JP3285525B2 - プレートフィン型ヒートシンクの製造方法 - Google Patents
プレートフィン型ヒートシンクの製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ベースプレート
と、ベースプレートと一体で且つベースプレートに対し
て直角で相互に平行な多数のプレートフィンとを備えた
プレートフィン型ヒートシンクを、押出形材を利用して
製造する方法に関するものである。
と、ベースプレートと一体で且つベースプレートに対し
て直角で相互に平行な多数のプレートフィンとを備えた
プレートフィン型ヒートシンクを、押出形材を利用して
製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】プレートフィン型ヒートシンクは、図２
９に示すように、ベースプレート１と、ベースプレート
１と一体で且つベースプレート１に対して直角で相互に
平行な多数のプレートフィン２とを備えている。ところ
で、上記構成のヒートシンク１０を大量生産するため
に、押出形材を利用した方法が行われている。この方法
は、図３０に示すように、押し出し成形用ダイス３のベ
アリング４を上記構成のヒートシンク１０の形状とし、
ベアリング４に金属素材を通過させるものである。
９に示すように、ベースプレート１と、ベースプレート
１と一体で且つベースプレート１に対して直角で相互に
平行な多数のプレートフィン２とを備えている。ところ
で、上記構成のヒートシンク１０を大量生産するため
に、押出形材を利用した方法が行われている。この方法
は、図３０に示すように、押し出し成形用ダイス３のベ
アリング４を上記構成のヒートシンク１０の形状とし、
ベアリング４に金属素材を通過させるものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、図３０のダイ
ス３を用いた方法では、フィン高さＨが４５ｍｍの場合
にはフィンピッチＰが８〜１２ｍｍ程度のものしか得る
ことができず、同じフィン高さＨを有しフィンピッチＰ
が６〜７ｍｍ程度のものを得ることはできなかった。何
故なら、フィンピッチＰを小さくするためには、ベアリ
ング４のプレートフィン２の先端を成形する各部分の間
（プレートフィン２を成形する部分４ａの先端間）のピ
ッチＰを小さくしなければならず、そうすると、押し出
し荷重に対して上記先端間の部分Ａの強度が小さすぎる
ために、ダイス３が破損してしまうからである。従っ
て、図３０のダイス３を用いた従来の方法では、フィン
高さＨが高く且つフィンピッチＰが小さなプレートフィ
ン型ヒートシンクを得ることができなかった。
ス３を用いた方法では、フィン高さＨが４５ｍｍの場合
にはフィンピッチＰが８〜１２ｍｍ程度のものしか得る
ことができず、同じフィン高さＨを有しフィンピッチＰ
が６〜７ｍｍ程度のものを得ることはできなかった。何
故なら、フィンピッチＰを小さくするためには、ベアリ
ング４のプレートフィン２の先端を成形する各部分の間
（プレートフィン２を成形する部分４ａの先端間）のピ
ッチＰを小さくしなければならず、そうすると、押し出
し荷重に対して上記先端間の部分Ａの強度が小さすぎる
ために、ダイス３が破損してしまうからである。従っ
て、図３０のダイス３を用いた従来の方法では、フィン
高さＨが高く且つフィンピッチＰが小さなプレートフィ
ン型ヒートシンクを得ることができなかった。
【０００４】本発明は、フィン高さＨが高く、且つフィ
ンピッチＰが小さく、更にはフィン数が多いプレートフ
ィン型ヒートシンクを押出形材を利用して得ることので
きる製造方法を提供することを目的とする。
ンピッチＰが小さく、更にはフィン数が多いプレートフ
ィン型ヒートシンクを押出形材を利用して得ることので
きる製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
ベースプレートと、ベースプレートと一体で且つベース
プレートに対して直角で相互に平行な多数のプレートフ
ィンとを備えたプレートフィン型ヒートシンクを製造す
る方法において、押し出し成形用ダイスのベアリング
を、ベースプレートが円弧状であり且つその凸面側にて
多数のプレートフィンが放射状に延びている形状の、押
出形材が得られるよう設定するとともに、プレートフィ
ンの先端を成形する各部分の間が押し出し荷重に対して
破損しない強度を有する広さとなり且つプレートフィン
の基端を成形する各部分の間が目的とするフィンピッチ
と同じ幅となるよう設定し、上記ベアリングに金属素材
を通過させて押出形材を作製し、その押出形材の各プレ
ートフィン間に目的とするフィンピッチと同じ厚さを有
する板体を差し込んだ状態で、ベースプレートを平坦に
矯正することを特徴としている。
ベースプレートと、ベースプレートと一体で且つベース
プレートに対して直角で相互に平行な多数のプレートフ
ィンとを備えたプレートフィン型ヒートシンクを製造す
る方法において、押し出し成形用ダイスのベアリング
を、ベースプレートが円弧状であり且つその凸面側にて
多数のプレートフィンが放射状に延びている形状の、押
出形材が得られるよう設定するとともに、プレートフィ
ンの先端を成形する各部分の間が押し出し荷重に対して
破損しない強度を有する広さとなり且つプレートフィン
の基端を成形する各部分の間が目的とするフィンピッチ
と同じ幅となるよう設定し、上記ベアリングに金属素材
を通過させて押出形材を作製し、その押出形材の各プレ
ートフィン間に目的とするフィンピッチと同じ厚さを有
する板体を差し込んだ状態で、ベースプレートを平坦に
矯正することを特徴としている。
【０００６】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、押出形材を、ベースプレートの凹面側から
２個の固定ロール間を通しながら、押出形材に対して両
側から且つ進行方向へ向けて圧力を加えることにより、
ベースプレートを平坦に矯正するものである。
明において、押出形材を、ベースプレートの凹面側から
２個の固定ロール間を通しながら、押出形材に対して両
側から且つ進行方向へ向けて圧力を加えることにより、
ベースプレートを平坦に矯正するものである。
【０００７】請求項３記載の発明は、請求項１記載の発
明において、押出形材を、ベースプレートの凹面を下に
向けて平坦面上に設置し、プレートフィンの先端側から
板体に圧力を加えることにより、ベースプレートを平坦
に矯正するものである。
明において、押出形材を、ベースプレートの凹面を下に
向けて平坦面上に設置し、プレートフィンの先端側から
板体に圧力を加えることにより、ベースプレートを平坦
に矯正するものである。
【０００８】請求項４記載の発明は、請求項１記載の発
明において、押出形材のベースプレートが略半円までの
円弧状であり、押出形材を、ベースプレートの曲率半径
より大きい曲率半径を有する被押圧部材の凸側の円弧面
に対してベースプレートの凹面を対向させて設置し、プ
レートフィンの先端側から板体に圧力を加えることによ
り、押出形材のベースプレートを被押圧部材の円弧面の
曲率半径を有するよう変形させ、こうした変形作業を、
被押圧部材の円弧面の曲率半径を漸次大きく設定して、
少なくとももう一度行い、最後に、押出形材を、ベース
プレートの凹面を下に向けて平坦面上に設置し、プレー
トフィンの先端側から板体に圧力を加えることにより、
ベースプレートを平坦に矯正するものである。
明において、押出形材のベースプレートが略半円までの
円弧状であり、押出形材を、ベースプレートの曲率半径
より大きい曲率半径を有する被押圧部材の凸側の円弧面
に対してベースプレートの凹面を対向させて設置し、プ
レートフィンの先端側から板体に圧力を加えることによ
り、押出形材のベースプレートを被押圧部材の円弧面の
曲率半径を有するよう変形させ、こうした変形作業を、
被押圧部材の円弧面の曲率半径を漸次大きく設定して、
少なくとももう一度行い、最後に、押出形材を、ベース
プレートの凹面を下に向けて平坦面上に設置し、プレー
トフィンの先端側から板体に圧力を加えることにより、
ベースプレートを平坦に矯正するものである。
【０００９】請求項５記載の発明は、ベースプレート
と、ベースプレートと一体で且つベースプレートに対し
て直角で相互に平行な多数のプレートフィンとを備えた
プレートフィン型ヒートシンクを製造する方法におい
て、押し出し成形用ダイスのベアリングを、ベースプレ
ートが略半円までの円弧状であり且つその凸面側にて多
数のプレートフィンが放射状に延びている形状の、押出
形材が得られるよう設定するとともに、プレートフィン
の先端を成形する各部分の間が押し出し荷重に対して破
損しない強度を有する広さとなり且つプレートフィンの
基端を成形する各部分の間が目的とするフィンピッチと
同じ幅となるよう設定し、上記ベアリングに金属素材を
通過させて押出形材を作製し、押出形材を、凸面側を下
にして平坦面上に設置するとともに、ベースプレートの
曲率半径より大きい曲率半径を有する押圧部材の凸側の
円弧面をベースプレートの凹面に対向させて当接し、押
圧部材により押圧することにより、押出形材のベースプ
レートを押圧部材の円弧面の曲率半径を有するよう変形
させ、こうした変形作業を、押圧部材の円弧面の曲率半
径を漸次大きく設定して、少なくとももう一度行い、最
後に、押出形材を、ベースプレートの凹面を下に向け
て、下型の上向きの凹面上に設置し、プレートフィンの
先端側から、下型の上向きの凹面の曲率に相応した凸面
型によって、圧力を加えることにより、ベースプレート
を平坦に矯正することを特徴としている。
と、ベースプレートと一体で且つベースプレートに対し
て直角で相互に平行な多数のプレートフィンとを備えた
プレートフィン型ヒートシンクを製造する方法におい
て、押し出し成形用ダイスのベアリングを、ベースプレ
ートが略半円までの円弧状であり且つその凸面側にて多
数のプレートフィンが放射状に延びている形状の、押出
形材が得られるよう設定するとともに、プレートフィン
の先端を成形する各部分の間が押し出し荷重に対して破
損しない強度を有する広さとなり且つプレートフィンの
基端を成形する各部分の間が目的とするフィンピッチと
同じ幅となるよう設定し、上記ベアリングに金属素材を
通過させて押出形材を作製し、押出形材を、凸面側を下
にして平坦面上に設置するとともに、ベースプレートの
曲率半径より大きい曲率半径を有する押圧部材の凸側の
円弧面をベースプレートの凹面に対向させて当接し、押
圧部材により押圧することにより、押出形材のベースプ
レートを押圧部材の円弧面の曲率半径を有するよう変形
させ、こうした変形作業を、押圧部材の円弧面の曲率半
径を漸次大きく設定して、少なくとももう一度行い、最
後に、押出形材を、ベースプレートの凹面を下に向け
て、下型の上向きの凹面上に設置し、プレートフィンの
先端側から、下型の上向きの凹面の曲率に相応した凸面
型によって、圧力を加えることにより、ベースプレート
を平坦に矯正することを特徴としている。
【００１０】請求項６記載の発明は、請求項５記載の発
明において、最後の工程の後に、押出形材の各プレート
フィン間に目的とするフィンピッチと同じ厚さを有する
板体を差し込んだ状態で、上下左右から圧力を加えるこ
とにより、再度、ベースプレートを平坦に矯正するもの
である。
明において、最後の工程の後に、押出形材の各プレート
フィン間に目的とするフィンピッチと同じ厚さを有する
板体を差し込んだ状態で、上下左右から圧力を加えるこ
とにより、再度、ベースプレートを平坦に矯正するもの
である。
【００１１】請求項７記載の発明は、ベースプレート
と、ベースプレートと一体で且つベースプレートに対し
て直角で相互に平行な多数のプレートフィンとを備えた
プレートフィン型ヒートシンクを製造する方法におい
て、押し出し成形用ダイスのベアリングを、ベースプレ
ートが略円までの円弧状であり且つその凸面側にて多数
のプレートフィンが放射状に延びている形状の、押出形
材が得られるよう設定するとともに、プレートフィンの
先端を成形する各部分の間が押し出し荷重に対して破損
しない強度を有する広さとなり且つプレートフィンの基
端を成形する各部分の間が目的とするフィンピッチと同
じ幅となるよう設定し、上記ベアリングに金属素材を通
過させて押出形材を作製し、押出形材を円弧方向に回動
させる回動軸に、押出形材を取り付けてベースプレート
の円弧方向一端側を固定し、回動軸を所定量だけ回動さ
せてベースプレートの円弧方向他端側に位置するプレー
トフィンを所定ピッチ分だけ平坦面上に載せ、該所定ピ
ッチ分の押出形材のベースプレートを押圧部材で押圧し
て平坦に矯正し、この矯正作業を、回動軸を所定量だけ
回動させながら続けて行うことを特徴としている。
と、ベースプレートと一体で且つベースプレートに対し
て直角で相互に平行な多数のプレートフィンとを備えた
プレートフィン型ヒートシンクを製造する方法におい
て、押し出し成形用ダイスのベアリングを、ベースプレ
ートが略円までの円弧状であり且つその凸面側にて多数
のプレートフィンが放射状に延びている形状の、押出形
材が得られるよう設定するとともに、プレートフィンの
先端を成形する各部分の間が押し出し荷重に対して破損
しない強度を有する広さとなり且つプレートフィンの基
端を成形する各部分の間が目的とするフィンピッチと同
じ幅となるよう設定し、上記ベアリングに金属素材を通
過させて押出形材を作製し、押出形材を円弧方向に回動
させる回動軸に、押出形材を取り付けてベースプレート
の円弧方向一端側を固定し、回動軸を所定量だけ回動さ
せてベースプレートの円弧方向他端側に位置するプレー
トフィンを所定ピッチ分だけ平坦面上に載せ、該所定ピ
ッチ分の押出形材のベースプレートを押圧部材で押圧し
て平坦に矯正し、この矯正作業を、回動軸を所定量だけ
回動させながら続けて行うことを特徴としている。
【００１２】請求項８記載の発明は、ベースプレート
と、ベースプレートと一体で且つベースプレートに対し
て直角で相互に平行な多数のプレートフィンとを備えた
プレートフィン型ヒートシンクを製造する方法におい
て、押し出し成形用ダイスのベアリングを、ベースプレ
ートとベースプレートに対して直角で相互に平行な多数
のプレートフィンとを備えた押出形材が得られるよう設
定するとともに、プレートフィンの先端を成形する各部
分の間が押し出し荷重に対して破損しない強度を有する
広さとなるよう設定し、上記ベアリングに金属素材を通
過させて押出形材を作製し、その押出形材の各プレート
フィン間に、目的とするフィンピッチと同じ厚さを有す
る板体を挿入し、押出形材を、フィンピッチを狭めて板
体をプレートフィン間に挟持するよう両側から圧力を加
えて圧縮し、その後、プレートフィンの先端側から板体
に圧力を加えてベースプレートを平坦に矯正することを
特徴としている。
と、ベースプレートと一体で且つベースプレートに対し
て直角で相互に平行な多数のプレートフィンとを備えた
プレートフィン型ヒートシンクを製造する方法におい
て、押し出し成形用ダイスのベアリングを、ベースプレ
ートとベースプレートに対して直角で相互に平行な多数
のプレートフィンとを備えた押出形材が得られるよう設
定するとともに、プレートフィンの先端を成形する各部
分の間が押し出し荷重に対して破損しない強度を有する
広さとなるよう設定し、上記ベアリングに金属素材を通
過させて押出形材を作製し、その押出形材の各プレート
フィン間に、目的とするフィンピッチと同じ厚さを有す
る板体を挿入し、押出形材を、フィンピッチを狭めて板
体をプレートフィン間に挟持するよう両側から圧力を加
えて圧縮し、その後、プレートフィンの先端側から板体
に圧力を加えてベースプレートを平坦に矯正することを
特徴としている。
【００１３】
（実施形態１）図１は押出形材を用いた従来の方法では
得ることができなかった、即ち、フィン高さＨが高く且
つフィンピッチＰが小さな、プレートフィン型ヒートシ
ンク１１の縦断面図である。具体的には、例えば、フィ
ン高さＨは４５ｍｍ、フィンピッチＰ１は６ｍｍであ
る。なお、図１において、図２９と同一符号は同じ又は
相当するものを示す。
得ることができなかった、即ち、フィン高さＨが高く且
つフィンピッチＰが小さな、プレートフィン型ヒートシ
ンク１１の縦断面図である。具体的には、例えば、フィ
ン高さＨは４５ｍｍ、フィンピッチＰ１は６ｍｍであ
る。なお、図１において、図２９と同一符号は同じ又は
相当するものを示す。
【００１４】上記構成のヒートシンク１１は、次のよう
にして製造する。まず、図２に示す形状の押出形材５１
を作製する。この押出形材５１は、ベースプレート１が
円弧状であり且つその凸面側にて多数のプレートフィン
２が放射状に延びた形状を有している。この押出形材５
１は、図３に示す押し出し成形用ダイス３を用いて作製
する。このダイス３に形成されたベアリング４１は上記
押出形材５１の縦断面と同じ形状を有している。このベ
アリング４１は、プレートフィン２の先端を成形する各
部分の間（プレートフィン２を成形する各部分４１ａの
先端の間）の部分Ａが押し出し荷重に対して破損しない
強度を有する広さとなり且つプレートフィン２の基端を
成形する各部分の間（各部分４１ａの基端の間）が目的
とするフィンピッチＰ１と同じ幅となるよう、設定され
ている。このベアリング４１に金属素材を通過させるこ
とにより、上記構成の押出形材５１が得られる。
にして製造する。まず、図２に示す形状の押出形材５１
を作製する。この押出形材５１は、ベースプレート１が
円弧状であり且つその凸面側にて多数のプレートフィン
２が放射状に延びた形状を有している。この押出形材５
１は、図３に示す押し出し成形用ダイス３を用いて作製
する。このダイス３に形成されたベアリング４１は上記
押出形材５１の縦断面と同じ形状を有している。このベ
アリング４１は、プレートフィン２の先端を成形する各
部分の間（プレートフィン２を成形する各部分４１ａの
先端の間）の部分Ａが押し出し荷重に対して破損しない
強度を有する広さとなり且つプレートフィン２の基端を
成形する各部分の間（各部分４１ａの基端の間）が目的
とするフィンピッチＰ１と同じ幅となるよう、設定され
ている。このベアリング４１に金属素材を通過させるこ
とにより、上記構成の押出形材５１が得られる。
【００１５】次に、図４に示すように、押出形材５１の
各プレートフィン２間に板体６を嵌入させ、その状態
で、押出形材５１を、ベースプレート１の凹面側から２
個のロール７間を通しながら、押出形材５１に対して両
側から且つ進行方向（矢印方向）に向けて圧力を加え
る。なお、板体６の厚さＴは目的とするヒートシンクの
フィンピッチＰ１である６ｍｍに設定されている。２個
のロール７間の間隔Ｗは図１のヒートシンクの幅Ｗと同
じに設定されている。進行方向に向けた圧力は、例えば
ブロック体８の平坦面を板体６の先端に当接させて加え
る。図５はロール７間を殆ど通過した状態の押出形材５
１を示す。
各プレートフィン２間に板体６を嵌入させ、その状態
で、押出形材５１を、ベースプレート１の凹面側から２
個のロール７間を通しながら、押出形材５１に対して両
側から且つ進行方向（矢印方向）に向けて圧力を加え
る。なお、板体６の厚さＴは目的とするヒートシンクの
フィンピッチＰ１である６ｍｍに設定されている。２個
のロール７間の間隔Ｗは図１のヒートシンクの幅Ｗと同
じに設定されている。進行方向に向けた圧力は、例えば
ブロック体８の平坦面を板体６の先端に当接させて加え
る。図５はロール７間を殆ど通過した状態の押出形材５
１を示す。
【００１６】図６はロール７間を通過して得られた押出
形材５１を示す。ベースプレート１は円弧状から平坦に
矯正されており、各プレートフィン２はベースプレート
１に対して直角となっており、板体６は各プレートフィ
ン２間に挟まれている。この押出形材５１から板体６を
取り除いて、図１に示すプレートフィン型ヒートシンク
１１が得られる。
形材５１を示す。ベースプレート１は円弧状から平坦に
矯正されており、各プレートフィン２はベースプレート
１に対して直角となっており、板体６は各プレートフィ
ン２間に挟まれている。この押出形材５１から板体６を
取り除いて、図１に示すプレートフィン型ヒートシンク
１１が得られる。
【００１７】上記製造方法においては、ダイス３に形成
したベアリング４１が、各部分４１ａの先端の間の部分
Ａが押し出し荷重に対して破損しない強度を有する広さ
となるよう、設定されているので、ダイス３を用いて押
出形材５１を作製する際に、押し出し過重によってダイ
ス３が破損することはなく、ダイス３を用いて支障なく
押出形材５１が作製される。
したベアリング４１が、各部分４１ａの先端の間の部分
Ａが押し出し荷重に対して破損しない強度を有する広さ
となるよう、設定されているので、ダイス３を用いて押
出形材５１を作製する際に、押し出し過重によってダイ
ス３が破損することはなく、ダイス３を用いて支障なく
押出形材５１が作製される。
【００１８】（実施形態２）実施形態１では２個のロー
ル７を用いて押出形材５１を矯正したが、この矯正は図
７に示すように行ってもよい。即ち、押出形材５１を、
ベースプレート１の凹面を下に向けて平坦面９上に設置
し、プレートフィン２の先端側から板体６に矢印のよう
に圧力を加える。これにより、ベースプレート１が円弧
状から平坦に矯正されて図６に示す押出形材５１が得ら
れ、押出形材５１から板体６を取り除いて、図１に示す
プレートフィン型ヒートシンク１１が得られる。その他
は実施形態１と同様に行う。
ル７を用いて押出形材５１を矯正したが、この矯正は図
７に示すように行ってもよい。即ち、押出形材５１を、
ベースプレート１の凹面を下に向けて平坦面９上に設置
し、プレートフィン２の先端側から板体６に矢印のよう
に圧力を加える。これにより、ベースプレート１が円弧
状から平坦に矯正されて図６に示す押出形材５１が得ら
れ、押出形材５１から板体６を取り除いて、図１に示す
プレートフィン型ヒートシンク１１が得られる。その他
は実施形態１と同様に行う。
【００１９】（実施形態３）図８は押出形材を用いた従
来の方法では得ることができなかった、即ち、フィン高
さＨが高く、且つフィンピッチＰが小さく、しかもフィ
ン数が多いプレートフィン型ヒートシンク１２の縦断面
図である。具体的には、例えば、フィン高さＨは４５ｍ
ｍ、フィンピッチＰ１は６ｍｍ、フィン数は２０〜４０
個である。なお、図８において、図２９と同一符号は同
じ又は相当するものを示す。
来の方法では得ることができなかった、即ち、フィン高
さＨが高く、且つフィンピッチＰが小さく、しかもフィ
ン数が多いプレートフィン型ヒートシンク１２の縦断面
図である。具体的には、例えば、フィン高さＨは４５ｍ
ｍ、フィンピッチＰ１は６ｍｍ、フィン数は２０〜４０
個である。なお、図８において、図２９と同一符号は同
じ又は相当するものを示す。
【００２０】上記構成のヒートシンク１２は、次のよう
にして製造する。まず、図９に示す形状の押出形材５２
を作製する。この押出形材５２は、ベースプレート１が
半円に近い円弧状であり且つその凸面側にて多数のプレ
ートフィン２が放射状に延びた形状を有している。この
押出形材５２は、図１０に示す押し出し成形用ダイス３
を用いて作製する。このダイス３に形成されたベアリン
グ４２は上記押出形材５２の縦断面と同じ形状を有して
いる。このベアリング４２は、プレートフィン２の先端
を成形する各部分の間（プレートフィン２を成形する各
部分４２ａの先端の間）の部分Ａが押し出し荷重に対し
て破損しない強度を有する広さとなり且つプレートフィ
ン２の基端を成形する各部分の間（各部分４２ａの基端
の間）が目的とするフィンピッチＰ１と同じ幅となるよ
う、設定されている。このベアリング４２に金属素材を
通過させることにより、上記構成の押出形材５２が得ら
れる。
にして製造する。まず、図９に示す形状の押出形材５２
を作製する。この押出形材５２は、ベースプレート１が
半円に近い円弧状であり且つその凸面側にて多数のプレ
ートフィン２が放射状に延びた形状を有している。この
押出形材５２は、図１０に示す押し出し成形用ダイス３
を用いて作製する。このダイス３に形成されたベアリン
グ４２は上記押出形材５２の縦断面と同じ形状を有して
いる。このベアリング４２は、プレートフィン２の先端
を成形する各部分の間（プレートフィン２を成形する各
部分４２ａの先端の間）の部分Ａが押し出し荷重に対し
て破損しない強度を有する広さとなり且つプレートフィ
ン２の基端を成形する各部分の間（各部分４２ａの基端
の間）が目的とするフィンピッチＰ１と同じ幅となるよ
う、設定されている。このベアリング４２に金属素材を
通過させることにより、上記構成の押出形材５２が得ら
れる。
【００２１】次に、図７と同様に、押出形材５２の各プ
レートフィン２間に板体６を嵌入させ、その状態で、図
１１に示すように、押出形材５２を、ベースプレート１
の曲率半径より大きい曲率半径を有する被押圧部材９１
の凸側の円弧面９１ａに対してベースプレート１の凹面
１ａを対向させて設置する。なお、図１１〜図１３にお
いては、板体６の図示を省略している。また、板体６の
厚さＴは目的とするヒートシンクのフィンピッチＰ１で
ある６ｍｍに設定されている。次に、プレートフィン２
の先端側から板体６に圧力を加える。これにより、押出
形材５２のベースプレート１を被押圧部材９１の円弧面
９１ａの曲率半径を有するよう変形させる。
レートフィン２間に板体６を嵌入させ、その状態で、図
１１に示すように、押出形材５２を、ベースプレート１
の曲率半径より大きい曲率半径を有する被押圧部材９１
の凸側の円弧面９１ａに対してベースプレート１の凹面
１ａを対向させて設置する。なお、図１１〜図１３にお
いては、板体６の図示を省略している。また、板体６の
厚さＴは目的とするヒートシンクのフィンピッチＰ１で
ある６ｍｍに設定されている。次に、プレートフィン２
の先端側から板体６に圧力を加える。これにより、押出
形材５２のベースプレート１を被押圧部材９１の円弧面
９１ａの曲率半径を有するよう変形させる。
【００２２】次に、こうして変形された押出形材５２
を、図１２に示すように、被押圧部材９１の曲率半径よ
り大きい曲率半径を有する被押圧部材９２の円弧面９２
ａに対してベースプレート１の凹面１ａを対向させて設
置し、プレートフィン２の先端側から板体６に圧力を加
える。これにより、押出形材５２のベースプレート１を
被押圧部材９２の円弧面９２ａの曲率半径を有するよう
変形させる。
を、図１２に示すように、被押圧部材９１の曲率半径よ
り大きい曲率半径を有する被押圧部材９２の円弧面９２
ａに対してベースプレート１の凹面１ａを対向させて設
置し、プレートフィン２の先端側から板体６に圧力を加
える。これにより、押出形材５２のベースプレート１を
被押圧部材９２の円弧面９２ａの曲率半径を有するよう
変形させる。
【００２３】そして、こうして変形された押出形材５２
を、図１３に示すように、ベースプレート１の凹面１ａ
を下に向けて平坦面９上に設置し、プレートフィン２の
先端側から板体６に圧力を加える。これにより、ベース
プレート１を平坦に矯正する。こうして、図８に示すプ
レートフィン型ヒートシンク１２が得られる。
を、図１３に示すように、ベースプレート１の凹面１ａ
を下に向けて平坦面９上に設置し、プレートフィン２の
先端側から板体６に圧力を加える。これにより、ベース
プレート１を平坦に矯正する。こうして、図８に示すプ
レートフィン型ヒートシンク１２が得られる。
【００２４】上記製造方法においては、ダイス３に形成
したベアリング４２が、各部分４２ａの先端の間の部分
Ａが押し出し荷重に対して破損しない強度を有する広さ
となるよう、設定されているので、ダイス３を用いて押
出形材５２を作製する際に、押し出し過重によってダイ
ス３が破損することはなく、ダイス３を用いて支障なく
押出形材５２が作製される。また、押出形材５２のベー
スプレート１が半円に近い円弧状であるので、プレート
フィン２を多数設けることができ、フィン数の多い図８
に示すプレートフィン型ヒートシンク１２が得られる。
したベアリング４２が、各部分４２ａの先端の間の部分
Ａが押し出し荷重に対して破損しない強度を有する広さ
となるよう、設定されているので、ダイス３を用いて押
出形材５２を作製する際に、押し出し過重によってダイ
ス３が破損することはなく、ダイス３を用いて支障なく
押出形材５２が作製される。また、押出形材５２のベー
スプレート１が半円に近い円弧状であるので、プレート
フィン２を多数設けることができ、フィン数の多い図８
に示すプレートフィン型ヒートシンク１２が得られる。
【００２５】なお、被押圧部材を用いた変形作業は、そ
の曲率半径を漸次大きくしながら、３度以上行ってもよ
い。
の曲率半径を漸次大きくしながら、３度以上行ってもよ
い。
【００２６】（実施形態４）図８に示すプレートフィン
型ヒートシンク１２を得るために、図９に示す押出形材
５２を次のように処置してもよい。即ち、図１４に示す
ように、押出形材５２を、凸面側を下にして平坦面９上
に設置するとともに、ベースプレート１の曲率半径より
大きい曲率半径を有する押圧部材８１の凸側の円弧面８
１ａをベースプレート１の凹面１ａに対向させて当接す
る。このとき、平坦面９には、一部のプレートフィン２
の先端が当接している。そして、押圧部材８１により下
方へ押圧する。これにより、押出形材５２のベースプレ
ート１を押圧部材８１の円弧面８１ａの曲率半径を有す
るよう変形させる。
型ヒートシンク１２を得るために、図９に示す押出形材
５２を次のように処置してもよい。即ち、図１４に示す
ように、押出形材５２を、凸面側を下にして平坦面９上
に設置するとともに、ベースプレート１の曲率半径より
大きい曲率半径を有する押圧部材８１の凸側の円弧面８
１ａをベースプレート１の凹面１ａに対向させて当接す
る。このとき、平坦面９には、一部のプレートフィン２
の先端が当接している。そして、押圧部材８１により下
方へ押圧する。これにより、押出形材５２のベースプレ
ート１を押圧部材８１の円弧面８１ａの曲率半径を有す
るよう変形させる。
【００２７】次に、こうして変形された押出形材５２
を、図１５に示すように、凸面側を下にして平坦面９上
に設置するとともに、押圧部材８１の曲率半径より大き
い曲率半径を有する押圧部材８２の凸側の円弧面８２ａ
をベースプレート１の凹面１ａに対向させて当接する。
そして、押圧部材８２により下方へ押圧する。これによ
り、押出形材５２のベースプレート１を押圧部材８２の
円弧面８２ａの曲率半径を有するよう変形させる。
を、図１５に示すように、凸面側を下にして平坦面９上
に設置するとともに、押圧部材８１の曲率半径より大き
い曲率半径を有する押圧部材８２の凸側の円弧面８２ａ
をベースプレート１の凹面１ａに対向させて当接する。
そして、押圧部材８２により下方へ押圧する。これによ
り、押出形材５２のベースプレート１を押圧部材８２の
円弧面８２ａの曲率半径を有するよう変形させる。
【００２８】そして、こうして変形された押出形材５２
を、図１６に示すように、ベースプレート１の凹面１ａ
を下に向けて、下型９０の上向きの凹面９ａ上に設置
し、プレートフィン２の先端側から、凹面９ａの曲率に
相応した凸面型８３により圧力を加える。これにより、
ベースプレート１を平坦に矯正する。更に、その後にお
いて、必要に応じて、押出形材５２の各プレートフィン
２間に板体６を差し込み、その状態で、上下左右から圧
力を加えることにより、再度、ベースプレート１を平坦
に矯正する。こうして、図８に示すプレートフィン型ヒ
ートシンク１２が得られる。
を、図１６に示すように、ベースプレート１の凹面１ａ
を下に向けて、下型９０の上向きの凹面９ａ上に設置
し、プレートフィン２の先端側から、凹面９ａの曲率に
相応した凸面型８３により圧力を加える。これにより、
ベースプレート１を平坦に矯正する。更に、その後にお
いて、必要に応じて、押出形材５２の各プレートフィン
２間に板体６を差し込み、その状態で、上下左右から圧
力を加えることにより、再度、ベースプレート１を平坦
に矯正する。こうして、図８に示すプレートフィン型ヒ
ートシンク１２が得られる。
【００２９】上記製造方法においても、実施形態３と同
様の作用効果を奏する。なお、押圧部材を用いた変形作
業は、その曲率半径を漸次大きくしながら、３度以上行
ってもよい。
様の作用効果を奏する。なお、押圧部材を用いた変形作
業は、その曲率半径を漸次大きくしながら、３度以上行
ってもよい。
【００３０】（実施形態５）図１７は押出形材を用いた
従来の方法では得ることができなかった、即ち、フィン
高さＨが高く、且つフィンピッチＰが小さく、しかもフ
ィン数が多いプレートフィン型ヒートシンク１３の縦断
面図である。具体的には、例えば、フィン高さＨは４５
ｍｍ、フィンピッチＰ１は６ｍｍ、フィン数は２０〜４
０個である。なお、図１７において、図２９と同一符号
は同じ又は相当するものを示す。
従来の方法では得ることができなかった、即ち、フィン
高さＨが高く、且つフィンピッチＰが小さく、しかもフ
ィン数が多いプレートフィン型ヒートシンク１３の縦断
面図である。具体的には、例えば、フィン高さＨは４５
ｍｍ、フィンピッチＰ１は６ｍｍ、フィン数は２０〜４
０個である。なお、図１７において、図２９と同一符号
は同じ又は相当するものを示す。
【００３１】上記構成のヒートシンク１３は、次のよう
にして製造する。まず、図１８に示す形状の押出形材５
３を作製する。この押出形材５３は、ベースプレート１
が略円に近い円弧状であり且つその凸面側にて多数のプ
レートフィン２が放射状に延びた形状を有している。こ
の押出形材５３は、図１９に示す押し出し成形用ダイス
３を用いて作製する。このダイス３に形成されたベアリ
ング４３は上記押出形材５３の縦断面と同じ形状を有し
ている。このベアリング４３は、プレートフィン２の先
端を成形する各部分の間（プレートフィン２を成形する
各部分４３ａの先端の間）の部分Ａが押し出し荷重に対
して破損しない強度を有する広さとなり且つプレートフ
ィン２の基端を成形する各部分の間（各部分４３ａの基
端の間）が目的とするフィンピッチＰ１と同じ幅となる
よう、設定されている。このベアリング４３に金属素材
を通過させることにより、上記構成の押出形材５３が得
られる。
にして製造する。まず、図１８に示す形状の押出形材５
３を作製する。この押出形材５３は、ベースプレート１
が略円に近い円弧状であり且つその凸面側にて多数のプ
レートフィン２が放射状に延びた形状を有している。こ
の押出形材５３は、図１９に示す押し出し成形用ダイス
３を用いて作製する。このダイス３に形成されたベアリ
ング４３は上記押出形材５３の縦断面と同じ形状を有し
ている。このベアリング４３は、プレートフィン２の先
端を成形する各部分の間（プレートフィン２を成形する
各部分４３ａの先端の間）の部分Ａが押し出し荷重に対
して破損しない強度を有する広さとなり且つプレートフ
ィン２の基端を成形する各部分の間（各部分４３ａの基
端の間）が目的とするフィンピッチＰ１と同じ幅となる
よう、設定されている。このベアリング４３に金属素材
を通過させることにより、上記構成の押出形材５３が得
られる。
【００３２】次に、図２０に示すように、押出形材５３
を円弧方向に回動させる回動軸７１に、押出形材５３を
取り付けてベースプレート１の円弧方向一端１ｂを凸部
７１ａに固定する。次に、図２１に示すように、回動軸
７１を所定量だけ回動させてベースプレート１の円弧方
向他端１ｃに位置するプレートフィン２を所定ピッチ分
（ここでは５ピッチ分）だけ平坦面９上に載せ、該所定
ピッチ分の押出形材５３のベースプレート１を押圧部材
８４で押圧して平坦に矯正する。そして、この矯正作業
を、図２２に示すように、回動軸７１を所定量だけ回動
させながら続けて行い、図２３に示すように、ベースプ
レート１の全てを平坦面９上に位置させる。こうして、
図１７に示すプレートフィン型ヒートシンク１３が得ら
れる。なお、図２２及び図２３では、押圧部材８４の図
示を一部省略している。
を円弧方向に回動させる回動軸７１に、押出形材５３を
取り付けてベースプレート１の円弧方向一端１ｂを凸部
７１ａに固定する。次に、図２１に示すように、回動軸
７１を所定量だけ回動させてベースプレート１の円弧方
向他端１ｃに位置するプレートフィン２を所定ピッチ分
（ここでは５ピッチ分）だけ平坦面９上に載せ、該所定
ピッチ分の押出形材５３のベースプレート１を押圧部材
８４で押圧して平坦に矯正する。そして、この矯正作業
を、図２２に示すように、回動軸７１を所定量だけ回動
させながら続けて行い、図２３に示すように、ベースプ
レート１の全てを平坦面９上に位置させる。こうして、
図１７に示すプレートフィン型ヒートシンク１３が得ら
れる。なお、図２２及び図２３では、押圧部材８４の図
示を一部省略している。
【００３３】なお、押圧部材８４は、上記所定ピッチ分
のプレートフィン２の相互間に進入してベースプレート
１に圧接する櫛状部８４ａを有している。
のプレートフィン２の相互間に進入してベースプレート
１に圧接する櫛状部８４ａを有している。
【００３４】上記製造方法においては、ダイス３に形成
したベアリング４３が、各部分４３ａの先端の間の部分
Ａが押し出し荷重に対して破損しない強度を有する広さ
となるよう、設定されているので、ダイス３を用いて押
出形材５３を作製する際に、押し出し過重によってダイ
ス３が破損することはなく、ダイス３を用いて支障なく
押出形材５３が作製される。また、押出形材５３のベー
スプレート１が略円に近い円弧状であるので、プレート
フィン２を多数設けることができ、フィン数の多い図１
７に示すプレートフィン型ヒートシンク１３が得られ
る。
したベアリング４３が、各部分４３ａの先端の間の部分
Ａが押し出し荷重に対して破損しない強度を有する広さ
となるよう、設定されているので、ダイス３を用いて押
出形材５３を作製する際に、押し出し過重によってダイ
ス３が破損することはなく、ダイス３を用いて支障なく
押出形材５３が作製される。また、押出形材５３のベー
スプレート１が略円に近い円弧状であるので、プレート
フィン２を多数設けることができ、フィン数の多い図１
７に示すプレートフィン型ヒートシンク１３が得られ
る。
【００３５】（実施形態６） 図１に示すヒートシンク１１を得るため、図２４〜図２
８に示す製造方法を採用してもよい。この製造方法は次
のように実施する。まず、図２４に示す形状の押出形材
５４を作製する。この押出形材５４は、ベースプレート
１と、ベースプレート１に対して直角で相互に平行な多
数のプレートフィン２とを備えた形状を有している。こ
の押出形材５４は、図２５に示す押し出し成形用ダイス
３を用いて作製する。このダイス３に形成されたベアリ
ング４４は上記押出形材５４の縦断面と同じ形状を有し
ている。このベアリング４４は、プレートフィン２の先
端を成形する各部分の間（プレートフィン２を成形する
各部分４４ａの先端の間）の部分Ａが押し出し荷重に対
して破損しない強度を有する広さ、ここでは目的とする
ヒートシンクのフィンピッチＰ１である６ｍｍより大き
な例えば１０ｍｍのフィンピッチＰ２、となるよう設定
されている。なお、フィン高さＨは４５ｍｍである。こ
のベアリング４４に金属素材を通過させることにより、
上記構成の押出形材５４が得られる。
８に示す製造方法を採用してもよい。この製造方法は次
のように実施する。まず、図２４に示す形状の押出形材
５４を作製する。この押出形材５４は、ベースプレート
１と、ベースプレート１に対して直角で相互に平行な多
数のプレートフィン２とを備えた形状を有している。こ
の押出形材５４は、図２５に示す押し出し成形用ダイス
３を用いて作製する。このダイス３に形成されたベアリ
ング４４は上記押出形材５４の縦断面と同じ形状を有し
ている。このベアリング４４は、プレートフィン２の先
端を成形する各部分の間（プレートフィン２を成形する
各部分４４ａの先端の間）の部分Ａが押し出し荷重に対
して破損しない強度を有する広さ、ここでは目的とする
ヒートシンクのフィンピッチＰ１である６ｍｍより大き
な例えば１０ｍｍのフィンピッチＰ２、となるよう設定
されている。なお、フィン高さＨは４５ｍｍである。こ
のベアリング４４に金属素材を通過させることにより、
上記構成の押出形材５４が得られる。
【００３６】次に、図２６に示すように、押出形材５４
の各プレートフィン２間に板体６を挿入し、その状態
で、押出形材５４を平坦面９上に設置し、各プレートフ
ィン２間に板体６が挟まれるまで、押出形材５４に両側
からブロック体８５により圧力を加える。これにより、
押出形材５４は、図２７に示すように、ベースプレート
１が圧縮されて波打った状態となる。なお、板体６の厚
さＴは目的とするヒートシンクのフィンピッチＰ１であ
る６ｍｍに設定されている。
の各プレートフィン２間に板体６を挿入し、その状態
で、押出形材５４を平坦面９上に設置し、各プレートフ
ィン２間に板体６が挟まれるまで、押出形材５４に両側
からブロック体８５により圧力を加える。これにより、
押出形材５４は、図２７に示すように、ベースプレート
１が圧縮されて波打った状態となる。なお、板体６の厚
さＴは目的とするヒートシンクのフィンピッチＰ１であ
る６ｍｍに設定されている。
【００３７】次に、図２７に示すように、両側から圧縮
された状態の押出形材５４の板体６に、ブロック体８６
により下方に向けて圧力を加える。これにより、波打っ
た状態のベースプレート１が、図２８に示すように、平
坦に矯正される。この押出形材５４から板体６を取り除
いて、図１に示すプレートフィン型ヒートシンクが得ら
れる。
された状態の押出形材５４の板体６に、ブロック体８６
により下方に向けて圧力を加える。これにより、波打っ
た状態のベースプレート１が、図２８に示すように、平
坦に矯正される。この押出形材５４から板体６を取り除
いて、図１に示すプレートフィン型ヒートシンクが得ら
れる。
【００３８】上記製造方法においても、ダイス３に形成
したベアリング４４が、各部分４４ａの先端の間の部分
Ａが押し出し荷重に対して破損しない強度を有する広さ
となるよう、設定されているので、ダイス３を用いて押
出形材５４を作製する際に、押し出し過重によってダイ
ス３が破損することはなく、ダイス３を用いて支障なく
押出形材５４が作製される。
したベアリング４４が、各部分４４ａの先端の間の部分
Ａが押し出し荷重に対して破損しない強度を有する広さ
となるよう、設定されているので、ダイス３を用いて押
出形材５４を作製する際に、押し出し過重によってダイ
ス３が破損することはなく、ダイス３を用いて支障なく
押出形材５４が作製される。
【００３９】
【発明の効果】請求項１，５，７又は８に記載の発明に
よれば、ダイスに形成したベアリングを、プレートフィ
ンの先端を成形する各部分の間の部分が押し出し荷重に
対して破損しない強度を有する広さとなるよう、設定し
たので、ダイスを用いて押出形材を作製する際に、押し
出し過重によってダイスが破損するのを防止できる。従
って、ダイスを破損させることなく押出形材を作製で
き、それを矯正するだけで、フィン高さが高く、且つフ
ィンピッチが小さく、更にはフィン数が多いプレートフ
ィン型ヒートシンクを得ることができる。
よれば、ダイスに形成したベアリングを、プレートフィ
ンの先端を成形する各部分の間の部分が押し出し荷重に
対して破損しない強度を有する広さとなるよう、設定し
たので、ダイスを用いて押出形材を作製する際に、押し
出し過重によってダイスが破損するのを防止できる。従
って、ダイスを破損させることなく押出形材を作製で
き、それを矯正するだけで、フィン高さが高く、且つフ
ィンピッチが小さく、更にはフィン数が多いプレートフ
ィン型ヒートシンクを得ることができる。
【００４０】請求項２記載の発明によれば、２個のロー
ル間に押出形材を通すだけであるので、押出形材の矯正
を簡単に行うことができる。
ル間に押出形材を通すだけであるので、押出形材の矯正
を簡単に行うことができる。
【００４１】請求項３記載の発明によれば、押出形材を
平坦面上に置いて圧力を加えるだけであるので、押出形
材の矯正を簡単に行うことができる。
平坦面上に置いて圧力を加えるだけであるので、押出形
材の矯正を簡単に行うことができる。
【００４２】請求項４又は５に記載の発明によれば、押
出形材を除々に矯正できるので、押出形材が痛むのを防
止できる。
出形材を除々に矯正できるので、押出形材が痛むのを防
止できる。
【００４３】請求項６記載の発明によれば、押出形材を
確実に平坦に矯正できる。
確実に平坦に矯正できる。
【図１】 実施形態１の製造方法により得られたプレー
トフィン型ヒートシンクを示す縦断面図である。
トフィン型ヒートシンクを示す縦断面図である。
【図２】 実施形態１で作製した押出形材を示す縦断面
図である。
図である。
【図３】 図２の押出形材を作製するのに用いる押し出
し成形用ダイスを示す正面図である。
し成形用ダイスを示す正面図である。
【図４】 図２の押出形材を矯正する工程を示す縦断面
図である。
図である。
【図５】 図４に続く矯正工程を示す縦断面図である。
【図６】 図４及び図５の工程により矯正された押出形
材を示す縦断面図である。
材を示す縦断面図である。
【図７】 実施形態２における押出形材を矯正する工程
を示す縦断面図である。
を示す縦断面図である。
【図８】 実施形態３の製造方法により得られたプレー
トフィン型ヒートシンクを示す縦断面図である。
トフィン型ヒートシンクを示す縦断面図である。
【図９】 実施形態３で作製した押出形材を示す縦断面
図である。
図である。
【図１０】 図９の押出形材を作製するのに用いる押し
出し成形用ダイスを示す正面図である。
出し成形用ダイスを示す正面図である。
【図１１】 図９の押出形材を矯正する工程を示す縦断
面図である。
面図である。
【図１２】 図１１に続く矯正工程を示す縦断面図であ
る。
る。
【図１３】 図１２に続く矯正工程を示す縦断面図であ
る。
る。
【図１４】 実施形態４における押出形材を矯正する工
程を示す縦断面図である。
程を示す縦断面図である。
【図１５】 図１４に続く矯正工程を示す縦断面図であ
る。
る。
【図１６】 図１５に続く矯正工程を示す縦断面図であ
る。
る。
【図１７】 実施形態５の製造方法により得られたプレ
ートフィン型ヒートシンクを示す縦断面図である。
ートフィン型ヒートシンクを示す縦断面図である。
【図１８】 実施形態５で作製した押出形材を示す縦断
面図である。
面図である。
【図１９】 図１８の押出形材を作製するのに用いる押
し出し成形用ダイスを示す正面図である。
し出し成形用ダイスを示す正面図である。
【図２０】 図１８の押出形材を矯正する工程を示す縦
断面図である。
断面図である。
【図２１】 図２０に続く矯正工程を示す縦断面図であ
る。
る。
【図２２】 図２１に続く矯正工程を示す縦断面図であ
る。
る。
【図２３】 図２２に続く矯正工程を示す縦断面図であ
る。
る。
【図２４】 実施形態６で作製した押出形材を示す縦断
面図である。
面図である。
【図２５】 図２４の押出形材を作製するのに用いる押
し出し成形用ダイスを示す正面図である。
し出し成形用ダイスを示す正面図である。
【図２６】 図２４の押出形材を矯正する工程を示す縦
断面図である。
断面図である。
【図２７】 図２６に続く矯正工程を示す縦断面図であ
る。
る。
【図２８】 図２７に続く矯正工程を示す縦断面図であ
る。
る。
【図２９】 プレートフィン型ヒートシンクを示す斜視
図である。
図である。
【図３０】 プレートフィン型ヒートシンクを作製する
のに用いた従来の押し出し成形用ダイスを示す正面図で
ある。
のに用いた従来の押し出し成形用ダイスを示す正面図で
ある。
１ ベースプレート １ａ （ベースプレートの）凹面 １ｂ （ベースプレートの円弧方向）一端 １ｃ （ベースプレートの円弧方向）他端 ２ プレートフィン ３ ダイス ４１，４２，４３，４４ ベアリング ４１ａ，４２ａ，４３ａ，４４ａ （プレートフィンを
成形する）部分 ５１，５２，５３，５４ 押出形材 ６ 板体 ７ ローラ ７１ 回動軸 ８１，８２，８４ 押圧部材 ８１ａ，８２ａ 円弧面 ８３ 凸面型 ９ 平坦面 ９ａ 凹面 ９０ 下型 ９１，９２ 被押圧部材 ９１ａ，９２ａ 円弧面
成形する）部分 ５１，５２，５３，５４ 押出形材 ６ 板体 ７ ローラ ７１ 回動軸 ８１，８２，８４ 押圧部材 ８１ａ，８２ａ 円弧面 ８３ 凸面型 ９ 平坦面 ９ａ 凹面 ９０ 下型 ９１，９２ 被押圧部材 ９１ａ，９２ａ 円弧面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 53/00 B21D 53/02 B21D 53/04
Claims (8)
- 【請求項１】 ベースプレートと、ベースプレートと一
体で且つベースプレートに対して直角で相互に平行な多
数のプレートフィンとを備えたプレートフィン型ヒート
シンクを製造する方法において、 押し出し成形用ダイスのベアリングを、ベースプレート
が円弧状であり且つその凸面側にて多数のプレートフィ
ンが放射状に延びている形状の、押出形材が得られるよ
う設定するとともに、プレートフィンの先端を成形する
各部分の間が押し出し荷重に対して破損しない強度を有
する広さとなり且つプレートフィンの基端を成形する各
部分の間が目的とするフィンピッチと同じ幅となるよう
設定し、上記ベアリングに金属素材を通過させて押出形
材を作製し、 その押出形材の各プレートフィン間に目的とするフィン
ピッチと同じ厚さを有する板体を差し込んだ状態で、ベ
ースプレートを平坦に矯正することを特徴とするプレー
トフィン型ヒートシンクの製造方法。 - 【請求項２】 押出形材を、ベースプレートの凹面側か
ら２個の固定ロール間を通しながら、押出形材に対して
両側から且つ進行方向へ向けて圧力を加えることによ
り、ベースプレートを平坦に矯正する請求項１記載のプ
レートフィン型ヒートシンクの製造方法。 - 【請求項３】 押出形材を、ベースプレートの凹面を下
に向けて平坦面上に設置し、プレートフィンの先端側か
ら板体に圧力を加えることにより、ベースプレートを平
坦に矯正する請求項１記載のプレートフィン型ヒートシ
ンクの製造方法。 - 【請求項４】 押出形材のベースプレートが略半円まで
の円弧状であり、 押出形材を、ベースプレートの曲率半径より大きい曲率
半径を有する被押圧部材の凸側の円弧面に対してベース
プレートの凹面を対向させて設置し、プレートフィンの
先端側から板体に圧力を加えることにより、押出形材の
ベースプレートを被押圧部材の円弧面の曲率半径を有す
るよう変形させ、こうした変形作業を、被押圧部材の円
弧面の曲率半径を漸次大きく設定して、少なくとももう
一度行い、最後に、押出形材を、ベースプレートの凹面
を下に向けて平坦面上に設置し、プレートフィンの先端
側から板体に圧力を加えることにより、ベースプレート
を平坦に矯正する請求項１記載のプレートフィン型ヒー
トシンクの製造方法。 - 【請求項５】 ベースプレートと、ベースプレートと一
体で且つベースプレートに対して直角で相互に平行な多
数のプレートフィンとを備えたプレートフィン型ヒート
シンクを製造する方法において、 押し出し成形用ダイスのベアリングを、ベースプレート
が略半円までの円弧状であり且つその凸面側にて多数の
プレートフィンが放射状に延びている形状の、押出形材
が得られるよう設定するとともに、プレートフィンの先
端を成形する各部分の間が押し出し荷重に対して破損し
ない強度を有する広さとなり且つプレートフィンの基端
を成形する各部分の間が目的とするフィンピッチと同じ
幅となるよう設定し、上記ベアリングに金属素材を通過
させて押出形材を作製し、 押出形材を、凸面側を下にして平坦面上に設置するとと
もに、ベースプレートの曲率半径より大きい曲率半径を
有する押圧部材の凸側の円弧面をベースプレートの凹面
に対向させて当接し、押圧部材により押圧することによ
り、押出形材のベースプレートを押圧部材の円弧面の曲
率半径を有するよう変形させ、こうした変形作業を、押
圧部材の円弧面の曲率半径を漸次大きく設定して、少な
くとももう一度行い、最後に、押出形材を、ベースプレ
ートの凹面を下に向けて、下型の上向きの凹面上に設置
し、プレートフィンの先端側から、下型の上向きの凹面
の曲率に相応した凸面型によって、圧力を加えることに
より、ベースプレートを平坦に矯正することを特徴とす
るプレートフィン型ヒートシンクの製造方法。 - 【請求項６】 最後の工程の後に、押出形材の各プレー
トフィン間に目的とするフィンピッチと同じ厚さを有す
る板体を差し込んだ状態で、上下左右から圧力を加える
ことにより、再度、ベースプレートを平坦に矯正する請
求項５記載のプレートフィン型ヒートシンクの製造方
法。 - 【請求項７】 ベースプレートと、ベースプレートと一
体で且つベースプレートに対して直角で相互に平行な多
数のプレートフィンとを備えたプレートフィン型ヒート
シンクを製造する方法において、 押し出し成形用ダイスのベアリングを、ベースプレート
が略円までの円弧状であり且つその凸面側にて多数のプ
レートフィンが放射状に延びている形状の、押出形材が
得られるよう設定するとともに、プレートフィンの先端
を成形する各部分の間が押し出し荷重に対して破損しな
い強度を有する広さとなり且つプレートフィンの基端を
成形する各部分の間が目的とするフィンピッチと同じ幅
となるよう設定し、上記ベアリングに金属素材を通過さ
せて押出形材を作製し、 押出形材を円弧方向に回動させる回動軸に、押出形材を
取り付けてベースプレートの円弧方向一端側を固定し、
回動軸を所定量だけ回動させてベースプレートの円弧方
向他端側に位置するプレートフィンを所定ピッチ分だけ
平坦面上に載せ、該所定ピッチ分の押出形材のベースプ
レートを押圧部材で押圧して平坦に矯正し、この矯正作
業を、回動軸を所定量だけ回動させながら続けて行うこ
とを特徴とするプレートフィン型ヒートシンクの製造方
法。 - 【請求項８】 ベースプレートと、ベースプレートと一
体で且つベースプレートに対して直角で相互に平行な多
数のプレートフィンとを備えたプレートフィン型ヒート
シンクを製造する方法において、 押し出し成形用ダイスのベアリングを、ベースプレート
とベースプレートに対して直角で相互に平行な多数のプ
レートフィンとを備えた押出形材が得られるよう設定す
るとともに、プレートフィンの先端を成形する各部分の
間が押し出し荷重に対して破損しない強度を有する広さ
となるよう設定し、上記ベアリングに金属素材を通過さ
せて押出形材を作製し、 その押出形材の各プレートフィン間に、目的とするフィ
ンピッチと同じ厚さを有する板体を挿入し、押出形材
を、フィンピッチを狭めて板体をプレートフィン間に挟
持するよう両側から圧力を加えて圧縮し、その後、プレ
ートフィンの先端側から板体に圧力を加えてベースプレ
ートを平坦に矯正することを特徴とするプレートフィン
型ヒートシンクの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29970897A JP3285525B2 (ja) | 1997-10-31 | 1997-10-31 | プレートフィン型ヒートシンクの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29970897A JP3285525B2 (ja) | 1997-10-31 | 1997-10-31 | プレートフィン型ヒートシンクの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11129046A JPH11129046A (ja) | 1999-05-18 |
| JP3285525B2 true JP3285525B2 (ja) | 2002-05-27 |
Family
ID=17876015
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29970897A Expired - Fee Related JP3285525B2 (ja) | 1997-10-31 | 1997-10-31 | プレートフィン型ヒートシンクの製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3285525B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011054778A (ja) * | 2009-09-02 | 2011-03-17 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | 櫛型放熱ユニットを用いた熱交換器 |
| JP5325821B2 (ja) * | 2010-03-18 | 2013-10-23 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | ヒートシンクの製造方法 |
-
1997
- 1997-10-31 JP JP29970897A patent/JP3285525B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11129046A (ja) | 1999-05-18 |
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