型
のウレタン系やシリコーン系シーラントの場合には、成
形後空気中または調湿・調温された雰囲気中で養生する
ことにより硬化する。

【００４６】窓用板状体材料としては、通常の無機ガラ
ス板、例えばポリカーボネートやアクリルのようなプラ
スチック透明板、さらにはこれらの複合体を例示でき
る。さらにこれらに表面処理を施したものも用いること
ができる。窓用板状体の周縁部にいわゆる黒色セラミッ
ク塗膜と呼ばれる隠蔽用のコーティングが施されている
場合においても、その上に合成樹脂材料を押し出すこと
が可能である。また合成樹脂枠体と窓用板状体の接着力
をより向上させるために、窓用板状体面上にプライマー
や接着剤を塗布しておくこともできる。

【００４７】

【実施例】実施例１ 図９に示す形状をもつ厚さ３．５ｍｍの窓用板状体とし
てのガラス板の周縁部に接着剤としてボンドマスター
（商品名：カネボウＮＣＳ（株）製）を塗布した。この
ガラス板を窓用板状体保持台に吸盤で固定した後、その
周縁部に沿って１ｍ／分の速度で移動させたダイから２
５℃の塩化ビニル樹脂ゾルを押し出すことにより、周縁
部に図３に示す断面形状に成形された塩化ビニル樹脂ゾ
ル成形体を有するガラス板を得た。次いでこれを１８０
℃のオーブン内で１０分間加熱した後外部に取り出して
冷却することによって塩化ビニル樹脂ゾルを硬化させ、
合成樹脂枠体が一体となった窓体を得た。この窓体は窓
用板状体と合成樹脂枠体との接着も強固であり、また外
観も良好であった。

【００４８】実施例２ 断面形状が図４に示す形状であり、ダイの移動速度が３
ｍ／分である以外は実施例１と全く同様の方法で成形を
行い、接着強度、外観ともに良好な合成樹脂枠体付き窓
体を得た。

【００４９】実施例３ 図９に示す形状をもつ厚さ３．１ｍｍの窓用板状体とし
てのガラス板の周縁部にウレタン製ガラスプライマーを
塗布した。このガラス板を窓用板状体保持台に吸盤で固
定した後、その周縁部に沿って３ｍ／分の速度で移動す
るダイより２０℃の湿気硬化型一液ウレタンシーラント
（横浜ゴム（株）製）を押し出すことにより、周縁部に
図５に示す断面形状に成形されたウレタンシーラント成
形体を有する窓用板状体を得た。次いでこれを２５℃、
６０％ＲＨ条件下で２４時間養生することによってウレ
タンシーラントを吸湿硬化させ、合成樹脂枠体が一体と
なった窓体を得た。この窓体は、窓用板状体と合成樹脂
枠体との接着性及び外観も良好であった。

【００５０】

【発明の効果】本発明により、平らな窓用板状体のみで
なく３次元に曲がった形状の窓用板状体の周縁部に合成
樹脂材料を押し出して成形すると同時に窓用板状体と一
体化できることから、大幅な工程短縮が可能となる。ま
た、特に複雑な３次元形状曲げガラス板において、曲げ
精度や寸法精度が不充分な場合においてもガラス板の割
れが生じることがなく、ガラス板の端面からの位置精度
が高く意匠性のよい合成樹脂枠体付き窓体を製造でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法を実施するために使用される装置の
概略斜視図

【図２】図１における装置の合成樹脂押し出し部分の部
分拡大概略斜視図

【図３】本発明に係わる合成樹脂枠体付き窓体の周辺部
の部分断面図

【図４】本発明に係わる合成樹脂枠体付き窓体の周辺部
の部分断面図

【図５】本発明に係わる合成樹脂枠体付き窓体の周辺部
の部分断面図

【図６】図１における装置の合成樹脂押し出し部分の部
分拡大概略斜視図

【図７】本発明に係わる合成樹脂枠体付き窓体の周辺部
の部分断面図

【図８】本発明に係わる合成樹脂枠体付き窓体の周辺部
の部分断面図

【図９】実施例１〜３に用いた窓用板状体の平面図

【図１０】図１における装置の合成樹脂押し出し部分の
部分拡大概略断面図

【符号の説明】

１：窓用板状体 ２：窓用板状体保持台 ３：ダイ ４：ダイ駆動装置 ５：合成樹脂供給装置 ６：合成樹脂枠体 ７：ダムラバー ８：シーラント １３：ガイド ２０：クッション機構

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B60J 1/00 B29C 47/92

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】窓用板状体の周縁部に沿ってダイを移動さ
   せながら、窓用板状体の少なくとも片面上に合成樹脂材
   料をダイより所定の形状で押し出すことによって合成樹
   脂枠体の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体を
   硬化させ、窓用板状体と合成樹脂枠体とを一体化する合
   成樹脂枠体付き窓体の製造方法において、ダイを窓用板
   状体の周縁部に沿って移動させる際に、予め入力した窓
   用板状体形状に沿った軌跡に従ってダイを移動させると
   同時に、窓用板状体の端面の位置を検出しつつダイの軌
   跡と角度とを補正しながら、所定の形状の合成樹脂枠体
   の成形体を成形することを特徴とする合成樹脂枠体付き
   窓体の製造方法。
2. 【請求項２】窓用板状体を保持台に保持するとともに、
   窓用板状体の周縁部に沿ってダイを移動させながら、窓
   用板状体の少なくとも片面上に合成樹脂材料をダイより
   所定の形状で押し出すことによって合成樹脂枠体の成形
   体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体を硬化させ、窓
   用板状体と合成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂枠体付
   き窓体の製造方法において、ダイを窓用板状体の周縁部
   に沿って移動させる際に、予め入力した窓用板状体形状
   に沿った軌跡に従ってダイを移動させるとともに、窓用
   板状体の周縁部に当接するガイドをダイに備え、かつ、
   クッション機構を保持台の保持部分に備えて、前記ガイ
   ドと窓用板状体との距離の偏差をクッション機構の揺動
   または伸縮によって吸収し、ダイと窓用板状体との距離
   を所定の距離に保つことによってダイの軌跡と角度とを
   補正しながら、所定の形状の合成樹脂枠体の成形体を成
   形することを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方
   法。
3. 【請求項３】ダイの移動速度に合わせて合成樹脂材料の
   押し出し量を連続的に制御する請求項１または２に記載
   の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。