JP3104887B2 - 液状食品の連続処理方法 - Google Patents
液状食品の連続処理方法Info
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- Food Preservation Except Freezing, Refrigeration, And Drying (AREA)
- General Preparation And Processing Of Foods (AREA)
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- Fodder In General (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は液状の食品および飼料
（本明細書では単に食品と記す）を連続的に処理する液
状食品の処理方法に関する。
（本明細書では単に食品と記す）を連続的に処理する液
状食品の処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】周知の如く、例えば野菜ジュース等は加
熱滅菌処理を行い、また例えば魚の飼料等も同様に滅菌
処理をしてから乾燥して粉粒状体として販売されること
が好ましい。
熱滅菌処理を行い、また例えば魚の飼料等も同様に滅菌
処理をしてから乾燥して粉粒状体として販売されること
が好ましい。
【０００３】しかしながら、野菜ジュースにしろ魚の飼
料にしろ植物細胞を多量に含んだ液は、大気圧下では温
度５５℃付近において細胞内に含有する炭酸ガスや酸素
ガスが膨脹し放出されるので、細胞壁が破壊され、そし
て滅菌に有効な８５℃以上の長時間の加熱により細胞が
損傷し、細胞内の主要成分が流出してしまい、その結
果、酸化や分解等により成分が変化してしまう。また、
例えばコロイド液状となり沈降分離を生じたり、或いは
葉緑体が褐変したり、カロチンが黒変する等の外観上の
変化が生じ、品質の低下、栄養価の減退等の不都合が生
ずる。
料にしろ植物細胞を多量に含んだ液は、大気圧下では温
度５５℃付近において細胞内に含有する炭酸ガスや酸素
ガスが膨脹し放出されるので、細胞壁が破壊され、そし
て滅菌に有効な８５℃以上の長時間の加熱により細胞が
損傷し、細胞内の主要成分が流出してしまい、その結
果、酸化や分解等により成分が変化してしまう。また、
例えばコロイド液状となり沈降分離を生じたり、或いは
葉緑体が褐変したり、カロチンが黒変する等の外観上の
変化が生じ、品質の低下、栄養価の減退等の不都合が生
ずる。
【０００４】また、近時、バイオテクノロジーの発展に
伴い、酵素を用いた細胞組織の切断や酵素による細胞抽
出をした液の製造技術が知られている。しかしながら、
かかる場合でも、前記の滅菌作業と同様に酵素を失活さ
せないと、保存中に残存酵素による変化が生じて不都合
である。
伴い、酵素を用いた細胞組織の切断や酵素による細胞抽
出をした液の製造技術が知られている。しかしながら、
かかる場合でも、前記の滅菌作業と同様に酵素を失活さ
せないと、保存中に残存酵素による変化が生じて不都合
である。
【０００５】滅菌作業にしろ酵素失活作業にしろいずれ
の場合も加熱処理を必要とするが、そのために細胞壁の
破壊や損傷等を生じ、従来技術ではこの両者を満足させ
ることができなかった。
の場合も加熱処理を必要とするが、そのために細胞壁の
破壊や損傷等を生じ、従来技術ではこの両者を満足させ
ることができなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】したがって本発明の目
的は細胞の破壊を生ぜしめることなく、かつ滅菌および
酵素失活を適確に行うことができる液状食品の処理方法
を提供するにある。
的は細胞の破壊を生ぜしめることなく、かつ滅菌および
酵素失活を適確に行うことができる液状食品の処理方法
を提供するにある。
【０００７】
【知見】本発明者は種々研究の結果、液状食品を短時間
に急加熱し、そして急冷却をすれば、植物細胞を破壊す
ることなく、滅菌および酵素失活を充分に達成し得るこ
とを見出した。しかしながら、液体は通常対流によって
加熱冷却されるので液体を急加熱急冷却することは困難
である。そこで細長いチューブ状の１つの流路を加圧下
で加熱又は冷却させると、流路内を流れる液体は直接に
流路の壁面から熱伝導によって加熱又は冷却され、しか
も加圧下のため流速が早く乱流を生ずるので、全体的に
均一に加熱され、冷却されることが解った。しかも１つ
の流路において処理することは規則正しい流れと定まっ
た時間内での昇温と冷却でき連続処理が可能となり、処
理効率も向上できる。
に急加熱し、そして急冷却をすれば、植物細胞を破壊す
ることなく、滅菌および酵素失活を充分に達成し得るこ
とを見出した。しかしながら、液体は通常対流によって
加熱冷却されるので液体を急加熱急冷却することは困難
である。そこで細長いチューブ状の１つの流路を加圧下
で加熱又は冷却させると、流路内を流れる液体は直接に
流路の壁面から熱伝導によって加熱又は冷却され、しか
も加圧下のため流速が早く乱流を生ずるので、全体的に
均一に加熱され、冷却されることが解った。しかも１つ
の流路において処理することは規則正しい流れと定まっ
た時間内での昇温と冷却でき連続処理が可能となり、処
理効率も向上できる。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、加圧加
熱して滅菌処理する液状食品の連続処理方法において、
液状食品を２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ以上の圧力で加圧しながら
単一の流路内に流し、その流路を加熱することによって
液状食品を７秒〜１５秒間に８５℃〜１２０℃の滅菌温
度まで昇温させ、前記滅菌温度で３秒〜１０秒間保持
し、次いで前記流路を冷却することによって前記液状食
品を１０秒〜２０秒間に１０℃〜０℃に冷却し、流路内
の圧力を大気圧に戻すようになっている。
熱して滅菌処理する液状食品の連続処理方法において、
液状食品を２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ以上の圧力で加圧しながら
単一の流路内に流し、その流路を加熱することによって
液状食品を７秒〜１５秒間に８５℃〜１２０℃の滅菌温
度まで昇温させ、前記滅菌温度で３秒〜１０秒間保持
し、次いで前記流路を冷却することによって前記液状食
品を１０秒〜２０秒間に１０℃〜０℃に冷却し、流路内
の圧力を大気圧に戻すようになっている。
【０００９】
【作用効果の説明】加圧圧力は２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ以上で
行われる。通常例えば野菜ジュース等は５０℃以上に加
熱すると、ガス（炭酸ガス、酸素ガス）を発生するが、
加圧によりガスの発生は防止できる。したがって、ガス
の発生を防止できる圧力で加圧する。
行われる。通常例えば野菜ジュース等は５０℃以上に加
熱すると、ガス（炭酸ガス、酸素ガス）を発生するが、
加圧によりガスの発生は防止できる。したがって、ガス
の発生を防止できる圧力で加圧する。
【００１０】前述の如く加熱時間は短い方が好ましい。
加熱処理温度は８５℃〜１２０℃であるが、この温度は
滅菌および酵素失活の温度として適当である。保持時間
は短すぎると菌が死滅せず、また酵素も失活しない。ま
た加熱時間も保持時間も長すぎると細胞に対して悪影響
を生ずる。
加熱処理温度は８５℃〜１２０℃であるが、この温度は
滅菌および酵素失活の温度として適当である。保持時間
は短すぎると菌が死滅せず、また酵素も失活しない。ま
た加熱時間も保持時間も長すぎると細胞に対して悪影響
を生ずる。
【００１１】冷却速度はあまり長時間かかると、高温で
の時間が長くなり細胞に悪影響が生ずるので、２０秒以
内とし、勿論短時間の方が好ましいが、装置の大きさ等
の経済性を考慮すると短くても１０秒程度は必要とな
る。
の時間が長くなり細胞に悪影響が生ずるので、２０秒以
内とし、勿論短時間の方が好ましいが、装置の大きさ等
の経済性を考慮すると短くても１０秒程度は必要とな
る。
【００１２】したがって、加熱開始より冷却完了までの
時間は長くても４５秒、好ましくは２５秒程度である。
また、このときの加熱及び冷却流路の好適な流速は１．
５〜２．５ｍ／秒であり、流路のチューブ内径は、例え
ば８ｍｍ〜３０ｍｍである。
時間は長くても４５秒、好ましくは２５秒程度である。
また、このときの加熱及び冷却流路の好適な流速は１．
５〜２．５ｍ／秒であり、流路のチューブ内径は、例え
ば８ｍｍ〜３０ｍｍである。
【００１３】このように加圧下で単一の流路内におい、
液状食品を処理するので流路内においてよどみが生ぜ
ず、しかも流路内の乱流により液状食品は対流ではなく
直接に流路の壁面からの熱伝達によって加熱冷却され
る。そのために部分加熱等が生ぜず、均一に加熱冷却が
行われ、液状食品を完全に処理することができる。その
結果、高品質の液状食品を得ることができる。
液状食品を処理するので流路内においてよどみが生ぜ
ず、しかも流路内の乱流により液状食品は対流ではなく
直接に流路の壁面からの熱伝達によって加熱冷却され
る。そのために部分加熱等が生ぜず、均一に加熱冷却が
行われ、液状食品を完全に処理することができる。その
結果、高品質の液状食品を得ることができる。
【００１４】
【実験例】本発明をよく理解するために、本発明者によ
る種々の実験例について説明する。
る種々の実験例について説明する。
【００１５】まず、圧力と温度とが野菜ジュースの品質
に与える影響について実験を行った結果、表１を得た。
に与える影響について実験を行った結果、表１を得た。
【００１６】 この実験に際して、常温から加熱処理温度までの到達時
間は２５秒であり、冷却温度は３０℃とした。
間は２５秒であり、冷却温度は３０℃とした。
【００１７】なお、褐変とは、目視して明らかに判別て
きるものを最大５としての５段階評価であり、分離と
は、静置１０分後の２層分離液の上層上澄みの１００分
率である。いずれも値が小さい方が商品価値が高い。こ
の表から解るように温度が５０℃以上になると品質が低
下する。その理由は、細胞中に含存したガスが膨脹し、
細胞膜を破壊し、ガスを放出し、その結果、細胞膜で擁
護されていた液胞や細胞核と共に色素成分の流出によ
り、変色と成分変化が起こり処理した製品の品質が劣化
するからである。
きるものを最大５としての５段階評価であり、分離と
は、静置１０分後の２層分離液の上層上澄みの１００分
率である。いずれも値が小さい方が商品価値が高い。こ
の表から解るように温度が５０℃以上になると品質が低
下する。その理由は、細胞中に含存したガスが膨脹し、
細胞膜を破壊し、ガスを放出し、その結果、細胞膜で擁
護されていた液胞や細胞核と共に色素成分の流出によ
り、変色と成分変化が起こり処理した製品の品質が劣化
するからである。
【００１８】圧力が２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ以上で加圧するこ
とが好適であることが解る。
とが好適であることが解る。
【００１９】また、加熱処理により野菜ジュースは２層
に分離するが、上層液は褐色な透明液であり、下層には
沈殿物を生じ、２層分離の比が大きい程下層の沈殿物は
大きな綿塊状となるが、２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ以上の加圧に
より、かかる欠点が除去できる。
に分離するが、上層液は褐色な透明液であり、下層には
沈殿物を生じ、２層分離の比が大きい程下層の沈殿物は
大きな綿塊状となるが、２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ以上の加圧に
より、かかる欠点が除去できる。
【００２０】次に上述の如き２層分離や褐変と処理時間
との関係について実験し、その結果を表２、表３に示
す。
との関係について実験し、その結果を表２、表３に示
す。
【００２１】 ここで、表２から作成したグラフが図２で示されてお
り、表３から作成したグラフが図３より示されている。
り、表３から作成したグラフが図３より示されている。
【００２２】この実験において圧力は２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ
とした。この表２から解るように加熱時間および冷却時
間が短いこと、冷却温度が低いことが品質上極めて好ま
しいことが解る。
とした。この表２から解るように加熱時間および冷却時
間が短いこと、冷却温度が低いことが品質上極めて好ま
しいことが解る。
【００２３】最後に大腸菌および一般性菌に対する滅菌
効果を加熱温度との関係において実験し、その結果を表
４に示す。
効果を加熱温度との関係において実験し、その結果を表
４に示す。
【００２４】 表４において、大腸菌群については発酵管法を用い、陽
性を＋で、そして陰性を−で表示した。この実験におい
て加熱処理のための上昇時間は１３．３秒、そして冷却
時間は１６秒とし、冷却温度は５℃とした。
性を＋で、そして陰性を−で表示した。この実験におい
て加熱処理のための上昇時間は１３．３秒、そして冷却
時間は１６秒とし、冷却温度は５℃とした。
【００２５】この表３から解る通り、８５℃以上１２０
℃以下で５秒間加熱処理をすれば充分な滅菌効果が得ら
れる。
℃以下で５秒間加熱処理をすれば充分な滅菌効果が得ら
れる。
【００２６】さらに、植物体の単細胞化に用いられる酵
素は８５℃で失活することは知られており、滅菌処理と
同時に酵素の失活を行うことができる。したがって、酵
素法による野菜ジュースの場合も本発明を適用して効果
的である。
素は８５℃で失活することは知られており、滅菌処理と
同時に酵素の失活を行うことができる。したがって、酵
素法による野菜ジュースの場合も本発明を適用して効果
的である。
【００２７】
【実施例】図１には本発明を実施する処理装置の１例が
示されている。図１において、大気温（約２０℃）の液
状食品はポンプ１で２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ以上に加圧されて
ラインＬ１を通って加熱装置２に送られる。この加熱装
置２は単一の流路で急速加熱を行うようになっており、
その加熱のために、熱媒体源の熱媒体が循環ポンプ４に
より加熱装置２に送られるようになっている。この熱媒
体の温度は８８〜１２４℃であり、その結果、ラインＬ
１から加熱装置２に流入する液状食品は単一の流路を流
れる間に７〜１５秒間で８５〜１２０℃に加熱される。
したがって、温度の上昇の割合には流路の長さすなわち
時間に比例するので、温度が高い場合は流路を長くし、
温度が低い場合は流路を短くする。そして加熱された液
状食品はホールディングユニット５を流れる間、その温
度に３〜１０秒間保持される。
示されている。図１において、大気温（約２０℃）の液
状食品はポンプ１で２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ以上に加圧されて
ラインＬ１を通って加熱装置２に送られる。この加熱装
置２は単一の流路で急速加熱を行うようになっており、
その加熱のために、熱媒体源の熱媒体が循環ポンプ４に
より加熱装置２に送られるようになっている。この熱媒
体の温度は８８〜１２４℃であり、その結果、ラインＬ
１から加熱装置２に流入する液状食品は単一の流路を流
れる間に７〜１５秒間で８５〜１２０℃に加熱される。
したがって、温度の上昇の割合には流路の長さすなわち
時間に比例するので、温度が高い場合は流路を長くし、
温度が低い場合は流路を短くする。そして加熱された液
状食品はホールディングユニット５を流れる間、その温
度に３〜１０秒間保持される。
【００２８】次いで、冷却装置６に流入した液状食品
は、冷却媒体源７から循環ポンプ８で供給される温度−
５〜−１５℃の冷却媒体によって１０〜２０秒間で急速
に冷却されて温度０〜１０℃でラインＬ２に流出する。
この冷却装置６の構造は実質的に加熱装置２の構造と同
じである。
は、冷却媒体源７から循環ポンプ８で供給される温度−
５〜−１５℃の冷却媒体によって１０〜２０秒間で急速
に冷却されて温度０〜１０℃でラインＬ２に流出する。
この冷却装置６の構造は実質的に加熱装置２の構造と同
じである。
【００２９】ラインＬ２には圧力センサ９が設けられ、
この圧力センサ９からの信号が圧力調節計を含む制御ユ
ニット１０に入力され、制御ユニット１０はその信号に
より圧力制御弁１１の弁駆動部１２を制御してラインＬ
１〜Ｌ２の圧力を所定圧力、例えば２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇに
保持する。この圧力制御弁１１の下流側にはラインＬ３
か接続され、このラインＬ３で大気圧に戻されるように
なっている。
この圧力センサ９からの信号が圧力調節計を含む制御ユ
ニット１０に入力され、制御ユニット１０はその信号に
より圧力制御弁１１の弁駆動部１２を制御してラインＬ
１〜Ｌ２の圧力を所定圧力、例えば２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇに
保持する。この圧力制御弁１１の下流側にはラインＬ３
か接続され、このラインＬ３で大気圧に戻されるように
なっている。
【００３０】
【具体例】次に本発明の具体例を説明する。
【００３１】［具体例１］図１の装置を用い、ほうれん
草ジュースを圧力２ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、加熱
装置２（流路長さ２１ｍ）で１２秒間で温度を１１０℃
とし、これをホールディングユニットで５秒間保持し、
次いで、１５秒間で温度５℃に冷却した後、圧力を大気
圧に戻した。得られた製品は褐変が５段階評価で１であ
り、分離は５％以下であり、商品価値が高かった。これ
を缶に封入し、２ケ月後に検査した結果、その品質は全
く変りがなかった。
草ジュースを圧力２ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、加熱
装置２（流路長さ２１ｍ）で１２秒間で温度を１１０℃
とし、これをホールディングユニットで５秒間保持し、
次いで、１５秒間で温度５℃に冷却した後、圧力を大気
圧に戻した。得られた製品は褐変が５段階評価で１であ
り、分離は５％以下であり、商品価値が高かった。これ
を缶に封入し、２ケ月後に検査した結果、その品質は全
く変りがなかった。
【００３２】［具体例２］にんじんジュースを圧力２．
５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、加熱装置２（流路長さ
２１ｍ）で１２秒間で温度１２０℃とし、これをホール
ディングユニットで５秒間保持し、次いで、１５秒間で
温度５℃に冷却した後、圧力を大気圧に戻した。その結
果得られた製品は変色も無く、分離も５％以下であり、
商品価値は高かった。これを缶に封入し、２ケ月後に検
査した結果その品質に変化は無かった。
５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、加熱装置２（流路長さ
２１ｍ）で１２秒間で温度１２０℃とし、これをホール
ディングユニットで５秒間保持し、次いで、１５秒間で
温度５℃に冷却した後、圧力を大気圧に戻した。その結
果得られた製品は変色も無く、分離も５％以下であり、
商品価値は高かった。これを缶に封入し、２ケ月後に検
査した結果その品質に変化は無かった。
【００３３】［具体例３］魚の飼料を作るために藻（珪
藻群落）を用い、圧力２．５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しなが
ら、加熱装置２（流路長さ２１ｍ）で１２秒間で温度を
１１５℃とし、これをホールディングユニットで５秒間
保持し、次いで、１５秒間で温度１０℃に冷却した後、
圧力を大気圧に戻した。得られた製品は、色彩及び香り
に変化が無く分離も５％以下であった。これを細菌検査
をした結果、加熱処理をする前の原液の細菌数２．５×
１０5 個／ｍｌであったものが加熱処理後の生菌数は０
個であった。
藻群落）を用い、圧力２．５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しなが
ら、加熱装置２（流路長さ２１ｍ）で１２秒間で温度を
１１５℃とし、これをホールディングユニットで５秒間
保持し、次いで、１５秒間で温度１０℃に冷却した後、
圧力を大気圧に戻した。得られた製品は、色彩及び香り
に変化が無く分離も５％以下であった。これを細菌検査
をした結果、加熱処理をする前の原液の細菌数２．５×
１０5 個／ｍｌであったものが加熱処理後の生菌数は０
個であった。
【００３４】［比較例１］ほうれん草ジュースを圧力２
ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、加熱装置２（流路長さ２
１ｍ）で２４秒間で温度１１０℃とし、これをホールデ
ィングユニットで５秒間保持し、次いで３０秒間で温度
１０℃に冷却した後、圧力を大気圧に戻した。得られた
製品は褐変であり（５段階評価３程度）、分離は２８％
であり、商品価値は低くなり、２４時間後の評価では褐
変は５段階評価で４、分離は４５％になっていた。
ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、加熱装置２（流路長さ２
１ｍ）で２４秒間で温度１１０℃とし、これをホールデ
ィングユニットで５秒間保持し、次いで３０秒間で温度
１０℃に冷却した後、圧力を大気圧に戻した。得られた
製品は褐変であり（５段階評価３程度）、分離は２８％
であり、商品価値は低くなり、２４時間後の評価では褐
変は５段階評価で４、分離は４５％になっていた。
【００３５】［比較例２］ほうれん草ジュースを圧力
２．５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、加熱装置２、（流
路長さ２１ｍ）で、１２秒間で温度１１０℃とし、これ
をホールディングユニットで５秒間保持し、次いで１５
秒間で温度３５℃に冷却した後、圧力を大気圧に戻し
た。得られた製品は、褐変は５段階評価２であり、分離
は１８％であった。しかしながら、１時間後の再度の検
査結果では、褐変は５段階評価で３となり、分離は３０
％となった。更に２４時間後の検査では褐変が５段階評
価で４となり分離も４５％となった。このように再度の
検査結果より、最終冷却温度が高い場合（この実験に於
ては３５℃）には、処理後のほうれん草ジュースの品質
劣化が継続され、悪い結果となった。
２．５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、加熱装置２、（流
路長さ２１ｍ）で、１２秒間で温度１１０℃とし、これ
をホールディングユニットで５秒間保持し、次いで１５
秒間で温度３５℃に冷却した後、圧力を大気圧に戻し
た。得られた製品は、褐変は５段階評価２であり、分離
は１８％であった。しかしながら、１時間後の再度の検
査結果では、褐変は５段階評価で３となり、分離は３０
％となった。更に２４時間後の検査では褐変が５段階評
価で４となり分離も４５％となった。このように再度の
検査結果より、最終冷却温度が高い場合（この実験に於
ては３５℃）には、処理後のほうれん草ジュースの品質
劣化が継続され、悪い結果となった。
【００３６】
【発明の効果】以上の如く本発明によれば下記のすぐれ
た効果を奏する。
た効果を奏する。
【００３７】（１） 滅菌および酵素の失活と同時に細
胞の破壊を防止でき、高品質のもが得られる。
胞の破壊を防止でき、高品質のもが得られる。
【００３８】（２） 褐変、沈殿等が生じない。
【００３９】（３） 加圧下において単一の流路で熱処
理するために、均一な熱処理を短時間で行うことができ
る。
理するために、均一な熱処理を短時間で行うことができ
る。
【００４０】（４） 連続処理ができるので、生産性か
高く、作業効率がよい。
高く、作業効率がよい。
【００４１】（５） 実質的にほとんどの液状食品（又
は飼料）に適用でき、汎用性が広い。
は飼料）に適用でき、汎用性が広い。
【図１】本発明を実施する装置の一例を示すフローシー
ト図。
ト図。
【図２】２層分離や褐変と処理時間との関係を示す表２
をグラフにして示す図。
をグラフにして示す図。
【図３】２層分離や褐変と処理時間との関係を示す表３
をグラフにして示す図。
をグラフにして示す図。
１・・・ポンプ ２・・・加熱装置 ３・・・熱媒体供給源 ４・・・循環ポンプ ５・・・ホールディングユニット ６・・・冷却装置 ７・・・冷却媒体供給源 ８・・・循環ポンプ ９・・・圧力センサ １０・・・制御ユニット １１・・・圧力制御弁 １２・・・弁駆動部 Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３・・・ライン
Claims (1)
- 【請求項１】 加圧加熱して滅菌処理する液状食品の連
続処理方法において、液状食品を２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ以上
の圧力で加圧しながら単一の流路内に流し、その流路を
加熱することによって液状食品を７秒〜１５秒間に８５
℃〜１２０℃の滅菌温度まで昇温させ、前記滅菌温度で
３秒〜１０秒間保持し、次いで前記流路を冷却すること
によって前記液状食品を１０秒〜２０秒間に１０℃〜０
℃に冷却し、流路内の圧力を大気圧に戻すことを特徴と
する液状食品の連続処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04099715A JP3104887B2 (ja) | 1992-04-20 | 1992-04-20 | 液状食品の連続処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04099715A JP3104887B2 (ja) | 1992-04-20 | 1992-04-20 | 液状食品の連続処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05292926A JPH05292926A (ja) | 1993-11-09 |
| JP3104887B2 true JP3104887B2 (ja) | 2000-10-30 |
Family
ID=14254774
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04099715A Expired - Fee Related JP3104887B2 (ja) | 1992-04-20 | 1992-04-20 | 液状食品の連続処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3104887B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DK1027835T3 (da) * | 1997-10-23 | 2008-12-01 | Morinaga Milk Industry Co Ltd | Fremgangsmåde og apparat til kontinuerlig varmesterilisering af væske |
| JP4633883B2 (ja) * | 1999-04-07 | 2011-02-16 | 株式会社久原本家 | 熱変性たらこの製造方法 |
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