JP3132981B2 - 切断砥石 - Google Patents
切断砥石Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、希土類磁石をスライス
切断するのに用いられるダイヤモンドまたはCBN切断砥
石に関するものである。
切断するのに用いられるダイヤモンドまたはCBN切断砥
石に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、各種の硬質材料を切断するのに、
ダイヤモンド砥粒あるいは CBN（立方晶窒化ホウ素）砥
粒の微粒子を含む砥石が広く用いられている。これは、
ダイヤモンド砥粒および CBN砥粒の微粒子が大きな硬度
をもち、さらに近年工業的に安価にこれらの微粒子が生
産されるようになってきたためである。各種ダイヤモン
ド砥石（以下、特に断らない限り CBN砥石を含むものと
する）には、図１に示したような鉄鋼板製の薄板円板を
砥石台板としてその外周部分にダイヤモンド砥粒を接着
した外周切断ダイヤモンド砥石や、図２に示したような
鉄鋼板製の薄板ドーナツ状円板の内周部分にダイヤモン
ド砥粒を接着した内周切断ダイヤモンド砥石等がある。
この砥石台板材料としては、鉄鋼材料、超硬合金、セラ
ミックス等が使用されるが材料コスト及び機械強度の点
から実用化されているのは専ら合金工具鋼などの鉄鋼材
料である。切断砥石の場合には、高速回転により砥石台
板に衝撃的な応力が連続的に掛かり、超硬合金あるいは
セラミックスなどの脆性材料では機械強度が不足して破
損しやすいためにあまり使用されない。
ダイヤモンド砥粒あるいは CBN（立方晶窒化ホウ素）砥
粒の微粒子を含む砥石が広く用いられている。これは、
ダイヤモンド砥粒および CBN砥粒の微粒子が大きな硬度
をもち、さらに近年工業的に安価にこれらの微粒子が生
産されるようになってきたためである。各種ダイヤモン
ド砥石（以下、特に断らない限り CBN砥石を含むものと
する）には、図１に示したような鉄鋼板製の薄板円板を
砥石台板としてその外周部分にダイヤモンド砥粒を接着
した外周切断ダイヤモンド砥石や、図２に示したような
鉄鋼板製の薄板ドーナツ状円板の内周部分にダイヤモン
ド砥粒を接着した内周切断ダイヤモンド砥石等がある。
この砥石台板材料としては、鉄鋼材料、超硬合金、セラ
ミックス等が使用されるが材料コスト及び機械強度の点
から実用化されているのは専ら合金工具鋼などの鉄鋼材
料である。切断砥石の場合には、高速回転により砥石台
板に衝撃的な応力が連続的に掛かり、超硬合金あるいは
セラミックスなどの脆性材料では機械強度が不足して破
損しやすいためにあまり使用されない。
【０００３】切断砥石を使用して硬質材料の切断加工す
る時、例えばある大きさのブロックを切断して多数の製
品を切り出す場合においては、切断砥石の刃厚と被切断
物の材料歩留りとの関係が重要となり、できるだけ薄い
刃を用いて切断加工代を少なくし、得られる製品の数を
多くして材料歩留りを上げ、生産性を高めることが肝要
である。薄い切断刃にするためには、当然砥石台板を薄
くする必要がある。各種鉄鋼材料のなかでも機械強度の
できるだけ大きなものを使用することにより、現状、外
周刃切断砥石では0.2mm 程度、内周刃切断砥石では0.05
mm程度の薄さの砥石台板まで製作可能である。砥石台板
材料としては、材料コスト、熱処理コスト及び機械強度
を考慮し、上述の鉄鋼材料の中から適切な種類が選択さ
れて使用されている。
る時、例えばある大きさのブロックを切断して多数の製
品を切り出す場合においては、切断砥石の刃厚と被切断
物の材料歩留りとの関係が重要となり、できるだけ薄い
刃を用いて切断加工代を少なくし、得られる製品の数を
多くして材料歩留りを上げ、生産性を高めることが肝要
である。薄い切断刃にするためには、当然砥石台板を薄
くする必要がある。各種鉄鋼材料のなかでも機械強度の
できるだけ大きなものを使用することにより、現状、外
周刃切断砥石では0.2mm 程度、内周刃切断砥石では0.05
mm程度の薄さの砥石台板まで製作可能である。砥石台板
材料としては、材料コスト、熱処理コスト及び機械強度
を考慮し、上述の鉄鋼材料の中から適切な種類が選択さ
れて使用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このような切断砥石に
おいて、砥石台板の薄板化に伴い以下に説明するような
問題点が発生してきた。一般に、図１の外周刃切断砥石
に示したように、ダイヤモンド砥粒層を砥石台板表面か
ら0.02〜0.2mm 突出させて、被切断物との間に隙間（以
下、逃げともいう）が設けられている。この隙間は被切
断物に切断砥石が切り込んでその切り込み深さが外周切
断刃のダイヤモンド砥粒層の帯幅よりも深くなった時
に、被切断物から発生する切断研削粉を排除する役目を
している。切断加工代即ち刃厚を小さくするにはこの隙
間や砥石台板を出来るだけ薄くする必要があり、例えば
砥石台板の厚さが0.7mm 以下のような場合には隙間は片
側で僅か0.02〜0.05mm程度になってしまう。薄板砥石台
板による切断加工の問題点は、この隙間が小さ過ぎるた
め切断研削粉を排除しきれなくなり、この切断研削粉が
被切断物と砥石台板の間に挟まって砥石台板に傷を付け
てしまうことである。被切断物が硬質材料の場合、砥石
台板に使用される鉄鋼材料よりも一般的に硬くて脆いの
が普通である。これらの硬くて脆い材料の切断破片が隙
間から排除されずに溜ってきて砥石台板と被切断物との
間に挟まって高速回転し、砥石台板に傷を付けることに
なり、この傷部の塑性変形が原因となって鋼板表裏の応
力バランスが狂い、曲がりやうねり等の変形が砥石台板
に発生する。薄い砥石台板であればある程小さな傷によ
って、このような曲がりやうねりが大きく発生する。一
度このような傷によって砥石台板が変形してしまうと、
切断時の応力がこの変形した砥石台板をさらに変形させ
るように加わり、曲がりやうねりは助長されるので、得
られた切断物の寸法精度は大きく失われることになる。
本発明は、このような問題点を解決した、機械強度を高
めた砥石台板にダイヤモンドまたは CBN砥粒を強力に結
合したダイヤモンド外周刃切断砥石または CBN外周刃切
断砥石を提供しようとするものである。
おいて、砥石台板の薄板化に伴い以下に説明するような
問題点が発生してきた。一般に、図１の外周刃切断砥石
に示したように、ダイヤモンド砥粒層を砥石台板表面か
ら0.02〜0.2mm 突出させて、被切断物との間に隙間（以
下、逃げともいう）が設けられている。この隙間は被切
断物に切断砥石が切り込んでその切り込み深さが外周切
断刃のダイヤモンド砥粒層の帯幅よりも深くなった時
に、被切断物から発生する切断研削粉を排除する役目を
している。切断加工代即ち刃厚を小さくするにはこの隙
間や砥石台板を出来るだけ薄くする必要があり、例えば
砥石台板の厚さが0.7mm 以下のような場合には隙間は片
側で僅か0.02〜0.05mm程度になってしまう。薄板砥石台
板による切断加工の問題点は、この隙間が小さ過ぎるた
め切断研削粉を排除しきれなくなり、この切断研削粉が
被切断物と砥石台板の間に挟まって砥石台板に傷を付け
てしまうことである。被切断物が硬質材料の場合、砥石
台板に使用される鉄鋼材料よりも一般的に硬くて脆いの
が普通である。これらの硬くて脆い材料の切断破片が隙
間から排除されずに溜ってきて砥石台板と被切断物との
間に挟まって高速回転し、砥石台板に傷を付けることに
なり、この傷部の塑性変形が原因となって鋼板表裏の応
力バランスが狂い、曲がりやうねり等の変形が砥石台板
に発生する。薄い砥石台板であればある程小さな傷によ
って、このような曲がりやうねりが大きく発生する。一
度このような傷によって砥石台板が変形してしまうと、
切断時の応力がこの変形した砥石台板をさらに変形させ
るように加わり、曲がりやうねりは助長されるので、得
られた切断物の寸法精度は大きく失われることになる。
本発明は、このような問題点を解決した、機械強度を高
めた砥石台板にダイヤモンドまたは CBN砥粒を強力に結
合したダイヤモンド外周刃切断砥石または CBN外周刃切
断砥石を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、かかる問
題点を解決すべく鋭意検討した結果、合金工具鋼などの
鉄鋼板製の砥石台板の外側表面に予めＣＶＤ（化学蒸
着）法によってＴｉＣ、ＴｉＮ、Ｔｉ（Ｃ、Ｎ）の超硬
質物質層を蒸着し、その後ダイヤモンドまたはＣＢＮ砥
粒をメタルボンド、レジンボンド、ビトリファイドボン
ド、電鋳ボンド等の内いずれかの方法で砥石台板端部に
結合した外周刃切断砥石が極めて有効であることを見出
し、本発明を完成したもので、その要旨は、ダイヤモン
ド砥粒またはＣＢＮ砥粒を砥石台板端部に固着した切断
砥石において、鉄鋼板製の砥石台板の外側表面が予めＣ
ＶＤ法によって蒸着したＴｉＣ、ＴｉＮまたはこれらの
混合物の超硬質物質層で0.5 〜50μｍの厚さにコーティ
ングされていることを特徴とする希土類磁石用外周刃切
断砥石にある。
題点を解決すべく鋭意検討した結果、合金工具鋼などの
鉄鋼板製の砥石台板の外側表面に予めＣＶＤ（化学蒸
着）法によってＴｉＣ、ＴｉＮ、Ｔｉ（Ｃ、Ｎ）の超硬
質物質層を蒸着し、その後ダイヤモンドまたはＣＢＮ砥
粒をメタルボンド、レジンボンド、ビトリファイドボン
ド、電鋳ボンド等の内いずれかの方法で砥石台板端部に
結合した外周刃切断砥石が極めて有効であることを見出
し、本発明を完成したもので、その要旨は、ダイヤモン
ド砥粒またはＣＢＮ砥粒を砥石台板端部に固着した切断
砥石において、鉄鋼板製の砥石台板の外側表面が予めＣ
ＶＤ法によって蒸着したＴｉＣ、ＴｉＮまたはこれらの
混合物の超硬質物質層で0.5 〜50μｍの厚さにコーティ
ングされていることを特徴とする希土類磁石用外周刃切
断砥石にある。
【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
最大の特徴は、ＴｉＣ、ＴｉＮ、Ｔｉ（Ｃ、Ｎ）の超硬
質物質層を合金工具鋼などの鉄鋼板製の砥石台板の外側
表面上に0.5 〜50μｍの厚さにＣＶＤ法で予めコーティ
ングを行い、その後ダイヤモンドまたはＣＢＮ砥粒を結
合剤で砥石台板に固着させることにあり、これにより切
断作業中に発生する鉄鋼板製砥石台板より硬度が高くて
脆い超硬質合金またはセラミックスからなる被切断物の
切断研削粉による鉄鋼板製砥石台板の傷の発生を抑え、
その傷によって発生する砥石台板の曲がりやうねり等の
変形を防止し、切断物の切断寸法精度を確保し、切断加
工代を小さくすることにある。
最大の特徴は、ＴｉＣ、ＴｉＮ、Ｔｉ（Ｃ、Ｎ）の超硬
質物質層を合金工具鋼などの鉄鋼板製の砥石台板の外側
表面上に0.5 〜50μｍの厚さにＣＶＤ法で予めコーティ
ングを行い、その後ダイヤモンドまたはＣＢＮ砥粒を結
合剤で砥石台板に固着させることにあり、これにより切
断作業中に発生する鉄鋼板製砥石台板より硬度が高くて
脆い超硬質合金またはセラミックスからなる被切断物の
切断研削粉による鉄鋼板製砥石台板の傷の発生を抑え、
その傷によって発生する砥石台板の曲がりやうねり等の
変形を防止し、切断物の切断寸法精度を確保し、切断加
工代を小さくすることにある。
【０００７】本発明の対象となる砥石台板の材質は、各
種鉄鋼材、特には合金工具鋼で、JIS 規格ではSK、SK
S、SKD、SKT、SKH等と規定される合金工具鋼が使用され
る。コーティング材料である超硬質物質としては、Ｔｉ
Ｃ、ＴｉＮまたはこれらの混合物が使用される。これら
のコーティング材から選択された１種を単層で、あるい
は２種以上を複層に組み合わせて、0.5 〜50μｍ、好ま
しくは１〜40μｍの厚さにコーティングを行う。コーテ
ィング厚さを0.5 〜50μｍに限定したのは、コーティン
グ厚さが0.5 μｍ未満では切断時に砥石台板に傷が付き
易くなり、本発明の効果が十分に得られないためであ
り、また、50μｍを越えるとコーティングする際に時間
やコストがかかり過ぎて好ましくないためである。
種鉄鋼材、特には合金工具鋼で、JIS 規格ではSK、SK
S、SKD、SKT、SKH等と規定される合金工具鋼が使用され
る。コーティング材料である超硬質物質としては、Ｔｉ
Ｃ、ＴｉＮまたはこれらの混合物が使用される。これら
のコーティング材から選択された１種を単層で、あるい
は２種以上を複層に組み合わせて、0.5 〜50μｍ、好ま
しくは１〜40μｍの厚さにコーティングを行う。コーテ
ィング厚さを0.5 〜50μｍに限定したのは、コーティン
グ厚さが0.5 μｍ未満では切断時に砥石台板に傷が付き
易くなり、本発明の効果が十分に得られないためであ
り、また、50μｍを越えるとコーティングする際に時間
やコストがかかり過ぎて好ましくないためである。
【０００８】コーティングに使用するＣＶＤ法は基本的
には公知の方法でよく、コーティングする物質の種類等
によって反応条件は適宜選択される。各種鉄鋼板で作ら
れた砥石台板を１０００℃程度に保持された電気炉内反
応容器内に設置し、化学反応によって生成する被覆すべ
き超硬質物質の原料となる反応ガスを導入する。反応ガ
スは、四塩化チタン(TiCl4) の蒸発ガスをメインとし、
これにＴｉＣの場合には二酸化炭素(CO2) あるいはメタ
ン(CH4) を、ＴｉＮの場合には窒素ガス(N2)あるいはア
ンモニアガス(NH3) を、Ｔｉ（Ｃ、Ｎ）の場合にはCO2
またはCH4 およびN2またはNH3の混合ガスを使用し、さ
らにいずれの場合も水素(H2)やアルゴン(Ar)のキャリア
ーガスと共に混合して反応容器内に導入する。導入され
た混合ガスは砥石台板の表面で反応し超硬質物質を析出
させる。各析出反応式は下記の通りである。 TiCl4 ＋CH4 →TiC ＋4HCl TiCl4 ＋(1/2)N2 ＋2H2 →TiN ＋4HCl TiCl4 ＋(1-x)CH4＋(x/2)N2 →Ti(C1-xNx)＋4HCl 磁石砥石台板は中心の軸穴にステンレスのワイヤーを通
して反応容器の空間に保持される。これにより砥石台板
の表裏同時にコーティングされ、表と裏を別々に二回コ
ーティングする必要がない。複層コーティングの場合に
は導入ガスの組成をコーティング途中で切り替えること
によって可能である。
には公知の方法でよく、コーティングする物質の種類等
によって反応条件は適宜選択される。各種鉄鋼板で作ら
れた砥石台板を１０００℃程度に保持された電気炉内反
応容器内に設置し、化学反応によって生成する被覆すべ
き超硬質物質の原料となる反応ガスを導入する。反応ガ
スは、四塩化チタン(TiCl4) の蒸発ガスをメインとし、
これにＴｉＣの場合には二酸化炭素(CO2) あるいはメタ
ン(CH4) を、ＴｉＮの場合には窒素ガス(N2)あるいはア
ンモニアガス(NH3) を、Ｔｉ（Ｃ、Ｎ）の場合にはCO2
またはCH4 およびN2またはNH3の混合ガスを使用し、さ
らにいずれの場合も水素(H2)やアルゴン(Ar)のキャリア
ーガスと共に混合して反応容器内に導入する。導入され
た混合ガスは砥石台板の表面で反応し超硬質物質を析出
させる。各析出反応式は下記の通りである。 TiCl4 ＋CH4 →TiC ＋4HCl TiCl4 ＋(1/2)N2 ＋2H2 →TiN ＋4HCl TiCl4 ＋(1-x)CH4＋(x/2)N2 →Ti(C1-xNx)＋4HCl 磁石砥石台板は中心の軸穴にステンレスのワイヤーを通
して反応容器の空間に保持される。これにより砥石台板
の表裏同時にコーティングされ、表と裏を別々に二回コ
ーティングする必要がない。複層コーティングの場合に
は導入ガスの組成をコーティング途中で切り替えること
によって可能である。
【０００９】超硬質物質のコーティングを完了した砥石
台板の端部には、結合剤を用いてコの字型にダイヤモン
ド砥粒または CBN砥粒を固着させて本発明の切断砥石と
する。結合剤には、公知のメタルボンド、レジンボン
ド、ビトリファイドボンドまたは電着ボンドがあり、切
断砥石の用途によって適切なものが使用される。メタル
ボンドは、ブロンズ系（Ｃu-Ｓn 系）等の合金粉末をダ
イヤモンド砥粒や CBN砥粒と混合して1000℃以下の温度
で焼き固めて砥石台板に固着させる。また、レジンボン
ドでは一般に熱硬化性フェノール樹脂が結合剤として用
いられる。この樹脂とダイヤモンド砥粒や CBN砥粒とを
混合し、50〜500kg/cm2 で加圧形成し、100 〜500 ℃で
加熱して砥石台板に固着させる。ビトリファイドボンド
はガラス質の結合剤を用いるもので、砥粒と混合して70
0 〜900 ℃でガラス質結合剤を溶かして砥石台板に固着
させる。電着ボンドは、メッキ浴中にダイヤモンド砥
粒、CBN 砥粒を混合、分散させ、そのメッキ浴中で砥石
台板を電気メッキすることによりメッキ膜中に砥粒を取
り込んで砥石台板に固着させる。また、砥石台板の表面
にダイヤモンド砥粒、CBN砥粒を散布し、そのまま砥石
台板に電気メッキを施して砥粒を砥石台板に固着させて
もよい。
台板の端部には、結合剤を用いてコの字型にダイヤモン
ド砥粒または CBN砥粒を固着させて本発明の切断砥石と
する。結合剤には、公知のメタルボンド、レジンボン
ド、ビトリファイドボンドまたは電着ボンドがあり、切
断砥石の用途によって適切なものが使用される。メタル
ボンドは、ブロンズ系（Ｃu-Ｓn 系）等の合金粉末をダ
イヤモンド砥粒や CBN砥粒と混合して1000℃以下の温度
で焼き固めて砥石台板に固着させる。また、レジンボン
ドでは一般に熱硬化性フェノール樹脂が結合剤として用
いられる。この樹脂とダイヤモンド砥粒や CBN砥粒とを
混合し、50〜500kg/cm2 で加圧形成し、100 〜500 ℃で
加熱して砥石台板に固着させる。ビトリファイドボンド
はガラス質の結合剤を用いるもので、砥粒と混合して70
0 〜900 ℃でガラス質結合剤を溶かして砥石台板に固着
させる。電着ボンドは、メッキ浴中にダイヤモンド砥
粒、CBN 砥粒を混合、分散させ、そのメッキ浴中で砥石
台板を電気メッキすることによりメッキ膜中に砥粒を取
り込んで砥石台板に固着させる。また、砥石台板の表面
にダイヤモンド砥粒、CBN砥粒を散布し、そのまま砥石
台板に電気メッキを施して砥粒を砥石台板に固着させて
もよい。
【００１０】
【作用】鉄鋼板製砥石台板の外側表面に CVD法によりＴ
ｉＣ、ＴｉＮまたはこれらの混合物からなる超硬質物質
をコーティングされた外周刃切断砥石は、砥石台板の外
側表面硬度の増大による耐摩耗性向上により、磁石切断
加工中に砥石台板の外側表面に傷の発生することがな
く、例えば、厚さ0.2mm 〜0.7mm 、直径が60mm〜150 mm
程度の極く薄い鉄鋼板砥石台板の外周刃ダイヤモンド、
CBN切断砥石であっても曲がりやうねりは発生しない。
この超硬質物質層が希土類磁石の切粉や破片による砥石
台板表面の傷を防止し、長時間にわたってその切断精度
を維持しており、薄刃切断による材料歩留りの向上と製
造コストの低減を実現することができる。
ｉＣ、ＴｉＮまたはこれらの混合物からなる超硬質物質
をコーティングされた外周刃切断砥石は、砥石台板の外
側表面硬度の増大による耐摩耗性向上により、磁石切断
加工中に砥石台板の外側表面に傷の発生することがな
く、例えば、厚さ0.2mm 〜0.7mm 、直径が60mm〜150 mm
程度の極く薄い鉄鋼板砥石台板の外周刃ダイヤモンド、
CBN切断砥石であっても曲がりやうねりは発生しない。
この超硬質物質層が希土類磁石の切粉や破片による砥石
台板表面の傷を防止し、長時間にわたってその切断精度
を維持しており、薄刃切断による材料歩留りの向上と製
造コストの低減を実現することができる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施態様を実施例を挙げて具
体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもので
はない。 （実施例１、比較例） 150mm φ×0.6mmtの SKD製砥石台板にTiC、TiNをそれぞ
れCVD法によって両面を全面コーティングした。コーテ
ィング被膜の厚さは、それぞれ片側約10μｍとした。CV
D 法の反応条件は次の通りに行った。 被覆物質 反応ガス 反応温度 反応圧力 TiC TiCl4、CH4 1000℃ 大気圧 TiN TiCl4、N2、H2 1000℃ 大気圧 次にダイヤモンド砥粒の結合剤はレンジボンドを使用し
た。円板砥石形状の金型に上記のコーティングされた砥
石台板を入れ、この外周部分に熱硬化性フェノール樹脂
をバインダーとし、12μｍのNiコートを施した120 メッ
シュの人工ダイヤモンド砥粒を重量比で３（砥粒）：１
（バインダー）に混合した粉末を充填する。プレスによ
り砥石形状に成形した後、金型にセットしたまま180 ℃
で30分間加熱硬化させ、冷却後ラップ盤にて刃厚さの仕
上げを行い、刃厚さが0.7mmtの外周刃切断砥石を作製し
た。比較例として超硬質物質のコーティングを行ってい
ない同寸法の外周切断砥石も作製した。これら３種類の
レジンボンドダイヤモンド外周刃切断砥石について、希
土類磁石を被切断物として切断テストを行ない、表１に
切断時間と砥石の変形量、被切断物の切断精度、切断歩
留との関係を示した。
体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもので
はない。 （実施例１、比較例） 150mm φ×0.6mmtの SKD製砥石台板にTiC、TiNをそれぞ
れCVD法によって両面を全面コーティングした。コーテ
ィング被膜の厚さは、それぞれ片側約10μｍとした。CV
D 法の反応条件は次の通りに行った。 被覆物質 反応ガス 反応温度 反応圧力 TiC TiCl4、CH4 1000℃ 大気圧 TiN TiCl4、N2、H2 1000℃ 大気圧 次にダイヤモンド砥粒の結合剤はレンジボンドを使用し
た。円板砥石形状の金型に上記のコーティングされた砥
石台板を入れ、この外周部分に熱硬化性フェノール樹脂
をバインダーとし、12μｍのNiコートを施した120 メッ
シュの人工ダイヤモンド砥粒を重量比で３（砥粒）：１
（バインダー）に混合した粉末を充填する。プレスによ
り砥石形状に成形した後、金型にセットしたまま180 ℃
で30分間加熱硬化させ、冷却後ラップ盤にて刃厚さの仕
上げを行い、刃厚さが0.7mmtの外周刃切断砥石を作製し
た。比較例として超硬質物質のコーティングを行ってい
ない同寸法の外周切断砥石も作製した。これら３種類の
レジンボンドダイヤモンド外周刃切断砥石について、希
土類磁石を被切断物として切断テストを行ない、表１に
切断時間と砥石の変形量、被切断物の切断精度、切断歩
留との関係を示した。
【００１２】（切断テスト方法及び条件） 外周切断砥石８枚を２mm間隔でマルチに組んで、回転数
4500rpm、切断速度８mm/minで被切断物を切断した。被
切断物は幅36mm×長さ40mm×高さ10mmの大きさで、カー
ボン板に貼りつけてカーボン板ごと切断した。切断開始
後、500、1000、2000 及び3000時間後に切断砥石を分解
して各砥石台板の内周端部から半径方向へ外周端部の砥
粒層直前までの平面度を測定して、その平均を砥石の変
形量とした。また、切断された切断物の隅部４点と中央
部の計５点の厚みをマイクロメーターで測定し、その最
大値と最小値の差を切断精度とし、また、切断精度20μ
ｍ以下を良品と規定して歩留とした。
4500rpm、切断速度８mm/minで被切断物を切断した。被
切断物は幅36mm×長さ40mm×高さ10mmの大きさで、カー
ボン板に貼りつけてカーボン板ごと切断した。切断開始
後、500、1000、2000 及び3000時間後に切断砥石を分解
して各砥石台板の内周端部から半径方向へ外周端部の砥
粒層直前までの平面度を測定して、その平均を砥石の変
形量とした。また、切断された切断物の隅部４点と中央
部の計５点の厚みをマイクロメーターで測定し、その最
大値と最小値の差を切断精度とし、また、切断精度20μ
ｍ以下を良品と規定して歩留とした。
【００１３】
【表１】
【００１４】（実施例２、比較例） 実施例１と同様の３種類の砥石台板を用いて電着ボンド
ダイヤモンド外周刃切断砥石を作製した。砥石台板外周
部と電極結合部を除いてテープ及びマスキング剤にて絶
縁した後、Niワット浴に12μｍのNiコートを施した120
メッシュの人工ダイヤモンド砥粒をメッキ浴全量に対し
て５重量％混合した電着メッキ浴中にて10時間電着処理
した。電着層の厚みはおよそ100 μｍであった。電着メ
ッキ浴はスターラーにて撹拌すると共に超音波をかけて
ダイヤモンド砥粒の液中での分散を維持した。比較例と
して超硬質物質のコーティングを行っていない同寸法の
外周切断砥石も作製した。これら３種類の電着ボンドダ
イヤモンド外周切断砥石について、実施例１と同様に希
土類磁石を被切断物として切断テストを行ない、表２に
切断時間と砥石の変形量、被切断物の切断精度、切断歩
留との関係を示した。
ダイヤモンド外周刃切断砥石を作製した。砥石台板外周
部と電極結合部を除いてテープ及びマスキング剤にて絶
縁した後、Niワット浴に12μｍのNiコートを施した120
メッシュの人工ダイヤモンド砥粒をメッキ浴全量に対し
て５重量％混合した電着メッキ浴中にて10時間電着処理
した。電着層の厚みはおよそ100 μｍであった。電着メ
ッキ浴はスターラーにて撹拌すると共に超音波をかけて
ダイヤモンド砥粒の液中での分散を維持した。比較例と
して超硬質物質のコーティングを行っていない同寸法の
外周切断砥石も作製した。これら３種類の電着ボンドダ
イヤモンド外周切断砥石について、実施例１と同様に希
土類磁石を被切断物として切断テストを行ない、表２に
切断時間と砥石の変形量、被切断物の切断精度、切断歩
留との関係を示した。
【００１５】
【表２】
【００１６】（実施例３、比較例） 実施例１と同様の３種類の砥石台板を用いて電着ボンド
CBN外周切断砥石を作製した。砥石台板外周部と電極結
合部を除いてテープ及びマスキング剤にて絶縁した後、
Niワット浴に120 メッシュCBN 砥粒をメッキ浴全量に対
して５重量％混合した電着メッキ浴中にて10時間電着処
理した。電着層の厚みはおよそ100 μｍであった。電着
メッキ浴はスターラーにて撹拌すると共に超音波をかけ
てダイヤモンド砥粒の液中での分散を維持した。比較例
として超硬質物質のコーティングを行っていない同寸法
の外周切断砥石も作製した。これら３種類の電着ボンド
CBN 外周切断砥石について、実施例１と同様に希土類磁
石を被切断物として切断テストを行ない、表３に切断時
間と砥石の変形量、被切断物の切断精度、切断歩留との
関係を示した。
CBN外周切断砥石を作製した。砥石台板外周部と電極結
合部を除いてテープ及びマスキング剤にて絶縁した後、
Niワット浴に120 メッシュCBN 砥粒をメッキ浴全量に対
して５重量％混合した電着メッキ浴中にて10時間電着処
理した。電着層の厚みはおよそ100 μｍであった。電着
メッキ浴はスターラーにて撹拌すると共に超音波をかけ
てダイヤモンド砥粒の液中での分散を維持した。比較例
として超硬質物質のコーティングを行っていない同寸法
の外周切断砥石も作製した。これら３種類の電着ボンド
CBN 外周切断砥石について、実施例１と同様に希土類磁
石を被切断物として切断テストを行ない、表３に切断時
間と砥石の変形量、被切断物の切断精度、切断歩留との
関係を示した。
【００１７】
【表３】
【００１８】
【発明の効果】本発明は刃厚の薄いダイヤモンド及び C
BN切断砥石の切断精度を画期的に向上させるものであ
り、本発明の外周刃切断砥石を用いて希土類磁石を切断
すれば、刃厚が薄くても切断精度を維持しながら切断加
工代を極力きりつめることができるので製品歩留りを向
上させることができ、製造工程の合理化効果が大きく、
産業上その利用価値は極めて高い。
BN切断砥石の切断精度を画期的に向上させるものであ
り、本発明の外周刃切断砥石を用いて希土類磁石を切断
すれば、刃厚が薄くても切断精度を維持しながら切断加
工代を極力きりつめることができるので製品歩留りを向
上させることができ、製造工程の合理化効果が大きく、
産業上その利用価値は極めて高い。
【図１】外周切断砥石の構造を示す図である。（ａ）は
上面図、（ｂ）はＡ−Ａ線縦断面図、（ｃ）は外周端部
拡大図である。
上面図、（ｂ）はＡ−Ａ線縦断面図、（ｃ）は外周端部
拡大図である。
【図２】内周切断砥石の構造を示す図である。（ａ）は
上面図、（ｂ）はＢ−Ｂ線縦断面図、（ｃ）は外周端部
拡大図である。
上面図、（ｂ）はＢ−Ｂ線縦断面図、（ｃ）は外周端部
拡大図である。
１ 外周切断砥石 ２
内周切断砥石 ３ 超硬質物質コーティング層 ４
砥粒層 ５ 砥石台板 ｐ 刃厚または切断加工代 ｑ
砥粒層帯幅 ｒ 隙間または逃げ
内周切断砥石 ３ 超硬質物質コーティング層 ４
砥粒層 ５ 砥石台板 ｐ 刃厚または切断加工代 ｑ
砥粒層帯幅 ｒ 隙間または逃げ
Claims (1)
- 【請求項１】 ダイヤモンド砥粒またはＣＢＮ砥粒を砥
石台板端部に固着した切断砥石において、鉄鋼板製の砥
石台板の外側表面が予めＣＶＤ法によって蒸着したＴｉ
Ｃ、ＴｉＮまたはこれらの混合物の超硬質物質層で0.5
〜50μｍの厚さにコーティングされていることを特徴と
する希土類磁石用外周刃切断砥石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07109772A JP3132981B2 (ja) | 1995-05-08 | 1995-05-08 | 切断砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07109772A JP3132981B2 (ja) | 1995-05-08 | 1995-05-08 | 切断砥石 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08300265A JPH08300265A (ja) | 1996-11-19 |
| JP3132981B2 true JP3132981B2 (ja) | 2001-02-05 |
Family
ID=14518843
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07109772A Expired - Fee Related JP3132981B2 (ja) | 1995-05-08 | 1995-05-08 | 切断砥石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3132981B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6459546B1 (en) | 1998-07-21 | 2002-10-01 | Seagate Technology Llc | Altitude insensitive disc head slider |
| US6490135B1 (en) | 1999-12-02 | 2002-12-03 | Seagate Technology Llc | Disc drive assembly having side rail-channeled air bearing for ramp load-unload applications |
| US6504682B1 (en) | 1999-12-02 | 2003-01-07 | Seagate Technology Llc | Disc head slider having recessed, channeled rails for reduced stiction |
| US6510027B1 (en) | 2000-02-11 | 2003-01-21 | Seagate Technology Llc | Disc head slider having highly damped bearing with multiple pressure gradiant-generating pads |
| US6515831B1 (en) | 2000-01-11 | 2003-02-04 | Seagate Technology Llc | Disc head slider having leading and trailing channeled rails for enhanced damping |
| US6587308B2 (en) | 1999-01-29 | 2003-07-01 | Seagate Technology, Llc | Disc head slider having profiled convergent channel features |
| US6678119B1 (en) | 2000-04-12 | 2004-01-13 | Seagate Technology Llc | Disc head slider having rails with enclosed depressions |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007253326A (ja) * | 2007-05-25 | 2007-10-04 | Shin Etsu Chem Co Ltd | マルチダイヤモンド砥石を使用した希土類磁石のマルチ切断方法 |
-
1995
- 1995-05-08 JP JP07109772A patent/JP3132981B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6459546B1 (en) | 1998-07-21 | 2002-10-01 | Seagate Technology Llc | Altitude insensitive disc head slider |
| US6587308B2 (en) | 1999-01-29 | 2003-07-01 | Seagate Technology, Llc | Disc head slider having profiled convergent channel features |
| US6490135B1 (en) | 1999-12-02 | 2002-12-03 | Seagate Technology Llc | Disc drive assembly having side rail-channeled air bearing for ramp load-unload applications |
| US6504682B1 (en) | 1999-12-02 | 2003-01-07 | Seagate Technology Llc | Disc head slider having recessed, channeled rails for reduced stiction |
| US6515831B1 (en) | 2000-01-11 | 2003-02-04 | Seagate Technology Llc | Disc head slider having leading and trailing channeled rails for enhanced damping |
| US6510027B1 (en) | 2000-02-11 | 2003-01-21 | Seagate Technology Llc | Disc head slider having highly damped bearing with multiple pressure gradiant-generating pads |
| US6678119B1 (en) | 2000-04-12 | 2004-01-13 | Seagate Technology Llc | Disc head slider having rails with enclosed depressions |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08300265A (ja) | 1996-11-19 |
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