JP3118528B2 - ステアリングホイールおよびその製造方法 - Google Patents

ステアリングホイールおよびその製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はステアリングホイー
ルおよびその製造方法に係り、とくに繊維強化合成樹脂
成形体から成るリム部と金属製のセンターボスとスポー
ク部とを有するステアリングホイールおよびその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の操舵を行なうために、ステアリ
ングシャフトの上端部にステアリングホイールを取付
け、このステアリングホイールを運転手が回転操作する
ことによって操舵機構を作動させ、操舵輪の向きを変え
て操舵を行なうようにしている。
【０００３】図３１は従来のステアリングホイールを構
成する芯材を示しており、センターボス１を中心部に備
える炭素鋼やアルミニウム合金から成る芯材２を予め製
作し、この芯材２の外周側の部分に図３２に示すよう
に、被覆用合成樹脂３、例えばポリウレタン樹脂、ポリ
プロピレン樹脂、軟質ポリ塩化ビニル樹脂等の合成樹脂
を被覆することによって、回転操作に適したステアリン
グホイールが得られる。このようなステアリングホイー
ルは、センターボス１の中心部に形成されている中心孔
４によってステアリングシャフトに結合されるようにな
っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】衝突時の衝撃を緩和し
て乗員を保護するために、ステアリングホイールのほぼ
中央部にエアバッグシステムを装着することが試みられ
ている。ところがエアバッグシステムを装着すると、ス
テアリングホイールにその重量が加わることになり、ス
テアリングホイール全体の重量が増すことになる。
【０００５】そこで例えば特開昭５９−１６０６６６号
公報に開示されているように、アルミニウム合金に代え
て、より軽量なマグネシウム合金を利用した芯材を用い
たステアリングホイールが提案されている。ところがこ
のようなステアリングホイールも、その軽量化効果が十
分ではない。また特開平６−２０６５４８号公報には、
低融点合金の芯金の上にプリプレグと発泡シートとを積
層し、加熱硬化して成形した後に、芯金を構成する低融
点合金を溶出させて除去するようにしたステアリングホ
イールが提案されている。このようなステアリングホイ
ールは、軽量化効果が改善されるが、製造方法が複雑に
なる難点がある。またエアバックシステムやホーン、カ
バー等の取付け穴の加工が困難になる問題がある。
【０００６】本発明はこのような問題点に鑑みてなされ
たものであって、軽量であってしかも十分な強度と衝撃
吸収能力とを有し、製造が容易なステアリングホイール
を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本願の主たる発明は、繊
維強化合成樹脂製のリムと、ステアリングシャフトと結
合される結合部を有する金属製のセンターボスと、前記
リムと前記センターボスとを連結する金属製のスポーク
と、をそれぞれ具備し、前記スポークの先端部が前記繊
維強化合成樹脂製リムに強固に結合されていることを特
徴とするステアリングホイールに関するものである。
【０００８】前記リムの繊維強化合成樹脂に使用されて
いる強化繊維は、炭素繊維、アラミド繊維、ガラス繊
維、超高分子量ポリエチレン繊維、または高強力ポリア
リレート繊維であってよい。
【０００９】また上記スポークがアルミニウム合金、ま
たはマグネシウム合金から構成されてよい。
【００１０】リムの内部に重量バランスを改善するカウ
ンタウエイトが配置されてよい。またカウンタウエイト
は金属板、金属粉を樹脂で固めた固形物、または金属繊
維から構成されてよい。
【００１１】このようなステアリングホイールを製造す
るための製造方法に関する発明は、リム部内径に相当す
る外径を有するマンドレルに内圧をかけるチューブを被
覆する工程と、前記チューブが被覆されたマンドレル上
に強化繊維プリプレグを積層し、その後にチューブごと
マンドレルから引抜いて予備成形体を得る工程と、前記
予備成形体をステアリングホイール成形型のキャビティ
のリム部に対応する部分に曲げながら押込む工程と、前
記ステアリングホイール成形型にさらにセンターボスと
スポークとが一体に連結されて成る芯金をセットする工
程と、前記芯金のスポークの先端側の結合部を強化繊維
プリプレグによって前記予備成形体と結合する工程と、
前記ステアリングホイール成形型を型締めし、前記チュ
ーブに内圧を加えながら加熱し、ステアリングホイール
成形体を成形する工程と、をそれぞれ具備するステアリ
ングホイールの製造方法に関するものである。
【００１２】また別の製造方法に関する発明は、リム部
内径に相当する外径を有するマンドレルに内圧をかける
チューブを被覆する工程と、前記チューブが被覆された
マンドレル上に強化繊維プリプレグを積層し、その後に
チューブごとマンドレルから引抜いて予備成形体を得る
工程と、前記予備成形体の前記チューブの中にアルコー
ル類を注入して開放端をシールする工程と、前記予備成
形体をステアリングホイール成形型のキャビティのリム
部に対応する部分に曲げながら押込む工程と、前記ステ
アリングホイール成形型にさらにセンターボスとスポー
クとが一体に連結されて成る芯金をセットする工程と、
前記芯金のスポークの先端側の結合部を強化繊維プリプ
レグによって前記予備成形体と結合する工程と、前記ス
テアリングホイール成形型を型締めして加熱し、ステア
リングホイール成形体を成形する工程と、前記ステアリ
ングホイール成形体のリムの部分に***を形成し、前記
アルコール類の沸点以上に加熱して該アルコール類を抜
く工程と、をそれぞれ具備するステアリングホイールの
製造方法に関するものである。
【００１３】さらに別の製造方法に関する発明は、ステ
アリングホイールのリム部の繊維強化合成樹脂の肉厚を
減じた分の形状の成形型に軽量発泡体を注入硬化させて
コア材を得る工程と、前記コア材上に強化繊維プリプレ
グを積層してリム部予備成形体を作成する工程と、前記
予備成形体をステアリングホイール成形型のキャビティ
のリム部に対応する部分に押込む工程と、前記ステアリ
ングホイール成形型にさらにセンターボスとスポークと
が一体に連結されて成る芯金をセットする工程と、前記
芯金のスポークの先端側の結合部を強化繊維プリプレグ
によって前記予備成形体と結合する工程と、前記ステア
リングホイール成形型を型締めして加圧しながら加熱
し、ステアリングホイール成形体を成形する工程と、を
それぞれ具備するステアリングホイールの製造方法に関
するものである。
【００１４】このような発明によって、軽量であってし
かも十分な強度と衝撃吸収能力を有し、製造が容易なス
テアリングホイールおよびその製造方法が提供される。
【００１５】ステアリングホイールの繊維強化合成樹脂
製リム部を構成する樹脂は、エポキシ樹脂、ビニルエス
テル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビスマレイミド樹
脂、ポリイミド樹脂、架橋ポリエステルアミド（ＣＰレ
ジン）樹脂であってよい。またこのような成形用樹脂を
補強するために用いられる補強繊維としては、上述の如
く、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、超高分子量
ポリエチレン繊維、高強力ポリアリレート繊維等であっ
てよい。
【００１６】とくにセンターボスとスポークとが一体に
なった芯金とリム部とを結合するに当っては、芯金を構
成する金属と、炭素繊維との接触による電食を防止する
ために、ガラス繊維等の絶縁物の織物プリプレグによっ
て芯金を保護してから炭素繊維プリプレグを使用して結
合することが望ましい。
【００１７】強化繊維として炭素繊維が用いられる場合
における炭素繊維の繊維方向は、リム部の断面中心線に
対して１０°〜９０°の範囲内であってよく、より好ま
しくは３０°〜６０°の範囲内で配向することが望まし
い。これはリム部に荷重が付加された場合に、曲げ応力
とねじり応力とが作用するために、これに対応するため
である。また真直ぐな状態で炭素繊維プリプレグを巻付
けて後から曲げる必要があるために、繊維角度として０
°〜１０°の範囲内で積層した場合に、予備成形体を曲
げながらステアリングホイール成形用型のキャビティに
押込む工程で、繊維の破断や座屈を起し、ステアリング
ホイールとしての強度の低下を生じさせる恐れがあるか
らである。
【００１８】内圧をかけるためのチューブとしては、炭
素繊維等の強化繊維プリプレグの硬化に必要な温度、例
えば８０〜１８０℃の温度と圧力とに耐えられる素材で
あればよく、ナイロンチユーブ、シリコンチューブ等が
好適に使用されてよい。
【００１９】内圧をかけるチューブにアルコール類を封
入し、このアルコール類を揮発させて内圧を加えるよう
にしてもよい。この場合にチューブの中に封入されるア
ルコール類は、プリプレグの加熱硬化に必要な熱によっ
て揮発し、チューブの内圧を高め、プリプレグを成形型
に押付けて硬化させるために、ボイドのない表面状態の
良好な成形物が得られる。ここでは例えばナイロンチュ
ーブ等が使用されるとともに、その中にエチルアルコー
ルを封入してよい。
【００２０】強化繊維プリプレグがその上に積層される
コア材として、軽量発泡体から成るコア材を用いるよう
にしてよい。すなわちステアリングホイールのリム部の
繊維強化合成樹脂の肉厚を減じた分の形状の成形体に軽
量発泡体を注入硬化させてコア材を得るようにしてよ
い。
【００２１】軽量発泡体から成るコア材を得るための材
料としては、強化繊維プリプレグの硬化に必要な温度と
圧力に耐えられる素材であればよく、耐熱硬質ウレタ
ン、塩化ビニリデン系発泡体、硬質アクリル発泡体、ポ
リメタクリルイミド硬質発泡体（ロハセル）、フェノー
ルまたはガラスのマイクロバルーンを樹脂で固めたシン
タチックフォーム等が好適に用いられてよい。
【００２２】リムの内部に重量バランスを改善するため
のカウンタウエイトを配置する場合には、カウンタウエ
イトが配置される位置に凹部またはくびれを有するマン
ドレルに内圧をかけるためのチューブを被覆し、その上
に強化繊維プリプレグを積層し、その外側にカウンタウ
エイトを配置した後に、さらにその外側から強化繊維プ
リプレグを定法に従って巻回積層してリム部予備成形体
を得るようにし、このように予備成形体を成形してステ
アリングホイールを製作してよい。
【００２３】カウンタウエイトに使用される素材として
は、比重の大きな金属板、例えば鉛板等が使用されてよ
い。またタングステン等の金属粉末を樹脂で混練りし、
半硬化状態でシート状に成形したもの等は、炭素繊維等
の強化繊維プリプレグに使用されているものと同様の組
成の樹脂を使用することで完全に一体化することができ
る。またステンレス鋼、鉄、銅等の金属繊維の組紐や織
物をプリプレグ化したものもカウンタウエイトとして有
用である。この場合も炭素繊維プリプレグの樹脂と一体
化し、かつ金属繊維が補強繊維として働くので、強度も
高いメリットがある。
【００２４】ステアリングホイールを製造するためにい
わゆる構造反応射出成形法を用いることもできる。構造
反応射出成形法による製造方法に関する発明は、リム部
内径に相当する外径を有するマンドレルに内圧をかける
チューブを被覆する工程と、前記チューブが被覆された
マンドレル上に強化繊維ブレード（組紐）を被覆し、そ
の後にチューブごとマンドレルから引抜いて予備成形体
を得る工程と、前記予備成形体をステアリングホイール
成形型のキャビティのリム部に対応する部分に曲げなが
ら押込む工程と、前記ステアリングホイール成形型にさ
らにセンターボスとスポークとが一体に連結されて成る
芯金をセットする工程と、前記芯金のスポークの先端側
の結合部を強化繊維ブレードによって前記予備成形体と
結合する工程と、前記ステアリングホイール成形型を型
締めして成形型内を真空引きし、前記チューブに内圧を
加えながら成形型内に液状樹脂を射出して硬化させ、ス
テアリングホイール成形体を成形する工程と、をそれぞ
れ具備するステアリングホイールの製造方法に関するも
のである。
【００２５】また構造反応射出成形法による別の製造方
法に関する発明は、リム部内径に相当する外径を有する
チューブの中にアルコール類を注入して開放端をシール
する工程と、前記チューブ上に強化繊維ブレードを被覆
して予備成形体を得る工程と、前記予備成形体をステア
リングホイール成形型のキャビティのリム部に対応する
部分に曲げながら押込む工程と、前記ステアリングホイ
ール成形型にさらにセンターボスとスポークとが一体に
連結されて成る芯金をセットする工程と、前記芯金のス
ポークの先端側の結合部を強化繊維ブレードによって前
記予備成形体と結合する工程と、前記ステアリングホイ
ール成形型を型締めして成形型内を真空引きし、成形型
内に液状樹脂を射出して硬化させ、ステアリングホイー
ル成形体を成形する工程と、前記ステアリングホイール
成形体のリムの部分に***を形成し、前記アルコール類
の沸点以上に加熱して該アルコール類を抜く工程と、を
それぞれ具備するステアリングホイールの製造方法に関
するものである。
【００２６】構造反応射出成形法によるさらに別の製造
方法に関する発明は、ステアリングホイールのリム部の
繊維強化合成樹脂の肉厚を減じた分の形状の成形型に軽
量発泡体を注入硬化させてコア材を得る工程と、前記コ
ア材上に強化繊維ブレードを積層してリム部予備成形体
を作成する工程と、前記予備成形体をステアリングホイ
ール成形型のキャビティのリム部に対応する部分に挿入
する工程と、前記ステアリングホイール成形型にさらに
センターボスとスポークとが一体に連結されて成る芯金
をセットする工程と、前記芯金のスポークの先端側の結
合部を強化繊維ブレードによって前記予備成形体と結合
する工程と、前記ステアリングホイール成形型を型締め
して成形型内を真空引きし、成形型内に液状樹脂を射出
し、ステアリングホイール成形体を成形する工程と、を
それぞれ具備するステアリングホイールの製造方法に関
するものである。
【００２７】このような発明によっても、軽量であって
しかも十分な強度と衝撃吸収能力を有し、製造が容易な
ステアリングホイールおよびその製造方法が提供され
る。
【００２８】とくにここで用いられる製造方法は、いわ
ゆる構造反応射出成形方法であって、ステアリングホイ
ール成形型のキャビティ内に予め強化繊維ブレードが被
覆された予備成形体を配置し、型締めを行なうととも
に、キャビティの中を真空引きし、この後に真空経路を
閉止してキャビティ内に液状樹脂を射出するようにして
いる。そして内圧用チューブに印加される内圧あるいは
アルコール類の気化によって生ずる圧力で加圧しながら
液状樹脂を硬化させるようにしている。
【００２９】とくに内圧を付加する場合には、少なくと
も液状樹脂の射出後に、樹脂が硬化する間加圧状態を保
持しているために、樹脂中に存在する気泡が縮小され、
あるいは溶剤の揮発成分が再度液状樹脂中に溶解してボ
イドの発生が解消される。
【００３０】また軽量発泡体をコア材として使用する場
合には、液状樹脂の注入側より、樹脂が硬化するまでの
間、加圧を続けるようにしている。
【００３１】ステアリングホイールの繊維強化合成樹脂
製リム部を構成する樹脂は、上記強化繊維プリプレグの
場合と同様に、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不
飽和ポリエステル樹脂、ビスマレイミド樹脂、ポリイミ
ド樹脂、架橋ポリエステルアミド（ＣＰレジン）樹脂で
あってよい。またこのような成形用樹脂を補強するため
に用いられる補強繊維としては、上述の如く、炭素繊
維、ガラス繊維、アラミド繊維、超高分子量ポリエチレ
ン繊維、高強力ポリアリレート繊維等であってよい。
【００３２】
【実施例】以下本発明を図示の実施例によって説明す
る。
【００３３】実施例１ 図１は本実施例のステアリングホイールを成形するため
に使用されるマンドレル１１を示している。マンドレル
１１は円柱状をなし、その外周部には内圧をかけるため
のナイロンチューブ１２が被される。
【００３４】図２は炭素繊維（東邦レーヨン株式会社
製、ベスファイト）を一方向に引揃えたプリプレグシー
ト１３を示している。このプリプレグシート１３は炭素
繊維がマンドレル１１の軸線方向と±４５°になるよう
に切断されたプリカットシートから構成されている。こ
のような炭素繊維プリプレグ１３をチューブ１２が被せ
られたマンドレル１１の上に定法に従って、例えばロー
リングテーブル等を用いて巻回積層する。そして積層後
に、チューブ１２ごとマンドレル１１から引抜いて図３
に示す直線状をなす予備成形体１４を得る。
【００３５】このような予備成形体１４はプリプレグ１
３が未硬化状態なので、容易に人手によって曲げること
が可能であり、このような予備成形体１４を曲げながら
図４に示すように、ステアリングホイール成形型１８の
キャビティ１９のリム部と対応する部分に押込む。
【００３６】ステアリングホイール成形型１８に押込ま
れた予備成形体１４のチューブ１２の一方の開放端をヒ
ートシールによって封止し、もう一方の開放端を図５に
示すようにステアリングホイール成形型１８に形成され
ている圧空口２０を通して外部に引出す。この圧空口２
０から引出された部分を通して、内圧用チューブ１２内
に内圧をかけるための圧空が供給される。
【００３７】一方芯金２３は、図６に示すようにセンタ
ーボス２４と放射状に延びるスポーク２５とから構成さ
れており、スポーク２５の先端側であってリム部と交差
する部分に結合部２６が設けられている。センターボス
２４は構造用圧延鋼で作製され、このようなセンターボ
ス２４をマグネシウム合金から成るスポーク２５に鋳包
んでスポーク２５と結合される。またスポーク２５には
エアバックシステムや、ホーン、カバー等の取付け部２
７が鋳造時に同時に形成されている。そしてスポーク２
５に一体に設けられている先端側の結合部２６はＴ字状
に形成され、Ｔ字の横棒は図７に示すようにリム部の断
面内に食込む位置にある。
【００３８】芯金２３は図７に示すように、ステアリン
グホイール成形型１８内にセットされる。ステアリング
ホイール成形型１８にはその中心部に位置決めピン３１
が植設されており、この位置決めピン３１がセンターボ
ス２４のステアリングシャフト固定用穴に挿入され、こ
れによって芯金２３が成形型１８内において位置決めさ
れた状態で固定されるために、リム部と芯金２３との相
対的結合位置がずれることがない。また芯金２３の結合
部２６は図７に示すようにリム部断面に食込む位置にあ
り、その部分において予備成形体１４は断面を非円形に
押し潰されてスポーク２５の結合部２６と一緒にステア
リングホイール成形型１８内にセットされる。
【００３９】図８は芯金２３の結合部２６と予備成形体
１４との結合方法を示している。押し潰された予備成形
体１４と結合部２６のＴ字の横棒部分とを幅が約１５ｍ
ｍの炭素繊維織物プリプレグを５層に積層した結合用バ
ンド３２によって共巻きすることによって、結合部２６
と予備成形体１４とが結合される。そしてこのときに生
ずるステアリングホイール成形型１８のキャビティ１９
との間の隙間には、発泡性エポキシ樹脂シート３３（チ
バガイギー社製、リダックス２１４）を充填し、さらに
炭素繊維織物プリプレグでカバーして外形を整える。
【００４０】このようにして芯金２３とリム部予備成形
体１４とを結合した後に、ステアリングホイール成形型
１８を型締めし、圧空口２０を通して内圧用チューブ１
２内に４ｋｇ／ｃｍ2 の圧空をかけた状態で加熱し、炭
素繊維プリプレグを硬化させて図９に示すようなステア
リングホイールを得た。このときの成形温度は８０℃×
３０分＋１３０℃×２時間であった。なお得られたステ
アリングホイールの重量は約７００ｇであった。
【００４１】本実施例によるステアリングホイールは、
リムの部分が中空の繊維強化合成樹脂で成形され、マグ
ネシウム合金製のスポーク２５によってセンターボス２
４と連結されており、スポーク２５とリムとが強固に固
定されているために、軽量でしかも強度が高い。またこ
のようなステアリングホイールは、衝撃荷重が付加され
た場合に、マグネシウム合金から成るスポーク２５が塑
性変形することによってエネルギーを吸収するために、
耐衝撃性に優れたステアリングホイールを得ることがで
きる。
【００４２】またステアリングホイールの重量のほとん
どがマグネシウム合金の芯金２３にあるために、リム部
の内側にエアバックシステムを搭載しても、ステアリン
グホイールの慣性モーメントが小さく、操縦性が軽快
で、スポーティなハンドリングを得ることができる。ま
たエアバックシステム等の取付け部２７は芯金２３の鋳
造時に形成されているために、穴あけ加工等の後加工を
ほとんど必要としない利点がある。
【００４３】実施例２ 上記実施例１と同様の方法によって、内圧用チューブ１
２上に炭素繊維の一方向プリプレグ１３を積層し、さら
に炭素繊維織物プリプレグをマンドレル１１の軸線方向
に対して±４５°方向に繊維が配向するように積層し、
このようにして得られた予備成形体１４をアルミニウム
合金から成る芯金２３と結合する。
【００４４】芯金２３は図１０に示すように、センター
ボス２４と放射状に延びるスポーク２５とから構成され
ており、スポーク２５の先端部であってリム部と交差す
る部分に結合部２６が一体に連設されている。センター
ボス２４は構造用圧延鋼によって作成され、このような
センターボス２４をアルミニウム合金から成るスポーク
２５の中心部に鋳包んでスポーク２５と結合するように
している。
【００４５】芯金２３のスポーク２５にはエアバックシ
ステムやホーン、カバー等の取付け部２７が鋳造時に同
時に形成されている。またスポーク２５の先端部に一体
に設けられている結合部２６はＴ字状に形成され、結合
用プリプレグを挿通するためのスリット４８が設けられ
ている。Ｔ字状の結合部２６の断面形状は図１３に示す
ように三日月形であって、外周部に臨む円弧状の凹みが
予備成形体１４の外周側の円周面に沿う形になってい
る。
【００４６】芯金２３は図１１に示すように、ステアリ
ングホイール成形型１８内にセットされる。ステアリン
グホイール成形型１８はその中心部に位置決めピン３１
が植設されており、この位置決めピン３１がセンターボ
ス２４のステアリングシャフト固定用穴に挿入され、こ
れによって芯金２３が成形型１８内において位置決めさ
れた状態で固定される。よってリム部と芯金２３との相
対的な結合位置がずれることが防止される。また芯金２
３の結合部２６はＴ字状の横棒がリム部の断面に接する
位置にあり、予備成形体１４はＴ字状の横棒の外周側に
接する形で結合部２６と一緒にステアリングホイール成
形型１８内にセットされる。
【００４７】芯金２３のスポーク２５の先端側の結合部
２６と予備成形体１４とが図１２に示すようにして結合
される。結合部２６に設けられたスリット４８に、幅が
３０ｍｍの炭素繊維織物プリプレグを５層に積層した結
合バンド３２を通し、予備成形体１４と共巻きすること
によって、結合部２６と予備成形体１４とが結合され
る。このときにステアリングホイール成形型１８のキャ
ビティ１９との間にはほとんど隙間が生じないので、発
泡性樹脂シートを使用する必要はない。
【００４８】図１３は上記結合部２６と予備成形体１４
との結合構造を断面によって示している。結合部２６の
外側に接した予備成形体１４と結合部２６とが、結合部
２６のスリット４８を挿通する結合バンド３２によって
確実に結合されていることが明確に示されている。
【００４９】このようにして成形型１８内に芯金２３と
予備成形体１４とを配するとともに、それらを結合用バ
ンド３２によって結合した状態で、実施例１と同様の条
件で加熱硬化させることによってステアリングホイール
が得られる。なおこのステアリングホイールはその重量
が約７５０ｇであった。
【００５０】このようにして得られたステアリングホイ
ールは、実施例１と同様に軽量でかつ十分な機械的強度
と耐衝撃性とを有し、さらに炭素繊維織物特有の織目模
様が外表面に浮出しており、極めて商品価値の高いステ
アリングホイールが得られた。
【００５１】実施例３ 上記実施例１と同様に、図１に示すマンドレル１１を用
い、その上に内圧を加えるためのナイロンチューブ１２
を被せ、さらにその上に図２に示すような炭素繊維プリ
プレグ１３を炭素繊維がマンドレル１１の軸線方向に対
して±４５°になるようにローリングテーブルを用いて
巻回積層した。そして積層後にチューブ１２ごとマンド
レル１１から引抜いて図３に示すような予備成形体１４
を得た。
【００５２】このような予備成形体１４のチューブ１２
の中に１０ｇのエチルアルコールを注入し、この内圧用
チューブ１２をやや膨らませた状態で両側の開放端をそ
れぞれヒートシールし、エチルアルコールを封入した。
【００５３】このような予備成形体１４を用い、上記実
施例１と同様の方法によってリム部を成形するととも
に、マグネシウム合金製の芯金２３と組合わせてステア
リングホイールを製作した。このようなステアリングホ
イールのリム部に直径が２ｍｍの***を形成し、１００
℃の温度で１時間乾燥し、予め内圧用チューブ１２に封
入されたエチルアルコールを沸点以上に加熱させて抜い
た。このようにした得られたステアリングホイールの重
量は約７００ｇであった。
【００５４】このように内圧用チューブ１２に予めアル
コール類を封入しておき、プリプレグ１３の加熱硬化に
必要な熱によって揮発させ、プリプレグ１３が外側に積
層された内圧用チューブ１２の内圧を高めるようにした
方法によると、プリプレグ１３が成形型１８のキャビテ
ィの内表面に押付けられた状態で硬化されるために、ボ
イドがない表面状態が良好なステアリングホイールが得
られた。
【００５５】実施例４ 上記実施例３と同様の方法によって、アルミニウム合金
から成る芯金２３を用いてステアリングホイールを成形
した。このようにして得られたステアリングホイールの
重量は約７５０ｇであった。このようなステアリングホ
イールは、上記実施例１と同様に軽量で十分な機械的強
度と耐衝撃性とを有し、しかも炭素繊維に特有の織目模
様が外表面に浮出しているために、極めて商品価値が高
いステアリングホイールが得られた。
【００５６】実施例５ この実施例は、ステアリングホイールを成形するために
軽量発泡体コアを用いたものである。図１４は本実施例
のステアリングホイールを成形するために使用される軽
量コア４０を示している。軽量コア４０はリム形状か
ら、繊維強化合成樹脂層の肉厚を減じた形状に成形され
ており、さらにスポーク２５の結合部２６と結合される
部分には結合部２６が入る凹部４１が形成されている。
【００５７】このような軽量コアは例えば武田薬品工業
株式会社製硬質ウレタン原液アクトコールＲＩ−３１Ｒ
とタケネートＩＳ−０１Ｐとを混合撹拌して成形型内に
注入し、硬化させることによって得られる。例えば本実
施例においては、嵩比重が０．１５の軽量発泡体コア４
０を用いている。このような軽量発泡体コア４０に図１
５に示すように炭素繊維（東邦レーヨン株式会社製、ベ
スファイト）を一方向に引揃えたプリプレグ１３をリム
の断面中心線に対してまず９０°に１層を積層し、次い
で±４５°に２層を積層してリム部予備成形体１４を得
た。
【００５８】このような予備成形体１４を用いて、実施
例１と同様に成形型１８によってリム部を炭素繊維強化
樹脂によって成形するとともに、マグネシウム合金から
成る芯金２３と結合してステアリングホイールを得た。
このようなステアリングホイールはその重量が約８００
ｇであった。本実施例によるステアリングホイールはリ
ム部が発泡ウレタンから成る軽量発泡体コア４０と、そ
の外皮を構成する繊維強化合成樹脂によって構成され、
マグネシウム合金製のスポーク２５によってセンターボ
ス２４と結合された構造になっている。
【００５９】このようなステアリングホイールも、スポ
ークとリム部とが強固に固定されているために、軽量で
しかも強度が高く、衝撃荷重に対してはスポークのマグ
ネシウム合金が塑性変形することによってエネルギーを
吸収し、耐衝撃性に優れたステアリングホイールを得る
ことが可能になる。
【００６０】実施例６ 軽量発泡体コア４０の成形用原料として、塩化ビニリデ
ン系発泡体（旭化成工業株式会社製、セルモアフィラ
ー）を用いて嵩比重が０．０６のコア材を得た。このよ
うなコア材を用い、実施例５と同様に炭素繊維一方向プ
リプレグを積層し、実施例５と同様の条件でマグネシウ
ム合金から成る芯金２３と結合し、ステアリングホイー
ルを得た。得られたステアリングホイールはその重量が
約７５０ｇであった。
【００６１】実施例７ 本実施例は、カウンタウエイトをリム部に組込むように
したステアリングホイールに関するものである。図１６
および図１７はステアリングホイールを成形するために
使用するマンドレル１１を示している。マンドレル１１
にはカウンタウエイトが配置されるくびれ４６が設けら
れており、このくびれ４６の部分でマンドレル１１はね
じで結合されており、２分割できるようになっている。
【００６２】このようなマンドレル１１に図１８に示す
ようなチューブ１２を被せた後に、炭素繊維（東邦レー
ヨン株式会社製、ベスファイト）を一方向に引揃えたプ
リプレグシート１３を炭素繊維がマンドレル１１の軸線
に対して±４５°になるように切断したプリカットシー
ト１３を図１９に示すようにチューブ１２上にパイプ成
形の定法に従ってローリングテーブル等を用いて巻回積
層した。
【００６３】この後にくびれ部４６に重量が１５０ｇの
鉛板から成るカウンタウエイト４７を配した。プリプレ
グ１３が未硬化なので鉛板４７を配置するとその部分の
プリプレグ１３はくびれ部４６内に押込まれた。そして
その上にさらに炭素繊維プリプレグ１３を積層するとき
に邪魔にならない。カウンタウエイト４７を配置した後
に、炭素繊維プリプレグ１３をマンドレルの軸線に対し
て±４５°に繊維が配向するようにカットし、マンドレ
ル１１に積層した。積層後に分割可能な一対のマンドレ
ル１１の内の片側を回転させて結合部のねじを緩めて分
割し、マンドレル１１をプリプレグ１３の積層体の中か
ら抜いて予備成形体１４を得た。
【００６４】このような予備成形体１４によって、上記
実施例１と同様の方法によってリム部を成形するととも
に、マグネシウム合金から成る芯金２３と組合わせるこ
とによって、図２０に示すようなステアリングホイール
を製作した。
【００６５】このようなステアリングホイールは、その
リム部の円周方向の所定の位置にカウンタウエイト４７
を配置したために、エアバックシステムを搭載しても、
ステアリングホイールの重量バランスが良好で、操縦性
が軽快で、スポーティなハンドリング性を得ることがで
きるものである。このような方法によって、内部にカウ
ンタウエイト４７を有するステアリングホイールを効果
的に製造することが可能になる。
【００６６】実施例８ 図２１は本実施例のステアリングホイールを成形するた
めに使用されるマンドレル１１を示している。マンドレ
ル１１は円柱状をなし、その外周部には内圧をかけるた
めのナイロンチューブ１２が被される。
【００６７】図２２は炭素繊維ブレード１５（東邦レー
ヨン株式会社製、ベスファイト ＨＴＡ３Ｋ×９６打
ち、外径３０ｍｍ）を示している。このブレード１５は
マンドレル１１の上に被覆したときに、炭素繊維がマン
ドレル１１の軸線方向と±４５°になるように組合わさ
れたものである。このような炭素繊維ブレード１５をチ
ューブ１２が被せられたマンドレル１１の上にさらに被
覆する。そして被覆後に、チューブ１２ごとマンドレル
１１から引抜いて図２３に示すような直線状をなす予備
成形体１４を得る。
【００６８】このような予備成形体１４はブレード１５
が炭素繊維のみで構成されているために、容易に人手に
よって曲げることが可能であり、このような予備成形体
１４を曲げながら実施例１で用いられたステアリングホ
イール成形型１８（図４参照）のキャビティ１９のリム
部と対応する部分に押込む。
【００６９】ステアリングホイール成形型１８に押込ま
れた予備成形体１４のチューブ１２の一方の開放端をヒ
ートシールによって封止し、もう一方の開放端を図５に
示すように、ステアリングホイール成形型１８に形成さ
れている圧空口２０を通して外部に引出す。この圧空口
２０から引出された部分を通して、内圧用チューブ１２
内に内圧をかけるための圧空が供給される。
【００７０】一方芯金２３は、実施例１で用いたものと
同じものが使用に供された。すなわち図６に示すように
センターボス２４と放射状に延びるスポーク２５とから
構成されており、スポーク２５の先端側であってリム部
と交差する部分に結合部２６が設けられている。センタ
ーボス２４は構造用圧延鋼で作製され、このようなセン
ターボス２４をマグネシウム合金から成るスポーク２５
に鋳包んでスポーク２５と結合される。またスポーク２
５にはエアバックシステムや、ホーン、カバー等の取付
け部２７が鋳造時に同時に形成されている。そしてスポ
ーク２５に一体に設けられている先端側の結合部２６は
Ｔ字状に形成され、Ｔ字の横棒は図７に示すようにリム
部の断面内に食込む位置にある。
【００７１】芯金２３は実施例１と同様に、図７に示す
ステアリングホイール成形型１８内にセットされる。ス
テアリングホイール成形型１８にはその中心部に位置決
めピン３１が植設されており、この位置決めピン３１が
センターボス２４のステアリングシャフト固定用穴に挿
入され、これによって芯金２３が成形型１８内において
位置決めされた状態で固定されるために、リム部と芯金
２３との相対的結合位置がずれることがない。また芯金
２３の結合部２６は図７に示すようにリム部断面に食込
む位置にあり、その部分において予備成形体１４は断面
を非円形に押し潰されてスポーク２５の結合部２６と一
緒にステアリングホイール成形型１８内にセットされ
る。
【００７２】芯金２３の結合部２６と予備成形体１４と
の結合方法は実施例１とほぼ同様であってよく、図８に
示すように、押し潰された予備成形体１４と結合部２６
のＴ字の横棒部分とを一定幅の炭素繊維ブレードから成
る結合用バンド３２によって共巻きすることによって、
結合部２６と予備成形体１４とが結合される。なおこの
実施例においては、図８に示す発泡シート３３は省略さ
れてよい。結合部２６には予めガラス繊維織物で絶縁層
を形成しておくとよい。また結合用バンドを共巻きした
部分には、さらにリム部を構成する炭素繊維ブレードと
同じものを短く切って被せると、結合部を隠すことがで
き、外観を向上させることが可能になる。
【００７３】このようにして芯金２３とリム部予備成形
体１４とを結合した後に、ステアリングホイール成形型
１８を型締めし、成形型１８のキャビティ１９内を真空
引きするとともに、圧空口２０（図５参照）を通して内
圧用チューブ１２内に圧空をかけた状態で液状エポキシ
樹脂（ダウケミカル製、ＴＡＣＴＩＸ１３８／Ｈ３１）
をキャビティ１９内に射出硬化させて図９に示すような
形状のステアリングホイールを得た。なおこのときの内
圧用チューブ１２にかかる圧力は、最初に０．５ｋｇ／
ｃｍ2 程度とし、樹脂の注入を終了してから４ｋｇ／ｃ
ｍ2 まで圧力を上昇させて余分な樹脂を型外に押出すと
ともに、ボイドの減少を図った。このときの成形温度は
８０℃×３０分であった。なお得られたステアリングホ
イールの重量は約７００ｇであった。
【００７４】図２４はこのようなステアリングホイール
成形型１８を用いた成形装置の概要を示しており、この
成形装置は樹脂を供給するホッパ５４を備えている。そ
してホッパ５４は樹脂供給バルブ５５に接続されるとと
もに、この樹脂供給バルブ５５にはさらに樹脂排出バル
ブ５６が接続されている。また樹脂供給バルブ５５と樹
脂排出バルブ５６とはともに三方弁５７に接続されてい
る。三方弁５７のもう１つのポートは圧空源５８に接続
されるようになっている。
【００７５】三方弁５７の下方に設けられているポート
は樹脂圧縮ガス供給ライン５９に接続されるとともに、
この樹脂圧縮ガス供給ライン５９が上型５０および成形
型１８から成る下型をそれぞれ備えるプラテン５１、５
２の入口６３と接続されている（図２５参照）。プラテ
ン５１の出口６４は排気バルブ６０を介して真空ポンプ
６１に接続されるようになっている。
【００７６】図２５に示すように成形型１８は下側のプ
ラテン５２に保持されるとともに、このプラテン５２の
上部にプラテン５１が配されている。そしてプラテン５
１内に上型５０が保持されている。またプラテン５１に
は入口６３と出口６４とがそれぞれ設けられている。ま
たプラテン５１、５２にはそれぞれヒータ６５が埋設さ
れている。またプラテン５１、５２の接合面にはＯリン
グが配されており、このＯリング６６によってシールが
行なわれるようになっている。
【００７７】このような成形装置によってステアリング
ホイールのリムの部分を成形する場合には、炭素繊維ブ
レード１３が被覆された予備成形体１４を成形型１８の
キャビティ１９内に収納し、成形型１８と上型５０とを
閉じ、９０°回転させて入口６３が下側に、出口６４が
上側になるように配置した。そして樹脂圧縮ガス供給ラ
イン５９を入口６３へ接続し、出口６４へは排気バルブ
６０を介して真空ポンプ６１へ接続した。
【００７８】このような状態において、樹脂供給バルブ
５５および樹脂排出バルブ５６を閉じ、三方弁５７を樹
脂側にし、排気バルブ６０を開いて真空ポンプ６１を作
動させ、成形型１８のキャビティ１９内を減圧した。次
に排気バルブ６０を閉じ、供給バルブ５５を開き、ホッ
パ５４内の樹脂を三方弁５７および供給ライン５９を通
して成形型１８、５０内に注入した。
【００７９】そして注入後に三方弁５７を圧空源５８側
に切換え、内圧用チューブ１２内を加圧し、加圧状態を
保持したまま樹脂を硬化させた。なおホッパ５４内に残
存した樹脂は樹脂排出バルブ５６を開放して排出した。
そして液状樹脂の硬化を完了した段階で、成形型１８、
５０を開いて成形品を得た。
【００８０】本実施例によるステアリングホイールは、
リムの部分が中空の繊維強化合成樹脂で成形され、マグ
ネシウム合金製のスポーク２５によってセンターボス２
４と連結されており、スポーク２５とリムとが強固に固
定されているために、軽量でしかも強度が高い。またこ
のようなステアリングホイールは、衝撃荷重が付加され
た場合に、マグネシウム合金からら成るスポーク２５が
塑性変形することによってエネルギーを吸収するため
に、耐衝撃性に優れたステアリングホイールを得ること
ができる。
【００８１】またステアリングホイールの重量のほとん
どがマグネシウム合金の芯金２３にあるために、リム部
の内側にエアバックシステムを搭載しても、ステアリン
グホイールの慣性モーメントが小さく、操縦性が軽快
で、スポーティなハンドリングを得ることができる。ま
たエアバックシステム等の取付け部２７は芯金２３の鋳
造時に形成されているために、穴あけ加工等の後加工を
ほとんど必要としない利点がある。
【００８２】実施例９ 上記実施例８と同様の方法によって、内圧用チューブ１
２上に炭素繊維ブレード１５を被覆し、このようにして
得られた予備成形体１４をアルミニウム合金から成る芯
金２３と結合し、ステアリングホイール成形型１８にセ
ットし、実施例８と同様の条件でエポキシ樹脂を射出さ
せてステアリングホイールを得た。ステアリングホイー
ルの重量は約７５０ｇであった。
【００８３】このようにして得られたステアリングホイ
ールは、実施例８と同様に軽量でかつ十分な機械的強度
と耐衝撃性とを有し、さらに炭素繊維ブレード特有の織
目模様が外表面に浮出しており、極めて商品価値の高い
ステアリングホイールが得られた。
【００８４】実施例１０ 図２６に示すようにステアリングホイールのリム部の内
径とほぼ等しい、例えば外径が２８ｍｍのチューブを用
意し、このようなチューブ１２の中に１０ｇのエチルア
ルコールを注入し、図２７に示すようにこの内圧用チュ
ーブ１２をやや膨らませた状態で両側の開放端をそれぞ
れヒートシールし、エチルアルコールを封入した。そし
てこのナイロンチューブ１２の上に実施例８で用いたの
と同様の炭素繊維ブレード１５を図２８のように被せて
予備成形体１４を得た。
【００８５】このような予備成形体１４を用い、マグネ
シウム合金製の芯金２３と結合し、ステアリングホイー
ル成形型１８にセットし、架橋ポリエステルアミド樹脂
を射出させてステアリングホイールを成形した。このと
きの成形条件は、１３０℃×１０分であった。このよう
なステアリングホイールのリム部に直径が２ｍｍの***
を形成し、１００℃の温度で１時間乾燥し、予め内圧用
チューブ１２に封入されたエチルアルコールを沸点以上
に加熱させて抜いた。このようにした得られたステアリ
ングホイールの重量は約７００ｇであった。
【００８６】このように内圧用チューブ１２に予めアル
コール類を封入しておき、射出された樹脂の硬化に必要
な熱によって揮発させ、ブレード１３が外側に被覆され
た内圧用チューブ１２の内圧を高めるようにした方法に
よると、ブレード１５が成形型１８のキャビティ１９の
内表面に押付けられた状態で硬化されるために、ボイド
がない表面状態が良好なステアリングホイールが得られ
た。
【００８７】実施例１１ 上記実施例１０と同様の方法によって、アルミニウム合
金から成る芯金２３を用いてステアリングホイールを成
形した。このようにして得られたステアリングホイール
の重量は約７５０ｇであった。このようなステアリング
ホイールは、上記実施例８と同様に軽量で十分な機械的
強度と耐衝撃性とを有し、しかも炭素繊維ブレードに特
有の織目模様が外表面に浮出しているために、極めて商
品価値が高いステアリングホイールが得られた。
【００８８】実施例１２ この実施例は、ステアリングホイールを成形するために
軽量発泡体コアを用いたものである。図２９は本実施例
のステアリングホイールを成形するために使用される軽
量コア４０を示している。軽量コア４０はリム形状か
ら、繊維強化合成樹脂層の肉厚を減じた形状に成形され
ており、さらにスポーク２５の結合部２６と結合される
部分には結合部２６が入る凹部４１が形成されている。
【００８９】このような軽量コアは例えば武田薬品工業
株式会社製硬質ウレタン原液アクトコールＲＩ−３１Ｒ
とタケネートＩＳ−０１Ｐとを混合撹拌して成形型内に
注入し、硬化させることによって得られる。例えば本実
施例においては、嵩比重が０．１５の軽量発泡体コア４
０を用いている。このような軽量発泡体コア４０に図３
０に示すように炭素繊維ブレード１５（東邦レーヨン株
式会社製、ベスファイト ＨＴＡ３Ｋ×９６本打ち、外
径３０ｍｍ）をコア４０の切れ目から挿入してコア４０
上に被せる。このときに蛇が自分の尻尾を飲込むように
２重にコア４０上に炭素繊維ブレード１５を被せてリム
部予備成形体１４を得た。
【００９０】このような予備成形体１４を用いて、実施
例１０と同様に成形型１８によってリム部を炭素繊維強
化樹脂によって成形すると同時に、マグネシウム合金か
ら成る芯金２３と結合してステアリングホイールを得
た。このようなステアリングホイールはその重量が約８
００ｇであった。本実施例によるステアリングホイール
はリム部が発泡ウレタンから成る軽量発泡体コア４０
と、その外皮を構成する繊維強化合成樹脂によって構成
され、マグネシウム合金製のスポーク２５によってセン
ターボス２４と結合された構造になっている。
【００９１】このようなステアリングホイールも、スポ
ークとリム部とが強固に固定されているために、軽量で
しかも強度が高く、衝撃荷重に対してはスポークのマグ
ネシウム合金が塑性変形することによってエネルギーを
吸収し、耐衝撃性に優れたステアリングホイールを得る
ことが可能になる。
【００９２】実施例１３ 軽量発泡体コア４０の成形用原料として、塩化ビニリデ
ン系発泡体（旭化成工業株式会社製、セルモアフィラ
ー）を用いて嵩比重が０．６のコア材を得た。このよう
なコア材を用い、実施例１２と同様に炭素繊維ブレード
を被覆し、実施例１２と同様の条件でマグネシウム合金
から成る芯金２３と結合し、ステアリングホイールを得
た。得られたステアリングホイールはその重量が約７５
０ｇであった。
【００９３】
【発明の効果】本発明は、繊維強化合成樹脂によって成
形されたリム部と、金属製のセンターボスと、両者を連
結する金属製のスポークとを備えるステアリングホイー
ルに関するものである。そしてリム部を繊維強化合成樹
脂で成形することによって、大幅に軽量化されるととも
に、金属製のスポーク部によって耐衝撃性に優れたステ
アリングホイールが得られることになる。
【００９４】製造方法に係る発明によれば、マンドレル
またはコアに強化繊維プリプレグを巻回積層し、ステア
リングホイール成形型によってリム部を成形するととも
に、金属製の芯金と結合することによってステアリング
ホイールを製造するようにしたものである。従って繊維
強化合成樹脂のリム部を有し、しかも金属製のスポーク
と強固に結合されたステアリングホイールを効率的に製
造することが可能になる。
【００９５】構造反応射出成形法を用いた製造方法に係
る発明によれば、内圧用チューブを装着したマンドレル
または軽量発泡体のコアに強化繊維ブレードを被覆し、
ステアリングホイール成形型によって繊維強化合成樹脂
製のリム部を成形するとともに、金属製の芯金と結合す
ることによってステアリングホイールを製造するように
したものである。従って繊維強化合成樹脂のリム部を有
し、しかも金属製のスポークと強固に結合されたステア
リングホイールをいわゆる構造反応射出成形法によっ
て、プリプレグを用いる方法よりも効率的に製造するこ
とが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】内圧用チューブが被せられたマンドレルの斜視
図である。
【図２】マンドレルに巻回積層される炭素繊維プリプレ
グの斜視図である。
【図３】予備成形体の斜視図である。
【図４】予備成形体を成形型のキャビティに押込む動作
を示す斜視図である。
【図５】予備成形体が押込まれた金型の平面図である。
【図６】芯金の外観斜視図である。
【図７】芯金がセットされた成形型の縦断面図である。
【図８】芯金のスポークの結合部と予備成形体との結合
を示す成形型の要部横断面図である。
【図９】得られたステアリングホイールの平面図であ
る。
【図１０】芯金の外観斜視図である。
【図１１】芯金がセットされた成形型の縦断面図であ
る。
【図１２】芯金のスポークの結合部と予備成形体との結
合を示す成形型の要部横断面図である。
【図１３】スポークの結合部と予備成形体との結合を示
す縦断面図である。
【図１４】軽量発泡体コアの平面図である。
【図１５】炭素繊維プリプレグが巻回積層された軽量発
泡体コアの斜視図である。
【図１６】マンドレルの外観斜視図である。
【図１７】マンドレルの要部正面図である。
【図１８】内圧用チューブが被されたマンドレルの外観
斜視図である。
【図１９】カウンタウエイトの取付けを示す予備成形体
の要部断面図である。
【図２０】カウンタウエイトを内部に組込んだステアリ
ングホイールの平面図である。
【図２１】内圧用チューブが被せられたマンドレルの斜
視図である。
【図２２】マンドレルに被覆される炭素繊維ブレードの
斜視図である。
【図２３】予備成形体の斜視図である。
【図２４】構造反応射出成形装置の配管図である。
【図２５】構造反応射出成形装置の成形型の縦断面図で
ある。
【図２６】内圧用チューブの外観斜視図である。
【図２７】内圧用チューブにアルコールを注入して両端
をシールした状態の斜視図である。
【図２８】炭素繊維ブレードが被された予備成形体の外
観斜視図である。
【図２９】軽量発泡体コアの平面図である。
【図３０】軽量発泡体コアに対する炭素繊維ブレードの
被覆を示す斜視図である。
【図３１】従来のステアリングホイールの芯材の斜視図
である。
【図３２】従来のステアリングホイールの平面図であ
る。
【符号の説明】
１１ マンドレル １２ 内圧用チューブ １３ 炭素繊維プリプレグ １４ 予備成形体 １５ 炭素繊維ブレード １８ 成形型 １９ キャビティ ２０ 圧空口 ２３ 芯金 ２４ センターボス ２５ スポーク ２６ 結合部 ２７ 取付け部 ３１ 位置決めピン ３２ 結合用バンド ３３ 発泡シート ３５ 繊維強化合成樹脂製リム ４０ 軽量発泡体コア ４１ 凹部 ４５ 接続部 ４６ くびれ ４７ カウンタウエイト ４８ スリット ５０ 上型 ５１、５２ プラテン ５４ ホッパ ５５ 樹脂供給バルブ ５６ 樹脂排出バルブ ５７ 三方弁 ５８ 圧空源 ５９ 樹脂圧縮ガス供給ライン ６０ 排気バルブ ６１ 真空ポンプ ６３ 入口 ６４ 出口 ６５ ヒータ ６６ Ｏリング
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｋ 7/06 Ｂ２９Ｃ 67/18 // Ｂ２９Ｌ 31:30 (72)発明者 金子 徹 静岡県駿東郡長泉町上土狩字高石234 東邦レーヨン株式会社三島工場内 (72)発明者 大江 直己 愛知県丹羽郡大口町大字豊田字野田１番 地 株式会社東海理化電機製作所内 (72)発明者 村岡 力 愛知県丹羽郡大口町大字豊田字野田１番 地 株式会社東海理化電機製作所内 (72)発明者 鈴木 恵三 愛知県丹羽郡大口町大字豊田字野田１番 地 株式会社東海理化電機製作所内 (56)参考文献 特開 昭61−24666（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−11242（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−63573（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−203869（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−98277（ＪＰ，Ｕ) 特公 平４−51325（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B62D 1/00 - 1/14 B29C 43/10 B29C 41/00 - 41/36 B29C 41/46 - 41/52 B29C 67/12 - 67/18

Claims (14)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】繊維強化合成樹脂製のリムと、 ステアリングシャフトと結合される結合部を有する金属
    製のセンターボスと、 前記リムと前記センターボスとを連結する金属製のスポ
    ークと、 をそれぞれ具備し、 前記スポークの外周側先端部にリムの円周方向に延出さ
    れた結合部が連設され、 前記リムと前記結合部とが連結用バンドによって共巻き
    されて連結され、しかも前記連結用バンドが前記リムと
    一体化され、 前記連結用バンドによる連結位置において前記リムの外
    周面が前記リムの他の部位とほぼ連続した状態で前記ス
    ポークの先端部が前記繊維強化合成樹脂製リムに強固に
    結合されていることを特徴とするステアリングホイー
    ル。
  2. 【請求項２】繊維強化合成樹脂製のリムと、 ステアリングシャフトと結合される結合部を有する金属
    製のセンターボスと、 前記リムと前記センターボスとを連結する金属製のスポ
    ークと、 をそれぞれ具備し、 前記スポークの外周側先端部にリムの円周方向に延出さ
    れた結合部が連設されるとともに、該結合部に挿通穴が
    形成され、 前記結合部の挿通穴に挿通された結合用バンドが前記リ
    ムに巻付けられ、しかも前記結合用バンドが前記リムと
    一体化され、 前記連結用バンドによる連結位置において前記リムの外
    周面が前記リムの他の部位とほぼ連続した状態で前記ス
    ポークの先端部が前記繊維強化合成樹脂製リムに強固に
    結合されていることを特徴とするステアリングホイー
    ル。
  3. 【請求項３】前記リムの繊維強化合成樹脂に使用されて
    いる強化繊維が、炭素繊維、アラミド繊維、ガラス繊
    維、超高分子量ポリエチレン繊維、または高強力ポリア
    リレート繊維であることを特徴とする請求項１または請
    求項２に記載のステアリングホイール。
  4. 【請求項４】前記スポークがアルミニウム合金、または
    マグネシウム合金から成ることを特徴とする請求項１ま
    たは請求項２に記載のステアリングホイール。
  5. 【請求項５】前記リムの内部に重量バランスを改善する
    カウンタウエイトが配置されていることを特徴とする請
    求項１または請求項２に記載のステアリングホイール。
  6. 【請求項６】前記カウンタウエイトが金属板、金属粉を
    樹脂で固めた固形物、または金属繊維から成ることを特
    徴とする請求項５に記載のステアリングホイール。
  7. 【請求項７】前記リムが中空であることを特徴とする請
    求項１〜請求項６の何れかに記載のステアリングホイー
    ル。
  8. 【請求項８】前記リムが軽量発泡コアの外周面上に形成
    されていることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れ
    かに記載のステアリングホイール。
  9. 【請求項９】リム部内径に相当する外径を有するマンド
    レルに内圧をかけるチューブを被覆する工程と、 前記チューブが被覆されたマンドレル上に強化繊維プリ
    プレグを積層し、その後にチューブごとマンドレルから
    引抜いて予備成形体を得る工程と、 前記予備成形体をステアリングホイール成形型のキャビ
    ティのリム部に対応する部分に曲げながら押込む工程
    と、 前記ステアリングホイール成形型にさらにセンターボス
    とスポークとが一体に連結されて成る芯金をセットする
    工程と、 前記芯金のスポークの外周側先端部にリムの円周方向に
    延出された状態で連設された結合部を強化繊維プリプレ
    グによって前記予備成形体と共巻きして結合するか、前
    記結合部の挿通穴に挿通された結合用バンドを前記予備
    成形体に巻付けて結合する工程と、 前記ステアリングホイール成形型を型締めし、前記チュ
    ーブに内圧を加えながら加熱し、ステアリングホイール
    成形体を成形する工程と、 をそれぞれ具備するステアリングホイールの製造方法。
  10. 【請求項１０】リム部内径に相当する外径を有するマン
    ドレルに内圧をかけるチューブを被覆する工程と、 前記チューブが被覆されたマンドレル上に強化繊維プリ
    プレグを積層し、その後にチューブごとマンドレルから
    引抜いて予備成形体を得る工程と、 前記予備成形体の前記チューブの中にアルコール類を注
    入して開放端をシールする工程と、 前記予備成形体をステアリングホイール成形型のキャビ
    ティのリム部に対応する部分に曲げながら押込む工程
    と、 前記ステアリングホイール成形型にさらにセンターボス
    とスポークとが一体に連結されて成る芯金をセットする
    工程と、 前記芯金のスポークの先端側の結合部を強化繊維プリプ
    レグによって前記予備成形体と結合する工程と、 前記ステアリングホイール成形型を型締めして加熱し、
    ステアリングホイール成形体を成形する工程と、 前記ステアリングホイール成形体のリムの部分に***を
    形成し、前記アルコール類の沸点以上に加熱して該アル
    コール類を抜く工程と、 をそれぞれ具備するステアリングホイールの製造方法。
  11. 【請求項１１】ステアリングホイールのリム部の繊維強
    化合成樹脂の肉厚を減じた分の形状の成形型に軽量発泡
    体を注入硬化させてコア材を得る工程と、 前記コア材上に強化繊維プリプレグを積層してリム部予
    備成形体を作成する工程と、 前記予備成形体をステアリングホイール成形型のキャビ
    ティのリム部に対応する部分に押込む工程と、 前記ステアリングホイール成形型にさらにセンターボス
    とスポークとが一体に連結されて成る芯金をセットする
    工程と、 前記芯金のスポークの外周側先端部にリムの円周方向に
    延出された状態で連設された結合部を強化繊維プリプレ
    グによって前記予備成形体と共巻きして結合するか、前
    記結合部の挿通穴に挿通された結合用バンドを前記予備
    成形体に巻付けて結合する工程と、 前記ステアリングホイール成形型を型締めして加圧しな
    がら加熱し、ステアリングホイール成形体を成形する工
    程と、 をそれぞれ具備するステアリングホイールの製造方法。
  12. 【請求項１２】リム部内径に相当する外径を有するマン
    ドレルに内圧をかけるチューブを被覆する工程と、 前記チューブが被覆されたマンドレル上に強化繊維ブレ
    ードを被覆し、その後にチューブごとマンドレルから引
    抜いて予備成形体を得る工程と、 前記予備成形体をステアリングホイール成形型のキャビ
    ティのリム部に対応する部分に曲げながら押込む工程
    と、 前記ステアリングホイール成形型にさらにセンターボス
    とスポークとが一体に連結されて成る芯金をセットする
    工程と、 前記芯金のスポークの外周側先端部にリムの円周方向に
    延出された状態で連設された結合部を強化繊維ブレード
    によって前記予備成形体と共巻きして結合するか、前記
    結合部の挿通穴に挿通された結合用バンドを前記予備成
    形体に巻付けて結合する工程と、 前記ステアリングホイール成形型を型締めして成形型内
    を真空引きし、前記チューブに内圧を加えながら成形型
    内に液状樹脂を射出して硬化させ、ステアリングホイー
    ル成形体を成形する工程と、 をそれぞれ具備するステアリングホイールの製造方法。
  13. 【請求項１３】リム部内径に相当する外径を有するチュ
    ーブの中にアルコール類を注入して開放端をシールする
    工程と、 前記チューブ上に強化繊維ブレードを被覆して予備成形
    体を得る工程と、 前記予備成形体をステアリングホイール成形型のキャビ
    ティのリム部に対応する部分に曲げながら押込む工程
    と、 前記ステアリングホイール成形型にさらにセンターボス
    とスポークとが一体に連結されて成る芯金をセットする
    工程と、 前記芯金のスポークの先端側の結合部を強化繊維ブレー
    ドによって前記予備成形体と結合する工程と、 前記ステアリングホイール成形型を型締めして成形型内
    を真空引きし、成形型内に液状樹脂を射出して硬化さ
    せ、ステアリングホイール成形体を成形する工程と、 前記ステアリングホイール成形体のリムの部分に***を
    形成し、前記アルコール類の沸点以上に加熱して該アル
    コール類を抜く工程と、 をそれぞれ具備するステアリングホイールの製造方法。
  14. 【請求項１４】ステアリングホイールのリム部の繊維強
    化合成樹脂の肉厚を減じた分の形状の成形型に軽量発泡
    体を注入硬化させてコア材を得る工程と、 前記コア材上に強化繊維ブレードを積層してリム部予備
    成形体を作成する工程と、 前記予備成形体をステアリングホイール成形型のキャビ
    ティのリム部に対応する部分に挿入する工程と、 前記ステアリングホイール成形型にさらにセンターボス
    とスポークとが一体に連結されて成る芯金をセットする
    工程と、 前記芯金のスポークの外周側先端部にリムの円周方向に
    延出された状態で連設された結合部を強化繊維ブレード
    によって前記予備成形体と共巻きして結合するか、前記
    結合部の挿通穴に挿通された結合用バンドを前記予備成
    形体に巻付けて結合する工程と、 前記ステアリングホイール成形型を型締めして成形型内
    を真空引きし、成形型内に液状樹脂を射出し、ステアリ
    ングホイール成形体を成形する工程と、 をそれぞれ具備するステアリングホイールの製造方法。
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