JP3264022B2 - 発注指示カードの管理支援処理方法 - Google Patents
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- General Factory Administration (AREA)
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Description
【0001】
【産業上の利用分野】多くの組立工場では、部品メーカ
から適宜のタイミングで適宜数の部品を納入してもらう
ことにより、生産活動を継続している。本発明は、部品
(より一般的には物品)が過大在庫となることもなく、
さりとて欠品することもないように、発注を適切に管理
するために有益な情報を提供することによって、適切な
発注管理がなされるように支援する方法に関するもので
ある。
から適宜のタイミングで適宜数の部品を納入してもらう
ことにより、生産活動を継続している。本発明は、部品
(より一般的には物品)が過大在庫となることもなく、
さりとて欠品することもないように、発注を適切に管理
するために有益な情報を提供することによって、適切な
発注管理がなされるように支援する方法に関するもので
ある。
【0002】
【従来の技術】発注を適切に管理するための手法として
「かんばん方式」と称される手法が良く知られている。
この方式では「かんばん」と称されるカードが用いられ
る。この「かんばん」は、物品納入時に物品とともに物
品使用者に渡され、物品の使用後に今度は発注を示すも
のとして物品納入者に返却される。この「かんばん」を
受取った物品納入者はこの「かんばん」とともに新たな
部品を納品する。この循環に従うと、使用しただけの物
品が発注されて納品されるという循環が繰返され、物品
は自然に後補充されてゆく。
「かんばん方式」と称される手法が良く知られている。
この方式では「かんばん」と称されるカードが用いられ
る。この「かんばん」は、物品納入時に物品とともに物
品使用者に渡され、物品の使用後に今度は発注を示すも
のとして物品納入者に返却される。この「かんばん」を
受取った物品納入者はこの「かんばん」とともに新たな
部品を納品する。この循環に従うと、使用しただけの物
品が発注されて納品されるという循環が繰返され、物品
は自然に後補充されてゆく。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】物品の納品は便毎にな
される。この便ないし納品のサイクルは、a−b−cと
いう3つの定数で表わされる。この定数は、a日間にb
回、発注便からc便遅れて納品されることを意味してい
る。前記した従来技術の場合、前記a−b−cの値が一
定であるかぎり、使用しただけの部品が後で補充される
という循環が維持される。しかしながら、この納品サイ
クルは、需要変動、生産条件の変更あるいは交通事情の
変化等を加味したうえで生産管理者によって見直され必
要に応じて変更される。納入サイクルが変更される際
に、「かんばん」の流れにまかせておくと、一時的に欠
品や過大在庫が発生してしまう。
される。この便ないし納品のサイクルは、a−b−cと
いう3つの定数で表わされる。この定数は、a日間にb
回、発注便からc便遅れて納品されることを意味してい
る。前記した従来技術の場合、前記a−b−cの値が一
定であるかぎり、使用しただけの部品が後で補充される
という循環が維持される。しかしながら、この納品サイ
クルは、需要変動、生産条件の変更あるいは交通事情の
変化等を加味したうえで生産管理者によって見直され必
要に応じて変更される。納入サイクルが変更される際
に、「かんばん」の流れにまかせておくと、一時的に欠
品や過大在庫が発生してしまう。
【0004】そこで従来は、経験豊かな生産管理者が人
為的に「かんばん」枚数を調整し、納入サイクルの変更
時に欠品や過大在庫が発生しないようにしている。しか
しながら在庫量が適切な範囲内に維持されるように「か
んばん」枚数を人為的に調整する過程には多くの経験と
勘が求められ、しかもなお必ずしもうまくゆかない。そ
こで通常は安全を見込んで在庫が一時的に増大すること
を覚悟して発注を管理しているのが実情である。
為的に「かんばん」枚数を調整し、納入サイクルの変更
時に欠品や過大在庫が発生しないようにしている。しか
しながら在庫量が適切な範囲内に維持されるように「か
んばん」枚数を人為的に調整する過程には多くの経験と
勘が求められ、しかもなお必ずしもうまくゆかない。そ
こで通常は安全を見込んで在庫が一時的に増大すること
を覚悟して発注を管理しているのが実情である。
【0005】
【課題を解決するための手段】かかる問題を解決するた
めには、本発明では、物品納入時に発注された物品がそ
れから所定便(c便)遅れて納品される納入サイクルの
循環において、遅れ便数がc1からc2に変更される際
に、発注指示カードを適正に管理するためにコンピュー
タが実行する支援処理方法を創作した。この支援処理方
法は、発注管理用コンピュータ、他のコンピュータ、及
び発注機を備えてこれらの機器が通信可能に接続されて
行われ、先ず、他のコンピュータが与えられた納入サイ
クルと与えられた生産計画とから便毎の使用計画データ
を演算し、この便毎の使用計画データを発注管理用コン
ピュータに送信し、次に、発注管理用コンピュータに送
信されてきた便毎の使用計画データに基づいて発注管理
用コンピュータが、 遅れ便数がc1からc2に変更さ
れる便よりもc1便だけ以前の便を特定し、この特定さ
れた便の発注計画を、遅れ便数が変更される便とそれか
ら(c2−1)便遅れた便までの間の物品使用計画の総
和とする工程と、遅れ便数が変更される便よりも(c1
−1)便だけ以前の便から遅れ便数が変更される便より
も1便だけ以前の便までの各発注計画をゼロとする工程
と、遅れ便数が変更される便の発注計画を、c2便遅れ
て納品される期間内の物品使用計画の平均値とする工程
とを実行して便毎の発注計画データを演算し、この便毎
の発注計画データを発注機に送信し、そして、発注機が
送信されてきた便毎の発注計画データに基づいて発注指
示カードを発行することにより、遅れ便数が変更される
便後c2便までの間に欠品が生じない様にすることを特
徴とする。
めには、本発明では、物品納入時に発注された物品がそ
れから所定便(c便)遅れて納品される納入サイクルの
循環において、遅れ便数がc1からc2に変更される際
に、発注指示カードを適正に管理するためにコンピュー
タが実行する支援処理方法を創作した。この支援処理方
法は、発注管理用コンピュータ、他のコンピュータ、及
び発注機を備えてこれらの機器が通信可能に接続されて
行われ、先ず、他のコンピュータが与えられた納入サイ
クルと与えられた生産計画とから便毎の使用計画データ
を演算し、この便毎の使用計画データを発注管理用コン
ピュータに送信し、次に、発注管理用コンピュータに送
信されてきた便毎の使用計画データに基づいて発注管理
用コンピュータが、 遅れ便数がc1からc2に変更さ
れる便よりもc1便だけ以前の便を特定し、この特定さ
れた便の発注計画を、遅れ便数が変更される便とそれか
ら(c2−1)便遅れた便までの間の物品使用計画の総
和とする工程と、遅れ便数が変更される便よりも(c1
−1)便だけ以前の便から遅れ便数が変更される便より
も1便だけ以前の便までの各発注計画をゼロとする工程
と、遅れ便数が変更される便の発注計画を、c2便遅れ
て納品される期間内の物品使用計画の平均値とする工程
とを実行して便毎の発注計画データを演算し、この便毎
の発注計画データを発注機に送信し、そして、発注機が
送信されてきた便毎の発注計画データに基づいて発注指
示カードを発行することにより、遅れ便数が変更される
便後c2便までの間に欠品が生じない様にすることを特
徴とする。
【0006】
【作用】この方法によると、サイクル変更便(すなわち
遅れ便数が変更される最初の便)とそれからc2便遅れ
た便までの間に使用されるだけの物品がサイクル変更便
で納品される修正発注計画が立案される。すなわちサイ
クル変更後c2便までの間に欠品が生じない修正発注計
画が立案される。そしてサイクル変更後は、「かんば
ん」を自然の流れにまかせたときと同様の発注計画が立
案される。このように、本発明によると、欠品を生じさ
せない分だけ前倒しして発注する修正発注計画が事前に
立案されることになる。このため生産管理者はこの修正
発注計画に基づいて、あるいはこれに基づいてさらに必
要な補正をしたうえで、発注指示カードを適切に管理す
ることができる。
遅れ便数が変更される最初の便)とそれからc2便遅れ
た便までの間に使用されるだけの物品がサイクル変更便
で納品される修正発注計画が立案される。すなわちサイ
クル変更後c2便までの間に欠品が生じない修正発注計
画が立案される。そしてサイクル変更後は、「かんば
ん」を自然の流れにまかせたときと同様の発注計画が立
案される。このように、本発明によると、欠品を生じさ
せない分だけ前倒しして発注する修正発注計画が事前に
立案されることになる。このため生産管理者はこの修正
発注計画に基づいて、あるいはこれに基づいてさらに必
要な補正をしたうえで、発注指示カードを適切に管理す
ることができる。
【0007】
【実施例】次に本発明を具体化した実施例について説明
する。図1は本発明に係る方法を実施する装置の構成を
示し、図2と図3はこの装置によって実行される処理の
流れを示し、図4は処理結果の一例を示している。図4
のXの欄に例示するように、納入サイクルはa−b−c
で示される。これはa日間にb回、発注便からc便遅れ
で納品されることを示している。図4の場合、第1〜2
日には1日4回3便遅れで納品され、第3〜6日には1
日2回1便遅れで納品され、第7〜8日には1日4回4
便遅れで納品されることを示している。
する。図1は本発明に係る方法を実施する装置の構成を
示し、図2と図3はこの装置によって実行される処理の
流れを示し、図4は処理結果の一例を示している。図4
のXの欄に例示するように、納入サイクルはa−b−c
で示される。これはa日間にb回、発注便からc便遅れ
で納品されることを示している。図4の場合、第1〜2
日には1日4回3便遅れで納品され、第3〜6日には1
日2回1便遅れで納品され、第7〜8日には1日4回4
便遅れで納品されることを示している。
【0008】このような納入サイクルが与えられ、さら
にその間の生産数量(すなわち物品ないし部品使用量)
が与えられると、便毎の平均使用量を求めることができ
る。図4は、毎日“1”単位だけ部品を使用する生産計
画が与えられた場合を例示しており、b=4の日(すな
わち1〜2,7〜8日)では便毎の使用計画が“1/
4”であり、b=2の日(すなわち3〜6日)では“1
/2”である。これが図4のA欄に例示されている。
にその間の生産数量(すなわち物品ないし部品使用量)
が与えられると、便毎の平均使用量を求めることができ
る。図4は、毎日“1”単位だけ部品を使用する生産計
画が与えられた場合を例示しており、b=4の日(すな
わち1〜2,7〜8日)では便毎の使用計画が“1/
4”であり、b=2の日(すなわち3〜6日)では“1
/2”である。これが図4のA欄に例示されている。
【0009】図1の参照符号1に示される他のコンピュ
ータは、与えられた納入サイクルと与えられた生産計画
から、便毎の使用計画を演算するものである。このコン
ピュータ1は、通信線2を介して発注管理用コンピュー
タ4に接続されており、コンピュータ1で演算された便
毎の使用計画データ3が通信線2を介して発注管理用コ
ンピュータ4に入力される。発注管理用コンピュータ4
には入出力ターミナル5が付設されている他、通信線2
を介して発注機7が接続されている。
ータは、与えられた納入サイクルと与えられた生産計画
から、便毎の使用計画を演算するものである。このコン
ピュータ1は、通信線2を介して発注管理用コンピュー
タ4に接続されており、コンピュータ1で演算された便
毎の使用計画データ3が通信線2を介して発注管理用コ
ンピュータ4に入力される。発注管理用コンピュータ4
には入出力ターミナル5が付設されている他、通信線2
を介して発注機7が接続されている。
【0010】発注管理用コンピュータ4は、4a〜4h
に示す各処理を実行するようにプログラムされており、
最初にまず便毎使用計画受信処理4aが作動して、他の
コンピュータ1で演算された便毎使用計画データを受信
する。図4に例示する場合には、A欄に示す便毎使用計
画が発注管理用コンピュータ4に入力される。
に示す各処理を実行するようにプログラムされており、
最初にまず便毎使用計画受信処理4aが作動して、他の
コンピュータ1で演算された便毎使用計画データを受信
する。図4に例示する場合には、A欄に示す便毎使用計
画が発注管理用コンピュータ4に入力される。
【0011】便毎使用計画が受信されると、次に無修正
(ないしは修正前)発注計画演算処理4bが実行され
る。これは「かんばん」を自然の流れにまかせたときに
生じるはずの発注予定を演算する処理であり、図4のA
とBの欄から理解されるように、便毎使用計画(A)を
1便だけ未来方向にずらすことによって無修正発注計画
(B)とするものである。「かんばん」を自然の流れに
まかせると、部品使用後の次の部品納入時に発注を示す
ものとして「かんばん」が部品納入者に渡されることに
なることに対応して1便だけ未来方向にずらすのであ
る。
(ないしは修正前)発注計画演算処理4bが実行され
る。これは「かんばん」を自然の流れにまかせたときに
生じるはずの発注予定を演算する処理であり、図4のA
とBの欄から理解されるように、便毎使用計画(A)を
1便だけ未来方向にずらすことによって無修正発注計画
(B)とするものである。「かんばん」を自然の流れに
まかせると、部品使用後の次の部品納入時に発注を示す
ものとして「かんばん」が部品納入者に渡されることに
なることに対応して1便だけ未来方向にずらすのであ
る。
【0012】このようにして演算される無修正発注計画
に基づいて、仮に発注されたとした場合に生じる現象
が、比較のために図4に表示されているので、先にそれ
について説明する。図4のIの欄は無修正発注計画のと
おりに発注されたときの納品計画を示すものであり、1
〜2日の発注は3便遅れ、3〜6日の発注は1便遅れ、
7〜8日の発注は4便遅れで納品されるときの便毎の納
入部品数を示している。図中I1の欄は、2日目に発注
された3便遅れの納品と3日目の第2便で発注された1
便遅れの納品が同時に納品されることを示している。ま
たI2の欄は2日目に発注された3便遅れの納品と4日
目の第1便で発注された1便遅れの納品が同時に納品さ
れることを示している。またI3の欄は、7日目の発注
は4便遅れるまで納品されないことに対応している。図
4のJの欄はA欄の使用計画とI欄の納品計画の差を累
積して在庫計画を演算した結果である。
に基づいて、仮に発注されたとした場合に生じる現象
が、比較のために図4に表示されているので、先にそれ
について説明する。図4のIの欄は無修正発注計画のと
おりに発注されたときの納品計画を示すものであり、1
〜2日の発注は3便遅れ、3〜6日の発注は1便遅れ、
7〜8日の発注は4便遅れで納品されるときの便毎の納
入部品数を示している。図中I1の欄は、2日目に発注
された3便遅れの納品と3日目の第2便で発注された1
便遅れの納品が同時に納品されることを示している。ま
たI2の欄は2日目に発注された3便遅れの納品と4日
目の第1便で発注された1便遅れの納品が同時に納品さ
れることを示している。またI3の欄は、7日目の発注
は4便遅れるまで納品されないことに対応している。図
4のJの欄はA欄の使用計画とI欄の納品計画の差を累
積して在庫計画を演算した結果である。
【0013】J1,J2の欄は納品間隔が長くなったに
もかかわらず、1回当りの納品数がそれに対応しないた
めに、在庫量が減ることになることを示している。事前
在庫がないとこの時点で欠品となり組立工程は生産中止
となってしまう。またJ3,J4の欄は、納品便の遅れ
によってやはり在庫が減少することを示している。
もかかわらず、1回当りの納品数がそれに対応しないた
めに、在庫量が減ることになることを示している。事前
在庫がないとこの時点で欠品となり組立工程は生産中止
となってしまう。またJ3,J4の欄は、納品便の遅れ
によってやはり在庫が減少することを示している。
【0014】「かんばん」の流れを自然のままにゆだね
てゆくと、上記欠品が生じるのである。そしてこれを避
けるために、生産管理者は事前に「かんばん」を人為的
に増やすが、増やし方が不足すれば欠品となり、増やし
方が多すぎれば過大な在庫となってしまう。そこで「か
んばん」枚数を合理的に調整するために有益な指標が望
まれているわけである。
てゆくと、上記欠品が生じるのである。そしてこれを避
けるために、生産管理者は事前に「かんばん」を人為的
に増やすが、増やし方が不足すれば欠品となり、増やし
方が多すぎれば過大な在庫となってしまう。そこで「か
んばん」枚数を合理的に調整するために有益な指標が望
まれているわけである。
【0015】本実施例では、図1の参照符号4cに示さ
れる修正発注計画演算処理によって、図4の欄Bに示す
無修正発注計画がC欄に示すように修正される。この修
正発注計画演算処理4cで実行される処理の流れが図2
に示されている。
れる修正発注計画演算処理によって、図4の欄Bに示す
無修正発注計画がC欄に示すように修正される。この修
正発注計画演算処理4cで実行される処理の流れが図2
に示されている。
【0016】図2の処理は納入サイクルが“a1→b1
→c1”から“a2→b2→c2”に変更される場合を
示している。図4の場合2→3日と6→7日の2回、納
入サイクルが変更され、それぞれの変更時の定数は下表
のようになる。
→c1”から“a2→b2→c2”に変更される場合を
示している。図4の場合2→3日と6→7日の2回、納
入サイクルが変更され、それぞれの変更時の定数は下表
のようになる。
【0017】図2のステップS1では、サイクル変更後
の最初の納品便(以下これをサイクル変更便という)よ
りもc1便だけ以前の便を特定する。この結果図4のS
1aないしS1bに示す矢印で示される便が特定され
る。この便は、この便で発注された分がサイクル変更便
で納入される関係にある。
の最初の納品便(以下これをサイクル変更便という)よ
りもc1便だけ以前の便を特定する。この結果図4のS
1aないしS1bに示す矢印で示される便が特定され
る。この便は、この便で発注された分がサイクル変更便
で納入される関係にある。
【0018】次に、図2のステップS2で、サイクル変
更便とサイクル変更便から(c2−1)便遅れた便まで
の間の使用計画の総和を求める。これが図4中S2aな
いしS2bの矢印に示されている。次に図2のステップ
S3で、ステップS1で特定された便の発注計画をステ
ップS2で演算された総和に修正する。これが図4中S
3aないしS3bの矢印に示されている。
更便とサイクル変更便から(c2−1)便遅れた便まで
の間の使用計画の総和を求める。これが図4中S2aな
いしS2bの矢印に示されている。次に図2のステップ
S3で、ステップS1で特定された便の発注計画をステ
ップS2で演算された総和に修正する。これが図4中S
3aないしS3bの矢印に示されている。
【0019】次に図2のステップS4で、サイクル変更
便から(c1−1)便以前の便からサイクル変更便から
1便以前の便までの間の発注計画を“ゼロ”とする。こ
の結果図4のS4aに示す欄が“ゼロ”に修正される。
なお図4の場合、6→7日のサイクル変更時にはC1=
1のため、“ゼロ”に修正する便が存在しない。次に図
2のステップS5で、サイクル変更便の発注計画を、変
更後のサイクルで納入される期間内における便毎使用計
画の平均値とする。すなわち3〜6日の平均値を3日の
サイクル変更便の発注計画とし、7〜8日の平均値を7
日のサイクル変更便の発注計画とする。これが図4中矢
印S5a,S5bに示されている。
便から(c1−1)便以前の便からサイクル変更便から
1便以前の便までの間の発注計画を“ゼロ”とする。こ
の結果図4のS4aに示す欄が“ゼロ”に修正される。
なお図4の場合、6→7日のサイクル変更時にはC1=
1のため、“ゼロ”に修正する便が存在しない。次に図
2のステップS5で、サイクル変更便の発注計画を、変
更後のサイクルで納入される期間内における便毎使用計
画の平均値とする。すなわち3〜6日の平均値を3日の
サイクル変更便の発注計画とし、7〜8日の平均値を7
日のサイクル変更便の発注計画とする。これが図4中矢
印S5a,S5bに示されている。
【0020】このようにして修正された発注計画が図4
のCの欄に示されている。次にこのようにして修正され
た発注計画の内容を説明する。図4のDの欄は、修正発
注計画に従った発注がなされたときの納入計画を示すも
のである。図から明らかなように、発注されたものはc
便遅れて納品されることから、Dの欄ではCの欄よりも
c便未来方向にずらされている。ここでcの値が変更さ
れているために、1〜2日の発注分は3便、3〜6日の
発注分は1便、7〜8日の発注分は4便未来方向に示さ
れている。図中D1,D2の欄は2回に分けた発注が同
時に納品されることを示している。またD3の欄は4便
遅れで納品されるために、その間は納品がされないこと
に対応している。
のCの欄に示されている。次にこのようにして修正され
た発注計画の内容を説明する。図4のDの欄は、修正発
注計画に従った発注がなされたときの納入計画を示すも
のである。図から明らかなように、発注されたものはc
便遅れて納品されることから、Dの欄ではCの欄よりも
c便未来方向にずらされている。ここでcの値が変更さ
れているために、1〜2日の発注分は3便、3〜6日の
発注分は1便、7〜8日の発注分は4便未来方向に示さ
れている。図中D1,D2の欄は2回に分けた発注が同
時に納品されることを示している。またD3の欄は4便
遅れで納品されるために、その間は納品がされないこと
に対応している。
【0021】図4のEの欄は、使用計画と納品計画の差
を累積することで在庫計画を算出したものである。欄J
の場合と比較すると明らかなように、在庫数の変化は著
減され、納品サイクルの変更にもかからず、適正在庫に
維持される。また図中E1,E2,E3は、発注の前倒
しによって欠品を生じさせないための最小限の在庫であ
り、在庫数の増大を必要最小限に抑えたものである。こ
の一時的増大も欄E4に示すようにすみやかに解消す
る。
を累積することで在庫計画を算出したものである。欄J
の場合と比較すると明らかなように、在庫数の変化は著
減され、納品サイクルの変更にもかからず、適正在庫に
維持される。また図中E1,E2,E3は、発注の前倒
しによって欠品を生じさせないための最小限の在庫であ
り、在庫数の増大を必要最小限に抑えたものである。こ
の一時的増大も欄E4に示すようにすみやかに解消す
る。
【0022】以上から理解されるように、図2の修正処
理によって、納品サイクルの変更時に、欠品を生じさせ
ないで、しかも在庫数の増大を最少限度に抑えることの
できる修正発注計画が演算されることがわかる。従って
生産管理者は、合理的な発注計画を知ることができ、こ
の修正発注計画に基づいて、あるいは実際の生産現場の
特殊要因に基づいてさらに補正することで実際の発注を
管理することができる。
理によって、納品サイクルの変更時に、欠品を生じさせ
ないで、しかも在庫数の増大を最少限度に抑えることの
できる修正発注計画が演算されることがわかる。従って
生産管理者は、合理的な発注計画を知ることができ、こ
の修正発注計画に基づいて、あるいは実際の生産現場の
特殊要因に基づいてさらに補正することで実際の発注を
管理することができる。
【0023】このように、本実施例では図2の処理まで
で最小限の目的を得ることができるものであるが、さら
に生産管理者の便宜を図る処理が付加されている。これ
が図1中4d〜4gに示されている。図1中の4dは処
理4cで演算された修正発注計画に従ったときの納品計
画、すなわち図4のD欄を参照して説明した納品計画を
演算するものであり、図3のステップS11の処理に対
応する。図1の修正後在庫計画演算処理4eは図3のス
テップS12の処理を実行するものであり、図4のE欄
に示した値を演算する。図3のステップS13は、ステ
ップS3で演算された修正発注計画(欄C)とステップ
S12で演算された在庫計画(欄E)を合せ表示するも
のであり、生産管理者に情報を提供するものである。な
おこのときステップS11で演算された納品計画(欄
D)をも合せて表示してもよい。
で最小限の目的を得ることができるものであるが、さら
に生産管理者の便宜を図る処理が付加されている。これ
が図1中4d〜4gに示されている。図1中の4dは処
理4cで演算された修正発注計画に従ったときの納品計
画、すなわち図4のD欄を参照して説明した納品計画を
演算するものであり、図3のステップS11の処理に対
応する。図1の修正後在庫計画演算処理4eは図3のス
テップS12の処理を実行するものであり、図4のE欄
に示した値を演算する。図3のステップS13は、ステ
ップS3で演算された修正発注計画(欄C)とステップ
S12で演算された在庫計画(欄E)を合せ表示するも
のであり、生産管理者に情報を提供するものである。な
おこのときステップS11で演算された納品計画(欄
D)をも合せて表示してもよい。
【0024】生産管理者はこの表示から、発注計画とそ
れに従ったときに生じる現象とを知ることができる。そ
してこの発注計画を補正する必要があるか否か判断する
(ステップS14)、例えば欄E1〜E4に示す在庫数
の変動の様子から、もともとの在庫数(図4ではこれが
ゼロとしてあるが、実際には適数個の在庫数が持越され
ている。従って実際の在庫数はもともとの在庫数に図4
の在庫数を加えたものとなる)を利用することによって
欠品を生じさせることはないと判断でき、さらにまた便
あたり納品数を急変させたときに部品納入者の負荷が大
きく変動しすぎると判断する場合には、補正をする必要
ありとする。そしてステップS15で修正済み発注計画
をさらに補正するための入力を行う。図4に例示する場
合には、第6日最終便の発注のうちの1/4を第7日の
最初の便の発注にまわす補正をした場合を示している。
図3のステップS15は図1の補正発注計画入力処理4
fによって実行される。
れに従ったときに生じる現象とを知ることができる。そ
してこの発注計画を補正する必要があるか否か判断する
(ステップS14)、例えば欄E1〜E4に示す在庫数
の変動の様子から、もともとの在庫数(図4ではこれが
ゼロとしてあるが、実際には適数個の在庫数が持越され
ている。従って実際の在庫数はもともとの在庫数に図4
の在庫数を加えたものとなる)を利用することによって
欠品を生じさせることはないと判断でき、さらにまた便
あたり納品数を急変させたときに部品納入者の負荷が大
きく変動しすぎると判断する場合には、補正をする必要
ありとする。そしてステップS15で修正済み発注計画
をさらに補正するための入力を行う。図4に例示する場
合には、第6日最終便の発注のうちの1/4を第7日の
最初の便の発注にまわす補正をした場合を示している。
図3のステップS15は図1の補正発注計画入力処理4
fによって実行される。
【0025】発注計画が補正された場合、ステップS1
1以後を再度繰返し、補正後の発注計画によるときの納
品計画と在庫計画を算出し、これを再度表示する。この
ときの在庫計画が欄Hに示されている。生産管理担当者
はこの欄の表示から、補正した発注計画で不都合がない
か否か判断する(ステップS14)。ここでH1の欄に
“−1/4”の在庫計画が表示されているが、もともと
の在庫数によって欄H1でも実際には欠品とならないと
判断され、この発注計画でよいと判断されると、ステッ
プS16が実行される。ステップS16は通信線2を介
して発注機7に発注計画を送るものである。発注機7は
送信された発注計画に基づいて実際の発注をコントロー
ルする。例えば、修正発注計画(C欄)を補正しないこ
とになったときは、B欄の発注でなくC欄の発注を実行
する。今“1/4”について1枚の発注指示カードが使
用されるとすると、欄B1〜3の便で1枚ずつのカード
が部品納入者に送付される。しかしこれをCの欄にする
方が適切であることから、発注機7では、便B1のとき
に1枚“かんばん”を増加し(C1)、B2,B3の便
では“かんばん”を1枚ずつ回収して発行しない。また
F欄の補正発注計画を採用する場合には、欄B4の便で
1枚“かんばん”を増加させて“3/4”の発注を実行
する(欄F4参照)。
1以後を再度繰返し、補正後の発注計画によるときの納
品計画と在庫計画を算出し、これを再度表示する。この
ときの在庫計画が欄Hに示されている。生産管理担当者
はこの欄の表示から、補正した発注計画で不都合がない
か否か判断する(ステップS14)。ここでH1の欄に
“−1/4”の在庫計画が表示されているが、もともと
の在庫数によって欄H1でも実際には欠品とならないと
判断され、この発注計画でよいと判断されると、ステッ
プS16が実行される。ステップS16は通信線2を介
して発注機7に発注計画を送るものである。発注機7は
送信された発注計画に基づいて実際の発注をコントロー
ルする。例えば、修正発注計画(C欄)を補正しないこ
とになったときは、B欄の発注でなくC欄の発注を実行
する。今“1/4”について1枚の発注指示カードが使
用されるとすると、欄B1〜3の便で1枚ずつのカード
が部品納入者に送付される。しかしこれをCの欄にする
方が適切であることから、発注機7では、便B1のとき
に1枚“かんばん”を増加し(C1)、B2,B3の便
では“かんばん”を1枚ずつ回収して発行しない。また
F欄の補正発注計画を採用する場合には、欄B4の便で
1枚“かんばん”を増加させて“3/4”の発注を実行
する(欄F4参照)。
【0026】なお本実施例では、発注機7をコントロー
ルして発注作業をも自動的に管理しているが、発注計画
を決定する段階までをコンピュータ化し、実際の発注作
業(かんばんの増減作業)は人の手にゆだねてもよい。
また本実施例では図1の4d〜4gの処理(これによっ
て図3の処理が実行される)を用意することによって、
発注計画を作業者が補正し易くしているが、必ずしも必
要でなく、修正発注計画を演算する処理さえあれば最小
限の目的は得られるものである。
ルして発注作業をも自動的に管理しているが、発注計画
を決定する段階までをコンピュータ化し、実際の発注作
業(かんばんの増減作業)は人の手にゆだねてもよい。
また本実施例では図1の4d〜4gの処理(これによっ
て図3の処理が実行される)を用意することによって、
発注計画を作業者が補正し易くしているが、必ずしも必
要でなく、修正発注計画を演算する処理さえあれば最小
限の目的は得られるものである。
【0027】
【発明の効果】本発明によると、納品サイクルの変更時
に欠品を生じさせることもなく、また過大在庫を引起す
こともない合理的な発注計画が事前に求められる。この
ため生産管理者はこれを指標として実情に適した発注計
画を比較的容易に知ることが可能となり、その負担を軽
減させることができる他発注計画の精度も向上する。
に欠品を生じさせることもなく、また過大在庫を引起す
こともない合理的な発注計画が事前に求められる。この
ため生産管理者はこれを指標として実情に適した発注計
画を比較的容易に知ることが可能となり、その負担を軽
減させることができる他発注計画の精度も向上する。
【図1】本方法を実行するための装置の一実施例を示す
図
図
【図2】修正発注計画の演算処理手順図
【図3】発注計画の補正処理手順図
【図4】処理結果の一例を示す図
【符号の説明】 修正発注計画演算処理(図2,4c) サイクル変更便からc1便だけ以前の便を特定する工
程;S1 その便の発注計画を使用計画の総和とする工程
;S3 サイクル変更便から(c−1)〜1便だけ以前の便の発
注計画を“ゼロ”とする工程 ;S4 サイクル変更便の発注計画を修正する工程
;S5
程;S1 その便の発注計画を使用計画の総和とする工程
;S3 サイクル変更便から(c−1)〜1便だけ以前の便の発
注計画を“ゼロ”とする工程 ;S4 サイクル変更便の発注計画を修正する工程
;S5
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平3−198152(JP,A) 特開 平3−142666(JP,A) 特開 平3−142668(JP,A) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) G06F 17/60 B65G 1/137 B23Q 41/00
Claims (1)
- 【請求項1】 物品納入時に発注された物品がそれから
所定便(c便)遅れて納品される納入サイクルの循環に
おいて、遅れ便数がc1からc2に変更される際に、発
注指示カードを適正に管理するためにコンピュータが実
行する支援処理方法であり、 この支援処理方法は、発注管理用コンピュータ、他のコ
ンピュータ、及び発注機を備えてこれらの機器が通信可
能に接続されて行われ、 先ず、他のコンピュータが与えられた納入サイクルと与
えられた生産計画とから便毎の使用計画データを演算
し、この便毎の使用計画データを発注管理用コンピュー
タに送信し、 次に、発注管理用コンピュータに送信されてきた便毎の
使用計画データに基づいて発注管理用コンピュータが、 遅れ便数がc1からc2に変更される便よりもc1便だ
け以前の便を特定し、この特定された便の発注計画を、
遅れ便数が変更される便とそれから(c2−1)便遅れ
た便までの間の物品使用計画の総和とする工程と、 遅れ便数が変更される便よりも(c1−1)便だけ以前
の便から遅れ便数が変更される便よりも1便だけ以前の
便までの各発注計画をゼロとする工程と、 遅れ便数が変更される便の発注計画を、c2便遅れて納
品される期間内の物品使用計画の平均値とする工程とを
実行して便毎の発注計画データを演算し、この便毎の発
注計画データを発注機に送信し、 そして、発注機が送信されてきた便毎の発注計画データ
に基づいて発注指示カードを発行することにより、 遅れ便数が変更される便後c2便までの間に欠品が生じ
ない様にする ことを特徴とする発注指示カードの管理支
援処理方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5009393A JP3264022B2 (ja) | 1993-02-15 | 1993-02-15 | 発注指示カードの管理支援処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5009393A JP3264022B2 (ja) | 1993-02-15 | 1993-02-15 | 発注指示カードの管理支援処理方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06243153A JPH06243153A (ja) | 1994-09-02 |
JP3264022B2 true JP3264022B2 (ja) | 2002-03-11 |
Family
ID=12849446
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP5009393A Expired - Fee Related JP3264022B2 (ja) | 1993-02-15 | 1993-02-15 | 発注指示カードの管理支援処理方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3264022B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH08235274A (ja) * | 1995-02-27 | 1996-09-13 | Nec Corp | 在庫管理システム |
-
1993
- 1993-02-15 JP JP5009393A patent/JP3264022B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH06243153A (ja) | 1994-09-02 |
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