JP3143628B2

JP3143628B2 - はすば歯車の成形研削方法

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Publication number: JP3143628B2
Application number: JP04215586A
Authority: JP
Inventors: 知照西田; 洋一小林
Original assignee: 知照西田; 洋一小林
Priority date: 1992-07-20
Filing date: 1992-07-20
Publication date: 2001-03-07
Anticipated expiration: 2016-03-07
Also published as: JPH0631531A

Description

【発明の詳細な説明】

【産業上の利用分野】本発明は、はすば歯車を砥石によ
って成形研削する方法に関し、更に詳しくは適正なクラ
ウニングやレリービングが得られるようにしたはすば歯
車の成形研削方法に関する。

【０００２】

【従来技術】はすば歯車の加工方式には、切削による加
工方法、鍛造による加工方法、鋳造による加工方法、等
種々のものがあるが、その中の一つに研削による加工方
法がある。この研削による加工方法は、砥石によって歯
形を研削加工するものであり、従来以下のようなはすば
歯車の研削加工方法が公知である。

【０００３】図９、図１０は従来公知のはすば歯車の研
削方法を示す図である。研削されるはすば歯車１はＡ方
向に割り出し回転されるものであり、該はすば歯車１に
砥石２を当接させて歯形３を研削するものとなってい
る。砥石２はＹ軸（砥石回転軸）を中心に回転し、図の
Ｘ軸方向（はすば歯車の半径方向）及びＺ軸方向（歯筋
方向）に移動可能となっている。砥石２で歯形３を研削
する場合、砥石２を図のＺ軸方向に移動させながらはす
ば歯車１をＡ方向にねじれ角分だけ回転させ、その後に
はすば歯車１を元の位置に戻し、砥石２をＸ軸方向に僅
かに移動させ、切り込みを与え前記砥石２を再度Ｚ軸方
向に移動させながらはすば歯車１をＡ方向にねじれ角分
だけ回転させる。この作業を、順次繰り返して歯形３の
研削を行っている。一つの歯形３が研削されると、はす
ば歯車１をＡ方向に回転させ、隣の歯車を割出した後、
前述の作業を行って隣の歯形３の研削を行う。尚、歯形
３の研削手順は前記手順に限定されるものではなく、例
えばはすば歯車１を順次割り出し回転させて歯形の山を
全周にわたって少しづつ研削しながら徐々に深さを追い
込んでいく等、他の手順によって研削される場合もあ
る。

【０００４】このようにして研削された一つの歯形３の
一例を図１１に示す。この歯形３では、その肉厚Ｄが図
のＨ１、Ｈ２、Ｈ３で示す歯筋方向の等高線の全長にわ
たってそれぞれ等しい肉厚Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３となってい
る。このように歯形３がその歯筋方向長さＨに対して等
しい肉厚となっている場合、噛み合い時に偏った接触が
発生し、歯形３が破損したり、あるいは噛み合い時に騒
音が発生してしまう。

【０００５】上記歯形３の破損を防止し、騒音の発生を
低減させるため、従来のはすば歯車１では歯形３にクラ
ウニングやレリービングを設けている。ここで、クラウ
ニングとは、図１２に示すように歯形３の肉厚（Ｄ）が
歯形３の歯筋方向長さＨの両端において薄く修正され、
歯筋方向長さＨの中央に向かうにしたがって徐々に歯形
３の肉厚（Ｄ）が厚くなった形状をいうものである。

【０００６】又、レリービングとは、図１３に示すよう
に歯形３の肉厚（Ｄ）が歯形３の歯筋方向長さＨの両端
において薄く修正され、その他の部分において等厚とな
った形状をいうものである。以下においては、クラウニ
ング及びレリービングを総称してクラウニング等と称す
ることにする。さて、従来のはすば歯車では前述のよう
なクラウニング等を形成することにより、噛み合い時の
偏った接触を防止し、歯形３の破損を防止すると同時に
噛み合いに基づく騒音を低減するものとなっていた。

【０００７】上記クラウニング等を形成するための歯形
修正工程には図１４、図１５で示すような修正加工方法
がある。即ち、図１４に示す修正加工方法は、はすば歯
車１と砥石２を図のＰ１、Ｐ２で示すような軌跡でＺ軸
方向に移動させ、歯筋方向両端において歯形３の谷が深
くなるように研削するものである。このように修正加工
することにより、図１２、図１３に示すように歯筋方向
の両端における肉厚Ｄを小さくすることができるものと
なる。

【０００８】図１５は、他の歯形３の修正加工方法を示
すものである。即ち、（ａ）で示すようにはすば歯車１
の歯筋方向の端部に砥石２を当接させた状態としてお
き、その状態ではすば歯車１を（ｂ）、（ｃ）で示すよ
うに左右に所定回転角θだけ回転させるものである。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】上述のようなはすば歯
車１のクラウニング等の加工方法には以下のような問題
点があった。即ち、クラウニング等の歯形の修正加工を
施す場合、本来歯筋方向の両端部における修正形状が同
一となっていなければならないが、前記従来のクラウニ
ング等の修正加工方法によると、歯形３の歯筋方向の両
端部における修正形状が同一形状とはならず、例えば歯
筋方向の一端部では歯先が大きく削られ、歯元の削り量
が小さくなっているのに対して、歯筋方向の他端部では
歯先が小さく削られ、歯元が大きく削られてしまう。

【００１０】これを図１３で示すレリービング修正加工
方法で説明すると、図１６において歯形３の歯筋方向の
一端部では、その修正加工形状がＧ１のようになってお
り、他端部ではその修正加工形状がＧ２のようになって
いる。そして、歯筋方向長さＨに対する肉厚Ｄをみる
と、修正加工形状Ｇ１の箇所では等高線Ｈ４（歯先）端
部が大きく削られ、等高線Ｈ５（歯中）端部から等高線
Ｈ６（歯元）端部へ向かうにしたがってその削り量が徐
々に小さくなっている。一方、修正加工形状Ｇ２の箇所
では等高線Ｈ４（歯先）端部が小さく削られ、等高線Ｈ
５（歯中）端部から等高線Ｈ６（歯元）端部へ向かうに
したがってその削り量が徐々に大きくなっている。この
ため、歯形３の歯筋方向両端部ではクラウニング等の形
状が異なるものとなり、歯形３に基づく前記強度上の問
題点や騒音の問題等の改善が不十分となってしまう。

【００１１】そこで、本発明の目的は、前記はすば歯車
を成形研削によってクラウニング等の修正加工を施す場
合に、歯形の歯筋方向の両端部における修正加工形状を
極力同一形状に近付け、もって前記強度上の問題や騒音
の問題を解決した研削方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】以上のことから、本発明
の特徴とするところは、砥石によってはすば歯車を成形
研削するはすば歯車の成形研削方法において、研削され
るはすば歯車のねじれ角をβとし、研削されるはすば歯
車回転軸に対する研削砥石の取り付け角をγｃとし、前
記取り付け角（γｃ）を前記ねじれ角（β）よりも小さ
くした場合に、研削砥石がはすば歯車に接触する同時接
触線のはすば歯車の歯筋方向の広がりが最小となる研削
砥石の最適取り付け角をγｃ_０としたとき、 γｃ＝γｃ_０としてなることを特徴とするはすば歯車の成形研削方法
にある。

【００１３】

【作用】本発明の研削方法によると、研削砥石がはすば
歯車と接触する同時接触線の歯筋方向の広がりが小さく
なる。従って、はすば歯車の歯筋方向両端付近における
同時接触線の広がりも小さくなることにより、その分だ
けクラウニング等の修正加工の精度が向上するものとな
る。

【００１４】

【実施例】以下に本発明の実施例について説明する。実
施例を説明する前に、本発明の理論的解明について説明
して置く。本発明者等は、前記従来公知のはすば歯車の
修正加工方法において、なぜ歯筋方向の両端部で修正形
状が異なるかを研究した結果、次のような解析結果を得
ることができた。

【００１５】図１の（ａ）は、はすば歯車の部分拡大斜
視図であり、図において上下方向（歯車の回転軸方向）
にＺ軸、Ｚ軸と直交し、歯山の歯溝中央を通る方向にＸ
軸（研削砥石の回転軸に直行する方向）、Ｚ軸及びＸ軸
と直行する方向にＹ軸をとっている。このようなはすば
歯車１１の歯形１３の歯筋方向端部を修正加工（この場
合はクラウニング加工）するとき、その研削砥石（図示
せず）が歯形１３に同時に接触する線分は図のＫで表さ
れる。この同時接触線ＫをＺＹ面で表すと、図１の
（ｂ）に示すように、歯形１３のインボリュート部１３
ａでは歯先に向かうにしたがってＺ軸方向に膨らむ曲線
となり、隅肉部１３ｂではＺ軸方向に膨らむ凸曲線状と
なっている。今、歯形１３の歯先付近で断面ＦＧＨＩを
取り、歯元付近で断面Ｆ’Ｇ’Ｈ’Ｉ’を取り、それぞ
れの断面が前記同時接触線Ｋと交叉する点をそれぞれ
Ｐ、Ｑとすると、図１の（ｃ）のようになる。図からも
分かるように、点Ｐと点Ｑはそれぞれ同時接触線上の点
であるから、点Ｐにおける歯形修正量εと点Ｑにおける
歯形修正量εとは同一量となる。ところが、点Ｐと点Ｑ
とはＺ軸方向にずれた位置となっているので、結果的に
は歯形１３の歯筋方向一端部では歯先部分が大きく削ら
れ、歯元部分の削り量が小さくなってしまう。これとは
反対に、歯形１３の他端部では歯先部分の削り量が小さ
くなり、歯元部分での削り量が大きくなってしまう。

【００１６】以上のことから、好ましい同時接触線Ｋを
得るには、Ｚ軸方向の広がりの小さい同時接触線Ｋを得
ると良いことが分かった。そこで、モジュール（ｍ）、
歯数（ｚ）、ねじれ角（β）の如何によって、歯形のイ
ンボリュート部１３ａにおいてどのような同時接触線Ｋ
となるかについて解析したところ、図２に示すようにな
った。

【００１７】即ち、図２の（ａ）は、歯数（ｚ）を３０
とし、ねじれ角（β）を２０°として、モジュール
（ｍ）がｍ＝２、ｍ＝６、ｍ＝１０の時の同時接触線Ｋ
の歯筋方向（Ｚ軸方向）の広がりを解析した特性曲線図
である。図からも分かるように、同時接触線Ｋはモジュ
ール（ｍ）が小さいほど広がりが小さいことが分かっ
た。

【００１８】又、図２の（ｂ）は、モジュール（ｍ）を
６とし、ねじれ角（β）を２０°として、歯数（ｚ）が
ｚ＝２０、ｚ＝３０、ｚ＝４０の時の同時接触線Ｋの歯
筋方向（Ｚ軸方向）の広がりを解析した特性曲線図であ
る。図からも分かるように、同時接触線Ｋは歯数（ｚ）
が多いほど広がりが小さいことが分かった。

【００１９】更に又、図２の（ｃ）は、モジュール
（ｍ）を６とし、歯数（ｚ）を３０として、ねじれ角
（β）がβ＝３０°、β＝２０°、β＝１０°の時の同
時接触線ＫのＺ軸方向の広がりを解析した特性曲線図で
ある。図からも分かるように、同時接触線Ｋはねじれ角
（β）が小さいほど広がりが小さいことが分かった。

【００２０】次に、砥石の諸元からみた同時接触線Ｋの
広がりについて解析する。図３は、砥石のピッチ円半径
（Ｒｃ）と同時接触線ＫのＺ軸方向の広がり（Ｌ）の関
係をねじれ角（β）がβ＝３０°、β＝１０°の場合に
ついて求めた特性曲線である。図からも分かるように、
砥石のピッチ円半径（Ｒｃ）が小さいほど同時接触線Ｋ
の広がりが小さいことが分かった。

【００２１】又、図４は、砥石の取り付け角（γｃ）と
同時接触線ＫのＺ軸方向の広がり（Ｌ）の関係をねじれ
角（β）がβ＝３０°、β＝１０°の場合について求め
た特性曲線である。尚、この特性曲線では、モジュール
（ｍ）をｍ＝１０とし、歯数（ｚ）をｚ＝２０とし、砥
石のピッチ円半径（Ｒｃ）をｒ＝１００ｍｍとしてい
る。図からも分かるように、本来砥石の取り付け角（γ
ｃ）はねじれ角（β）と同一であるのが通常であるが、
この解析によって、実際には砥石の取り付け角（γｃ）
がねじれ角（β）よりも小さい方が同時接触線Ｋの広が
りが小さいことが分かった。この場合、砥石の取り付け
角（γｃ）をあまり小さくし過ぎると、干渉が生じてし
まうことも分かった。

【００２２】以上のことから、砥石の取り付け角（γ
ｃ）をねじれ角（β）に対して適当に小さく定めること
により、一層適切なクラウニング等が得られることが分
かった。そこで、実際に砥石の取り付け角（γｃ）の最
適値γｃ₀を求めるにはどのようにしたら良いかを解析
した。

【００２３】図５は、砥石の取り付け角（γｃ）をねじ
れ角（β）付近から順次小さくした場合の同時接触線Ｋ
の変化を示すものである。図５の（ａ）では同時接触線
ＫがＺ軸方向に上下に広がり、その上端が歯先Ｌ１とな
り、下端が歯元Ｌ２となっている。従って、同時接触線
Ｋの広がりＬは（Ｌ＝Ｌ１−Ｌ２）となっているもので
ある。

【００２４】次に、上記（ａ）の状態から砥石の取り付
け角（γｃ）を少し小さくすると、図５の（ｂ）に示す
ように、同時接触線Ｋの歯元Ｌ２が折れ曲がって少し上
方に持ち上がり、同時接触線Ｋの全体の上端が歯先Ｌ１
となり、下端が折れ曲がり点Ｌ３となる。従って、この
ような形状の同時接触線Ｋでは、その広がりＬは（Ｌ＝
Ｌ１−Ｌ３）となる。

【００２５】続いて、（ｂ）の状態から更に砥石の取り
付け角（γｃ）を少し小さくすると、図５の（ｃ）に示
すように、折れ曲がって上方に持ち上がった同時接触線
Ｋの歯元Ｌ２が更に上方へ移動し、同時接触線Ｋの全体
の上端が歯元Ｌ２となり、下端が折れ曲がり点Ｌ３とな
る。従って、このような形状の同時接触線Ｋの場合に
は、その広がりＬは（Ｌ＝Ｌ２−Ｌ３）となる。

【００２６】上記同時接触線Ｋの広がり（Ｌ１−Ｌ
２）、（Ｌ１−Ｌ３）及び（Ｌ２−Ｌ３）のそれぞれの
値を見ると、少なくとも（Ｌ１−Ｌ２）＞（Ｌ１−Ｌ３）あるいは（Ｌ２−Ｌ
３）という関係になっていることが分かる。

【００２７】以上のことから、同時接触線Ｋの最小値を
求めるには、砥石取り付け角（γｃ）如何によって前記
（Ｌ１−Ｌ３）及び（Ｌ２−Ｌ３）の値がどのように変
化するかを求め、その最小値を求めると良いことが分か
る。

【００２８】図６は、砥石取り付け角（γｃ）と前記
（Ｌ１−Ｌ３）及び（Ｌ２−Ｌ３）との関係を示す特性
線図であり、図からも分かるように、曲線（Ｌ１−Ｌ
３）と曲線（Ｌ２−Ｌ３）の交点の砥石の取り付け角度
（γｃ₀）が同時接触線Ｋの最小値ということになる。
この曲線（Ｌ１−Ｌ３）と曲線（Ｌ２−Ｌ３）の交点は
換言すれば歯先と歯元のＺ座標軸が同一となっているこ
とを示すものである。

【００２９】以上のようなことを前提として、以下にお
いて前記同時接触線Ｋの広がりの値が最小値となる砥石
の取り付け角度（γｃ_０）を計算式で求める。尚、以下
の数式において、使用記号は以下のようなものである。Ｘ：はすば歯車軸（Ｚ軸）と研削砥石軸（ζ軸）の共通
法線方向の軸Ｙ：はすば歯車のＸ軸及びＺ軸と直交する方向の軸Ｚ：はすば歯車の軸（回転軸） ξ：研削砥石の回転軸（ζ軸）とはすば歯車の軸（Ｚ
軸）の共通法線方向の軸 ζ：研削砥石の軸（回転軸） η：研削砥石の回転軸（ζ軸）及びξ軸と直行する方向
の軸Ｒｗ：はすば歯車のピッチ円半径Ｒｃ：研削砥石のピッチ円半径 γｗ：はすば歯車の進み角（９０°−β） β：はすば歯車のねじれ角 γｃ：研削砥石の取り付け角ψ ：Ｚ軸回りの回転角Γ：インボリュート部の歯元の圧力角ｒｇ：インボリュートの基礎円半径 δ：歯溝の中心線とインボリュートの基礎円とのなす角
度先ず、図７に示すようなはすば歯車の歯形３が与えられ
たとき、Γの値を変えることにより得られる歯車歯形上
の任意の点に対応する砥石刃形を決定するためのはすば
歯車のＺ軸回りの回転角パラメータψは近似的に数１に
示すような式（１）で与えられる。

【００３０】

【数１】

【００３１】式（１）において、砥石取り付け角（γ
ｃ）の値が小さくなっていくと、φの値が求まらなくな
る。つまり、削り過ぎや削り残しが生じる干渉という現
象を起こす。歯形のインボリュート部の歯元側にいくに
したがって干渉が起きやすいという性質があるので、イ
ンボリュート部での最歯元のΓの値を用い、式（１）の
Ｂ^２−ＡＣ＝０の条件から干渉を起こす砥石取り付け角
の限界値（γｃ_１）が数２に示すような式（２）で決ま
る。

【００３２】

【数２】

【００３３】既に述べたように、同時接触線Ｋの広がり
が最小となるときは、歯先と歯元でＺ軸座標値が同じで
あるから、数３で示すような式（３）が成り立ってい
る。

【００３４】

【数３】

【００３５】よって、同時接触線Ｋの広がりが最小とな
る最適砥石取り付け角（γｃ₀）が満たすべき式は、式
（１）と式（３）の条件から数４で示すような式（４）
の形に書換えられる。

【００３６】

【数４】

【００３７】この式（４）によって求まる砥石取り付け
角（γｃ）の最小値である最適砥石取り付け角（γ
ｃ₀）は干渉を起こす砥石取り付け角（γｃ₁）との間に
γｃ₀≧γｃ₁の条件を満たしていなければならず、もし
これを満たしていない場合、あるいは式（４）の解その
ものが存在しない場合、最適砥石取り付け角（γｃ₀）
はγｃ₀＝γｃ₁となる。

【００３８】上記計算式によって求めた最適砥石取り付
け角（γｃ₀）の一例を示すと表１のようになる。

【００３９】

【表１】

【００４０】表１からも分かるとおり、最適砥石の取り
付け角（γｃ₀）はねじれ角（β）の１０°に対して
０．８５°前後小さくなっており、モジュール（ｍ）が
大きくなるにしたがって僅かずつ小さくなっている。

【００４１】以上に説明した解析結果を使用してはすば
歯車を研削する手順について、図８を参照しながら以下
に説明する。今、歯数（ｚ）が２０、はすば歯車のねじ
れ角（β）が２０°、モジュール（ｍ）が６のはすば歯
車１１を砥石１２で研削せんとするものとした場合、砥
石１２の最適砥石取り付け角（γｃ_０）を表１から選ん
で１８．２１３°とする。そして、砥石１２の刃形輪郭
の形状設定も該砥石１２の取り付け角が１８．２１３°
であるものとして行う。すると、同時接触線ＫのＺ軸方
向の広がりが小さくなって、該砥石１２でクラウニング
等の修正加工を行った場合に歯形１３の歯筋方向の両端
部の形状が適正な形状になる。尚、砥石１２の刃形輪郭
の形状設定の一般的な方法は、本出願人の発表した精密
工学会誌（平成４年４月、第５８巻、第４号の６２８頁
〜６３４頁）の学術論文にて公知である。

【００４２】以上説明したように、本発明に係るはすば
歯車の研削方法では、該はすば歯車のねじれ角よりも僅
かに小さい砥石取り付け角とすることにより、適正なク
ラウニング等の修正加工ができるものとなる。

【００４３】

【発明の効果】以上のように構成された本発明の効果を
あげると以下のとおりである。はすば歯車を研削する場
合において、砥石の歯形に対する同時接触線の歯筋方向
の広がりが小さくなるので、クラウニング、レリービン
グの修正加工を行うときに歯筋方向の両端部の形状を一
層設計形状に近付けることができるものとなり、従来の
ような形状誤差が過大となる不具合が発生しない。

【００４４】また、一工程の修正加工工程だけで適正な
クラウニングや、レリービング修正加工を行うことがで
き、研削工程のスピード化が得られるものとなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、はすば歯車を砥石で研削する場合の同
時接触線による歯丈方向の研削量の異なりを説明する図
であり、その中で（ａ）ははすば歯車の一部を拡大した
斜視図であり、（ｂ）は（ａ）におけるＺＹ平面の同時
接触線を示す特性曲線であり、（ｃ）は（ａ）における
ＦＧＨＩ断面とＦ′Ｇ′Ｈ′Ｉ′断面を示す図である。

【図２】図２は、はすば歯車諸元の違いによる同時接触
線の広がりの違いを説明する特性曲線であり、（ａ）
は、歯数（ｚ）を３０とし、ねじれ角（β）を２０°と
して、モジュール（ｍ）がｍ＝２、ｍ＝６、ｍ＝１０の
時の同時接触線Ｋの歯筋方向（Ｚ軸方向）の広がりを解
析した特性曲線図であり、（ｂ）は、モジュール（ｍ）
を６とし、ねじれ角（β）を２０°として、歯数（ｚ）
がｚ＝２０、ｚ＝３０、ｚ＝４０の時の同時接触線Ｋの
Ｚ軸方向の広がりを解析した特性曲線図であり、（ｃ）
はモジュール（ｍ）を６とし、歯数（ｚ）を３０とし
て、ねじれ角（β）がβ＝３０°、β＝２０°、β＝１
０°の時の同時接触線ＫのＺ軸方向の広がりを解析した
特性曲線図である。

【図３】図３は、砥石のピッチ円半径（Ｒｃ）と同時接
触線ＫのＺ軸方向の広がり（Ｌ）の関係をねじれ角
（β）がβ＝３０°、β＝１０°の場合について求めた
特性曲線である。

【図４】図４は、モジュール（ｍ）をｍ＝１０とし、歯
数（ｚ）をｚ＝２０とし、砥石のピッチ円半径（Ｒｃ）
をＲｃ＝１００ｍｍとした場合における砥石の取り付け
角（γｃ）と同時接触線ＫのＺ軸方向の広がり（Ｌ）の
関係を、ねじれ角（β）がβ＝３０°、β＝１０°につ
いて求めた特性曲線である。

【図５】図５の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、砥石の取り
付け角（γｃ）をねじれ角（β）付近から順次小さくし
た場合の同時接触線Ｋの変化の概略を示すものである。

【図６】図６は、砥石取り付け角（γｃ）と図５の（Ｌ
１−Ｌ３）及び（Ｌ２−Ｌ３）との関係を示す特性線図
である。

【図７】図７は、計算式を得るための歯形３の輪郭を表
すΓとδを示す図である。

【図８】図８は、本発明の一実施例を示す概略平面図で
ある。

【図９】図９は、従来公知のはすば歯車の研削方法を示
す正面図である。

【図１０】図１０は、研削砥石の動きを示す側面図であ
る。

【図１１】図１１は、従来の研削方法によって研削され
た歯形の一例を示す図である。

【図１２】図１２は、歯形に形成されるクラウニングを
説明する図であり、縦軸に歯形の肉厚（Ｄ）をとり、横
軸に歯形の歯筋方向長さをとり、歯筋方向の肉厚の変化
を示した特性曲線である。

【図１３】図１３は、歯形に形成されるレリービングを
説明する図であり、縦軸に歯形の肉厚（Ｄ）をとり、横
軸に歯形の歯筋方向長さをとり、歯筋方向の肉厚の変化
を示した特性曲線である。

【図１４】図１４は、従来のクラウニング等の修正加工
方法の一例を説明するための図である。

【図１５】図１５は、従来のクラウニング等の修正加工
方法の他の例を説明するための図である。

【図１６】図１６は、従来のクラウニング等の修正加工
方法によって研削された歯形形状の一例を説明するため
の図である。

【符号の説明】

１１はすば歯車１２砥石１３歯形

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開平６−170643（ＪＰ，Ａ) 実公昭61−25946（ＪＰ，Ｙ２) 精密工学会誌，平成４年４月，第58 巻，第４号，ｐ628−634 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B23F 1/00 - 23/12 ＪＩＣＳＴファイル（ＪＯＩＳ)

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】砥石によってはすば歯車を成形研削するは
すば歯車の成形研削方法において、研削されるはすば歯
車のねじれ角をβとし、研削されるはすば歯車回転軸に
対する研削砥石の取り付け角をγｃとし、前記取り付け
角（γｃ）を前記ねじれ角（β）よりも小さくした場合
に、研削砥石がはすば歯車に接触する同時接触線のはす
ば歯車の歯筋方向の広がりが最小となる研削砥石の最適
取り付け角をγｃ _０としたとき、 γｃ＝γｃ _０としてなることを特徴とするはすば歯車の成形研削方
法。