JP3182057B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents
燃料噴射弁Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、バルブボディ内を流れ
る燃料に旋回流を与えながら噴射するようにした燃料噴
射弁に関するものである。
る燃料に旋回流を与えながら噴射するようにした燃料噴
射弁に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、低燃費、低エミッション、高出力
化を目的として燃料を直接エンジンシリンダ内に噴射す
るシステムが考えられている。このシステムに用いられ
る燃料噴射弁は、霧化性能を向上させるために霧化機構
が改良され、例えば図８に示すように、バルブボディ１
１内にニードルバルブ１２を収納し、バルブボディ１１
の下端部に形成された燃料噴射室１３の上面開口をニー
ドルバルブ１２で開閉することで、燃料噴射室１３の球
状底面に形成された噴射孔１４から燃料の噴射／停止を
行うようになっている。更に、ニードルバルブ１２の開
閉ストロークをガイドするために、ニードルバルブ１２
の下部には、バルブボディ１１の内周面に摺動自在に嵌
合するガイド部１５が一体に形成され、このガイド部１
５の外周面に燃料の流路となる傾斜溝１６が形成され、
この傾斜溝１６を燃料が通過することで、燃料に旋回流
が与えられて、噴射孔１４から噴射する燃料の霧化が促
進されるようになっている。
化を目的として燃料を直接エンジンシリンダ内に噴射す
るシステムが考えられている。このシステムに用いられ
る燃料噴射弁は、霧化性能を向上させるために霧化機構
が改良され、例えば図８に示すように、バルブボディ１
１内にニードルバルブ１２を収納し、バルブボディ１１
の下端部に形成された燃料噴射室１３の上面開口をニー
ドルバルブ１２で開閉することで、燃料噴射室１３の球
状底面に形成された噴射孔１４から燃料の噴射／停止を
行うようになっている。更に、ニードルバルブ１２の開
閉ストロークをガイドするために、ニードルバルブ１２
の下部には、バルブボディ１１の内周面に摺動自在に嵌
合するガイド部１５が一体に形成され、このガイド部１
５の外周面に燃料の流路となる傾斜溝１６が形成され、
この傾斜溝１６を燃料が通過することで、燃料に旋回流
が与えられて、噴射孔１４から噴射する燃料の霧化が促
進されるようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来構成では、傾斜溝１６を通過する燃料旋回流の圧力が
ニードルバルブ１２に対して閉弁方向に働くため、ニー
ドルバルブ１２の開放動作（噴射動作）の応答性が悪く
なる欠点がある。
来構成では、傾斜溝１６を通過する燃料旋回流の圧力が
ニードルバルブ１２に対して閉弁方向に働くため、ニー
ドルバルブ１２の開放動作（噴射動作）の応答性が悪く
なる欠点がある。
【０００４】また、燃料噴射室１３の周面に沿って旋回
する燃料の旋回流は燃料噴射室１３の球状底面の中心に
向かって進行するため、燃料の旋回エネルギは燃料噴射
室１３の底面中心で最大になる。ところが、上記従来構
成では、噴射孔１４の中心線Ｐを燃料噴射室１３の中心
Ｃと一致させる設計であるため、噴射孔１４の入口の位
置が燃料噴射室１３の底面中心からずれてしまい、燃料
の旋回エネルギを有効に燃料の霧化に利用することがで
きない。
する燃料の旋回流は燃料噴射室１３の球状底面の中心に
向かって進行するため、燃料の旋回エネルギは燃料噴射
室１３の底面中心で最大になる。ところが、上記従来構
成では、噴射孔１４の中心線Ｐを燃料噴射室１３の中心
Ｃと一致させる設計であるため、噴射孔１４の入口の位
置が燃料噴射室１３の底面中心からずれてしまい、燃料
の旋回エネルギを有効に燃料の霧化に利用することがで
きない。
【０００５】また、バルブボディ１１の下端に噴射孔１
４を形成する際に、バルブボディ１１の外側から燃料噴
射室１３へ向かって孔明け加工を施すことになるが、上
記従来構成では、バルブボディ１１の下端外面が球状凸
面となっているため、孔明け加工が難しいばかりか、噴
射孔１４の出口側端縁部のエッジ形状が不均一になりや
すく、噴霧形状が悪くなる欠点もある。
４を形成する際に、バルブボディ１１の外側から燃料噴
射室１３へ向かって孔明け加工を施すことになるが、上
記従来構成では、バルブボディ１１の下端外面が球状凸
面となっているため、孔明け加工が難しいばかりか、噴
射孔１４の出口側端縁部のエッジ形状が不均一になりや
すく、噴霧形状が悪くなる欠点もある。
【０００６】本発明はこのような事情を考慮してなされ
たものであり、従ってその目的は、霧化性能、加工性及
び噴射動作の応答性を共に向上させることができる燃料
噴射弁を提供することにある。
たものであり、従ってその目的は、霧化性能、加工性及
び噴射動作の応答性を共に向上させることができる燃料
噴射弁を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１の燃料噴射弁は、燃料が供給され
るバルブボディに収納されたニードルバルブと、前記バ
ルブボディ内に嵌着され、前記ニードルバルブが摺動自
在に貫通するニードル貫通孔を有すると共に前記バルブ
ボディ内を流れる燃料に旋回流を与えるスワーラと、前
記バルブボディ内における前記ニードルバルブの弁座部
の下流側に前記燃料の旋回流を導入するように形成さ
れ、底面が球状凹面となる燃料噴射室と、前記バルブボ
ディに前記燃料噴射室の底面中心から外部に貫通するよ
うに形成された噴射孔と、前記バルブボディにおける前
記噴射孔の出口側に該噴射孔に対して直角に形成された
平面部とを備え、噴射孔の入口側端縁部に丸みを付け、
該噴射孔の出口側端縁部を直角エッジ状に形成した構成
としたものである。
に、本発明の請求項１の燃料噴射弁は、燃料が供給され
るバルブボディに収納されたニードルバルブと、前記バ
ルブボディ内に嵌着され、前記ニードルバルブが摺動自
在に貫通するニードル貫通孔を有すると共に前記バルブ
ボディ内を流れる燃料に旋回流を与えるスワーラと、前
記バルブボディ内における前記ニードルバルブの弁座部
の下流側に前記燃料の旋回流を導入するように形成さ
れ、底面が球状凹面となる燃料噴射室と、前記バルブボ
ディに前記燃料噴射室の底面中心から外部に貫通するよ
うに形成された噴射孔と、前記バルブボディにおける前
記噴射孔の出口側に該噴射孔に対して直角に形成された
平面部とを備え、噴射孔の入口側端縁部に丸みを付け、
該噴射孔の出口側端縁部を直角エッジ状に形成した構成
としたものである。
【０００８】また、請求項２のように、前記スワーラの
内径部に、前記ニードル貫通孔を構成する筒状の摺動部
材を嵌着した構成としても良い。
内径部に、前記ニードル貫通孔を構成する筒状の摺動部
材を嵌着した構成としても良い。
【０００９】また、請求項３のように、前記ニードルバ
ルブの弁座部の近傍で前記スワーラの下端面と前記バル
ブボディの下部内面とが密着するように構成し、前記ス
ワーラの下端面に形成した溝によって燃料に旋回流を与
える流路を構成するようにしても良い。また、請求項４
のように、前記ニードルバルブに、前記スワーラの上流
側近傍で前記バルブボディの内周面に摺動自在に嵌合す
るガイド部を設けた構成としても良い。
ルブの弁座部の近傍で前記スワーラの下端面と前記バル
ブボディの下部内面とが密着するように構成し、前記ス
ワーラの下端面に形成した溝によって燃料に旋回流を与
える流路を構成するようにしても良い。また、請求項４
のように、前記ニードルバルブに、前記スワーラの上流
側近傍で前記バルブボディの内周面に摺動自在に嵌合す
るガイド部を設けた構成としても良い。
【００１０】
【作用】上述した請求項１の構成によれば、燃料に旋回
流を与えるスワーラは、ニードルバルブと別部品であ
り、このスワーラに形成されたニードル貫通孔にニード
ルバルブが摺動自在に貫通されている。このため、ニー
ドルバルブに対して閉弁方向に働く燃料旋回流の圧力が
図８に示す従来例よりも著しく小さくなり、ニードルバ
ルブの開放動作（噴射動作）の応答性が向上する。ま
た、噴射孔の入口が燃料噴射室の底面中心に位置してい
るため、燃料噴射室内を旋回する燃料の旋回エネルギが
最大になる位置に噴射孔の入口が位置し、燃料の旋回エ
ネルギが有効に燃料の霧化に利用される。また、噴射孔
の出口側に該噴射孔に対して直角に平面部が形成されて
いるため、バルブボディの下端に噴射孔を形成する際
に、平面部に対して孔明け加工を施すことができ、孔明
け加工が容易になると共に、噴射孔の出口側端縁部のエ
ッジ形状も、広角噴霧に適したシャープな形状に加工す
ることが容易である。
流を与えるスワーラは、ニードルバルブと別部品であ
り、このスワーラに形成されたニードル貫通孔にニード
ルバルブが摺動自在に貫通されている。このため、ニー
ドルバルブに対して閉弁方向に働く燃料旋回流の圧力が
図８に示す従来例よりも著しく小さくなり、ニードルバ
ルブの開放動作（噴射動作）の応答性が向上する。ま
た、噴射孔の入口が燃料噴射室の底面中心に位置してい
るため、燃料噴射室内を旋回する燃料の旋回エネルギが
最大になる位置に噴射孔の入口が位置し、燃料の旋回エ
ネルギが有効に燃料の霧化に利用される。また、噴射孔
の出口側に該噴射孔に対して直角に平面部が形成されて
いるため、バルブボディの下端に噴射孔を形成する際
に、平面部に対して孔明け加工を施すことができ、孔明
け加工が容易になると共に、噴射孔の出口側端縁部のエ
ッジ形状も、広角噴霧に適したシャープな形状に加工す
ることが容易である。
【００１１】
【００１２】しかも、請求項１では、噴射孔の入口側端
縁部に丸みを付けることで、噴射孔の入口側端縁部で燃
料の流れに縮流が発生することが防がれ、燃料噴射室か
ら噴射孔内への燃料の流れがスムーズになる。更に、噴
射孔の出口側端縁部が直角エッジ状になっているので、
噴射孔の出口側端縁部のエッジによる燃料の霧化が促進
される。
縁部に丸みを付けることで、噴射孔の入口側端縁部で燃
料の流れに縮流が発生することが防がれ、燃料噴射室か
ら噴射孔内への燃料の流れがスムーズになる。更に、噴
射孔の出口側端縁部が直角エッジ状になっているので、
噴射孔の出口側端縁部のエッジによる燃料の霧化が促進
される。
【００１３】ところで、スワーラの外径部をバルブボデ
ィに圧入固定し、スワーラの内径部のニードル貫通孔に
ニードルバルブを摺動自在に貫通した構成とする場合、
スワーラの外径部（圧入部）の表面硬度は圧入のために
低くする必要があるのに対し、スワーラの内径部（ニー
ドル貫通孔）は、クリアランス管理のために切削加工が
必要なことから、表面硬度を高くする必要がある。従っ
て、スワーラを１部品で構成する場合には、内外径の表
面硬度に高低をつけるための熱処理加工が面倒である。
ィに圧入固定し、スワーラの内径部のニードル貫通孔に
ニードルバルブを摺動自在に貫通した構成とする場合、
スワーラの外径部（圧入部）の表面硬度は圧入のために
低くする必要があるのに対し、スワーラの内径部（ニー
ドル貫通孔）は、クリアランス管理のために切削加工が
必要なことから、表面硬度を高くする必要がある。従っ
て、スワーラを１部品で構成する場合には、内外径の表
面硬度に高低をつけるための熱処理加工が面倒である。
【００１４】そこで、請求項２では、スワーラの内径部
を別部品（筒状の摺動部材）で構成し、スワーラの内径
部に筒状の摺動部材を嵌着することで、スワーラの内外
径の表面硬度に高低をつける面倒な熱処理加工が不要と
なる。つまり、クリアランス管理のために切削加工が必
要な摺動部材を硬度の高い材料で形成し、バルブボディ
内に圧入されるスワーラを摺動部材より硬度の低い材料
で形成し、このスワーラの内径部に摺動部材を圧入して
一体化すれば良い。
を別部品（筒状の摺動部材）で構成し、スワーラの内径
部に筒状の摺動部材を嵌着することで、スワーラの内外
径の表面硬度に高低をつける面倒な熱処理加工が不要と
なる。つまり、クリアランス管理のために切削加工が必
要な摺動部材を硬度の高い材料で形成し、バルブボディ
内に圧入されるスワーラを摺動部材より硬度の低い材料
で形成し、このスワーラの内径部に摺動部材を圧入して
一体化すれば良い。
【００１５】また、請求項３では、ニードルバルブの弁
座部の近傍でスワーラの下端面をバルブボディの下部内
面に密着させ、スワーラの下端面に形成した溝によって
燃料に旋回流を与える流路を構成する。これにより、燃
料に旋回流を与える流路（溝）の加工が容易になると共
に、該流路と噴射孔との間の燃料滞留容積が小さくな
り、噴射初期の霧化不良が低減される。
座部の近傍でスワーラの下端面をバルブボディの下部内
面に密着させ、スワーラの下端面に形成した溝によって
燃料に旋回流を与える流路を構成する。これにより、燃
料に旋回流を与える流路（溝）の加工が容易になると共
に、該流路と噴射孔との間の燃料滞留容積が小さくな
り、噴射初期の霧化不良が低減される。
【００１６】また、請求項４では、ニードルバルブに形
成されたガイド部がニードルバルブの開閉ストロークを
ガイドする機能を有するため、このガイド機能をスワー
ラに持たせる必要がなくなる。このため、スワーラの内
径部（ニードル貫通孔）とニードルバルブとの間のクリ
アランスを燃料漏れが起こらない程度に大きくすること
が可能となり、スワーラの加工精度に余裕ができて、加
工が容易となる。
成されたガイド部がニードルバルブの開閉ストロークを
ガイドする機能を有するため、このガイド機能をスワー
ラに持たせる必要がなくなる。このため、スワーラの内
径部（ニードル貫通孔）とニードルバルブとの間のクリ
アランスを燃料漏れが起こらない程度に大きくすること
が可能となり、スワーラの加工精度に余裕ができて、加
工が容易となる。
【００１７】
【実施例】以下、本発明の第１実施例を図１及び図２に
基づいて説明する。まず、燃料噴射弁全体の構成を図２
に基づいて説明する。燃料噴射弁のハウジング２１の内
部には、スプール２２に巻装されたソレノイドコイル２
３が装着されている。上記スプール２２の内径部には、
燃料流入パイプを兼ねる筒状鉄心２４が嵌入され、該筒
状鉄心２４の中間部に形成されたフランジ部２５がハウ
ジング２１の上縁部にかしめ付け固定されている。ま
た、筒状鉄心２４の上端部には、燃料配管（図示せず）
に連結される燃料コネクタ２６が設けられ、この燃料コ
ネクタ２６の内部にフィルタ２７が装着されている。筒
状鉄心２４のフランジ部２５にはプラスチック製の電気
コネクタ２８が設けられ、この電気コネクタ２８に設け
られたコネクタピン２９を通してソレノイドコイル２３
に通電される。
基づいて説明する。まず、燃料噴射弁全体の構成を図２
に基づいて説明する。燃料噴射弁のハウジング２１の内
部には、スプール２２に巻装されたソレノイドコイル２
３が装着されている。上記スプール２２の内径部には、
燃料流入パイプを兼ねる筒状鉄心２４が嵌入され、該筒
状鉄心２４の中間部に形成されたフランジ部２５がハウ
ジング２１の上縁部にかしめ付け固定されている。ま
た、筒状鉄心２４の上端部には、燃料配管（図示せず）
に連結される燃料コネクタ２６が設けられ、この燃料コ
ネクタ２６の内部にフィルタ２７が装着されている。筒
状鉄心２４のフランジ部２５にはプラスチック製の電気
コネクタ２８が設けられ、この電気コネクタ２８に設け
られたコネクタピン２９を通してソレノイドコイル２３
に通電される。
【００１８】また、筒状鉄心２４の内部には、アジャス
トパイプ３０とスプリング３１が装着され、筒状鉄心２
４の下方に配置された可動コア３２がスプリング３１に
よって下方に付勢されている。一方、ハウジング２１の
下縁部には、スペーサ３３を介してバルブボディ３４が
かしめ付け固定されている。このバルブボディ３４内に
はニードルバルブ３５が上下動自在に収納され、このニ
ードルバルブ３５の上端がスペーサ３３を貫通して可動
コア３２に連結されている。また、ニードルバルブ３５
には、スペーサ３３の下方近傍に位置するストッパ３６
が形成され、ソレノイドコイル２３に通電すると、可動
コア３２をスプリング３１のバネ力に抗して上方に吸引
して、ニードルバルブ３５をストッパ３６がスペーサ３
３に当接するまで上方にスライドさせ、後述する燃料噴
射室４３の上面開口を開放した状態となる。
トパイプ３０とスプリング３１が装着され、筒状鉄心２
４の下方に配置された可動コア３２がスプリング３１に
よって下方に付勢されている。一方、ハウジング２１の
下縁部には、スペーサ３３を介してバルブボディ３４が
かしめ付け固定されている。このバルブボディ３４内に
はニードルバルブ３５が上下動自在に収納され、このニ
ードルバルブ３５の上端がスペーサ３３を貫通して可動
コア３２に連結されている。また、ニードルバルブ３５
には、スペーサ３３の下方近傍に位置するストッパ３６
が形成され、ソレノイドコイル２３に通電すると、可動
コア３２をスプリング３１のバネ力に抗して上方に吸引
して、ニードルバルブ３５をストッパ３６がスペーサ３
３に当接するまで上方にスライドさせ、後述する燃料噴
射室４３の上面開口を開放した状態となる。
【００１９】次に、図１に基づいてニードルバルブ３５
の霧化機構部分の構成を説明する。バルブボディ３４内
の下部には筒状のスワーラ３７が圧入固定され、このス
ワーラ３７の内径部（ニードル貫通孔３８）にニードル
バルブ３５の下部が上下方向に摺動可能に貫通されてい
る。スワーラ３７の外周には、燃料を下方へ導入する燃
料導入溝３９が形成され、スワーラ３７の下端内周側に
は、円環状のスワール室４０が形成されている。更に、
スワーラ３７には、燃料導入溝３９からスワール室４０
へ燃料を導入する１個又は複数個のスワール孔４１がス
ワール室４０の接線方向に延びるように形成され、燃料
がスワール孔４１を通ってスワール室４０に流入するこ
とで、燃料に旋回流が与えられるようになっている。
の霧化機構部分の構成を説明する。バルブボディ３４内
の下部には筒状のスワーラ３７が圧入固定され、このス
ワーラ３７の内径部（ニードル貫通孔３８）にニードル
バルブ３５の下部が上下方向に摺動可能に貫通されてい
る。スワーラ３７の外周には、燃料を下方へ導入する燃
料導入溝３９が形成され、スワーラ３７の下端内周側に
は、円環状のスワール室４０が形成されている。更に、
スワーラ３７には、燃料導入溝３９からスワール室４０
へ燃料を導入する１個又は複数個のスワール孔４１がス
ワール室４０の接線方向に延びるように形成され、燃料
がスワール孔４１を通ってスワール室４０に流入するこ
とで、燃料に旋回流が与えられるようになっている。
【００２０】上記スワール室４０は、ニードルバルブ３
５の下端部が当接するバルブボディ３４の弁座部４２に
対向し、この弁座部４２の下流側に燃料噴射室４３が形
成され、この燃料噴射室４３の上面開口がニードルバル
ブ３５の下端部によって開閉されるようになっている。
燃料噴射室４３は、内側面が底面側に向けて徐々に開口
面積が狭くなるテーパ状に形成され（テーパ角度は例え
ば１５°〜３０°が好ましい）、燃料噴射室４３の底面
が球状凹面に形成されている。バルブボディ３４の下端
部には、燃料噴射室４３の底面中心（最低点）から噴射
孔４４が外部に貫通するように形成され、燃料噴射室４
３の底面中心と噴射孔４４の入口中心とが一致してい
る。また、バルブボディ３４における噴射孔４４の出口
側には、該噴射孔４４に対して直角に平面部４５が形成
されている。噴射孔４４の入口側端縁部はＲ形状（丸み
のある形状）に形成され、該噴射孔４４の出口側端縁部
は直角エッジ状に形成されている。
５の下端部が当接するバルブボディ３４の弁座部４２に
対向し、この弁座部４２の下流側に燃料噴射室４３が形
成され、この燃料噴射室４３の上面開口がニードルバル
ブ３５の下端部によって開閉されるようになっている。
燃料噴射室４３は、内側面が底面側に向けて徐々に開口
面積が狭くなるテーパ状に形成され（テーパ角度は例え
ば１５°〜３０°が好ましい）、燃料噴射室４３の底面
が球状凹面に形成されている。バルブボディ３４の下端
部には、燃料噴射室４３の底面中心（最低点）から噴射
孔４４が外部に貫通するように形成され、燃料噴射室４
３の底面中心と噴射孔４４の入口中心とが一致してい
る。また、バルブボディ３４における噴射孔４４の出口
側には、該噴射孔４４に対して直角に平面部４５が形成
されている。噴射孔４４の入口側端縁部はＲ形状（丸み
のある形状）に形成され、該噴射孔４４の出口側端縁部
は直角エッジ状に形成されている。
【００２１】以上のように構成された燃料噴射弁は、ソ
レノイドコイル２３に通電すると、可動コア３２をスプ
リング３１のバネ力に抗して上方に吸引してニードルバ
ルブ３５を上方にスライドさせ、燃料噴射室４３の上面
開口を開放する。これにより、バルブボディ３４内に圧
送されてくる燃料がスワーラ３７のスワール孔４１を通
ってスワール室４０に流入し、スワール室４０内を旋回
しながら燃料噴射室４３内に流れ込む。この燃料噴射室
４３内に流れ込んだ燃料は、燃料噴射室１３の周面に沿
って旋回しながら底面中心に向かって流れ、噴射孔４４
から外部に噴射される。
レノイドコイル２３に通電すると、可動コア３２をスプ
リング３１のバネ力に抗して上方に吸引してニードルバ
ルブ３５を上方にスライドさせ、燃料噴射室４３の上面
開口を開放する。これにより、バルブボディ３４内に圧
送されてくる燃料がスワーラ３７のスワール孔４１を通
ってスワール室４０に流入し、スワール室４０内を旋回
しながら燃料噴射室４３内に流れ込む。この燃料噴射室
４３内に流れ込んだ燃料は、燃料噴射室１３の周面に沿
って旋回しながら底面中心に向かって流れ、噴射孔４４
から外部に噴射される。
【００２２】この場合、噴射孔４４の入口が燃料噴射室
４３の底面中心（最低点）に位置しているため、燃料噴
射室４３内を旋回する燃料の旋回エネルギが最大になる
位置に噴射孔４４の入口が位置し、燃料の旋回エネルギ
が有効に燃料の霧化に利用される。しかも、燃料噴射室
４３の内側面を、底面側に向けて徐々に開口面積が狭く
なるテーパ状に形成しているので、燃料噴射室４３の内
側面に沿って流れる燃料の旋回流を底面中心（噴射孔４
４の入口）へスムーズに案内することができ、燃料噴射
室４３内での燃料の旋回エネルギの損失を少なくするこ
とができる。その上、噴射孔４４の入口側端縁部がＲ形
状になっているので、噴射孔４４の入口側端縁部で燃料
の流れに縮流が発生することが防がれ、燃料噴射室４３
から噴射孔４４内への燃料の流れがスムーズになり、噴
射孔４４の入口側端縁部でのエネルギの損失も少なくす
ることができる。更に、噴射孔４４の出口側端縁部が直
角エッジ状になっているので、噴射孔４４の出口側端縁
部のエッジによる燃料の霧化が促進され、噴射孔４４の
出口から円錐状に広がる広角噴霧が可能となる（噴射孔
４４の出口側端縁部がＲ形状になっていると噴霧角が非
常に狭くなり、霧化が阻害される）。以上の作用の相乗
効果により、従来に比し霧化性能が格段に向上し、低燃
費、低エミッション、高出力化に対応することができ
る。
４３の底面中心（最低点）に位置しているため、燃料噴
射室４３内を旋回する燃料の旋回エネルギが最大になる
位置に噴射孔４４の入口が位置し、燃料の旋回エネルギ
が有効に燃料の霧化に利用される。しかも、燃料噴射室
４３の内側面を、底面側に向けて徐々に開口面積が狭く
なるテーパ状に形成しているので、燃料噴射室４３の内
側面に沿って流れる燃料の旋回流を底面中心（噴射孔４
４の入口）へスムーズに案内することができ、燃料噴射
室４３内での燃料の旋回エネルギの損失を少なくするこ
とができる。その上、噴射孔４４の入口側端縁部がＲ形
状になっているので、噴射孔４４の入口側端縁部で燃料
の流れに縮流が発生することが防がれ、燃料噴射室４３
から噴射孔４４内への燃料の流れがスムーズになり、噴
射孔４４の入口側端縁部でのエネルギの損失も少なくす
ることができる。更に、噴射孔４４の出口側端縁部が直
角エッジ状になっているので、噴射孔４４の出口側端縁
部のエッジによる燃料の霧化が促進され、噴射孔４４の
出口から円錐状に広がる広角噴霧が可能となる（噴射孔
４４の出口側端縁部がＲ形状になっていると噴霧角が非
常に狭くなり、霧化が阻害される）。以上の作用の相乗
効果により、従来に比し霧化性能が格段に向上し、低燃
費、低エミッション、高出力化に対応することができ
る。
【００２３】また、燃料噴射室４３の内側面を、底面側
に向けて徐々に開口面積が狭くなるテーパ状に形成する
ことで、燃料噴射室４３の容積を小さくすることができ
る。これにより、噴射開始前に燃料噴射室４３内に滞留
する燃料が少なくなるため、噴射初期に燃料噴射室４３
から押し出されて霧化不良となる燃料が少なくなり、噴
射初期の霧化不良が低減される。
に向けて徐々に開口面積が狭くなるテーパ状に形成する
ことで、燃料噴射室４３の容積を小さくすることができ
る。これにより、噴射開始前に燃料噴射室４３内に滞留
する燃料が少なくなるため、噴射初期に燃料噴射室４３
から押し出されて霧化不良となる燃料が少なくなり、噴
射初期の霧化不良が低減される。
【００２４】一方、燃料に旋回流を与えるスワーラ３７
は、ニードルバルブ３５と別部品であり、このスワーラ
３７に形成されたニードル貫通孔３８にニードルバルブ
３５が摺動自在に貫通されているため、ニードルバルブ
３５に対して閉弁方向に働く燃料旋回流の圧力が図８に
示す従来例よりも著しく小さくなり、ニードルバルブ３
５の開放動作（噴射動作）の応答性が向上する。つま
り、従来は、図８に示すように、スワーラに相当する部
分（ガイド部１５）がニードルバルブ１２に一体に形成
されていたため、燃料旋回流の圧力がニードルバルブ１
２に直接作用してしまい、噴射動作の応答性が悪くなっ
てしまうが、上記実施例では、スワーラ３７に作用する
燃料旋回流の圧力が直接ニードルバルブ３５に作用する
ことがなく、噴射動作の応答性を低下させずに済む。
は、ニードルバルブ３５と別部品であり、このスワーラ
３７に形成されたニードル貫通孔３８にニードルバルブ
３５が摺動自在に貫通されているため、ニードルバルブ
３５に対して閉弁方向に働く燃料旋回流の圧力が図８に
示す従来例よりも著しく小さくなり、ニードルバルブ３
５の開放動作（噴射動作）の応答性が向上する。つま
り、従来は、図８に示すように、スワーラに相当する部
分（ガイド部１５）がニードルバルブ１２に一体に形成
されていたため、燃料旋回流の圧力がニードルバルブ１
２に直接作用してしまい、噴射動作の応答性が悪くなっ
てしまうが、上記実施例では、スワーラ３７に作用する
燃料旋回流の圧力が直接ニードルバルブ３５に作用する
ことがなく、噴射動作の応答性を低下させずに済む。
【００２５】また、噴射孔４４の出口側に該噴射孔４４
に対して直角に平面部４５が形成されているため、バル
ブボディ３４の下端に噴射孔４４を形成する際に、平面
部４５に対して孔明け加工を施すことができて、孔明け
加工が容易で、且つ加工精度も向上することができると
共に、噴射孔４４の出口側端縁部のエッジ形状も、広角
噴霧に適したシャープな形状に加工することが容易であ
り、製品品質向上に寄与できる。
に対して直角に平面部４５が形成されているため、バル
ブボディ３４の下端に噴射孔４４を形成する際に、平面
部４５に対して孔明け加工を施すことができて、孔明け
加工が容易で、且つ加工精度も向上することができると
共に、噴射孔４４の出口側端縁部のエッジ形状も、広角
噴霧に適したシャープな形状に加工することが容易であ
り、製品品質向上に寄与できる。
【００２６】一方、図３は本発明の第２実施例を示した
ものであり、第１実施例と相違する点はスワーラ５０の
形状である。上述した第１実施例のスワーラ３７は、ス
ワール孔４１を上下方向に傾斜させているのに対し、第
２実施例のスワーラ５０は、１個又は複数個のスワール
孔５１を水平に形成し、該スワール孔５１をスワール室
５２に接線方向から連通させることで、第１実施例より
も強い旋回流を生じさせるようにしている。
ものであり、第１実施例と相違する点はスワーラ５０の
形状である。上述した第１実施例のスワーラ３７は、ス
ワール孔４１を上下方向に傾斜させているのに対し、第
２実施例のスワーラ５０は、１個又は複数個のスワール
孔５１を水平に形成し、該スワール孔５１をスワール室
５２に接線方向から連通させることで、第１実施例より
も強い旋回流を生じさせるようにしている。
【００２７】ところで、上記第１及び第２実施例では、
スワーラ３７，５０の外径部をバルブボディ３４に圧入
固定し、スワーラ３７，５０の内径部のニードル貫通孔
３８にニードルバルブ３５を摺動自在に貫通した構成と
している。この構成では、スワーラ３７，５０の外径部
の表面硬度は圧入のために低くする必要があるのに対
し、スワーラ３７，５０の内径部（ニードル貫通孔３
８）は、クリアランス管理のために切削加工が必要なこ
とから、表面硬度を高くする必要がある。従って、スワ
ーラ３７，５０を１部品で構成する場合には、内外径の
表面硬度に高低をつけるための熱処理加工が面倒であ
り、加工性があまり良くない。
スワーラ３７，５０の外径部をバルブボディ３４に圧入
固定し、スワーラ３７，５０の内径部のニードル貫通孔
３８にニードルバルブ３５を摺動自在に貫通した構成と
している。この構成では、スワーラ３７，５０の外径部
の表面硬度は圧入のために低くする必要があるのに対
し、スワーラ３７，５０の内径部（ニードル貫通孔３
８）は、クリアランス管理のために切削加工が必要なこ
とから、表面硬度を高くする必要がある。従って、スワ
ーラ３７，５０を１部品で構成する場合には、内外径の
表面硬度に高低をつけるための熱処理加工が面倒であ
り、加工性があまり良くない。
【００２８】この欠点を解消するため、図４に示す第３
実施例と図５に示す第４実施例では、スワーラ５５，５
６の内径部（摺動部材５７，５８）を別部品で構成し、
スワーラ５５，５６の内径部に、ニードル貫通孔３８を
構成する筒状の摺動部材５７，５８を嵌着する構成とし
ている。ここで、図４に示す第３実施例は図２に示す第
１実施例と対応し、図５に示す第４実施例は図３に示す
第２実施例と対応している。各実施例では、クリアラン
ス管理のために切削加工が必要な摺動部材５７，５８を
硬度の高い材料で形成し、バルブボディ３４内に圧入さ
れるスワーラ５５，５６を摺動部材５７，５８より硬度
の低い材料で形成し、スワーラ５５，５６の外径部をバ
ルブボディ３４に圧入固定すると共に、スワーラ５５，
５６の内径部に摺動部材５７，５８を圧入固定し、摺動
部材５７，５８の内径のニードル貫通孔３８にニードル
バルブ３５を摺動自在に貫通している。このように構成
することで、スワーラ５５，５６の内外径の表面硬度に
高低をつける面倒な熱処理加工が不要になり、加工性を
向上することができる。
実施例と図５に示す第４実施例では、スワーラ５５，５
６の内径部（摺動部材５７，５８）を別部品で構成し、
スワーラ５５，５６の内径部に、ニードル貫通孔３８を
構成する筒状の摺動部材５７，５８を嵌着する構成とし
ている。ここで、図４に示す第３実施例は図２に示す第
１実施例と対応し、図５に示す第４実施例は図３に示す
第２実施例と対応している。各実施例では、クリアラン
ス管理のために切削加工が必要な摺動部材５７，５８を
硬度の高い材料で形成し、バルブボディ３４内に圧入さ
れるスワーラ５５，５６を摺動部材５７，５８より硬度
の低い材料で形成し、スワーラ５５，５６の外径部をバ
ルブボディ３４に圧入固定すると共に、スワーラ５５，
５６の内径部に摺動部材５７，５８を圧入固定し、摺動
部材５７，５８の内径のニードル貫通孔３８にニードル
バルブ３５を摺動自在に貫通している。このように構成
することで、スワーラ５５，５６の内外径の表面硬度に
高低をつける面倒な熱処理加工が不要になり、加工性を
向上することができる。
【００２９】一方、図６及び図７に示す本発明の第５実
施例では、ニードルバルブ３５の弁座部４２の近傍でス
ワーラ６０の下端面をバルブボディ３４の下部内面に密
着させ、スワーラ６０の下端面に形成した１個又は複数
個の溝６１によって燃料に旋回流を与える流路を構成し
ている。これにより、燃料に旋回流を与える流路（溝６
１）の加工が容易になると共に、スワーラ６０の下端内
周側に形成するスワール室６２の容積を小さくすること
ができて、溝６１と噴射孔４４との間の燃料滞留容積を
小さくすることができ、噴射初期の霧化不良を低減する
ことができる。
施例では、ニードルバルブ３５の弁座部４２の近傍でス
ワーラ６０の下端面をバルブボディ３４の下部内面に密
着させ、スワーラ６０の下端面に形成した１個又は複数
個の溝６１によって燃料に旋回流を与える流路を構成し
ている。これにより、燃料に旋回流を与える流路（溝６
１）の加工が容易になると共に、スワーラ６０の下端内
周側に形成するスワール室６２の容積を小さくすること
ができて、溝６１と噴射孔４４との間の燃料滞留容積を
小さくすることができ、噴射初期の霧化不良を低減する
ことができる。
【００３０】更に、この第５実施例では、ニードルバル
ブ３５に、スワーラ６０の上流側近傍でバルブボディ３
４の内周面に摺動自在に嵌合するガイド部６３を一体に
形成し、このガイド部６３によってニードルバルブ３５
の下端を弁座部４２に位置合せして閉弁時のシール性を
確保するようにしている。この構成では、ニードルバル
ブ３５に形成されたガイド部６３がニードルバルブ３５
の開閉ストロークをガイドする機能を有するため、この
ガイド機能をスワーラ６０に持たせる必要がなくなる。
このため、スワーラ６０の内径部（ニードル貫通孔３
８）とニードルバルブ３５との間のクリアランスを大き
くすることが可能となり、スワーラ６０の加工精度に余
裕ができて、加工が容易となる。但し、スワーラ６０と
ニードルバルブ３５との間のクリアランスがあまり大き
くなり過ぎると、クリアランスを漏れて流れる燃料が増
加して、スワール室６２内に流れ込む燃料の旋回流の流
速が低下し、霧化性能が低下する。本発明者の実験結果
によれば、このクリアランスが３０μｍ以下であれば、
クリアランスを漏れて流れる燃料が少なく、スワール室
６２での旋回流の流速の低下が抑えられることが確認さ
れている。
ブ３５に、スワーラ６０の上流側近傍でバルブボディ３
４の内周面に摺動自在に嵌合するガイド部６３を一体に
形成し、このガイド部６３によってニードルバルブ３５
の下端を弁座部４２に位置合せして閉弁時のシール性を
確保するようにしている。この構成では、ニードルバル
ブ３５に形成されたガイド部６３がニードルバルブ３５
の開閉ストロークをガイドする機能を有するため、この
ガイド機能をスワーラ６０に持たせる必要がなくなる。
このため、スワーラ６０の内径部（ニードル貫通孔３
８）とニードルバルブ３５との間のクリアランスを大き
くすることが可能となり、スワーラ６０の加工精度に余
裕ができて、加工が容易となる。但し、スワーラ６０と
ニードルバルブ３５との間のクリアランスがあまり大き
くなり過ぎると、クリアランスを漏れて流れる燃料が増
加して、スワール室６２内に流れ込む燃料の旋回流の流
速が低下し、霧化性能が低下する。本発明者の実験結果
によれば、このクリアランスが３０μｍ以下であれば、
クリアランスを漏れて流れる燃料が少なく、スワール室
６２での旋回流の流速の低下が抑えられることが確認さ
れている。
【００３１】以上説明した各実施例の燃料噴射弁は、燃
料を直接エンジンシリンダ内に噴射するシステムに限定
されず、エンジンの各気筒の吸気マニホールドに噴射す
るシステムにも使用可能である。
料を直接エンジンシリンダ内に噴射するシステムに限定
されず、エンジンの各気筒の吸気マニホールドに噴射す
るシステムにも使用可能である。
【００３２】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の請求項１の燃料噴射弁によれば、燃料に旋回流を与え
るスワーラにニードルバルブが摺動自在に貫通している
ので、ニードルバルブに働く燃料旋回流の圧力を小さく
することができて、ニードルバルブの開放動作（噴射動
作）の応答性を向上することができる。しかも、噴射孔
の入口が燃料噴射室の底面中心に位置し、噴射孔の出口
側に該噴射孔に対して直角に平面部を形成したので、燃
料の旋回エネルギを有効に燃料の霧化に利用することが
できて、霧化性能を向上することができる。更に、バル
ブボディの下端に噴射孔を形成する際に、平面部に対し
て孔明け加工を施すことができて、孔明け加工が容易に
なると共に、加工精度も向上できる。
の請求項１の燃料噴射弁によれば、燃料に旋回流を与え
るスワーラにニードルバルブが摺動自在に貫通している
ので、ニードルバルブに働く燃料旋回流の圧力を小さく
することができて、ニードルバルブの開放動作（噴射動
作）の応答性を向上することができる。しかも、噴射孔
の入口が燃料噴射室の底面中心に位置し、噴射孔の出口
側に該噴射孔に対して直角に平面部を形成したので、燃
料の旋回エネルギを有効に燃料の霧化に利用することが
できて、霧化性能を向上することができる。更に、バル
ブボディの下端に噴射孔を形成する際に、平面部に対し
て孔明け加工を施すことができて、孔明け加工が容易に
なると共に、加工精度も向上できる。
【００３３】
【００３４】更に、請求項１では、噴射孔の入口側端縁
部に丸みを付けたので、燃料噴射室から噴射孔内への燃
料の流れがスムーズになり、燃料の旋回エネルギの損失
を少なくすることができる。しかも、噴射孔の出口側端
縁部が直角エッジ状になっているので、噴射孔の出口側
端縁部のエッジにより霧化を促進することができて、広
角噴霧が可能となる。
部に丸みを付けたので、燃料噴射室から噴射孔内への燃
料の流れがスムーズになり、燃料の旋回エネルギの損失
を少なくすることができる。しかも、噴射孔の出口側端
縁部が直角エッジ状になっているので、噴射孔の出口側
端縁部のエッジにより霧化を促進することができて、広
角噴霧が可能となる。
【００３５】また、請求項２では、スワーラの内径部に
別部品で形成した筒状の摺動部材を嵌着するようにした
ので、スワーラの内外径の表面硬度に高低をつける面倒
な熱処理加工が不要となり、一層加工性を向上すること
ができる。
別部品で形成した筒状の摺動部材を嵌着するようにした
ので、スワーラの内外径の表面硬度に高低をつける面倒
な熱処理加工が不要となり、一層加工性を向上すること
ができる。
【００３６】また、請求項３では、スワーラの下端面に
形成した溝によって燃料に旋回流を与えるようにしたの
で、燃料に旋回流を与える流路（溝）の加工が容易にな
ると共に、該流路（溝）と噴射孔との間の燃料滞留容積
を小さくすることができて、噴射初期の霧化不良を低減
することができる。
形成した溝によって燃料に旋回流を与えるようにしたの
で、燃料に旋回流を与える流路（溝）の加工が容易にな
ると共に、該流路（溝）と噴射孔との間の燃料滞留容積
を小さくすることができて、噴射初期の霧化不良を低減
することができる。
【００３７】また、請求項４では、ニードルバルブに形
成されたガイド部がニードルバルブの開閉ストロークを
ガイドする機能を有するため、スワーラの内径部とニー
ドルバルブとの間のクリアランスを燃料漏れが起こらな
い程度に大きくすることができ、スワーラの加工精度に
余裕ができて、加工性を向上することができる。
成されたガイド部がニードルバルブの開閉ストロークを
ガイドする機能を有するため、スワーラの内径部とニー
ドルバルブとの間のクリアランスを燃料漏れが起こらな
い程度に大きくすることができ、スワーラの加工精度に
余裕ができて、加工性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示す燃料噴射弁の縦断面
図
図
【図２】燃料噴射弁の下部の拡大縦断面図
【図３】本発明の第２実施例を示す燃料噴射弁の下部の
拡大縦断面図
拡大縦断面図
【図４】本発明の第３実施例を示す燃料噴射弁の下部の
拡大縦断面図
拡大縦断面図
【図５】本発明の第４実施例を示す燃料噴射弁の下部の
拡大縦断面図
拡大縦断面図
【図６】本発明の第５実施例を示す燃料噴射弁の下部の
拡大縦断面図
拡大縦断面図
【図７】図６のＡ−Ａ線に沿って示す断面図
【図８】従来の燃料噴射弁の下部の拡大縦断面図
２３…ソレノイドコイル、２６…燃料コネクタ、２７…
フィルタ、２８…電気コネクタ、３１…スプリング、３
２…可動コア、３４…バルブボディ、３５…ニードルバ
ルブ、３６…ストッパ、３７…スワーラ、３８…ニード
ル貫通孔、３９…燃料導入溝、４０…スワール室、４１
…スワール孔、４２…弁座部、４３…燃料噴射室、４４
…噴射孔、４５…平面部、５０…スワーラ、５１…スワ
ール孔、５２…スワール室、５５，５６…スワーラ、５
７，５８…摺動部材、６０…スワーラ、６１…溝、６２
…スワール室、６３…ガイド部。
フィルタ、２８…電気コネクタ、３１…スプリング、３
２…可動コア、３４…バルブボディ、３５…ニードルバ
ルブ、３６…ストッパ、３７…スワーラ、３８…ニード
ル貫通孔、３９…燃料導入溝、４０…スワール室、４１
…スワール孔、４２…弁座部、４３…燃料噴射室、４４
…噴射孔、４５…平面部、５０…スワーラ、５１…スワ
ール孔、５２…スワール室、５５，５６…スワーラ、５
７，５８…摺動部材、６０…スワーラ、６１…溝、６２
…スワール室、６３…ガイド部。
フロントページの続き (72)発明者 坂本 幸夫 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 日本 電装株式会社内 (56)参考文献 特開 平７−119584（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−3615（ＪＰ，Ａ) 杉田稔著「現場で役立つ機械設計の勘 どころ」，８版，日刊工業新聞社，昭和 50年11月30日，ｐ．143−145 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F02M 39/00 - 71/04
Claims (4)
- 【請求項１】 燃料が供給されるバルブボディに収納さ
れたニードルバルブと、 前記バルブボディ内に嵌着され、前記ニードルバルブが
摺動自在に貫通するニードル貫通孔を有すると共に前記
バルブボディ内を流れる燃料に旋回流を与えるスワーラ
と、 前記バルブボディ内における前記ニードルバルブの弁座
部の下流側に前記燃料の旋回流を導入するように形成さ
れ、底面が球状凹面となる燃料噴射室と、 前記バルブボディに前記燃料噴射室の底面中心から外部
に貫通するように形成された噴射孔と、 前記バルブボディにおける前記噴射孔の出口側に該噴射
孔に対して直角に形成された平面部とを備え、 前記噴射孔の入口側端縁部は丸みが付けられ、該噴射孔
の出口側端縁部は直角エッジ状になっていることを特徴
とする燃料噴射弁。 - 【請求項２】 燃料が供給されるバルブボディに収納さ
れたニードルバルブと、 前記バルブボディ内に嵌着され、前記ニードルバルブが
摺動自在に貫通するニードル貫通孔を有すると共に前記
バルブボディ内を流れる燃料に旋回流を与えるスワーラ
と、 前記バルブボディ内における前記ニードルバルブの弁座
部の下流側に前記燃料の旋回流を導入するように形成さ
れ、底面が球状凹面となる燃料噴射室と、 前記バルブボディに前記燃料噴射室の底面中心から外部
に貫通するように形成された噴射孔と、 前記バルブボディにおける前記噴射孔の出口側に該噴射
孔に対して直角に形成された平面部とを備え、 前記スワーラの内径部には、前記ニードル貫通孔を構成
する筒状の摺動部材が嵌着されていることを特徴とする
燃料噴射弁。 - 【請求項３】 前記ニードルバルブの弁座部の近傍で前
記スワーラの下端面と前記バルブボディの下部内面とが
密着するように構成され、前記スワーラの下端面に形成
した溝によって燃料に旋回流を与える流路が構成されて
いることを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料噴射
弁。 - 【請求項４】 燃料が供給されるバルブボディに収納さ
れたニードルバルブと、 前記バルブボディ内に嵌着され、前記ニードルバルブが
摺動自在に貫通するニードル貫通孔を有すると共に前記
バルブボディ内を流れる燃料に旋回流を与えるスワーラ
と、 前記バルブボディ内における前記ニードルバルブの弁座
部の下流側に前記燃料の旋回流を導入するように形成さ
れ、底面が球状凹面となる燃料噴射室と、 前記バルブボディに前記燃料噴射室の底面中心から外部
に貫通するように形成された噴射孔と、 前記バルブボディにおける前記噴射孔の出口側に該噴射
孔に対して直角に形成された平面部とを備え、 前記ニードルバルブには、前記スワーラの上流側近傍で
前記バルブボディの内周面に摺動自在に嵌合するガイド
部が設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10585395A JP3182057B2 (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 燃料噴射弁 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10585395A JP3182057B2 (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 燃料噴射弁 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08296531A JPH08296531A (ja) | 1996-11-12 |
| JP3182057B2 true JP3182057B2 (ja) | 2001-07-03 |
Family
ID=14418561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10585395A Expired - Fee Related JP3182057B2 (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 燃料噴射弁 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3182057B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1089782C (zh) * | 1997-11-11 | 2002-08-28 | 中国科学院长春应用化学研究所 | 锂二次电池正极材料的制备方法 |
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|---|---|---|---|---|
| JP3075201B2 (ja) * | 1996-12-20 | 2000-08-14 | 株式会社デンソー | 燃料噴射弁 |
| JP3771361B2 (ja) * | 1997-11-26 | 2006-04-26 | 株式会社日立製作所 | 燃料噴射弁 |
| FR2773851B1 (fr) * | 1998-01-20 | 2000-03-24 | Sagem | Injecteur de carburant pour moteur a combustion interne |
| FR2773852B1 (fr) * | 1998-01-20 | 2000-03-24 | Sagem | Injecteur de carburant pour moteur a combustion interne a allumage commande |
| FR2782751B1 (fr) * | 1998-08-28 | 2002-05-31 | Sagem | Injecteur de carburant fluide pour moteur a combustion interne |
| US6935578B1 (en) | 1998-11-25 | 2005-08-30 | Hitachi, Ltd. | Fuel injection valve |
| US6308901B1 (en) * | 2000-02-08 | 2001-10-30 | Siemens Automotive Corporation | Fuel injector with a cone shaped bent spray |
| KR100394623B1 (ko) * | 2000-12-30 | 2003-08-14 | 현대자동차주식회사 | 가변 스월형 지디아이 인젝터 |
| DE102007035752A1 (de) * | 2007-07-31 | 2009-02-05 | Robert Bosch Gmbh | Kraftstoffinjektor mit einer auf dem Kegelventilsitz einer Düsennadel aufsitzenden Zentrierhülse als Führung für die Düsennadel |
| DE102008061400A1 (de) * | 2008-12-10 | 2010-06-17 | Man Diesel Se | Kraftstoff-Einspritzventil für eine Brennkraftmaschine |
| CN108457787A (zh) * | 2018-01-30 | 2018-08-28 | 中国第汽车股份有限公司 | 一种外开式旋流喷射器及其工作方法 |
-
1995
- 1995-04-28 JP JP10585395A patent/JP3182057B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|
| 杉田稔著「現場で役立つ機械設計の勘どころ」，８版，日刊工業新聞社，昭和５０年１１月３０日，ｐ．１４３−１４５ |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1089782C (zh) * | 1997-11-11 | 2002-08-28 | 中国科学院长春应用化学研究所 | 锂二次电池正极材料的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08296531A (ja) | 1996-11-12 |
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