JP3086194B2 - バーコードシステムを用いたセット履歴管理システム及び履歴管理方法 - Google Patents
バーコードシステムを用いたセット履歴管理システム及び履歴管理方法Info
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Description
管理システム及びセット履歴管理方法に係り,特に製造
から出荷工程までの生産の内訳をバーコードシステムを
用いて入力し,システム管理コンピュータはセットごと
の履歴情報を貯蔵し,不良が発生したときに同一のセッ
ト履歴を有する不良製品の出荷防止及び同一の不良の再
発の抑制を行なうことによって品質の向上を図り,リア
ルタイムの正確な情報収集及び処理を行なうことのでき
るバーコードシステムを用いたセット履歴管理システム
及び履歴管理方法に関する。
競争,さらに多様化する消費者のニーズなどの商品市場
における多くの難題を解決するため,企業は技術開発と
低コスト化,消費者の要求に応じた多様な商品の開発を
通じた生存競争に力を傾注している。
て発生,収集された各種の情報をコンピュータに伝達
し,目的に合わせて処理,加工,伝達している。この
際,リアルタイムに情報を収集することが重要な問題と
なり,情報の自動入力を通じて損失及びエラーを防止す
ることが重要になっている。特に,生産工程において発
生する不良率に対する一般の生産業体の分析はリアルタ
イムには実現しにくく,不良率に対する情報をコンピュ
ータ入力する際にエラーが発生することになる。
内容を記録する履歴カードの例であって,各モデル別一
連番号,動作検査内容及び不良による修理内容などが手
書きで記録されていた。したがって,かかる記録に依存
する従来の技術においてはリアルタイムの情報収集はほ
とんど不可能であり,一定時間が経過してからでなけれ
ば該不良に対する分析などができなかった。
るコンピュータのキーボード,OCR方式,磁気カード
方式などを用いた情報入力は,人と機械との情報伝達を
基本としているので,入力するための人手が必要であ
り,情報入力の際のエラーの防止が困難で,入力速度が
遅いという問題がある。その他,音声認識などの新たな
方式があるが,今のところその効率性は確認されていな
い。さらに,生産が既に完了し,消費者が使用している
ような段階で不良が発覚した場合,該当モデルの生産工
程における問題点などを分析することも困難だった。
来の課題を解決するために案出されたもので,その目的
は製造から出荷までの各工程におけ生産の内訳をバーコ
ードシステムを用いて入力し,これをセット別に貯蔵
し,不良が発覚したときに同一セット履歴を有する製品
の出荷防止及び同一の不良の再発を抑制することにより
品質の向上を実現できる,新規かつ改良されたバーコー
ドシステムを用いた,セット履歴管理システム及び履歴
管理方法を提供することである。
収集と効率的な情報の処理,加工,伝達のためにバーコ
ードシステムを生産ラインに設けることにより,不良生
産製品に関する情報を入力する際に発生するエラーを防
止することが可能な新規かつ改良されたバーコードシス
テムを用いた,セット履歴管理システム及び履歴管理方
法を提供することである。
に本発明に係るセット履歴管理システムは,生産工程の
全ラインについての情報処理及び製造生産現況に対する
情報処理などを行うシステム管理コンピュータと;前記
システム管理コンピュータから伝達された情報に基づい
て,生産ラインに投入される製品のモデル名及びセット
に対する情報が記録され,該製品に貼付されるバーコー
ドラベルを出力するバーコードプリンタと;生産工程に
おいて発生し得る各種の不良の内容をそれぞれバーコー
ド化した複数の不良コードが記録された複数の不良コー
ドブックと;前記システム管理コンピュータに接続され
ており,品質管理のためのデータ入力時に,前記バーコ
ードプリンタから出力されるバーコードラベルの貼付さ
れた製品のバーコードを読み取るとともに,不良が発生
している場合に前記不良コードブック上の前記不良コー
ドのうち不良の内容が一致するものを読み取る複数のペ
ン型バーコードスキャナと;前記システム管理コンピュ
ータが生産ラインを停止させたときに,生産ラインを停
止させたことを作業員及び管理者のために表示するた
め,一定時間警告音を発生する警報器と;前記システム
管理コンピュータが生産ラインを停止させたときに,生
産ラインを停止させたことを作業員及び管理者のために
表示するため,前記システム管理コンピュータが生産ラ
インを停止させる際に出力する生産ライン停止信号の入
力により点滅する警光灯と;を含み;前記システム管理
コンピュータは,前記ペン型バーコードスキャナを通じ
て入力され蓄積された不良の内容及び発生数が予め定め
られた生産ライン停止条件に該当するか否かを判断し,
生産ライン停止条件に該当する場合に生産ラインを停止
させるとともに,各セットの組立,検査及び出荷等の工
程における各セットごとのセット履歴情報を貯蔵して不
良の発生した製品を含むセットに関する,各セットに属
する製品の組立,検査及び出荷工程における検査内容,
不良発生日時,修理日時,不良位置,不良原因などを含
む情報をディスプレイ画面及びプリンタに出力可能なよ
うに構成されたことを特徴とする。
コンピュータには不良の発生した製品と不良の内容及び
発生数を直ちにかつ正確に入力されるので,システム管
理コンピュータは不良の発生状態をリアルタイムに把握
でき,生産ライン停止条件に該当した場合には即座に生
産ラインを停止させることができ,たとえ出荷後に不良
が発覚したとしても,同一セット履歴を有する製品の出
荷防止及び同一不良の再発を抑制することができる。
手段としてバーコードシステムを採用しているが,この
方法は現在多用され,その実用性を認められている入力
手段である。
境に左右されず,非接触判読ができ,また極めて安価な
ラベルによって作成可能であり,現場の情報を収集して
すぐに容易に使用できるので,スーパーマーケット,百
貨店などの売り場ではPOS(Point Of Sa
les)システムとして,製品や部品などの製造業では
POD(Point of Production)シ
ステムとして構築され,情報収集のオンライン化のため
の手段として注目されている。
号などをバーコードリーダ機構を通して解読できるよう
にバーとスペースの特定の組み合わせにより表現したも
のである。例えば製品のID番号(モデル名,製造番号
など),生産数,発注コード,値段など,既存のコンピ
ュータで処理可能な全ての情報は,バーコード化して入
力することができる。すなわち,バーとスペースとの組
み合わせよりなるデータがバーコードリーダにより読み
取られ,データはデコーダと翻訳機とにより‘0〜
9’,‘A〜Z’,‘・’,‘$’,‘/’,‘+’,
‘%’,‘SPACE’などに変換されて,コンピュー
タにより要求される特定の仕様に合わせてシステムイン
タフェースRS−232C(またはRS−422)を経
て,通信網を介してメーンコンピュータに入力される。
選択され,使用されている最大の理由は,以下のような
長所ゆえである。
る点である。アメリカ国防省のLOGMARS PRO
JECT報告書を引用すると,1,266,444個の
バーコード入力をおこなったところ,ただ四つのエラー
しか発生せず,99.9997%の正確な入力が確認さ
れ,現存するいずれのデータ入力装置よりも優れている
ことが判明した。参考までに,キーボード入力は1/3
00(99.7%),OCRは1/10,000(9
9.9%)のエラー率を示したことが知られている。
以上の文字,単語,コードなどをただ1回で入力処理で
き,その入力方法は日常的に使用するペンを模したよう
なペンスキャナまたはピストル形のガンスキャナを用い
ることができる。
バーとスペースを横切る方向に毀損したとしても,判読
が可能である。バーコードは一定の高さを有している
が,この高さのうち95%までが毀損しても入力が可能
である。バーコードは水平に読まれるからである。参考
までに,OCRの場合は全方向について1%の毀損でも
入力が不可能である。
コードラベルは製品に貼付されるが,固定スキャナによ
り読み取ることができるように,通常バーコードレベル
は製品の所定の位置に,製品の搬送方向に対してバーと
スペースとが直交する姿勢で貼付される。
である必要はなく,発生し得る不良の種類や検査項目の
数等に応じて,例えば1枚のシートでも構成できる。不
良コードは例えば回路分野の不良や機構分野の不良など
を表示するが,不良を発生部位や製造工程ごとに分類
し,編集することもできる。
工程の全ラインについての情報処理及び製造生産現況に
対する情報処理などを行うシステム管理コンピュータの
指示に基づき,生産モデルの生産工程において発生し得
る不良の内容をバーコード化した不良コードが記録され
た不良コードブックを発行する工程と;前記システム管
理コンピュータから伝達された情報に基づいて前記生産
モデル及びセットに関する情報を表示するバーコードラ
ベルを発行する工程と;発行された前記バーコードラベ
ルを組立または半組立状態の製品の所定の部位に貼付す
る工程と;製品の所定の部位に貼付された前記バーコー
ドラベルを固定型バーコードスキャナを用いてスキャニ
ングして生産ラインの投入を前記システム管理コンピュ
ータに認識させる工程と;製品の組立及び検査の工程に
おいて製品の不良が発生した場合,前記不良コードブッ
クに記録された前記不良コードのうち不良の内容が一致
するものをペン型バーコードスキャナを用いてスキャニ
ングする工程と;前記スキャニングにより入力された不
良コードの表示する不良の内容を前記システム管理コン
ピュータに伝送する工程と;前記システム管理コンピュ
ータが,伝送されてきた不良の内容を予め定められた生
産ライン停止条件と比較する工程と;比較の結果,不良
の内容及び発生数が前記生産ライン停止条件に相応する
と判断される場合,前記システム管理コンピュータが生
産ラインを停止させる工程と;前記システム管理コンピ
ュータが,生産ラインを停止させる時に,生産ライン停
止信号を,一定時間警告音を発生する警報器及び点滅を
繰り返す警光灯に出力し,前記警報器及び前記警光灯が
従業員及び管理者に不良の内容が生産ライン停止条件に
該当していることを知らせる工程と;停止された生産ラ
インを正常動作させうる解除条件に適合する措置が完了
した後に,生産ラインを正常動作させるよう生産ライン
停止状態を解除する工程と;組立,検査及び出荷の各工
程等におけるセット別の履歴情報を貯蔵し,必要に応じ
てディスプレイ画面及びプリンタに出力する工程と;を
含み,不良の内容をライン停止条件と比較する前記工程
において,製造工程の従業員及び/または管理者の判断
により,前記システム管理コンピュータに生産ライン停
止命令を手動で入力可能であることを特徴とする。
明の一つの実施の形態の構成及び動作について詳述す
る。
態が適用されたバーコードシステムを用いたコンピュー
タ処理の工程を示す構成図である。
ステム(ホストコンピュータ)21は,生産工程の全ラ
インについての情報処理及び製造生産現況に対する情報
処理などを行うシステム管理コンピュータであり,メー
ンシステム21から,モデル情報,ワークオーダ内容
(W/O),生産計画などのデータがサーババーコード
システム12に伝達される。
は,基本情報登録,不良コードブック発行,ワークオー
ダ発行,生産計画及び勤務計画の樹立などが進められ
る。サーババーコードシステム22は生産管理システム
23に連結され,生産管理システム23は生産進行管
理,工程品質管理,工数効率管理,出荷検査管理などの
管理作業を行なう。この生産管理システム23はネット
ワークバーコードシステム24に連結されており,ネッ
トワークバーコードシステム24は生産技術,外注,購
買などの関連部署との情報伝達を行なう。
登録においては,不良名,不良原因,責任工程,部品位
置,業体などのコード化作業がなされる。また,生産計
画及び勤務計画の樹立作業には工程別生産計画,残業計
画,課別勤務計画,在籍人員入力,休業人員入力などの
作業がなされる。
しては,生産進行管理として生産現況,在庫現況,修理
現況,ラインストップ現況などの情報管理作業が進めら
れ,工程品質管理として不良率,品質分析,不良現況把
握などの作業がなされ,工数効率管理として作業工数の
効率及び実働工数の効率などの把握がなされ,出荷検査
管理として出荷検査現況,出検不合格率,再作業現況な
どが行なわれる。
完成工程の進行事項について説明する。
テムを用いたセット履歴管理システムを適用した組立及
び検査工程を示すブロック構成図である。
取出器311による投入のラベルの貼付,固定形スキャ
ナ312による組立工程投入入力,ペンスキャナ・デコ
ーダ313による組立工程不良入力,端末314による
組立不良修理入力などが進められる。組立済製品はエー
ジング工程32を経なければならず,この工程は電子製
品を生産する工程に必須であり,各会社別の部品素子の
信頼性をテストするための工程である。高温,高圧の環
境あるいはその他の生産製品に及ぼす影響に対する製品
の耐久性などをテストする。
に至り,各種の検査工程33に移行する。検査工程33
に進んだ製品はまず固定形スキャナ331により検査工
程投入入力された後,例えばディスプレイ装置の生産に
おいては,画像調整検査,ホワイトバランス検査,完成
検査,外観検査などが行なわれる。かかる検査工程33
において不良の発生が発見されれば,検査者は該当不良
内容に関する情報を入力する。この際の入力方式は手書
き入力でなく,バーコードスキャナを用いた入力であ
る。ここで用いられるバーコードスキャナは,ペンスキ
ャナ・デコーダ332である。検査工程の完了は,ガン
スキャナ・デコーダ333により入力される。また検査
工程において調整不良修理や完成不良修理がなされた場
合には,端末334によりその旨入力される。
システムのネットワーク構成図である。
トワークは,製造工程の全ラインの情報処理及び生産現
況に対する情報処理などを行うシステム管理コンピュー
タ100と,多数のサーバコンピュータとバーコードプ
リンタより構成されるシステム管理部200と,生産工
程で発生する生産量及び不良処理などをバーコードスキ
ャナを用いてデータ処理する生産部300と,生産部3
00を通して生産される製品の品質テストなどを行うQ
C検査室400と,システム管理部200との資料交換
などを通して生産,購買,品質管理,外注及び生産技術
などを支援する生産支援部500より構成され,各部署
間には近距離通信網が設けられ,各部署間の情報交換を
通じてリアルタイム資料収集及び統計処理が行なわれ,
これによって正確な生産計画及び生産実績が把握でき
る。
なシステムの構成を示したもので,このシステムは,製
造工程の全ラインの情報処理及び生産現況による情報処
理などを行うシステム管理コンピュータ100と,シス
テム管理コンピュータ100から伝達された情報により
生産ラインに投入される製品のモデル名などに対する情
報が記録されたバーコードラベルを出力するバーコード
プリンタ130と,システム管理コンピュータ100の
指示に基づいて発行され,生産工程で発生する不良の種
類がバーコード形態に多数記録された複数の不良コード
ブック110と,バーコードプリンタから出力されるバ
ーコードラベルが貼付された製品のバーコードを読み取
り,不良発生時に不良コードブック上の不良コードを読
み取る複数のバーコードスキャナ120と,不良発生時
にバーコードスキャナを通して認識された不良コードを
集めて読み取るシステム管理コンピュータの制御信号に
応じて,不良率が基準値以上となった時に出力される生
産ライン停止信号を生産者や管理者が認識できるように
示す表示装置140を含んでいる。
ムを用いたセット履歴管理方法について,添付した図6
のフローチャートに基づき説明する。
署から伝達された生産目標,生産計画及び資材現況など
に対する総合的な情報が貯蔵されており,システム管理
コンピュータ100は生産製品のモデル,モデル別生産
目標量などの情報に基づいてバーコードプリンタ130
の出力を制御し,バーコードラベルを発行する(ステッ
プS1)。またこの際,生産モデルのセット別にメモリ
装置150に該当資料が作成される(ステップS2)
たバーコードラベルは,投入ラベル取出器311により
組立品の一定部位に一定の姿勢で貼付される(ステップ
S3)。
コンベヤにより組立工程31及び検査工程33に従事す
る作業員の元に搬送される。この際,組立工程31及び
検査工程33に投入される製品のモデルに対する情報
は,コンベヤ上の半組立あるいは完全組立製品が通過す
る際に,製品の一定部位に貼付されたバーコードラベル
を固定形スキャナ312,331が自動にスキャニング
することによりシステム管理コンピュータに伝達される
(ステップS4)。
査工程に投入される製品のモデルに関する情報はシステ
ム管理コンピュータに伝達され,該当するセット情報貯
蔵領域に貯蔵される(ステップS5)。
到達した組立及び検査対象について組立または検査を行
なう。同時に作業員は組立対象または検査対象製品の所
定位置に貼り付けられたバーコードラベルをペンスキャ
ナ・デコーダ313,332を用いてスキャニングする
ことにより対象となっている製品を特定する(ステップ
S6)。スキャニングされた結果は,LANを通じて各
部署に必要な情報として転送される。すなわち,いずれ
のモデルが現在どの工程に進んでおり,各工程において
どれだけの数量の製品が生産進行中であるかを把握する
ことができる。
対象または検査対象の半製品についての組立及び検査を
行い,不良があるかどうかを判断する(ステップS
7)。正常であれば,ペンスキャナ・デコーダ313,
332により正常処理コードをスキャニングし(ステッ
プS71),その製品についての組立及び検査が完了す
ると(ステップS72)ガンスキャナ・デコーダ333
により完了入力されて管理工程は正常に終了する(ステ
ップS73)。
ードブック110に記録された該当不良コードに対する
バーコードをペンスキャナ・デコーダ313,332に
よりスキャニングする(ステップS8)。
いて発生し得る各種の不良の内容をそれぞれバーコード
化した複数の不良コードが記録されており,図6の工程
を実行する以前にシステム管理コンピュータ100の指
示により既に発行されている。またステップS51にお
いて使用する正常処理コードもこの不良コードブックに
記録されている。
コンピュータ100にも伝達され,該当モデルの生産実
績処理,または該当モデルの不良内容などの情報とし
て,セット別に指定された領域に貯蔵される(ステップ
S9)。
150に貯蔵していたシステム管理コンピュータ100
は,不良コードにより表示される不良の内容及び/また
は発生数が予め定められた生産ライン停止条件である所
定の不良基準値を越えるかどうかを判断し(ステップS
10),超える場合には,システム管理コンピュータ1
00はこれ以上の生産を中断するために生産ライン停止
信号を出力し,生産ライン停止信号を受信した該当生産
ラインの各部署は,製造作業を停止する(ステップS1
1)。不良基準値を超えない場合には,ステップ6に戻
る。
コンピュータ100による不良条件と生産ライン停止条
件との比較の結果とは別に,不良が致命的な場合や生産
ラインの安全上深刻な問題が生じた場合などに,端末か
ら手動で生産ラインを停止する旨を入力することによ
り,任意に生産ラインを停止させることができる。
として,または作業員または管理者が必要に応じて手動
入力することにより発生した生産ライン停止信号は,表
示装置140に入力され,警告音の発生または警光灯な
どの動作を通じて,作業員及び管理者に不良率が基準値
を越え,もしくは生産ラインを停止すべき理由が発生し
たことを知らせる。
は,2時間に回路分野の同一な不良が3件以上,または
機構分野の同一な不良が5件以上,あるいは回路分野及
び機構分野の同一不良の合計が6件以上発生した場合な
どに,生産ライン停止信号を出力するように設定され
る。もしくは同一不良が1日間連続3件以上発生したり
安全不良が1件でも発生した場合にも生産ラインを停止
させる。
原因が生じた場合には,生産ライン停止信号を作業員及
び管理者が認識できるように,警告音や警告画面のディ
スプレイなどを通じて生産ラインが停止している状態が
示される。
意であり,赤色と黄色の警光灯が繰り返して点滅し,警
報器が1分以上動作する。また,LANのシステム管理
コンピュータに伝達される生産実績は入力されない。
るためには,不良セットを確保し,さらに生産関連部署
の会議を開催して原因を分析し,対策について検討する
等の措置がとられる。
ると,解除処理を入力して解除処理をする(ステップS
12)。
解除処理内容などをコンピュータLANを通じて入力す
る(ステップS13)。コンピュータへの解除処理の入
力が完了すると,生産ラインは自動的に再稼働し,電光
板や大型モニタ,警光灯と警報器などが正常を表わす状
態に復帰する。これ以後,生産実績の入力も可能になる
(ステップS14)。
ト別の生産履歴は,組立及び検査工程のみならず出荷工
程,さらには出荷後に消費者が使用している段階でも類
似に適用され得るが,包装や運送,積載などの工程で不
良が発生した場合でも履歴としてその内容が蓄積され
る。
スプレイ画面を示し,例えば不良が発覚した製品のセッ
ト一連番号71を入力すれば,入力されたセット一連番
号に該当するセットが現在どの工程にあるか,例えばシ
ャシー工程にあるか,完成出荷されたかなどが分かる。
この画面と同一の内容はプリンタによりプリントアウト
することも可能である。
工程で発生した不良及び修理の詳細な内容74,出荷及
びその他の事項75が記録されている。これにより,従
来は手書きなどで記録されていた生産課程から出荷工程
までの全工程のセットごとの履歴をリアルタイムで確認
することができ,これによって不良が発覚した製品と同
一セット履歴を有する製品の出荷を防止したり,同一不
良の発生の抑制に供することができる。
かるバーコードシステムを用いたセット履歴管理システ
ム及び履歴管理方法の好適な実施形態について説明した
が本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば,
特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内におい
て各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らか
であり,それらについても当然に本発明の技術的範囲に
属するものと了解される。
システムを生産ラインに設け,生産ライン停止の条件に
相応する状況が発生した時に,生産ラインを直ちに停止
させるので,生産において同一の不良が繰り返されるこ
とを防止でき,出荷後にも不良が発覚したときに同一セ
ット履歴を有する製品の出荷防止及び同一不良の発生を
抑制することができる。
ュータ処理の工程の前半部を示す構成図である。
ュータ処理の工程の後半部を示す構成図である。
び検査工程を示すブロック構成図である。
システムを用いたセット履歴管理システムのネットワー
ク構成図である。
ット履歴管理管理システムの構成図である。
管理方法のフローチャートである。
履歴照会画面の一例である。
カードの例示図である。
カードの例示図である。
Claims (2)
- 【請求項1】 生産工程の全ラインについての情報処理
及び製造生産現況に対する情報処理などを行うシステム
管理コンピュータと; 前記システム管理コンピュータから伝達された情報に基
づいて,生産ラインに投入される製品のモデル名及びセ
ットに対する情報が記録され,該製品に貼付されるバー
コードラベルを出力するバーコードプリンタと;製品の所定の部位に貼付された前記バーコードラベルを
スキャニングして生産ラインの投入を前記管理コンピュ
ータに認識させるための固定型バーコードスキャナと; 生産工程において発生し得る各種の不良の内容をそれぞ
れバーコード化した複数の不良コードが記録された複数
の不良コードブックと; 前記システム管理コンピュータに接続されており,品質
管理のためのデータ入力時に,前記バーコードプリンタ
から出力されるバーコードラベルの貼付された製品のバ
ーコードを読み取るとともに,不良が発生している場合
に前記不良コードブック上の前記不良コードのうち不良
の内容が一致するものを読み取る複数のペン型バーコー
ドスキャナと; 前記システム管理コンピュータが生産ラインを停止させ
たときに,生産ラインを停止させたことを作業員及び管
理者のために表示するため,前記システム管理コンピュ
ータが生産ラインを停止させる際に出力する生産ライン
停止信号の入力により一定時間警告音を発生する警報器
と; 前記システム管理コンピュータが生産ラインを停止させ
たときに,生産ラインを停止させたことを作業員及び管
理者のために表示するため,前記システム管理コンピュ
ータが生産ラインを停止させる際に出力する生産ライン
停止信号の入力により点滅を繰り返す警光灯と; を含み; 前記システム管理コンピュータは,前記ペン型バーコー
ドスキャナを通じて入力され蓄積された不良の内容及び
発生数が予め定められた生産ライン停止条件に該当する
か否かを判断し,生産ライン停止条件に該当する場合に
生産ラインを停止させるとともに,各セットの組立,検
査及び出荷等の工程における各セットご とのセット履歴
情報を貯蔵して不良の発生した製品を含むセットに関す
る,各セットに属する製品の組立,検査及び出荷工程に
おける検査内容,不良発生日時,修理日時,不良位置,
不良原因などを含む情報をディスプレイ画面及びプリン
タに出力可能なように構成されたことを特徴とする,バ
ーコードシステムを用いたセット履歴管理システム。 - 【請求項2】 生産工程の全ラインについての情報処理
及び製造生産現況に対する情報処理などを行うシステム
管理コンピュータの指示に基づき,生産モデルの生産工
程において発生し得る不良の内容をバーコード化した不
良コードが記録された不良コードブックを発行する工程
と; 前記システム管理コンピュータから伝達された情報に基
づいて前記生産モデル及びセットに関する情報を表示す
るバーコードラベルを発行する工程と; 発行された前記バーコードラベルを組立または半組立状
態の製品の所定の部位に貼付する工程と; 製品の所定の部位に貼付された前記バーコードラベルを
固定型バーコードスキャナを用いてスキャニングして生
産ラインの投入を前記システム管理コンピュータに認識
させる工程と; 製品の組立及び検査の工程において製品の不良が発生し
た場合,前記不良コードブックに記録された前記不良コ
ードのうち不良の内容が一致するものをペン型バーコー
ドスキャナを用いてスキャニングする工程と; 前記スキャニングにより入力された不良コードの表示す
る不良の内容を前記システム管理コンピュータに伝送す
る工程と; 前記システム管理コンピュータが,伝送されてきた不良
の内容を予め定められた生産ライン停止条件と比較する
工程と; 比較の結果,不良の内容及び発生数が前記生産ライン停
止条件に相応すると判断される場合,前記システム管理
コンピュータが生産ラインを停止させる工程と;前記システム管理コンピュータが,生産ラインを停止さ
せる時に,生産ライン停止信号を,一定時間警告音を発
生する警報器及び点滅を繰り返す警光灯に出力し,前記
警報器及び前記警光灯が従業員及び管理者に不良の内容
が生産ライン停 止条件に該当していることを知らせる工
程と; 停止された生産ラインを正常動作させうる解除条件に適
合する措置が完了した後に,生産ラインを正常動作させ
るよう生産ライン停止状態を解除する工程と;組立,検査及び出荷の各工程等におけるセット別の履歴
情報を貯蔵し,必要に応じてディスプレイ画面及びプリ
ンタに出力する工程と; を含み, 不良の内容をライン停止条件と比較する前記工程におい
て,製造工程の従業員及び/または管理者の判断によ
り,前記システム管理コンピュータに生産ライン停止命
令を手動で入力可能である ことを特徴とする,バーコー
ドシステムを用いたセット履歴管理方法。
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