JP3133055U - 継手管 - Google Patents

Abstract

【課題】流体の漏れのおそれがない継手管を提供する。
【解決手段】管１は、断面が円形な管内周面に凹部４を第１の管中心軸芯５の長手方向に沿って雌螺子状に設けられている。継手管２は、短管状の継手管本体８の本体外周面に凹部４に凹凸係合して螺合可能な凸部９を第２の管中心軸芯10の長手方向に沿って雌螺子状に設ける。継手管２を螺子込みによって管１に簡単に接続することができる。凹部４における第１の管中心軸芯５の長手方向の一方及び他方の側面４Ａ，４Ｂ間の第１の幅Ａを、凸部９における第２の管中心軸芯10の長手方向の一方及び他方の側面９Ａ，９Ｂ間の第２の幅Ｄよりも大きく形成する。凸部９の一方の側面９Ａを凹部４の一方の側面４Ａに、凸部９の他方の側面９Ｂを凹部４の他方の側面４Ｂにそれぞれ圧接可能に設けることで、側面４Ａと側面９Ａ、側面４Ｂと側面９Ｂとを弾発的に密着せしめて両者間の隙間をなくして漏水をなくすることができる。
【選択図】図４

Description

本考案は、管の端面に接続する継手管に関するものである。

従来、例えば用水の給水或いは排水などには軟質樹脂を管状に形成したものが使用されている。このような軟質樹脂を管状に形成したものは、パイプやチューブなどと称せられて、例えば河川や用水路等の給水や排水などに使用されている。ところで、このような管の配置状態にあって、曲がった箇所などにおいては管が潰れてしまい、この結果送水できなくなってしまう問題があった。

このような問題を解決するものとして蛇腹管が知られている（例えば、特許文献１）。この蛇腹管は、例えば硬質合成樹脂によって形成され、凸部と凹部が連続して螺子状に例えば三角形の波や丸波のような波形を形成したものであり、このような蛇腹管においては、屈曲可能であると共に、曲がった箇所においも管が潰れるようなことはなく、水路を確保できる利点がある
そして、従来技術の蛇腹管において、蛇腹管と蛇腹管との継ぎ目においては、蛇腹管より大径な短管の両側より蛇腹管の端部をそれぞれ挿入すると共に、隙間を埋めて止水する継手などが知られている。
特開２００６−１９４４３０号公報

しかし、従来技術の継手においては、蛇腹管の端部をそれぞれ挿入するだけではなく、止水作業が必要であり、さらに継手自体が屈曲しないので、継手箇所において曲げることができないという問題があった。

解決しようとする問題点は、流体の漏れのおそれがないようにする点、さらには継手管自体も屈曲性を有するようにする点である。

請求項１の考案は、管内周面に凹部を第１の管中心軸芯の長手方向に沿って雌螺子状に設けた管の端面に接続する継手管において、短管状の継手本体の外周面に前記凹部に螺合可能な凸部を第２の管中心軸芯の長手方向に沿って雄螺子状に設けると共に、前記凹部における前記第１の管中心軸芯の長手方向の一方及び他方の第１の側面間の第１の幅より、前記凸部における前記第２の管中心軸芯の長手方向の一方及び他方の第２の側面間の第２の幅を大きく形成して、前記凹部の前記一方の第１の側面に前記凸部の前記一方の第２の側面を、前記凹部の前記他方の第１の側面に前記凸部の前記他方の第２の側面をそれぞれ圧接可能に設けることを特徴とする継手管である。

請求項２の考案は、前記第１の管中心軸芯から前記第１の幅箇所までの第１の半径と、前記第２の管中心軸芯から前記第２の幅箇所までの第２の半径とが同じであることを特徴とする請求項１記載の継手管である。

請求項３の考案は、前記凸部の前記一方の側面と前記凹部の前記一方の側面はそれぞれ平面状であって、これら前記凸部の前記一方の側面と前記凹部の前記一方の側面は面接触状態で圧接し、前記凸部の前記他方の側面と前記凹部の前記他方の側面はそれぞれ平面状であって、これら前記凸部の前記他方の側面と前記凹部の前記他方の側面は面接触状態で圧接することを特徴とする請求項１又は２記載の継手管である。

請求項４の考案は、前記管における前記第１の管中心軸芯から前記凹部の最大半径に対して、前記継手本体における第２の管中心軸芯から前記凸部の最大半径は同じか或いは小さく形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の継手管である。

請求項５の考案は、前記凹部の断面形状と前記凸部の断面形状とは相似形状であると共に、隣接する前記凹部相互の長手方向の第１の間隔と、隣接する前記凸部相互の長手方向の第２の間隔とが同じ長さであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の継手管である。

請求項６の考案は、前記凹部の断面形状と前記凸部の断面形状とは合同形状であることを特徴とする請求項５記載の継手管である。

請求項７の考案は、前記凹部の断面形状と前記凸部の断面形状が、それぞれ矩形又は三角形であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の継手管である。

請求項８の考案は、前記凹部の外周に該凹部に対向して外周凸部が形成されて前記管は蛇腹管を形成し、前記凸部の内周に該凸部に対向して内周凹部が形成されて前記継手本体は蛇腹短管を形成していることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の継手管である。

請求項９の考案は、前記蛇腹管及び前記継手本体が合成樹脂製又は金属樹脂複合製であることを特徴とする請求項８記載の継手管である。

請求項１０の考案は、前記管の前記端面は前記第１の管中心軸芯に対してほぼ直交方向に開口し、前記端面に対向する前記継手本体の対向端面は前記第２の管中心軸芯に対してほぼ直交方向に開口していることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の継手管である。

請求項１１の考案は、前記管は、ポンプに接続された給水又は排水用であることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の継手管である。

請求項１２の考案は、前記継手本体の両端間に前記第２の管中心軸芯の長手方向に沿って切れ目を形成したことを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の継手管である。

請求項１３の考案は、前記凸部の前記一方の側面と前記凹部の前記一方の側面との間、及び前記凸部の前記他方の側面と前記凹部の前記他方の側面との間にそれぞれ接着層を介在することを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の継手管である。

請求項１４の考案は、前記凸部の前記一方の側面と前記凹部の前記一方の側面との間、及び前記凸部の前記他方の側面と前記凹部の前記他方の側面との間にそれぞれ潤滑層を介在することを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の継手管である。

請求項１の考案によれば、凹部の側面と凸部の側面とを弾発的に密着せしめて両者間の隙間をなくして漏水をなくすることができる。

請求項２の考案によれば、同じ半径位置での第１の幅と第２の幅の相違を利用して凹部の側面と凸部の側面とを確実に圧接することができる。

請求項３の考案によれば、面接触させることにより、接触面積を大きくすることができる。

請求項４の考案によれば、螺子込みに伴う最大半径箇所での抵抗摩擦は少ないので螺子込みを簡単に行うことができる。

請求項５の考案によれば、凹部と凸部との凹凸係合を確実に行うことができ、螺子込みのピッチが同じ長さとなり、良好に螺子込みを行うことができる。

請求項６の考案によれば、凸部の他方の側面と凹部の他方の側面をそれぞれ密着できやすくなる。

請求項７の考案によれば、角螺子や三角螺子のように凹部に凸部が係合するようにして確実な螺子込みを行うことができる。

請求項８の考案によれば、管や継手管本体を曲げて自在に配置することができるようになる。

請求項９の考案によれば、軽量化や可撓性を高めることができると共に、コストも低減することができる。

請求項１０の考案によれば、管の端面に対して継手管本体の対向端面を突き当てて螺子込みを行うことができる。

請求項１１の考案によれば、ポンプにより給水や排水を管や継手管に流すことができる。

請求項１２の考案によれば、切れ目により管を縮径するようにして継手管を形成できることができる。

請求項１３の考案によれば、隙間を接着層で埋めて液密性を向上することができる。

請求項１４の考案によれば、螺子込みを容易にすると共に、液密性を向上することができる。

本考案における好適な実施の形態について、添付図面を参照して説明する。尚、以下に説明する実施の形態は、実用新案登録請求の範囲に記載された本考案の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本考案の必須要件であるとは限らない。

図１〜６は実施例１を示しており、実施例は左右一対の蛇腹管からなる管１，１Ａの対向箇所を継手管２によって接続した場合を示している。そして、管１には水中ポンプ３が接続されて排水するようになっている。尚、管１，１Ａは給水に利用してもよい。

蛇腹管からなる前記管１は、硬質合成樹脂製又は金属と樹脂を複合した複合金属樹脂複合製により形成されて、例えば肉薄とすることで指で押すと多少へこみ、指を戻すと復帰する程度の弾性復元力を有するものであって、水田や畑地の灌漑用管路に使用されたり、或いは宅地などの排水管路に使用される。この管１は、断面が円形な管内周面に凹部４を第１の管中心軸芯５の長手方向に沿って雌螺子状に設け、さらに凹部４の外周に該凹部４に対向して外周凸部６が形成されている。

また、凹部４の断面形状は、矩形又は三角形に形成される。実施例では矩形の場合を示している。尚、後述する他の実施例においては、凹部４は波形状の三角形を示している。そして、凹部４における管１の第１の管中心軸芯５の長手方向の一方及び他方の側面４Ａ，４Ｂは、第１の管中心軸芯５とほぼ直交するように平面状に形成されており、第１の管中心軸芯５方向におけるこれら一方及び他方の側面４Ａ，４Ｂ間の第１の幅はＡによってあらわされていると共に、第１の管中心軸芯５から凹部４の最大半径はＢによってあらわされている。また、隣接する凹部４相互の長手方向の第１の間隔、すなわち凹部４のピッチ長さはＣによってあらわされている。さらに、管１の端面７は第１の管中心軸芯５に対してほぼ直交方向に開口している。

前記継手管２は、管１と同様にポリエチレン 硬質合成樹脂製又は金属樹脂複合製であって、短管状の継手管本体８の本体外周面に前記凹部４に凹凸係合して螺合可能な凸部９を第２の管中心軸芯10の長手方向に沿って雄螺子状に設けたものであり、凸部９の内周に該凸部９に対向して内周凹部11が形成されて継手管本体８は蛇腹短管を形成している。凸部９の断面形状は、凹部４と相似形な、すなわち幾何学上互いによく似ている矩形に形成される。実施例では凸部９の断面形状は凹部４と合同、すなわち幾何学上重ね合わせられる形状となるように矩形に形成される。尚、後述する実施例においては、凸部９は波形状の三角形を示している。

そして、管１に継手管２を螺子込んで接続する前の状態においては、前記凸部９における第２の管中心軸芯10の長手方向の一方及び他方の側面９Ａ，９Ｂは、それぞれ平面状であって、これら一方及び他方の側面９Ａ，９Ｂの第２の幅はＤによってあらわされている。この第２の幅Ｄは、前記第１の幅Ａよりもやや大きく形成されている（Ｄ＞Ａ）。尚、前記第１の管中心軸芯５から前記第１の幅Ａの箇所までの第１の半径Ｘと、前記第２の管中心軸芯10から前記第２の幅Ｄの箇所までの第２の半径Ｙとが同じである。

これにより、凸部９の一方の側面９Ａを凹部４の一方の側面４Ａに面接触状態で圧接できるようにし、また前記凸部９の他方の側面９Ｂを凹部４の他方の側面４Ｂに面接触状態で圧接できるようにしている。このような圧接は管１、継手管２がそれぞれ硬質合成樹脂製又は金属樹脂複合製の比較的薄肉な成形品であることにより、それぞれ確実に圧接可能に設けられる。

また、第２の管中心軸芯10から凸部９の最大半径はＥによってあらわされており、この最大半径Ｅは、前記最大半径Ｂよりと同じか、或いは小さく形成されている（Ｅ＝Ｂ又はＥ＜Ｂ）。実施例の場合は、最大半径Ｅは最大半径Ｂと同じ大きさに形成されている。また、隣接する凸部９相互の長手方向の第２の間隔、すなわち凸部９のピッチ長さはＦによってあらわされている。この第２の間隔Ｆは、第１の間隔Ｃと同じに形成されている（Ｆ＝Ｃ）。これは継手管２が、例えば管１自体を短く切断した状態でこれを縮径することで形成されたような形状となっている。

さらに、前記端面７に対向する継手管本体８の対向端面12は第２の管中心軸芯10に対してほぼ直交方向に開口している。

次に前記構成についてその作用を説明する。左右一対の管１と管１とを、継手管２を介して接続するときは、まず一方の管１の端面７に、第１の管中心軸芯５と第２の管中心軸芯10とを一致させて継手管２の対向端面12を螺子込むように挿入する。これにより凹部４に対して凸部９は凹凸係合しながら螺子込まれる。この際、凹部４に螺旋状になっている内周凹部11が連続するようになる。

このような接続状態においては、最大半径Ｅは最大半径Ｂと同じなので、両者間は圧着するようなことはなく、スムースな螺子込み作業となる。これは、螺子込みに伴うトルクの腕の最大長さ箇所において摩擦が低減されていることに起因する。一方、第２の幅Ｄは第１の幅Ａよりもやや大きく形成されている（Ｄ＞Ａ）ことにより、凸部９の一方の側面９Ａを凹部４の一方の側面４Ａに面接触状態で圧接状態となり、また凸部９の他方の側面９Ｂを凹部４の他方の側面４Ｂに面接触状態で圧接状態となる。この圧接状態により前記第１の幅Ａと前記第２の幅Ｄは多少変化することとなる。このような面接触状態の圧接状態により、凸部９の一方の側面９Ａと凹部４の一方の側面４Ａとの隙間をなくし、また凸部９の他方の側面９Ｂと凹部４の他方の側面４Ｂとの隙間をなくして液漏れを阻止できる。同様に、他方の管１Ａの端面７に、継手管２の他端を螺子込むように挿入して液漏れなく接続するものである。

以上のように、前記実施例では請求項１に対応して、短管状の継手管本体８の本体外周面に凹部４に凹凸係合して螺合可能な凸部９を第２の管中心軸芯10の長手方向に沿って雌螺子状に設けることで、継手管２を螺子込みによって管１に簡単に接続することができる。さらに凹部４における第１の管中心軸芯５の長手方向の一方及び他方の側面４Ａ，４Ｂ間の第１の幅Ａを、凸部９における第２の管中心軸芯10の長手方向の一方及び他方の側面９Ａ，９Ｂ間の第２の幅Ｄよりも大きく形成して、凸部９の一方の側面９Ａを凹部４の一方の側面４Ａに、凸部９の他方の側面９Ｂを凹部４の他方の側面４Ｂにそれぞれ圧接可能に設けることで、側面４Ａと側面９Ａ、側面４Ｂと側面９Ｂとを弾発的に密着せしめて両者間の隙間をなくして漏水をなくすることができる。

さらに、請求項２に対応して、前記第１の管中心軸芯５から前記第１の幅Ａの箇所までの第１の半径Ｘと、前記第２の管中心軸芯10から前記第２の幅Ｄの箇所までの第２の半径Ｙとが同じであることにより、凸部９の一方の側面９Ａを凹部４の一方の側面４Ａに、凸部９の他方の側面９Ｂを凹部４の他方の側面４Ｂにそれぞれ確実に圧接可能となる。

また、請求項３に対応して、凸部９の一方の側面９Ａと凹部４の一方の側面４Ａはそれぞれ平面状であって、これら凸部９の一方の側面９Ａと凹部４の一方の側面４Ａは面接触状態で圧接し、凸部９の他方の側面９Ｂと凹部４の他方の側面４Ｂはそれぞれ平面状であって、これら凸部９の他方の側面９Ｂと凹部４の他方の側面４Ｂも面接触状態で圧接することにより、接触箇所、すなわち水密箇所を線状ではなく、面状とすることで、接触面積、すなわち水密面積を大きくすることができる。

さらに、請求項４に対応して、前記管１における第１の管中心軸芯５から前記凹部４の最大半径Ｂに対して、前記継手管本体８における第２の管中心軸芯10から前記凸部９の最大半径Ｅは同じか或いは小さく形成されていることにより、凹部４の最大半径箇所と凸部９の最大半径箇所との摩擦を小さくでき、この結果継手管２を管１に螺子込む際のトルクを小さくできる。すなわち、螺子込みに伴う最大半径箇所での抵抗摩擦は少ないので螺子込み伴うトルクを低減できることとなる。

また、請求項５に対応して、前記凹部４の断面形状と前記凸部９の断面形状とは相似形状であるので、凹部４と凸部９との凹凸係合を行うことができ、しかも、隣接する凹部４相互の長手方向の第１の間隔と、隣接する凸部９相互の長手方向の第２の間隔とが同じ長さであることにより、螺子込みのピッチが同じ長さとなり、良好に螺子込みを行うことができる。

さらに、請求項６に対応して前記凹部４の断面形状と前記凸部９の断面形状とは合同形状であることにより、凸部９の一方の側面９Ａと凹部４の一方の側面４Ａ、凸部９の他方の側面９Ｂと凹部４の他方の側面４Ｂをそれぞれ密着できやすくなり、いっそう水漏れを阻止できるようになる。

また、請求項７に対応して前記凹部４の断面形状と前記凸部９の断面形状が、それぞれ矩形であることにより、角螺子のように凹部４に凸部９が係合するようにして確実な螺子込みを行うことができる。

さらに、請求項８に対応して、前記凹部４の外周に該凹部４に対向して外周凸部６が形成されて前記管１は蛇腹管を形成し、前記凸部９の内周に該凸部９に対向して内周凹部11が形成されて前記継手管本体８は蛇腹短管を形成していることにより、管１のみならず継手管本体８も可撓性を発揮でき、管１や継手管本体８を曲げて自在に配置することができるようになる。

また、請求項９に対応して前記蛇腹管及び前記継手管本体８が例えば硬質合成樹脂又は金属と樹脂を複合した金属樹脂複合製によりそれぞれ一体成形されていることにより、金属単体製のものに比較して軽量化や可撓性を高めることができ、配管１の設置などを容易に行うことができると共に、コストも低減することができる。

さらに、請求項１０に対応して前記管１の端面７は前記第１の管中心軸芯５に対してほぼ直交方向に開口し、前記端面７に対向する前記継手管本体８の対向端面12は前記第２の管中心軸芯10に対してほぼ直交方向に開口していることにより、管１の端面７に対して継手管本体８の対向端面12を突き当てるようにして簡単に螺子込みの始めを行うことができる。

また、請求項１１に対応して前記管１は、ポンプ３に接続された給水用であることにより、管１内を流れる水に泥などの異物があっても、これらは螺旋状になっている凹部４に沿って、また凹部４に連続して螺旋状になっている内周凹部11に沿って螺旋流れとなるので、異物が管１や継手管２に溜まってしまうことを阻止できるようになる。

以下に他の実施例について説明する。尚、前記実施例１と同じような箇所については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。

図７〜８に示した実施例２においては、継手管２の両端間に第２の管中心軸芯10の長手方向に沿って切れ目21を形成したものである。この切れ目21は、例えば管１の一部を切断して、その短管を利用して継手管２を形成する場合に使用するものであり、切れ目21により第２の管中心軸芯10を中心として縮径せしめて継手管２を形成するものである。尚、切れ目21箇所において切れ目21の箇所を帯状に切り取って縮径するようにしてもよいし、或いは切れ目21箇所の両縁を重ね合わせて縮径せしめてもよい。

このように、継手管２に切れ目21を形成することで、管１から切り取った短管を継手管２として利用できる。この際、凹部４と凸部９は合同の形状となると共に、第１の間隔Ｃと第２の間隔Ｆは同じ長さになっている。

したがって、実施例１と同様な効果の他に、請求項１２に対応して、前記継手管本体８の両端間に前記第２の管中心軸芯10の長手方向に沿って切れ目21を形成したことにより、縮径できる切れ目21により管１を短く切ったものを利用して継手管２を形成できることなどが可能となる。i

図９〜１０に示した実施例３においては、凹部４´と凸部９´を合同形状の三角波型形状としたものであり、第１の管中心軸芯５´から凹部４´の最大半径Ｂ´より、第２の管中心軸芯10´から凸部９´の最大半径Ｅ´を小さく形成したものである。

そして、さらに凹部４´における第１の管中心軸芯５´の長手方向の一方及び他方の側面４´Ａ，４´Ｂ間の幅Ａ´を、凸部９´における第２の管中心軸芯10´の長手方向の一方及び他方の側面９´Ａ，９´Ｂ間の幅Ｄ´よりも大きく形成する。尚、第１の管中心軸芯５´から前記第１の幅Ａ´の箇所までの半径Ｘ´と、第２の管中心軸芯10´から第２の幅Ｄ´の箇所までの半径Ｙ´とが同じである。凸部９´の一方の側面９´Ａを凹部４´の一方の側面４´Ａに、凸部９´の他方の側面９´Ｂを凹部４´の他方の側面４´Ｂにそれぞれ圧接可能に設けることで、側面４´Ａと側面９´Ａ、側面４´Ｂと側面９´Ｂとを弾発的に密着せしめて両者間の隙間をなくして漏水をなくすることができる。

したがって、管１´と継手管２´を介して接続するときは、予め例えば継手管本体８´の本体外周面に接着剤を塗布しておき、そして一方の管１の端面７´に、継手管２´の一端を螺子込むように挿入し、凹部４´に対して凸部９´は凹凸係合しながら螺子込まれる。この際、凹部４´と凸部９´とは線状に接触氏、その間には接着剤が介在することとなり、この接着層31により管１´と継手管２´とを接着すると共に、凹部４´と凸部９´との隙間を接着剤で埋めて液密性を向上することができる。

以上のように、実施例１と同様な効果の他に、請求項１３に対応して前記凸部９´の一方の側面９´Ａと前記凹部４の一方の側面４´Ａとの間、及び前記凸部９´の他方の側面４´Ｂと前記凹部４´の他方の側面９´Ｂとの間にそれぞれ接着層31を介在することで、管１´と継手管´２とを接着固定できると共に、凸部９´と凹部４´との隙間を接着層31で埋めて液密性を向上することができる。

図１１〜１２に示した実施例３においては、凹部４´と凸部９´を三角波型形状としたものであり、第１の管中心軸芯５から凹部４´の最大半径Ｂ´と、第２の管中心軸芯10´から凸部９´の最大半径Ｅ´とを同じに形成したものである。

したがって、管１´と継手管２´を介して接続するときは、予め例えば継手管本体８´の本体外周面に潤滑剤を塗布しておき、そして一方の管１´の端面７´に、継手管２´の一端を螺子込むように挿入し、凹部４´に対して凸部９´は凹凸係合しながら螺子込まれる。この際、凹部４´と凸部９´との間には潤滑剤が介在することとなり、この潤滑層41により官への継手管２´の螺子込みを容易にすると共に、凹部４´と凸部９´との隙間を潤滑剤で埋めて液密性を向上することができる。

以上のように、実施例１と同様な効果の他に、請求項１４に対応して前記凸部９´の一方の側面９´Ａと前記凹部４の一方の側面４´Ａとの間、及び前記凸部９´の他方の側面９Ｂと前記凹部４´の他方の側面４´Ｂとの間にそれぞれ潤滑層41を介在することで、螺子込みを容易にすると共に、凸部９´と凹部４´との隙間を潤滑層41で埋めて液密性を向上することができる。

以上のように本考案にかかる継手管は、各種の用途に適用できる。例えば、継手管を管と同様に長くして螺子込むことで、管を二重管構造として補強することもできる。

本考案の実施例１を示す分解斜視図である。 同継手管を一方の蛇腹管に接続した状態の分解斜視図である。 同継手管を両方の蛇腹管に接続した状態の斜視図である。 同分解断面図である。 同接続した状態の断面図である。 同使用状態の説明図である。 本考案の実施例２を示す分解斜視図である。 同継手管を一方の蛇腹管に接続した状態の分解斜視図である。 本考案の実施例３を示す分解断面図である。 同断面図である。 本考案の実施例４を示す分解断面図である。 同断面図である。

符号の説明

１ １Ａ 管
２ 継手管
３ 水中ポンプ
４ 凹部
４Ａ 第１の側面の一方
４Ｂ 第１の側面の他方
５ 第１の管中心軸芯
６ 外周凸部
７ 端面
８ 継手管本体
９ 凸部
９Ａ 第２の側面の一方
９Ｂ 第２の側面の他方
10 第２の管中心軸芯
11 内周凹部
12 対向端面
21 切れ目
31 接着層
41 潤滑層
Ａ 第１の幅
Ｂ 最大半径
Ｃ 第１の間隔
Ｄ 第２の幅
Ｅ 最大半径
Ｆ 第２の間隔
Ｘ 第１の半径
Ｙ 第２の半径

Claims (14)

1. 管内周面に凹部を第１の管中心軸芯の長手方向に沿って雌螺子状に設けた管の端面に接続する継手管において、短管状の継手本体の外周面に前記凹部に螺合可能な凸部を第２の管中心軸芯の長手方向に沿って雄螺子状に設けると共に、前記凹部における前記第１の管中心軸芯の長手方向の一方及び他方の第１の側面間の第１の幅より、前記凸部における前記第２の管中心軸芯の長手方向の一方及び他方の第２の側面間の第２の幅を大きく形成して、前記凹部の前記一方の第１の側面に前記凸部の前記一方の第２の側面を、前記凹部の前記他方の第１の側面に前記凸部の前記他方の第２の側面をそれぞれ圧接可能に設けることを特徴とする継手管。
2. 前記第１の管中心軸芯から前記第１の幅箇所までの第１の半径と、前記第２の管中心軸芯から前記第２の幅箇所までの第２の半径とが同じであることを特徴とする請求項１記載の継手管。
3. 前記凸部の前記一方の側面と前記凹部の前記一方の側面はそれぞれ平面状であって、これら前記凸部の前記一方の側面と前記凹部の前記一方の側面は面接触状態で圧接し、前記凸部の前記他方の側面と前記凹部の前記他方の側面はそれぞれ平面状であって、これら前記凸部の前記他方の側面と前記凹部の前記他方の側面は面接触状態で圧接することを特徴とする請求項１又は２記載の継手管。
4. 前記管における前記第１の管中心軸芯から前記凹部の最大半径に対して、前記継手本体における第２の管中心軸芯から前記凸部の最大半径は同じか或いは小さく形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の継手管。
5. 前記凹部の断面形状と前記凸部の断面形状とは相似形状であると共に、隣接する前記凹部相互の長手方向の第１の間隔と、隣接する前記凸部相互の長手方向の第２の間隔とが同じ長さであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の継手管。
6. 前記凹部の断面形状と前記凸部の断面形状とは合同形状であることを特徴とする請求項５記載の継手管。
7. 前記凹部の断面形状と前記凸部の断面形状が、それぞれ矩形又は三角形であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の継手管。
8. 前記凹部の外周に該凹部に対向して外周凸部が形成されて前記管は蛇腹管を形成し、前記凸部の内周に該凸部に対向して内周凹部が形成されて前記継手本体は蛇腹短管を形成していることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の継手管。
9. 前記蛇腹管及び前記継手本体が合成樹脂製又は金属樹脂複合製であることを特徴とする請求項８記載の継手管。
10. 前記管の前記端面は前記第１の管中心軸芯に対してほぼ直交方向に開口し、前記端面に対向する前記継手本体の対向端面は前記第２の管中心軸芯に対してほぼ直交方向に開口していることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の継手管。
11. 前記管は、ポンプに接続された給水又は排水用であることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の継手管。
12. 前記継手本体の両端間に前記第２の管中心軸芯の長手方向に沿って切れ目を形成したことを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の継手管。
13. 前記凸部の前記一方の側面と前記凹部の前記一方の側面との間、及び前記凸部の前記他方の側面と前記凹部の前記他方の側面との間にそれぞれ接着層を介在することを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の継手管。
14. 前記凸部の前記一方の側面と前記凹部の前記一方の側面との間、及び前記凸部の前記他方の側面と前記凹部の前記他方の側面との間にそれぞれ潤滑層を介在することを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の継手管。

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