JP3152276B2 - Ｓｕｓ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
Ｓｕｓ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ＳＵＳ３０４ステン
レス鋼を連続鋳造する場合における鋳片の表面性状を、
鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の電磁撹拌によって
改善するＳＵＳ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法に関
する。
レス鋼を連続鋳造する場合における鋳片の表面性状を、
鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の電磁撹拌によって
改善するＳＵＳ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】スラブの連続鋳造は、タンディッシュか
ら浸漬ノズルを介して鋳型内に注入された溶鋼を、鋳型
壁により周囲から冷却し、凝固シェルを形成発達させつ
つ引抜いて行われる。この際鋳型内では、タンディッシ
ュから注入された溶鋼は浸漬ノズルの吐出孔からスラブ
幅方向に流出し、この溶鋼流は鋳型の狭面部に衝突して
下降流が生じ、この下降流が溶鋼流の主流となって溶鋼
内に深く浸入する。このような連続鋳造方法によると、
下降流に巻込まれた介在物やアルゴンガスなどの気泡
が、凝固シェル界面に捕捉され、介在物集積帯となって
圧延時に欠陥として露出し、問題となることが知られて
いる。
ら浸漬ノズルを介して鋳型内に注入された溶鋼を、鋳型
壁により周囲から冷却し、凝固シェルを形成発達させつ
つ引抜いて行われる。この際鋳型内では、タンディッシ
ュから注入された溶鋼は浸漬ノズルの吐出孔からスラブ
幅方向に流出し、この溶鋼流は鋳型の狭面部に衝突して
下降流が生じ、この下降流が溶鋼流の主流となって溶鋼
内に深く浸入する。このような連続鋳造方法によると、
下降流に巻込まれた介在物やアルゴンガスなどの気泡
が、凝固シェル界面に捕捉され、介在物集積帯となって
圧延時に欠陥として露出し、問題となることが知られて
いる。
【０００３】特に最近では、連続鋳造速度の高速化や連
続鋳造と圧延工程の直結化が積極的に進められている
が、前記鋳造欠陥の発生はそれらを実施するうえで大き
な障害となっていた。ステンレス鋼片の介在物やピンホ
ールに起因するヘゲ疵は、鋳型内凝固シェル界面にそれ
らが捕捉されて発生する製鋼欠陥であり、図６に示すと
おり、鋳型内溶鋼の過熱度ΔＴ（鋳型内溶鋼温度−液相
線温度）が高いほど減少する傾向にある。鋳型内溶鋼の
過熱度ΔＴを高くするには、図７に示すとおり、発熱性
モールドパウダーの使用や、図８に示すとおり、浸漬ノ
ズルの吐出角度を上向きにする方法が知られている。
続鋳造と圧延工程の直結化が積極的に進められている
が、前記鋳造欠陥の発生はそれらを実施するうえで大き
な障害となっていた。ステンレス鋼片の介在物やピンホ
ールに起因するヘゲ疵は、鋳型内凝固シェル界面にそれ
らが捕捉されて発生する製鋼欠陥であり、図６に示すと
おり、鋳型内溶鋼の過熱度ΔＴ（鋳型内溶鋼温度−液相
線温度）が高いほど減少する傾向にある。鋳型内溶鋼の
過熱度ΔＴを高くするには、図７に示すとおり、発熱性
モールドパウダーの使用や、図８に示すとおり、浸漬ノ
ズルの吐出角度を上向きにする方法が知られている。
【０００４】一方、圧延製品のヘゲ疵を零にするために
は、図６に示すとおり、鋳型内溶鋼の過熱度ΔＴ≧１０
℃を確保することが必要であり、前記発熱性モールドパ
ウダーの使用や、浸漬ノズルの吐出角度の上向き化によ
る上部溶鋼の昇温だけでは、操業上のバラツキがあり不
十分である。また、吐出角度上向き３０°の浸漬ノズル
の場合は、溶融パウダーの巻込みが発生し、かえって表
面疵発生を引起こすこととなる。
は、図６に示すとおり、鋳型内溶鋼の過熱度ΔＴ≧１０
℃を確保することが必要であり、前記発熱性モールドパ
ウダーの使用や、浸漬ノズルの吐出角度の上向き化によ
る上部溶鋼の昇温だけでは、操業上のバラツキがあり不
十分である。また、吐出角度上向き３０°の浸漬ノズル
の場合は、溶融パウダーの巻込みが発生し、かえって表
面疵発生を引起こすこととなる。
【０００５】鋳型内溶鋼の過熱度ΔＴ＜１０℃の条件に
おいてもヘゲ疵発生率を零に抑えるためには、モールド
内溶鋼の電磁撹拌が有効である。すなわち、鋳型内溶鋼
に電磁撹拌を付与して鋳型内で成長しつつある凝固シェ
ル界面に溶鋼流動を適切に与えると、鋳片表層部に発生
するピンホールや鋳片表層部に捕捉される介在物は、溶
鋼の流動によって洗い流されて低減することが知られて
いる。しかし、鋳型内溶鋼の電磁撹拌は、凝固シェル界
面の洗浄効果がある反面、撹拌が強すぎると溶融パウダ
ーの巻込みが発生し易いという問題がある。
おいてもヘゲ疵発生率を零に抑えるためには、モールド
内溶鋼の電磁撹拌が有効である。すなわち、鋳型内溶鋼
に電磁撹拌を付与して鋳型内で成長しつつある凝固シェ
ル界面に溶鋼流動を適切に与えると、鋳片表層部に発生
するピンホールや鋳片表層部に捕捉される介在物は、溶
鋼の流動によって洗い流されて低減することが知られて
いる。しかし、鋳型内溶鋼の電磁撹拌は、凝固シェル界
面の洗浄効果がある反面、撹拌が強すぎると溶融パウダ
ーの巻込みが発生し易いという問題がある。
【０００６】電磁撹拌による鋳片品質の改善方法として
は、数多くの提案が行われている。例えば、鋳型の少な
くとも一方の長辺側のメニスカス近傍に２つの電磁撹拌
装置を対向して設置し、電磁撹拌によって鋳型内溶鋼に
幅方向の中心に向かう流れを付与し、浸漬ノズルからの
溶鋼流の鋳型内溶鋼への浸透深さを浅くして、良好な品
質の鋳片を製造する方法（特開昭５７−７５２７０号公
報）、メニスカス近傍に上下２段に電磁撹拌装置を設置
し、鋳型内溶鋼に上下方向の回転流を付与し、等晶軸の
生成を十分に行わしめ、優れた品質の鋳片を製造する方
法（特開昭５７−７５２７２号公報）、高さ方向に設定
位置可変の電磁撹拌装置を備えた鋳型を使用し、メニス
カスから該装置のモーターコア中心までの距離ｈを、下
式（１）の関係が実質的に満足するように定め、メニス
カスから２×ｈの位置における鋳型内溶鋼の水平方向の
流速が１５〜４０ｃｍ／ｓｅｃの範囲となるように、該
電磁撹拌装置によって鋳型内溶鋼に水平旋回流を付与す
る方法（特開昭６３−６００５６号公報）。 ｈ＝１／２・Ｖ・（Ｄ／Ｋ）2 （１） ただし、ｈ：メニスカスからモーターコア中心までの鋳
造方向への距離（ｍ）。 Ｋ：凝固定数（ｍｍ／ｍｉｎ1/2）。 Ｄ：メニスカスから２ｈの距離における凝固シェル厚
（ｍｍ）であり、 １０〜３０ｍｍの範囲の数値とする。
は、数多くの提案が行われている。例えば、鋳型の少な
くとも一方の長辺側のメニスカス近傍に２つの電磁撹拌
装置を対向して設置し、電磁撹拌によって鋳型内溶鋼に
幅方向の中心に向かう流れを付与し、浸漬ノズルからの
溶鋼流の鋳型内溶鋼への浸透深さを浅くして、良好な品
質の鋳片を製造する方法（特開昭５７−７５２７０号公
報）、メニスカス近傍に上下２段に電磁撹拌装置を設置
し、鋳型内溶鋼に上下方向の回転流を付与し、等晶軸の
生成を十分に行わしめ、優れた品質の鋳片を製造する方
法（特開昭５７−７５２７２号公報）、高さ方向に設定
位置可変の電磁撹拌装置を備えた鋳型を使用し、メニス
カスから該装置のモーターコア中心までの距離ｈを、下
式（１）の関係が実質的に満足するように定め、メニス
カスから２×ｈの位置における鋳型内溶鋼の水平方向の
流速が１５〜４０ｃｍ／ｓｅｃの範囲となるように、該
電磁撹拌装置によって鋳型内溶鋼に水平旋回流を付与す
る方法（特開昭６３−６００５６号公報）。 ｈ＝１／２・Ｖ・（Ｄ／Ｋ）2 （１） ただし、ｈ：メニスカスからモーターコア中心までの鋳
造方向への距離（ｍ）。 Ｋ：凝固定数（ｍｍ／ｍｉｎ1/2）。 Ｄ：メニスカスから２ｈの距離における凝固シェル厚
（ｍｍ）であり、 １０〜３０ｍｍの範囲の数値とする。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記特開昭５７−７５
２７０号公報、特開昭５７−７５２７２号公報に開示の
方法は、鋳片内に等晶軸を良好に形成させるためのもの
で、鋳片の表面性状を改善するものではない。また、特
開昭６３−６００５６号公報に開示の方法は、メニスカ
スから２×ｈの位置における鋳型内溶鋼の水平方向の流
速が１５〜４０ｃｍ／ｓｅｃの範囲となるように、該電
磁撹拌装置によって鋳型内溶鋼に水平旋回流を付与する
こととなっている。しかし、電磁撹拌装置の出力は、一
般に電流値で代表されるが、同じ電流値であっても鋳型
幅によって流速が異なり、流速を上記範囲内に制御する
ことは困難である。
２７０号公報、特開昭５７−７５２７２号公報に開示の
方法は、鋳片内に等晶軸を良好に形成させるためのもの
で、鋳片の表面性状を改善するものではない。また、特
開昭６３−６００５６号公報に開示の方法は、メニスカ
スから２×ｈの位置における鋳型内溶鋼の水平方向の流
速が１５〜４０ｃｍ／ｓｅｃの範囲となるように、該電
磁撹拌装置によって鋳型内溶鋼に水平旋回流を付与する
こととなっている。しかし、電磁撹拌装置の出力は、一
般に電流値で代表されるが、同じ電流値であっても鋳型
幅によって流速が異なり、流速を上記範囲内に制御する
ことは困難である。
【０００８】この発明の目的は、上記従来技術の欠点を
解消し、ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の連続鋳造におけ
る鋳片の表層部欠陥を防止し、圧延後のＳＵＳ３０４ス
テンレス鋼板のヘゲ疵発生を皆無とできるＳＵＳ３０４
ステンレス鋼の連続鋳造方法を提供することにある。
解消し、ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の連続鋳造におけ
る鋳片の表層部欠陥を防止し、圧延後のＳＵＳ３０４ス
テンレス鋼板のヘゲ疵発生を皆無とできるＳＵＳ３０４
ステンレス鋼の連続鋳造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく鋭意試験研究を重ねた。その結果、連続鋳
造における電磁撹拌の出力は、一般に電流値で代表され
るが、同じ電流値であってもスラブ幅が広いほど、加速
されるため撹拌強さが大きくなる。したがって、スラブ
幅毎に鋳型内溶鋼の水平旋回流の流速を測定し、ヘゲ疵
発生との関係を調査してスラブ幅毎に適正な流速範囲が
存在することを究明し、この発明に到達した。
を達成すべく鋭意試験研究を重ねた。その結果、連続鋳
造における電磁撹拌の出力は、一般に電流値で代表され
るが、同じ電流値であってもスラブ幅が広いほど、加速
されるため撹拌強さが大きくなる。したがって、スラブ
幅毎に鋳型内溶鋼の水平旋回流の流速を測定し、ヘゲ疵
発生との関係を調査してスラブ幅毎に適正な流速範囲が
存在することを究明し、この発明に到達した。
【００１０】すなわちこの発明は、鋳型内ＳＵＳ３０４
ステンレス溶鋼を電磁撹拌しつつ連続鋳造する方法にお
いて、鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の水平旋回流
の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）と鋳型の広面幅Ｗ（ｃｍ）の
積Ｖ・Ｗが、１０3以上１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下と
なるように電磁撹拌装置への印加電流を調整し、鋳型内
ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の流速Ｖを制御することを
特徴とするＳＵＳ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法で
ある。
ステンレス溶鋼を電磁撹拌しつつ連続鋳造する方法にお
いて、鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の水平旋回流
の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）と鋳型の広面幅Ｗ（ｃｍ）の
積Ｖ・Ｗが、１０3以上１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下と
なるように電磁撹拌装置への印加電流を調整し、鋳型内
ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の流速Ｖを制御することを
特徴とするＳＵＳ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法で
ある。
【００１１】
【作用】この発明においては、鋳型内ＳＵＳ３０４ステ
ンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）と鋳
型の広面幅Ｗ（ｃｍ）の積Ｖ・Ｗが、１０3以上１０
4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下となるように電磁撹拌装置への
印加電流を調整し、鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼
の水平旋回流の流速Ｖを制御することによって、鋳型内
溶鋼流による凝固シェル界面に捕捉された介在物ならび
に気泡の洗浄除去効果が十分に発揮されると共に、溶融
パウダーの巻込みが防止でき、鋳片表層部への介在物な
らびにピンホールの集積に起因するヘゲ疵発生を皆無と
することができる。
ンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）と鋳
型の広面幅Ｗ（ｃｍ）の積Ｖ・Ｗが、１０3以上１０
4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下となるように電磁撹拌装置への
印加電流を調整し、鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼
の水平旋回流の流速Ｖを制御することによって、鋳型内
溶鋼流による凝固シェル界面に捕捉された介在物ならび
に気泡の洗浄除去効果が十分に発揮されると共に、溶融
パウダーの巻込みが防止でき、鋳片表層部への介在物な
らびにピンホールの集積に起因するヘゲ疵発生を皆無と
することができる。
【００１２】この発明において使用する鋳型内ＳＵＳ３
０４ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅ
ｃ）は、図５に示すとおり、鋳型の狭面から２００ｍｍ
中央寄りで、かつ広面から２０ｍｍ離れた最も流速の早
い位置に煉瓦小片を浮かべ、高速度カメラで撮影して求
めたものを用いた。この発明において鋳型の広面幅Ｗ
（ｃｍ）と鋳型内溶鋼流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・
Ｖを、１０3以上１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下としたの
は、鋳型の広面幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型内溶鋼流速Ｖ（ｃｍ
／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖが１０3（ｃｍ2／ｓｅｃ）未満で
は、電磁撹拌装置の撹拌力が弱すぎて凝固シェル界面か
らの介在物ならびに気泡の洗浄除去が十分でなくヘゲ疵
が発生し、また、逆に１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）を超える
と電磁撹拌装置の撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込
みに起因するヘゲ疵が発生するからである。
０４ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅ
ｃ）は、図５に示すとおり、鋳型の狭面から２００ｍｍ
中央寄りで、かつ広面から２０ｍｍ離れた最も流速の早
い位置に煉瓦小片を浮かべ、高速度カメラで撮影して求
めたものを用いた。この発明において鋳型の広面幅Ｗ
（ｃｍ）と鋳型内溶鋼流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・
Ｖを、１０3以上１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下としたの
は、鋳型の広面幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型内溶鋼流速Ｖ（ｃｍ
／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖが１０3（ｃｍ2／ｓｅｃ）未満で
は、電磁撹拌装置の撹拌力が弱すぎて凝固シェル界面か
らの介在物ならびに気泡の洗浄除去が十分でなくヘゲ疵
が発生し、また、逆に１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）を超える
と電磁撹拌装置の撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込
みに起因するヘゲ疵が発生するからである。
【００１３】
【実施例】実施例１ 厚さ２０ｃｍ、幅１００ｃｍ、１２５ｃｍ、１５０ｃｍ
のスラブ鋳型を有する湾曲半径１５ｍの湾曲型スラブ連
続鋳造機を用い、この鋳型の広面に電磁撹拌装置を設置
し、モールドパウダーとして発熱パウダーを使用し、吐
出角度上向き１５°の浸漬ノズルから過熱度ΔＴ＜１０
℃のＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼を注入して連続鋳造す
るに際し、電磁撹拌装置への印加電流を調整して鋳型内
ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを２
〜２５０ｃｍ／ｓｅｃの範囲で変化させて引抜き速度
０．８ｍ／ｍｉｎで連続鋳造し、得られたＳＵＳ３０４
ステンレス鋼片を熱間圧延、冷間圧延してＳＵＳ３０４
ステンレス鋼板となし、ヘゲ疵発生率を調査した。その
結果を図１〜図３に示す。
のスラブ鋳型を有する湾曲半径１５ｍの湾曲型スラブ連
続鋳造機を用い、この鋳型の広面に電磁撹拌装置を設置
し、モールドパウダーとして発熱パウダーを使用し、吐
出角度上向き１５°の浸漬ノズルから過熱度ΔＴ＜１０
℃のＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼を注入して連続鋳造す
るに際し、電磁撹拌装置への印加電流を調整して鋳型内
ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを２
〜２５０ｃｍ／ｓｅｃの範囲で変化させて引抜き速度
０．８ｍ／ｍｉｎで連続鋳造し、得られたＳＵＳ３０４
ステンレス鋼片を熱間圧延、冷間圧延してＳＵＳ３０４
ステンレス鋼板となし、ヘゲ疵発生率を調査した。その
結果を図１〜図３に示す。
【００１４】図１に示すとおり、鋳型幅が１００ｃｍの
場合は、流速Ｖが１０ｃｍ／ｓｅｃ未満と撹拌力が弱い
と、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物な
らびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生して
いる。また、流速Ｖが１００ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが１０〜１００ｃ
ｍ／ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であ
り、撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならび
に気泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻
込みもなく、鋳型幅が１００ｃｍにおける適正な領域で
あるということができる。
場合は、流速Ｖが１０ｃｍ／ｓｅｃ未満と撹拌力が弱い
と、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物な
らびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生して
いる。また、流速Ｖが１００ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが１０〜１００ｃ
ｍ／ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であ
り、撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならび
に気泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻
込みもなく、鋳型幅が１００ｃｍにおける適正な領域で
あるということができる。
【００１５】図２に示すとおり、鋳型幅が１２５ｃｍの
場合は、流速Ｖが７ｃｍ／ｓｅｃ未満と撹拌力が弱い場
合は、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物
ならびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生し
ている。また、流速Ｖが７０ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが７〜７０ｃｍ／
ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であり、
撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならびに気
泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻込み
もなく、鋳型幅が１２５ｃｍにおける適正な領域である
ということができる。
場合は、流速Ｖが７ｃｍ／ｓｅｃ未満と撹拌力が弱い場
合は、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物
ならびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生し
ている。また、流速Ｖが７０ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが７〜７０ｃｍ／
ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であり、
撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならびに気
泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻込み
もなく、鋳型幅が１２５ｃｍにおける適正な領域である
ということができる。
【００１６】図３に示すとおり、鋳型幅が１５０ｃｍの
場合は、流速Ｖが６ｃｍ／ｓｅｃ未満の撹拌力が弱い場
合は、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物
ならびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生し
ている。また、流速Ｖが５５ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが６〜５５ｃｍ／
ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であり、
撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならびに気
泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻込み
もなく、鋳型幅が１５０ｃｍにおける適正な領域である
ということができる。
場合は、流速Ｖが６ｃｍ／ｓｅｃ未満の撹拌力が弱い場
合は、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物
ならびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生し
ている。また、流速Ｖが５５ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが６〜５５ｃｍ／
ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であり、
撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならびに気
泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻込み
もなく、鋳型幅が１５０ｃｍにおける適正な領域である
ということができる。
【００１７】前記図１〜図３の調査結果について、鋳型
幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の水
平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖ（ｃｍ2
／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生状況の関係を整理して示すと、
図４に示すとおりであった。すなわち、図４に示すとお
り、鋳型幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス
溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖ
が１０3〜１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）となるよう電磁撹拌
装置への印加電流を調整して鋳型内ＳＵＳ３０４ステン
レス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを制御することによっ
て、ヘゲ疵の発生を皆無とすることが可能であるといえ
る。
幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の水
平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖ（ｃｍ2
／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生状況の関係を整理して示すと、
図４に示すとおりであった。すなわち、図４に示すとお
り、鋳型幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス
溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖ
が１０3〜１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）となるよう電磁撹拌
装置への印加電流を調整して鋳型内ＳＵＳ３０４ステン
レス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを制御することによっ
て、ヘゲ疵の発生を皆無とすることが可能であるといえ
る。
【００１８】実施例２ 厚さ２０ｃｍ、幅１００ｃｍ、１２５ｃｍ、１５０ｃｍ
のスラブ鋳型を有する湾曲半径１５ｍの湾曲型スラブ連
続鋳造機を用い、この鋳型の広面に電磁撹拌装置を設置
し、モールドパウダーとして発熱パウダーを使用し、吐
出角度上向き１５°の浸漬ノズルから過熱度ΔＴ＜１０
℃のＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼を注入して連続鋳造す
るに際し、電磁撹拌装置への印加電流を調整して鋳型内
ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを制
御し、鋳型幅Ｗと流速Ｖとの積Ｗ・Ｖを１０3以上１０4
（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下に制御し、引抜き速度０．８ｍ
／ｍｉｎで連続鋳造し、得られたＳＵＳ３０４ステンレ
ス鋼片を熱間圧延、冷間圧延してＳＵＳ３０４ステンレ
ス鋼板となし、ヘゲ疵発生率を調査した。その結果、冷
間圧延後のＳＵＳ３０４ステンレス鋼板のヘゲ疵の発生
は、皆無であった。
のスラブ鋳型を有する湾曲半径１５ｍの湾曲型スラブ連
続鋳造機を用い、この鋳型の広面に電磁撹拌装置を設置
し、モールドパウダーとして発熱パウダーを使用し、吐
出角度上向き１５°の浸漬ノズルから過熱度ΔＴ＜１０
℃のＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼を注入して連続鋳造す
るに際し、電磁撹拌装置への印加電流を調整して鋳型内
ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを制
御し、鋳型幅Ｗと流速Ｖとの積Ｗ・Ｖを１０3以上１０4
（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下に制御し、引抜き速度０．８ｍ
／ｍｉｎで連続鋳造し、得られたＳＵＳ３０４ステンレ
ス鋼片を熱間圧延、冷間圧延してＳＵＳ３０４ステンレ
ス鋼板となし、ヘゲ疵発生率を調査した。その結果、冷
間圧延後のＳＵＳ３０４ステンレス鋼板のヘゲ疵の発生
は、皆無であった。
【００１９】
【発明の効果】以上述べたとおり、この発明方法によれ
ば、鋳型幅に応じて電磁撹拌装置への印加電流を調整
し、鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の水平旋回流の
流速Ｖと鋳型幅Ｗの積Ｖ・Ｗを１０3以上１０4（ｃｍ2
／ｓｅｃ）以下に制御することによって、ＳＵＳ３０４
ステンレス鋳片の表層部欠陥が防止でき、ヘゲ疵発生率
が皆無となって製品歩留を向上することができる。
ば、鋳型幅に応じて電磁撹拌装置への印加電流を調整
し、鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼の水平旋回流の
流速Ｖと鋳型幅Ｗの積Ｖ・Ｗを１０3以上１０4（ｃｍ2
／ｓｅｃ）以下に制御することによって、ＳＵＳ３０４
ステンレス鋳片の表層部欠陥が防止でき、ヘゲ疵発生率
が皆無となって製品歩留を向上することができる。
【図１】実施例１における鋳型の広面幅１００ｃｍの場
合の鋳型内流速Ｖとヘゲ疵発生率との関係を示す片対数
グラフである。
合の鋳型内流速Ｖとヘゲ疵発生率との関係を示す片対数
グラフである。
【図２】実施例１における鋳型の広面幅１２５ｃｍの場
合の鋳型内流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率との
関係を示す片対数グラフである。
合の鋳型内流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率との
関係を示す片対数グラフである。
【図３】実施例１における鋳型の広面幅１５０ｃｍの場
合の鋳型内流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率との
関係を示す片対数グラフである。
合の鋳型内流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率との
関係を示す片対数グラフである。
【図４】鋳型の広面幅と鋳型の広面幅と鋳型内流速との
積Ｗ・Ｖ（ｃｍ2／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率との関係を
示す片対数グラフである。
積Ｗ・Ｖ（ｃｍ2／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率との関係を
示す片対数グラフである。
【図５】この発明の鋳型内流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の測
定位置の説明図である。
定位置の説明図である。
【図６】鋳型内溶鋼過熱度ΔＴとヘゲ疵発生率との関係
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図７】パウダー種類とタンディッシュ内溶鋼過熱度Δ
Ｔと鋳型内溶鋼過熱度ΔＴとの関係を示すグラフであ
る。
Ｔと鋳型内溶鋼過熱度ΔＴとの関係を示すグラフであ
る。
【図８】浸漬ノズルの吐出角とタンディッシュ内溶鋼過
熱度ΔＴと鋳型内溶鋼過熱度ΔＴとの関係を示すグラフ
である。
熱度ΔＴと鋳型内溶鋼過熱度ΔＴとの関係を示すグラフ
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−60056（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−33060（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−52545（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−104258（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−75272（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−75270（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−290214（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/115 B22D 11/00 B22D 11/04 311
Claims (1)
- 【請求項１】 鋳型内ＳＵＳ３０４ステンレス溶鋼を電
磁撹拌しつつ連続鋳造する方法において、鋳型内ＳＵＳ
３０４ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓ
ｅｃ）と鋳型の広面幅Ｗ（ｃｍ）の積Ｖ・Ｗが、１０3
以上１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下となるように電磁撹拌
装置への印加電流を調整し、鋳型内ＳＵＳ３０４ステン
レス溶鋼の流速Ｖを制御することを特徴とするＳＵＳ３
０４ステンレス鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33644094A JP3152276B2 (ja) | 1994-12-21 | 1994-12-21 | Ｓｕｓ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33644094A JP3152276B2 (ja) | 1994-12-21 | 1994-12-21 | Ｓｕｓ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08174164A JPH08174164A (ja) | 1996-07-09 |
| JP3152276B2 true JP3152276B2 (ja) | 2001-04-03 |
Family
ID=18299165
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33644094A Expired - Lifetime JP3152276B2 (ja) | 1994-12-21 | 1994-12-21 | Ｓｕｓ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3152276B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5076330B2 (ja) * | 2006-02-20 | 2012-11-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| KR101230120B1 (ko) * | 2009-12-21 | 2013-02-05 | 주식회사 포스코 | 주편 내부기공 저감을 위한 스테인레스강의 연속주조방법 |
| JP2011218408A (ja) * | 2010-04-09 | 2011-11-04 | Nippon Steel Corp | 金属の連続鋳造方法 |
| JP5801647B2 (ja) * | 2011-03-17 | 2015-10-28 | 新日鐵住金ステンレス株式会社 | 耐表面疵性に優れた高ｎ含有ステンレス鋼およびその製造方法 |
-
1994
- 1994-12-21 JP JP33644094A patent/JP3152276B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08174164A (ja) | 1996-07-09 |
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