JP3068721B2 - ナトリウム−硫黄電池用陽極容器 - Google Patents
ナトリウム−硫黄電池用陽極容器Info
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- JP3068721B2 JP3068721B2 JP5014864A JP1486493A JP3068721B2 JP 3068721 B2 JP3068721 B2 JP 3068721B2 JP 5014864 A JP5014864 A JP 5014864A JP 1486493 A JP1486493 A JP 1486493A JP 3068721 B2 JP3068721 B2 JP 3068721B2
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- sodium
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ナトリウム−硫黄電
池用陽極容器に関するものである。
池用陽極容器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ナトリウム−硫黄電池の陽極容器
においては、多硫化ナトリウムに対する耐食性を高める
ために、クロマイジング処理やメッキ等により、容器本
体の内周面に耐食皮膜を形成している。
においては、多硫化ナトリウムに対する耐食性を高める
ために、クロマイジング処理やメッキ等により、容器本
体の内周面に耐食皮膜を形成している。
【０００３】これらの従来方法において、クロマイジン
グ処理はクロムを高温で拡散させるものであるため、容
器本体が融点の低いアルミニウム等の非鉄金属材料で形
成されている場合には適用することができない。また、
クロムメッキでは皮膜の厚さが１０〜２０μｍ程度に制
限されるとともに、メッキ特有のピンホールやクラック
等の欠陥があるため、ヒートサイクルにおいて耐食皮膜
が剥離するおそれがある。
グ処理はクロムを高温で拡散させるものであるため、容
器本体が融点の低いアルミニウム等の非鉄金属材料で形
成されている場合には適用することができない。また、
クロムメッキでは皮膜の厚さが１０〜２０μｍ程度に制
限されるとともに、メッキ特有のピンホールやクラック
等の欠陥があるため、ヒートサイクルにおいて耐食皮膜
が剥離するおそれがある。
【０００４】このような問題点に対処するために、例え
ば特開昭６１−２６４６５９号公報に示すように、低圧
雰囲気中でプラズマ溶射により耐食皮膜を形成する方法
も従来から提案されている。この方法は、円筒状の容器
本体の外周面に皮膜を形成する場合や、フリースタンデ
ィングの場合、すなわち、溶射後に素材を溶解して皮膜
を取り出し、その皮膜で基体を製作する場合には好都合
である。
ば特開昭６１−２６４６５９号公報に示すように、低圧
雰囲気中でプラズマ溶射により耐食皮膜を形成する方法
も従来から提案されている。この方法は、円筒状の容器
本体の外周面に皮膜を形成する場合や、フリースタンデ
ィングの場合、すなわち、溶射後に素材を溶解して皮膜
を取り出し、その皮膜で基体を製作する場合には好都合
である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、この従来方
法においては、低圧雰囲気中でプラズマ溶射を行うた
め、円筒状の容器本体の内周面に皮膜を形成する際で、
特に容器本体の内径が小さい場合には適用することがで
きない。すなわち、低圧雰囲気下ではプラズマアークが
極端に長くなって、通常では３００ｍｍ以上となるた
め、溶射距離を確保することができず、容器本体を溶融
切断してしまうという問題があった。
法においては、低圧雰囲気中でプラズマ溶射を行うた
め、円筒状の容器本体の内周面に皮膜を形成する際で、
特に容器本体の内径が小さい場合には適用することがで
きない。すなわち、低圧雰囲気下ではプラズマアークが
極端に長くなって、通常では３００ｍｍ以上となるた
め、溶射距離を確保することができず、容器本体を溶融
切断してしまうという問題があった。
【０００６】この発明は、このような従来の技術に存在
する問題点に着目してなされたものであって、その目的
とするところは、容器本体を溶融切断するおそれがな
く、容器本体の内周面に耐食性に優れた耐食皮膜を容易
に形成することができるとともに、その耐食皮膜の耐剥
離性を高めることができるナトリウム−硫黄電池用陽極
容器を提供することにある。
する問題点に着目してなされたものであって、その目的
とするところは、容器本体を溶融切断するおそれがな
く、容器本体の内周面に耐食性に優れた耐食皮膜を容易
に形成することができるとともに、その耐食皮膜の耐剥
離性を高めることができるナトリウム−硫黄電池用陽極
容器を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１に記載のナトリウム−硫黄電池用陽極容
器の発明では、金属材料よりなる円筒状の容器本体の内
周面に耐食皮膜を形成してなるナトリウムー硫黄電池用
陽極容器において、前記耐食皮膜はクロム−鉄合金をベ
ースとして、さらに少なくとも二酸化ケイ素及び酸化ク
ロムを含み、該耐食皮膜の残留応力が２〜７ｋｇ／ｍ 2
であることを特徴とするものである。
めに、請求項１に記載のナトリウム−硫黄電池用陽極容
器の発明では、金属材料よりなる円筒状の容器本体の内
周面に耐食皮膜を形成してなるナトリウムー硫黄電池用
陽極容器において、前記耐食皮膜はクロム−鉄合金をベ
ースとして、さらに少なくとも二酸化ケイ素及び酸化ク
ロムを含み、該耐食皮膜の残留応力が２〜７ｋｇ／ｍ 2
であることを特徴とするものである。
【０００８】請求項２に記載の発明では、二酸化ケイ素
の含有量を体積基準で８〜１０％に、酸化クロムの含有
量を体積基準で１０〜２５％に設定したことを特徴とす
るものである。
の含有量を体積基準で８〜１０％に、酸化クロムの含有
量を体積基準で１０〜２５％に設定したことを特徴とす
るものである。
【０００９】請求項３に記載の発明では、前記容器本体
と前記耐食皮膜との境界には、少なくとも二酸化ケイ素
の部分が存在することを特徴とするものである。
と前記耐食皮膜との境界には、少なくとも二酸化ケイ素
の部分が存在することを特徴とするものである。
【００１０】
【００１１】
【００１２】
【作用】上記のように構成されたナトリウム−硫黄電池
用陽極容器では、金属材料よりなる円筒状の容器本体の
内周面に耐食皮膜を形成する場合には、クロム−ケイ素
−鉄合金よりなる粉末材を、容器本体の内周面に大気中
でプラズマ溶射する。このとき、まずケイ素が優先的に
酸化されて二酸化ケイ素が形成され、次にクロムが酸化
されて酸化クロムが形成される。このため、耐食皮膜の
組成はクロム−鉄合金をベースとして、二酸化ケイ素及
び酸化クロムを含んだものとなる。この耐食皮膜の残留
応力は、２〜７ｋｇ／ｍ 2 に設定されている。
用陽極容器では、金属材料よりなる円筒状の容器本体の
内周面に耐食皮膜を形成する場合には、クロム−ケイ素
−鉄合金よりなる粉末材を、容器本体の内周面に大気中
でプラズマ溶射する。このとき、まずケイ素が優先的に
酸化されて二酸化ケイ素が形成され、次にクロムが酸化
されて酸化クロムが形成される。このため、耐食皮膜の
組成はクロム−鉄合金をベースとして、二酸化ケイ素及
び酸化クロムを含んだものとなる。この耐食皮膜の残留
応力は、２〜７ｋｇ／ｍ 2 に設定されている。
【００１３】また、前記クロム−ケイ素−鉄合金の組成
を、重量基準でクロムが４５〜９５％、ケイ素が２〜２
０％、鉄が残りとなるように設定した場合には、耐食皮
膜における二酸化ケイ素の含有量が体積基準で８〜１０
％に、酸化クロムの含有量が体積基準で１０〜２５％に
なる。
を、重量基準でクロムが４５〜９５％、ケイ素が２〜２
０％、鉄が残りとなるように設定した場合には、耐食皮
膜における二酸化ケイ素の含有量が体積基準で８〜１０
％に、酸化クロムの含有量が体積基準で１０〜２５％に
なる。
【００１４】そして、この酸化クロムの存在により、耐
食皮膜の応力が緩和されるとともに、クラックの進行が
防止される。また、二酸化ケイ素の存在により、クラッ
クの進行が防止されるとともに、特に二酸化ケイ素が容
器本体との境界に位置する場合には、容器本体との密着
性が向上する。
食皮膜の応力が緩和されるとともに、クラックの進行が
防止される。また、二酸化ケイ素の存在により、クラッ
クの進行が防止されるとともに、特に二酸化ケイ素が容
器本体との境界に位置する場合には、容器本体との密着
性が向上する。
【００１５】
【実施例】以下、この発明を具体化したナトリウム−硫
黄電池用陽極容器の一実施例を、図面に基づいて詳細に
説明する。
黄電池用陽極容器の一実施例を、図面に基づいて詳細に
説明する。
【００１６】さて、この実施例の製造方法においては、
図１に示すように、溶射ガン１を使用して、アルミニウ
ム（Ａｌ）またはＡｌ合金等の非鉄金属材料よりなる円
筒状の容器本体２の内周面に、クロム（Ｃｒ）−ケイ素
（Ｓｉ）−鉄（Ｆｅ）合金よりなる粉末材３を、大気中
でプラズマ溶射して、耐食皮膜４を形成する。このと
き、粉末材３のＣｒ−Ｓｉ−Ｆｅ合金の組成は、重量基
準でＣｒが４５〜９５％、Ｓｉが２〜２０％、Ｆｅが残
りとなるように設定する。
図１に示すように、溶射ガン１を使用して、アルミニウ
ム（Ａｌ）またはＡｌ合金等の非鉄金属材料よりなる円
筒状の容器本体２の内周面に、クロム（Ｃｒ）−ケイ素
（Ｓｉ）−鉄（Ｆｅ）合金よりなる粉末材３を、大気中
でプラズマ溶射して、耐食皮膜４を形成する。このと
き、粉末材３のＣｒ−Ｓｉ−Ｆｅ合金の組成は、重量基
準でＣｒが４５〜９５％、Ｓｉが２〜２０％、Ｆｅが残
りとなるように設定する。
【００１７】また、プラズマ溶射には、１次ガスとして
アルゴンガスを使用し、２次ガスとして水素ガスを添加
する。そして、このガスの供給量は、アルゴンガスを２
０〜５５リットル／分、水素ガスを０．２〜３．０リッ
トル／分の範囲に設定し、電流は１５０〜２８０Ａの範
囲に設定する。また、粉末材３の供給量は、１０〜８５
ｇ／分の範囲に設定する。
アルゴンガスを使用し、２次ガスとして水素ガスを添加
する。そして、このガスの供給量は、アルゴンガスを２
０〜５５リットル／分、水素ガスを０．２〜３．０リッ
トル／分の範囲に設定し、電流は１５０〜２８０Ａの範
囲に設定する。また、粉末材３の供給量は、１０〜８５
ｇ／分の範囲に設定する。
【００１８】このように、この実施例の製造方法によれ
ば、容器本体２の内周面に粉末材３を、大気中でプラズ
マ溶射するため、低圧雰囲気下でプラズマ溶射する従来
方法のように、プラズマアークが極端に長くなることは
ない。従って、容器本体２の内径が小さい場合でも、溶
射距離を確保することができて、容器本体２を溶融切断
することなく、容器本体２の内周面に耐食皮膜４を容易
に形成することができる。
ば、容器本体２の内周面に粉末材３を、大気中でプラズ
マ溶射するため、低圧雰囲気下でプラズマ溶射する従来
方法のように、プラズマアークが極端に長くなることは
ない。従って、容器本体２の内径が小さい場合でも、溶
射距離を確保することができて、容器本体２を溶融切断
することなく、容器本体２の内周面に耐食皮膜４を容易
に形成することができる。
【００１９】ちなみに、容器本体２としては、外径が５
０〜１８０ｍｍで、長さが２００〜５００ｍｍのものま
で適用可能になる。そして、この容器本体２を２００〜
３００℃で予熱するとともに、１００〜６００ｒｐｍで
回転させながら、プラズマ溶射を行うことによって、１
０〜２００μｍの厚さの耐食皮膜４を形成することがで
きる。
０〜１８０ｍｍで、長さが２００〜５００ｍｍのものま
で適用可能になる。そして、この容器本体２を２００〜
３００℃で予熱するとともに、１００〜６００ｒｐｍで
回転させながら、プラズマ溶射を行うことによって、１
０〜２００μｍの厚さの耐食皮膜４を形成することがで
きる。
【００２０】また、前記のように容器本体２の内周面
に、Ｃｒ−Ｓｉ−Ｆｅ合金よりなる粉末材３を、大気中
でプラズマ溶射した場合には、まずＳｉが優先的に酸化
されて二酸化ケイ素（ＳｉＯ2 ）が形成され、次にＣｒ
が酸化されて酸化クロム（Ｃｒ 2 Ｏ3 ）が形成される。
このため、図２に示すように、耐食皮膜４の組成は、Ｃ
ｒ−Ｆｅ合金よりなるベース部分５中に、ＳｉＯ2 の部
分６及びＣｒ2 Ｏ3 の部分７が混在したものとなる。こ
のとき、Ｃｒ−Ｆｅ合金のベース部分５はほとんど酸化
されないため、気孔率が１〜５％で、表面粗度がＲａ
（平均粗さ、JIS B0601）８〜１５μｍの緻密な耐食皮
膜４が形成され、ベース部分５のビッカース硬さはＨ
ｖ：３００〜５００になる。
に、Ｃｒ−Ｓｉ−Ｆｅ合金よりなる粉末材３を、大気中
でプラズマ溶射した場合には、まずＳｉが優先的に酸化
されて二酸化ケイ素（ＳｉＯ2 ）が形成され、次にＣｒ
が酸化されて酸化クロム（Ｃｒ 2 Ｏ3 ）が形成される。
このため、図２に示すように、耐食皮膜４の組成は、Ｃ
ｒ−Ｆｅ合金よりなるベース部分５中に、ＳｉＯ2 の部
分６及びＣｒ2 Ｏ3 の部分７が混在したものとなる。こ
のとき、Ｃｒ−Ｆｅ合金のベース部分５はほとんど酸化
されないため、気孔率が１〜５％で、表面粗度がＲａ
（平均粗さ、JIS B0601）８〜１５μｍの緻密な耐食皮
膜４が形成され、ベース部分５のビッカース硬さはＨ
ｖ：３００〜５００になる。
【００２１】そして、前記のように粉末材３のＣｒ−Ｓ
ｉ−Ｆｅ合金の組成を、重量基準でＣｒが４５〜９５
％、Ｓｉが２〜２０％、Ｆｅが残りとなるように設定し
た場合には、耐食皮膜４におけるＳｉＯ2 の部分６の含
有量が体積基準で８〜１０％に、Ｃｒ2 Ｏ3 の部分７の
含有量が体積基準で１０〜２５％になる。ちなみに、Ｃ
ｒ−Ｓｉ−Ｆｅ合金の組成を変更した実施例１〜５につ
いて、ＳｉＯ2 の部分６及びＣｒ2 Ｏ3 の部分７の含有
量を調べたところ、表１に示すような結果を得ることが
できた。
ｉ−Ｆｅ合金の組成を、重量基準でＣｒが４５〜９５
％、Ｓｉが２〜２０％、Ｆｅが残りとなるように設定し
た場合には、耐食皮膜４におけるＳｉＯ2 の部分６の含
有量が体積基準で８〜１０％に、Ｃｒ2 Ｏ3 の部分７の
含有量が体積基準で１０〜２５％になる。ちなみに、Ｃ
ｒ−Ｓｉ−Ｆｅ合金の組成を変更した実施例１〜５につ
いて、ＳｉＯ2 の部分６及びＣｒ2 Ｏ3 の部分７の含有
量を調べたところ、表１に示すような結果を得ることが
できた。
【００２２】
【表１】
【００２３】このように、この実施例の製造方法で造ら
れたナトリウム−硫黄電池用陽極容器では、耐食皮膜４
におけるＣｒ−Ｆｅ合金のベース部分５中に、Ｃｒ2 Ｏ
3 の部分７が存在するため、その部分７がクッションに
なって、耐食皮膜４の応力が緩和される。
れたナトリウム−硫黄電池用陽極容器では、耐食皮膜４
におけるＣｒ−Ｆｅ合金のベース部分５中に、Ｃｒ2 Ｏ
3 の部分７が存在するため、その部分７がクッションに
なって、耐食皮膜４の応力が緩和される。
【００２４】ちなみに、この実施例の方法により耐食皮
膜４を形成した場合と、従来方法により耐食皮膜を形成
した場合とについて、耐食皮膜の残留応力を比較試験し
たところ、表２に示すような結果が得られた。なお、残
留応力の測定方法は、微少Ｘ線を照射して、その格子定
数の変化から残留応力を求めた。また、ステライト６
は、コバルト（Ｃｏ）−クロム（Ｃｒ）−タングステン
（Ｗ）合金であることを示す。
膜４を形成した場合と、従来方法により耐食皮膜を形成
した場合とについて、耐食皮膜の残留応力を比較試験し
たところ、表２に示すような結果が得られた。なお、残
留応力の測定方法は、微少Ｘ線を照射して、その格子定
数の変化から残留応力を求めた。また、ステライト６
は、コバルト（Ｃｏ）−クロム（Ｃｒ）−タングステン
（Ｗ）合金であることを示す。
【００２５】
【表２】
【００２６】この試験結果から明らかなように、この実
施例６〜８によれば、従来例としての比較例１〜３と比
べて残留応力が大幅に低下したことが判った。また、こ
れらの実施例では耐食皮膜４のベース部分５中に、Ｓｉ
Ｏ2 の部分６及びＣｒ2 Ｏ3 の部分７が存在するため、
図２に示すように、ヒートサイクルにおいてベース部５
にクラック８が生じても、これらの部分６，７でクラッ
ク８の進行が阻止される。従って、クラック８が基材で
ある容器本体２の内周面まで貫通するおそれを防止する
ことができる。
施例６〜８によれば、従来例としての比較例１〜３と比
べて残留応力が大幅に低下したことが判った。また、こ
れらの実施例では耐食皮膜４のベース部分５中に、Ｓｉ
Ｏ2 の部分６及びＣｒ2 Ｏ3 の部分７が存在するため、
図２に示すように、ヒートサイクルにおいてベース部５
にクラック８が生じても、これらの部分６，７でクラッ
ク８の進行が阻止される。従って、クラック８が基材で
ある容器本体２の内周面まで貫通するおそれを防止する
ことができる。
【００２７】ちなみに、この実施例の方法により耐食皮
膜４を形成した場合と、従来方法により耐食皮膜を形成
した場合とについて、ヒートサイクルと貫通クラックの
発生数との関係を実測したところ、図３に示すような結
果が得られた。なお、クラックの測定方法は、所定サイ
クルで実電池を取り出し、電池中央部の長手方向へ約３
０ｍｍの範囲で、光学顕微鏡（×１００倍）により観察
して、貫通クラックの発生数をプロットした。この実測
結果から明らかなように、この実施例によれば従来例に
比較して、容器本体２まで貫通するクラックの発生数が
大幅に低下することが判った。
膜４を形成した場合と、従来方法により耐食皮膜を形成
した場合とについて、ヒートサイクルと貫通クラックの
発生数との関係を実測したところ、図３に示すような結
果が得られた。なお、クラックの測定方法は、所定サイ
クルで実電池を取り出し、電池中央部の長手方向へ約３
０ｍｍの範囲で、光学顕微鏡（×１００倍）により観察
して、貫通クラックの発生数をプロットした。この実測
結果から明らかなように、この実施例によれば従来例に
比較して、容器本体２まで貫通するクラックの発生数が
大幅に低下することが判った。
【００２８】さらに、図２に示すように、耐食皮膜４の
ＳｉＯ2 の部分６が容器本体２との境界に位置する場合
には、そのＳｉＯ2 がＡｌまたはＡｌ合金よりなる容器
本体２の表面のＡｌ2 Ｏ3 と反応して、容器本体２に対
する耐食皮膜４の密着性が向上する。従って、耐食皮膜
４の耐剥離性を高めることができ、前述した貫通クラッ
クの発生数の減少と相俟って、電池容量をアップするこ
とができる。
ＳｉＯ2 の部分６が容器本体２との境界に位置する場合
には、そのＳｉＯ2 がＡｌまたはＡｌ合金よりなる容器
本体２の表面のＡｌ2 Ｏ3 と反応して、容器本体２に対
する耐食皮膜４の密着性が向上する。従って、耐食皮膜
４の耐剥離性を高めることができ、前述した貫通クラッ
クの発生数の減少と相俟って、電池容量をアップするこ
とができる。
【００２９】ちなみに、この実施例の方法により耐食皮
膜４を形成した場合（実施例４）と、従来方法により耐
食皮膜を形成した場合とについて、充放電サイクルと電
池容量との関係を実測したところ、図４に示すような結
果が得られた。この実測結果から明らかなように、この
実施例によれば従来例に比較して、電池容量が大幅にア
ップすることが判った。
膜４を形成した場合（実施例４）と、従来方法により耐
食皮膜を形成した場合とについて、充放電サイクルと電
池容量との関係を実測したところ、図４に示すような結
果が得られた。この実測結果から明らかなように、この
実施例によれば従来例に比較して、電池容量が大幅にア
ップすることが判った。
【００３０】なお、この発明は前記実施例の構成に限定
されるものではなく、この発明の趣旨から逸脱しない範
囲で、例えば次のように各部の構成を変更して具体化し
てもよい。 （ａ）粉末材３におけるＣｒ−Ｓｉ−Ｆｅ合金の組成を
容器本体２の材質等に応じて適宜に変更すること。 （ｂ）耐食皮膜４におけるＳｉＯ2 やＣｒ2 Ｏ3 の含有
量を目的に応じて適宜に変更すること。 （ｃ）容器本体２として、鉄系材料を用いること。
されるものではなく、この発明の趣旨から逸脱しない範
囲で、例えば次のように各部の構成を変更して具体化し
てもよい。 （ａ）粉末材３におけるＣｒ−Ｓｉ−Ｆｅ合金の組成を
容器本体２の材質等に応じて適宜に変更すること。 （ｂ）耐食皮膜４におけるＳｉＯ2 やＣｒ2 Ｏ3 の含有
量を目的に応じて適宜に変更すること。 （ｃ）容器本体２として、鉄系材料を用いること。
【００３１】
【発明の効果】この発明は、以上説明したように構成さ
れているため、耐食性に優れるばかりか、耐食皮膜の残
留応力が緩和されるとともに、容器本体との密着性が向
上し、その耐食皮膜の耐剥離性を格段に高めることがで
きるという優れた効果を奏する。
れているため、耐食性に優れるばかりか、耐食皮膜の残
留応力が緩和されるとともに、容器本体との密着性が向
上し、その耐食皮膜の耐剥離性を格段に高めることがで
きるという優れた効果を奏する。
【図１】この発明を具体化したナトリウム−硫黄電池用
陽極容器の製造方法の一実施例を示す断面図である。
陽極容器の製造方法の一実施例を示す断面図である。
【図２】その製造方法によって形成された耐食皮膜の組
織を示す拡大断面図である。
織を示す拡大断面図である。
【図３】この実施例の方法により耐食皮膜を形成した場
合と、従来の方法により耐食皮膜を形成した場合とにつ
いて、ヒートサイクルに対するクラック発生数の変化を
実測した結果を示すグラフである。
合と、従来の方法により耐食皮膜を形成した場合とにつ
いて、ヒートサイクルに対するクラック発生数の変化を
実測した結果を示すグラフである。
【図４】この実施例の方法により耐食皮膜を形成した場
合と、従来の方法により耐食皮膜を形成した場合とにつ
いて、充放電サイクルに対する電池容量の変化を実測し
た結果を示すグラフである。
合と、従来の方法により耐食皮膜を形成した場合とにつ
いて、充放電サイクルに対する電池容量の変化を実測し
た結果を示すグラフである。
１…溶射ガン、２…容器本体、３…粉末材、４…耐食皮
膜、５…Ｃｒ−Ｆｅ合金のベース部分、６…ＳｉＯ2 の
部分、７…Ｃｒ2 Ｏ3 の部分。
膜、５…Ｃｒ−Ｆｅ合金のベース部分、６…ＳｉＯ2 の
部分、７…Ｃｒ2 Ｏ3 の部分。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭56−130071（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−284371（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−103334（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−21322（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−349343（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−264659（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01M 10/39
Claims (3)
- 【請求項１】 金属材料よりなる円筒状の容器本体の内
周面に耐食皮膜を形成してなるナトリウムー硫黄電池用
陽極容器において、 前記耐食皮膜はクロム−鉄合金をベースとして、さらに
少なくとも二酸化ケイ素及び酸化クロムを含み、該耐食
皮膜の残留応力が２〜７ｋｇ／ｍ 2 であることを特徴と
するナトリウム−硫黄電池用陽極容器。 - 【請求項２】 二酸化ケイ素の含有量を体積基準で８〜
１０％に、酸化クロムの含有量を体積基準で１０〜２５
％に設定したことを特徴とする請求項１に記載のナトリ
ウム−硫黄電池用陽極容器。 - 【請求項３】 前記容器本体と前記耐食皮膜との境界に
は、少なくとも二酸化ケイ素の部分が存在することを特
徴とする請求項１又は請求項２に記載のナトリウム−硫
黄電池用陽極容器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5014864A JP3068721B2 (ja) | 1993-02-01 | 1993-02-01 | ナトリウム−硫黄電池用陽極容器 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5014864A JP3068721B2 (ja) | 1993-02-01 | 1993-02-01 | ナトリウム−硫黄電池用陽極容器 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06231802A JPH06231802A (ja) | 1994-08-19 |
| JP3068721B2 true JP3068721B2 (ja) | 2000-07-24 |
Family
ID=11872896
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5014864A Expired - Lifetime JP3068721B2 (ja) | 1993-02-01 | 1993-02-01 | ナトリウム−硫黄電池用陽極容器 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3068721B2 (ja) |
-
1993
- 1993-02-01 JP JP5014864A patent/JP3068721B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06231802A (ja) | 1994-08-19 |
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