JP3211494B2 - Manufacturing method of composite roll - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【技術分野】本発明は、複合ロールの製造方法に係り、
特に電子写真方式を利用した複写機に用いられる帯電ロ
ールや転写ロール等の、低硬度乃至は柔軟性と表面平滑
性が要求される複合ロールを有利に製造する方法に関す
るものである。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for producing a composite roll,
In particular, the present invention relates to a method for advantageously producing a composite roll requiring low hardness or flexibility and surface smoothness, such as a charging roll and a transfer roll used in a copying machine utilizing an electrophotographic system.

【０００２】[0002]

【背景技術】電子写真方式の複写機に用いられる帯電ロ
ールや転写ロール等には、低硬度乃至は柔軟性と表面平
滑性とが要求されており、それらの要求を満足するため
に、従来より、軸体回りに発泡体層が形成されると共
に、該発泡体層の外周面上に、薄肉の非発泡性弾性体層
が一体的に形成されてなる、二層構造の複合ロールが、
使用されている。2. Description of the Related Art Charging rolls and transfer rolls used in electrophotographic copying machines are required to have low hardness or flexibility and surface smoothness. A foam layer is formed around the shaft, and a thin non-foamable elastic layer is integrally formed on the outer peripheral surface of the foam layer.
It is used.

【０００３】ところで、そのような複合ロールは、通
常、一体発泡成形品として製造されることとなるのであ
る。具体的には、円筒状の金型が用いられて、その成形
キャビティの中心に軸体が配置され、そして該軸体に対
して、発泡体層を与える未発泡チューブが外装され、更
に該未発泡チューブに対して、非発泡性弾性体層を与え
る薄肉の弾性体チューブが外装された状態において、金
型の両端部が閉塞される。そして、その状態で、所定の
発泡操作が行なわれることにより、前記未発泡チューブ
が発泡せしめられ、弾性体チューブ（非発泡性弾性体
層）と一体化されて、一体発泡成形品としての複合ロー
ルが得られるのである。By the way, such a composite roll is usually manufactured as an integral foam molded article. Specifically, a cylindrical mold is used, a shaft is disposed at the center of the molding cavity, and an unfoamed tube for providing a foam layer is externally provided on the shaft, and furthermore, Both ends of the mold are closed in a state in which a thin elastic tube for providing a non-foamable elastic layer is covered with the foam tube. In this state, by performing a predetermined foaming operation, the unfoamed tube is foamed and integrated with the elastic tube (non-foamable elastic layer) to form a composite roll as an integral foam molded product. Is obtained.

【０００４】しかしながら、そのような従来の製造方法
では、発泡操作時において、ロール内部からのエアーの
逃げが悪く、発泡体層と非発泡性弾性体層との界面にエ
アーが残留して、ボイド（発泡体のセルと比較して、際
立って大きな空所）が発生する問題があり、また、その
結果、薄い非発泡性弾性体層を通して外部に影響が出
て、ロールの表面平滑性が低下する問題を内在していた
のである。そして、例えば帯電ロールにおいて表面平滑
性が低下した場合には、感光体との間に隙間が生じるこ
ととなり、その隙間が１０μｍ程度であっても、２ｋＶ
程度の電圧を掛けている状態では、低温・低湿下で感光
体を帯電させることができなくなってしまうのである。[0004] However, in such a conventional manufacturing method, air escape from the inside of the roll is poor during the foaming operation, and air remains at the interface between the foam layer and the non-foamable elastic layer, resulting in voids. (Prominently larger voids compared to foam cells), and as a result, the outside surface is affected through a thin non-foamable elastic layer, and the surface smoothness of the roll is reduced. There was an inherent problem to do. For example, when the surface smoothness of the charging roll is reduced, a gap is formed between the charging roll and the photoconductor, and even if the gap is about 10 μm, the gap is 2 kV.
When a voltage of about the same level is applied, the photosensitive member cannot be charged at low temperature and low humidity.

【０００５】なお、かかるボイドの発生を防止するため
の対策の一つとして、非発泡性弾性体層を与える弾性体
チューブの内面に微粒子を付着せしめて、エアーの逃げ
を良くする方法が考えられるが、この場合には、粉の飛
散、環境の汚染等の問題が生じる。また、発泡体層と非
発泡性弾性体層との間の密着力が微弱になるため、発泡
体層と非発泡性弾性体層との間にズレや抜けが発生し易
くなる不具合も内在している。[0005] As one of measures for preventing the generation of such voids, a method of adhering fine particles to the inner surface of an elastic tube for providing a non-foamable elastic layer to improve air escape is conceivable. However, in this case, problems such as scattering of powder and environmental pollution occur. In addition, since the adhesive force between the foam layer and the non-foamable elastic layer becomes weak, there is also a problem that the gap and the detachment easily occur between the foam layer and the non-foamable elastic layer. ing.

【０００６】[0006]

【解決課題】本発明は、このような事情を背景として為
されたものであって、その解決課題とするところは、発
泡体層と非発泡性弾性体層とを有する複合ロールを製造
するに際し、両層の界面からエアーを効果的に除去し
て、ボイドの発生を防止し、平滑な表面の複合ロールを
得ることにある。The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a composite roll having a foam layer and a non-foamable elastic layer. Another object of the present invention is to effectively remove air from the interface between the two layers to prevent generation of voids and to obtain a composite roll having a smooth surface.

【０００７】[0007]

【解決手段】そして、かかる課題を解決するために、本
発明にあっては、軸体の外周面上に発泡体層を有し、更
に該発泡体層の外周面上に所定厚さの非発泡性弾性体層
を有する複合ロールの製造方法にして、前記発泡体層を
与える未発泡チューブを所定の軸体に外装すると共に、
該未発泡チューブに対して、内周面にチューブ軸方向に
延びる多数の微細な溝が形成され、該内周面のチューブ
周方向における十点表面粗さ（Ｒ_z ）が１５μｍ以上と
された、前記非発泡性弾性体層を与える薄肉の弾性体チ
ューブを外装して、所定の金型の成形キャビティ内に配
置した後、前記未発泡チューブの発泡操作を行ない、該
未発泡チューブから形成される発泡体層を前記弾性体チ
ューブにて与えられる非発泡性弾性体層に一体化せしめ
ることを特徴とする複合ロールの製造方法を、その要旨
とするものである。According to the present invention, in order to solve such a problem, a foam layer is provided on an outer peripheral surface of a shaft body, and a non-conductive layer having a predetermined thickness is further provided on an outer peripheral surface of the foam layer. A method for producing a composite roll having a foamable elastic layer, and a non-foamed tube providing the foam layer is sheathed on a predetermined shaft body,
A number of fine grooves extending in the tube axis direction are formed on the inner peripheral surface of the unfoamed tube,
After mounting a thin elastic tube for providing the non-foamable elastic layer having a ten-point surface roughness (R _z ) of 15 μm or more in the circumferential direction , and disposing the thin elastic tube in a molding cavity of a predetermined mold. Producing a composite roll by performing a foaming operation on the unfoamed tube and integrating a foam layer formed from the unfoamed tube with a non-foamable elastic layer provided by the elastic tube. The method is the gist of the method.

【０００８】[0008]

【作用・効果】要するに、本発明に従う複合ロールの製
造方法では、非発泡性弾性体層を与える弾性体チューブ
の内周面に、チューブ軸方向に延びる、有利にはチュー
ブの一端側から他端側まで延びる多数の微細な溝が形成
され、該内周面のチューブ周方向における十点表面粗さ
（Ｒ_z ）が１５μｍ以上とされていることにより、未発
泡チューブの発泡操作時において、発泡体が弾性体チュ
ーブ内面に完全に密着する前に、エアーが、かかる溝を
通じてロール中央部位からロール端側に効果的に逃げる
ようになっているのである。それ故、発泡体層と非発泡
性弾性体層との界面から、エアーが効果的に除去され得
て、ボイドの発生が良好に防止され、以て複合ロールの
表面平滑性が有利に向上せしめられ得ることとなったの
である。In essence, in the method of manufacturing a composite roll according to the present invention, the inner circumferential surface of an elastic tube provided with a non-foamable elastic layer extends in the tube axial direction, preferably from one end to the other end of the tube. A large number of fine grooves extending to the side are formed, and the ten-point surface roughness ( _Rz ) of the inner peripheral surface in the circumferential direction of the tube is set to 15 μm or more. Before the body completely adheres to the inner surface of the elastic tube, air is effectively released from the central portion of the roll to the roll end through the groove. Therefore, air can be effectively removed from the interface between the foam layer and the non-foamable elastic layer, and the generation of voids can be prevented well, and the surface smoothness of the composite roll can be advantageously improved. It could be done.

【０００９】[0009]

【具体的構成】ところで、本発明手法は、例えば、図１
に示されるように、公知の円筒状金型を用いて、実施さ
れることとなる。即ち、先ず、円筒形状を呈する金型本
体１０の内部の円柱状の成形キャビティにおいて、その
中心に位置するようにして、芯金（軸体）１２が配置さ
れ、また該芯金１２に対して、発泡体層を与える未発泡
チューブ１４が外装されて、配置され、更に該未発泡チ
ューブ１４に対して、非発泡性弾性体層を与える弾性体
チューブ１６が外装されて、配置される。その後、かか
る金型本体１０の両端部に対して、蓋部材１８，１８が
嵌め込まれるのである。[Specific configuration] By the way, the method of the present invention is, for example, shown in FIG.
As shown in (2), it is carried out using a known cylindrical mold. That is, first, in the cylindrical molding cavity inside the mold body 10 having a cylindrical shape, the core metal (shaft) 12 is disposed so as to be located at the center thereof. An unfoamed tube 14 for providing a foam layer is covered and arranged, and an elastic tube 16 for providing a non-foamable elastic layer is covered and arranged for the unfoamed tube 14. Thereafter, the lid members 18 are fitted into both end portions of the mold body 10.

【００１０】なお、かかる発泡体層を与える未発泡チュ
ーブ１４の形成材料としては、従来と同様のものが用い
られ、例えば、ウレタン発泡材料（原料）、ヒドリンゴ
ム発泡材料、クロロプレンゴム発泡材料等が適宜に使用
されることとなる。そして、そのような発泡材料（原
料）から、押出成形手法等によって、発泡倍率を考慮し
て、所定の容量となるように、所定厚さの未発泡チュー
ブ１４が形成されるのであり、例えば帯電ロールでは、
通常、１．５mm程度の厚さで未発泡チューブ１４が形成
されるのである。As a material for forming the unfoamed tube 14 for providing such a foam layer, the same material as that of the prior art can be used. For example, urethane foam material (raw material), hydrin rubber foam material, chloroprene rubber foam material, etc. Will be used. Then, from such a foamed material (raw material), an unfoamed tube 14 having a predetermined thickness is formed by extrusion molding or the like so as to have a predetermined capacity in consideration of the expansion ratio. In the role,
Usually, the unfoamed tube 14 is formed with a thickness of about 1.5 mm.

【００１１】一方、非発泡性弾性体層の形成材料にも、
従来と同様のものが用いられ、例えばＥＰＤＭやポリア
ミドエラストマー等の各種ゴム組成物や熱可塑性エラス
トマーが使用される。そして、そのような材料を用い
て、公知の押出成形手法等によって、所定厚さの弾性体
チューブ１６が形成されるのであり、例えば帯電ロール
では、通常、１００μｍ〜５００μｍ程度の厚さで弾性
体チューブ１６が形成されることとなる。On the other hand, the material for forming the non-foamable elastic layer also includes
The same conventional ones are used, for example, various rubber compositions such as EPDM and polyamide elastomers and thermoplastic elastomers are used. Then, an elastic tube 16 having a predetermined thickness is formed using such a material by a known extrusion molding method or the like. For example, in the case of a charging roll, the elastic tube 16 is usually formed to have a thickness of about 100 μm to 500 μm. A tube 16 will be formed.

【００１２】さらに、本発明では、かかる弾性体チュー
ブ１６の内周面に、チューブ軸方向に延びる、望ましく
はチューブの一端側から他端側まで延びる多数の微細な
溝が形成されるのである。なお、そのような溝を形成す
る具体的な方法としては、例えば、（イ）押出成形され
た弾性体チューブ１６の内周面にサンドペーパーを当
て、チューブ軸方向に研摩して、内周面を荒らす方法
や、（ロ）押出スピンドルに溝を付けておき、弾性体チ
ューブ１６を押し出す時に、内周面に微細な溝を付ける
方法等がある。また、このような微細な溝は、通常、連
続して形成され、更にチューブの軸方向に平行に形成さ
れるものであるが、また、弾性体チューブ１６内周面に
螺旋状に形成されていても何等差し支えない。Further, in the present invention, a large number of fine grooves extending in the tube axial direction, preferably extending from one end to the other end of the tube, are formed on the inner peripheral surface of the elastic tube 16. In addition, as a specific method of forming such a groove, for example, (a) sandpaper is applied to the inner peripheral surface of the extruded elastic tube 16 and is polished in the tube axis direction to form the inner peripheral surface. And (b) a method in which a groove is formed in the extrusion spindle and a minute groove is formed in the inner peripheral surface when the elastic tube 16 is extruded. In addition, such fine grooves are usually formed continuously and are formed in parallel with the axial direction of the tube, but are also formed spirally on the inner peripheral surface of the elastic tube 16. No problem.

【００１３】そして、そのような溝によって充分なエア
ーの逃げ効果を得るために、表面粗さを表わす十点平均
粗さたるＲ_z 値（チューブ１６の周方向における）が１
５μｍ以上となるように、表面粗さが調整されるのであ
る。なお、この表面粗さが高過ぎる場合には、却って複
合ロールの表面平滑性が低下するようになるため、弾性
体チューブ１６の材質、厚さ等にもよるが、通常、Ｒ_z
は５０μｍ以下に調整されることが望ましい。更に、エ
アーの逃げ効果を高める上で、溝は周方向に配列して設
けられることとなり、好ましくは、０．０５〜１mm程度
のピッチで形成されることとなる。In order to obtain a sufficient air escaping effect by such a groove, the _Rz value (in the circumferential direction of the tube 16), which is the ten-point average roughness representing the surface roughness, is one.
The surface roughness is adjusted so as to be 5 μm or more. If the surface roughness is too high, the surface smoothness of the composite roll is rather deteriorated. Therefore, although it depends on the material and thickness of the elastic tube 16, usually, R _z
Is desirably adjusted to 50 μm or less. Further, in order to enhance the air escaping effect, the grooves are arranged in the circumferential direction, and are preferably formed at a pitch of about 0.05 to 1 mm.

【００１４】このようにして、芯金１２、未発泡チュー
ブ１４、弾性体チューブ１６を金型本体１０の成形キャ
ビティ内に同心的に配置した後、加熱等による所定の発
泡操作を実施することによって、図２及び図３に示され
る如き、芯金１２の回りに発泡体層２２と非発泡性弾性
体層２４とが一体的に積層、形成せしめられてなる、一
体発泡品としての複合ロール２０を得ることができるの
である。After the core 12, the unfoamed tube 14, and the elastic tube 16 are concentrically arranged in the molding cavity of the mold body 10, a predetermined foaming operation by heating or the like is performed. 2 and 3, a foam roll 22 and a non-foamable elastic layer 24 are integrally laminated and formed around a cored bar 12 to form a composite roll 20 as an integrally foamed product. Can be obtained.

【００１５】しかも、このような製造方法にあっては、
発泡操作時に、前記弾性体チューブ１６の内周面に形成
された溝を通じて、エアーがチューブ軸方向の端部から
効果的に外部へ逃げるようになっていることから、ロー
ル内部にエアーが残存せず、以てボイドの発生が良好に
防止され得るのである。そして、それ故、複合ロール２
０において、優れた表面平滑性が得られることとなった
のである。なお、芯金１２と発泡体層２２との間、及び
発泡体層２２と非発泡性弾性体層２４との間の密着性
は、接着なしでも、発泡体の発泡圧力のみで充分な耐久
性が得られるが、必要に応じて適当な接着剤を使用し
て、それらの間の接着を図っても良い。Further, in such a manufacturing method,
At the time of the foaming operation, the air effectively escapes from the end in the axial direction of the tube to the outside through the groove formed on the inner peripheral surface of the elastic tube 16, so that the air remains inside the roll. Therefore, the generation of voids can be prevented well. And hence the composite roll 2
At 0, excellent surface smoothness was obtained. In addition, the adhesion between the cored bar 12 and the foam layer 22 and the adhesion between the foam layer 22 and the non-foamable elastic layer 24 are sufficient durability only by foaming pressure of the foam without adhesion. However, if necessary, an appropriate adhesive may be used to achieve adhesion between them.

【００１６】[0016]

【実施例】以下に、本発明の幾つかの実施例を示し、本
発明を更に具体的に明らかにすることとするが、本発明
が、そのような実施例の記載によって、何等の制約をも
受けるものでないことは、言うまでもないところであ
る。また、本発明には、以下の実施例の他にも、更には
上記の具体的記述以外にも、本発明の趣旨を逸脱しない
限りにおいて、当業者の知識に基づいて種々なる変更、
修正、改良等を加え得るものであることが、理解される
べきである。EXAMPLES Hereinafter, some examples of the present invention will be described to clarify the present invention more specifically. However, the present invention imposes some restrictions by the description of such examples. It goes without saying that you don't receive anything. In addition, the present invention, in addition to the following examples, and in addition to the above-described specific description, various modifications based on the knowledge of those skilled in the art, unless departing from the spirit of the present invention,
It should be understood that modifications, improvements and the like can be made.

【００１７】実施例 １〜６及び比較例 １〜４ 先ず、下記配合に従って調製されたヒドリンゴムを用い
て、内径：８mm、外径：１０mmの未発泡チューブを、押
出成形した。Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 4 First, an unfoamed tube having an inner diameter of 8 mm and an outer diameter of 10 mm was extruded from hydrin rubber prepared according to the following composition.

【００１８】ヒドリンゴム配合組成 ヒドリンゴム １００重量部 カーボンブラック ４０重量部 軟化剤 １０重量部 加硫剤 １．５重量部 発泡剤 ５重量部 発泡助剤 ５重量部 Hydrin rubber compounding composition Hydrin rubber 100 parts by weight Carbon black 40 parts by weight Softener 10 parts by weight Vulcanizing agent 1.5 parts by weight Blowing agent 5 parts by weight Foaming aid 5 parts by weight

【００１９】また、下記配合に従って調製されたポリア
ミドエラストマーを用いて、内径：１１．４mm、外径：
１１．８mmの弾性体チューブを、押出成形した。但し、
実施例５及び６では、溝付きの押出スピンドルを用い
て、押出成形時に、弾性体チューブの内周面に微細な溝
を付け、表面粗さ（Ｒ_z ）が下記表１の通りとなるよう
にした。また、その他の実施例１〜４及び比較例２〜４
では、弾性体チューブを押し出した後に、その内周面を
各種のサンドペーパーにて軸方向に研摩して、微細な溝
を付け、その表面粗さ（Ｒ_z ）が下記表１の通りとなる
ようにした。Further, using a polyamide elastomer prepared according to the following composition, an inner diameter: 11.4 mm and an outer diameter:
An 11.8 mm elastic tube was extruded. However,
In Examples 5 and 6, a fine groove is formed on the inner peripheral surface of the elastic tube at the time of extrusion molding by using a grooved extrusion spindle so that the surface roughness (R _z ) is as shown in Table 1 below. I made it. Moreover, other Examples 1-4 and Comparative Examples 2-4
Then, after extruding the elastic tube, its inner peripheral surface is polished in the axial direction with various kinds of sandpaper to form fine grooves, and the surface roughness ( _Rz ) is as shown in Table 1 below. I did it.

【００２０】ポリアミドエラストマー配合組成 ポリアミドエラストマー １００重量部 〔（株）東レ製、商品名：ペバックス〕 導電性カーボン ３０重量部 Polyamide elastomer compounding composition 100 parts by weight of polyamide elastomer [trade name: Pebax, manufactured by Toray Industries, Inc.] 30 parts by weight of conductive carbon

【００２１】そして、内径：１２mmの円筒状金型を用意
して、その成形キャビティの中心に位置するように、直
径：６mmの芯金を配置し、更に前記未発泡チューブ及び
前記弾性体チューブを同心的に配置して、両端に蓋をし
た。しかる後、該円筒状金型をオーブンに入れ、１６０
℃で４０分加熱して、発泡操作を実施することにより
し、一体発泡された複合ロールを得た。Then, a cylindrical mold having an inner diameter of 12 mm is prepared, a core metal having a diameter of 6 mm is arranged at the center of the molding cavity, and the unfoamed tube and the elastic tube are further placed. They were placed concentrically and capped at both ends. Thereafter, the cylindrical mold is placed in an oven, and
By heating at 40 ° C. for 40 minutes to carry out a foaming operation, an integrally foamed composite roll was obtained.

【００２２】かくして得られた各複合ロールを表面粗さ
計にて測定し、表面平滑性を次のように評価して、その
結果を、下記表１に併せて示した。 ○：凹みなし △：深さ１０μｍ未満の凹み発生 ×：深さ１０μｍ以上の凹み発生Each of the composite rolls thus obtained was measured with a surface roughness meter, and the surface smoothness was evaluated as follows. The results are shown in Table 1 below. ：: No depressed △: Depression of less than 10 μm depth ×: Depression of more than 10 μm depth

【００２３】また、各複合ロールの非発泡性弾性体層を
剥離して、発泡体層の表面を目視にて観察し、表面性状
を次のように評価して、その結果を、下記表１に併せて
示した。 ○：ボイドなし △：表面に小さなボイド（φ２mm未満）発生 ×：表面に大きなボイド（φ２mm以上）発生Further, the non-foamable elastic layer of each composite roll was peeled off, the surface of the foam layer was visually observed, and the surface properties were evaluated as follows. Are also shown. ○: No void △: Small void (less than φ2mm) generated on the surface ×: Large void (φ2mm or more) generated on the surface

【００２４】[0024]

【表１】 [Table 1]

【００２５】かかる表１の結果より明らかなように、内
周面にＲ_z が１５μｍ以上の表面粗さとなるように多数
の微細な溝が形成された弾性体チューブを用いた場合
（実施例１〜６）には、ボイドの発生が良好に防止さ
れ、複合ロールの表面平滑性が効果的に改善された。こ
れに対して、溝のない弾性体チューブを用いた場合（比
較例１）及び内周面に溝が設けられているものの、表面
粗さ（Ｒ_z ）が１５μｍに満たない弾性体チューブを用
いた場合（比較例２〜４）には、エアーの逃げが不十分
となって、ボイドが発生し、複合ロールの表面平滑性が
悪くなった。As is evident from the results in Table 1, an elastic tube in which a number of fine grooves are formed on the inner peripheral surface so that _Rz has a surface roughness of 15 μm or more (Example 1). In Nos. 6 to 6, the generation of voids was successfully prevented, and the surface smoothness of the composite roll was effectively improved. On the other hand, when an elastic tube having no groove is used (Comparative Example 1) and an inner tube is provided with a groove, but an elastic tube having a surface roughness (R _z ) of less than 15 μm is used. In the case (Comparative Examples 2 to 4), air escape was insufficient, voids were generated, and the surface smoothness of the composite roll was deteriorated.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

【図１】本発明手法の一工程において、円筒状成形型に
未発泡チューブ及び弾性体チューブを配置した状態を示
す、断面説明図である。FIG. 1 is an explanatory sectional view showing a state in which an unfoamed tube and an elastic tube are arranged in a cylindrical mold in one step of the method of the present invention.

【図２】本発明手法に従って得られる複合ロールの一例
を示す、縦断面図である。FIG. 2 is a longitudinal sectional view showing an example of a composite roll obtained according to the method of the present invention.

【図３】図２の複合ロールの横断面を拡大して示す、半
截横断面図である。FIG. 3 is an enlarged half-sectional view showing a cross section of the composite roll of FIG. 2;

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１０ 金型本体 １２ 芯金 １４ 未発泡チューブ １６ 弾性体チューブ １８ 蓋部材 ２０ 複合ロール ２２ 発泡体層 ２４ 非発泡性弾性体層 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Mold main body 12 Core metal 14 Non-foamed tube 16 Elastic body tube 18 Lid member 20 Composite roll 22 Foam layer 24 Non-foamable elastic layer

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29D 31/00 G03G 15/20 F16C 13/00 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (58) Field surveyed (Int. Cl. ⁷ , DB name) B29D 31/00 G03G 15/20 F16C 13/00

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】(57) [Claims] 【請求項１】 軸体の外周面上に発泡体層を有し、更に
該発泡体層の外周面上に所定厚さの非発泡性弾性体層を
有する複合ロールの製造方法にして、前記発泡体層を与
える未発泡チューブを所定の軸体に外装すると共に、該
未発泡チューブに対して、内周面にチューブ軸方向に延
びる多数の微細な溝が形成され、該内周面のチューブ周
方向における十点表面粗さ（Ｒ_z ）が１５μｍ以上とさ
れた、前記非発泡性弾性体層を与える薄肉の弾性体チュ
ーブを外装して、所定の金型の成形キャビティ内に配置
した後、前記未発泡チューブの発泡操作を行ない、該未
発泡チューブから形成される発泡体層を前記弾性体チュ
ーブにて与えられる非発泡性弾性体層に一体化せしめる
ことを特徴とする複合ロールの製造方法。1. A method for producing a composite roll having a foam layer on an outer peripheral surface of a shaft body and further having a non-foamable elastic layer having a predetermined thickness on an outer peripheral surface of the foam layer, The unfoamed tube for providing the foam layer is sheathed on a predetermined shaft, and a number of fine grooves extending in the tube axial direction are formed on the inner circumferential surface of the unfoamed tube. Week
After a thin-walled elastic tube providing the non-foamable elastic layer having a ten-point surface roughness (R _z ) of 15 μm or more in the direction is externally mounted and placed in a molding cavity of a predetermined mold, Performing a foaming operation on the unfoamed tube, and integrating a foam layer formed from the unfoamed tube with a non-foamable elastic layer provided by the elastic tube. .