JP3051991B2 - 通気・通水性発泡樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
通気・通水性発泡樹脂成形体の製造方法Info
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Description
本発明は土木、建築、農業、園芸等の排水資材、断熱
材、栽培床材等として用いる通気・通水性樹脂発泡成形
体の製造方法に関する。
材、栽培床材等として用いる通気・通水性樹脂発泡成形
体の製造方法に関する。
前項で述べたような分野で用いられる通気・通水性樹
脂発泡成形体としては、発泡樹脂（例えば発泡ポリスチ
レン）粒子同士が酢酸ビニル樹脂系、アスファルト系等
の水性エマルジョン接着剤を用いて接着され、得られた
発泡体ブロックは空隙率が20〜50％の連続した孔を有す
るように形成されたものが知られている（１例として特
開昭52−140569号公報を参照）。
脂発泡成形体としては、発泡樹脂（例えば発泡ポリスチ
レン）粒子同士が酢酸ビニル樹脂系、アスファルト系等
の水性エマルジョン接着剤を用いて接着され、得られた
発泡体ブロックは空隙率が20〜50％の連続した孔を有す
るように形成されたものが知られている（１例として特
開昭52−140569号公報を参照）。
通気・通水性樹脂発泡成形体の製造に用いられる上記
したような従来の接着剤は、該接着剤を発泡樹脂粒子と
混合した後で熱風乾燥により水分の逸散を行ない、発泡
樹脂粒子同士を接着するので、乾燥時間が非常に長くか
かることは避けられない。そして、得られた成形体は接
着後も粒子間の接着強度が弱く、ネバネバした感じとな
って取扱い性が悪い。特に高温時では成形体が変形し易
いといった問題があるし、また、接着剤にアスファルト
系のものを用いた場合は作業性が悪いと共に、汚れると
いう欠点がある。 本発明は上記の点に鑑みてなされたもので、その目的
は製造時間の短縮が図られ、汚れを少なくすることが可
能であり、また、粒子間の接着強度、特に高温時の接着
強度も向上できるように改良された通気・通水性樹脂発
泡成形体の製造方法を提供することにある。
したような従来の接着剤は、該接着剤を発泡樹脂粒子と
混合した後で熱風乾燥により水分の逸散を行ない、発泡
樹脂粒子同士を接着するので、乾燥時間が非常に長くか
かることは避けられない。そして、得られた成形体は接
着後も粒子間の接着強度が弱く、ネバネバした感じとな
って取扱い性が悪い。特に高温時では成形体が変形し易
いといった問題があるし、また、接着剤にアスファルト
系のものを用いた場合は作業性が悪いと共に、汚れると
いう欠点がある。 本発明は上記の点に鑑みてなされたもので、その目的
は製造時間の短縮が図られ、汚れを少なくすることが可
能であり、また、粒子間の接着強度、特に高温時の接着
強度も向上できるように改良された通気・通水性樹脂発
泡成形体の製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明の特徴とする通気
・通水性樹脂発泡成形体の製造方法の一つは独立気泡構
造の発泡樹脂粒子と融点が40〜90℃であるポリオレフィ
ン系樹脂水性分散液を混合し、次いで、この混合したも
のを成形型内に充填して上記発泡樹脂の軟化点以下の温
度に加熱し、上記水性分散液の水分を逸散させると共
に、上記ポリオレフィン系樹脂を溶融させ、その後で冷
却固化させることにより、発泡樹脂粒子同士を接着させ
てなる、空隙率が10〜55％の連通した空隙を有する発泡
体ブロックを成形するものである。そして、他の一つは
独立気泡構造の発泡樹脂粒子と融点が40〜90℃であるポ
リオレフィン系樹脂パウダーを混合し、次いで、この混
合したものを成形型内に充填して上記発泡樹脂の軟化点
以下の温度に加熱し、上記ポリオレフィン系樹脂を溶融
させ、その後で冷却固化させることにより、発泡樹脂粒
子同士を接着させてなる、空隙率が10〜55％の連通した
空隙を有する発泡体ブロックを成形するものである。 しかして、本発明に用いられるポリオレフィン系樹脂
としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−
アクリル酸共重合体等のエチレン系共重合体が好まし
い。そして、ポリオレフィン系樹脂は融点が40℃未満で
あると、成形された発泡体ブロックが太陽光等の熱によ
り変形し易く、一方、90℃を越えると発泡体ブロックの
製造工程で発泡樹脂粒子が溶融し始めるといった不具合
が起こるので、融点は40〜90℃であるが、通常、50〜70
℃であるのが好ましい。なお、本発明における融点と
は、昇温速度10℃/minで測定した示差走査熱量計による
エネルギー吸収の最も大きな点をいう。また、独立気泡
構造の発泡樹脂粒子としては、径が２〜15mmの粒状のも
のの他、チップ状の破砕片でもよく、その素材はポリス
チレンやポリプロピレン等である。
・通水性樹脂発泡成形体の製造方法の一つは独立気泡構
造の発泡樹脂粒子と融点が40〜90℃であるポリオレフィ
ン系樹脂水性分散液を混合し、次いで、この混合したも
のを成形型内に充填して上記発泡樹脂の軟化点以下の温
度に加熱し、上記水性分散液の水分を逸散させると共
に、上記ポリオレフィン系樹脂を溶融させ、その後で冷
却固化させることにより、発泡樹脂粒子同士を接着させ
てなる、空隙率が10〜55％の連通した空隙を有する発泡
体ブロックを成形するものである。そして、他の一つは
独立気泡構造の発泡樹脂粒子と融点が40〜90℃であるポ
リオレフィン系樹脂パウダーを混合し、次いで、この混
合したものを成形型内に充填して上記発泡樹脂の軟化点
以下の温度に加熱し、上記ポリオレフィン系樹脂を溶融
させ、その後で冷却固化させることにより、発泡樹脂粒
子同士を接着させてなる、空隙率が10〜55％の連通した
空隙を有する発泡体ブロックを成形するものである。 しかして、本発明に用いられるポリオレフィン系樹脂
としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−
アクリル酸共重合体等のエチレン系共重合体が好まし
い。そして、ポリオレフィン系樹脂は融点が40℃未満で
あると、成形された発泡体ブロックが太陽光等の熱によ
り変形し易く、一方、90℃を越えると発泡体ブロックの
製造工程で発泡樹脂粒子が溶融し始めるといった不具合
が起こるので、融点は40〜90℃であるが、通常、50〜70
℃であるのが好ましい。なお、本発明における融点と
は、昇温速度10℃/minで測定した示差走査熱量計による
エネルギー吸収の最も大きな点をいう。また、独立気泡
構造の発泡樹脂粒子としては、径が２〜15mmの粒状のも
のの他、チップ状の破砕片でもよく、その素材はポリス
チレンやポリプロピレン等である。
先ず、本発明製造方法により製造された通気・通水性
発泡樹脂成形体の構成を第１図及び第２図を参照しなが
ら説明すると、独立気泡構造の発泡樹脂粒子２の隣合っ
たもの同士は融点が40〜90℃であるポリオレフィン系樹
脂３によって互いに接着されている。そして、この発泡
樹脂粒子２同士の接着によって発泡体ブロック１を成形
するときに、空隙率が10〜55％（容量比）の連通した空
隙４が発泡体ブロック１に形成される。次に、この通気
・通水性発泡樹脂成形体の製造方法を説明する。 製造例１ 独立気泡構造の発泡ポリスチレン粒子（粒径が７〜9m
m、見掛け密度が0.017g/cc）とエチレン−酢酸ビニル共
重合体樹脂（融点が68℃）水性分散液（固形分が50重量
％）を、発泡ポリスチレン粒子の１重量部に対し上記水
性分散液を固形分で0.35重量部の割合で、モルタルミキ
サーによりほぼ３分間混合し、この混合物を底部が金網
で形成された木製の成形型内に充填し、次いで、成形型
内に約80℃の微風をほぼ30分間吹き込んで、上記水性分
散液の水分を逸散させると共に、上記エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体樹脂を溶融させ、その後で、約20℃の空気
により10分間冷却し固化させることにより、発泡ポリス
チレン粒子同士を接着させた、第１図に示す発泡体ブロ
ック１を成形し、この成形体を成形型より取り出す。 このようにして製造された通気・通水性発泡樹脂（ポ
リスチレン）成形体の空隙率は40％であった。なお、こ
の製造例１では、ポリオレフィン系樹脂水性分散液にパ
ラフィン・ワックス、ポリオレフィン・ワックス、マイ
クロ・ワックス等のワックス類よりなる熱溶融性物質
（融点が40℃より低いもの）、或いはベンゼン等の発泡
樹脂粒子を溶解できる物質（この物質は発泡樹脂粒子の
表面だけを溶解させるために少量用いられる）を含有さ
せてもよい。そして、前述した樹脂水性分散液の乾燥、
熱溶融接着に必要な温度は樹脂の融点より高く、発泡樹
脂粒子の軟化点以下であることは勿論であり、また、上
記樹脂水性分散液の添加量は、発泡樹脂粒子1m3当り、
固形分として２〜40kgである。 製造例２ 独立気泡構造の発泡ポリスチレン粒子（粒径が７〜9m
m、見掛け密度が0.017g/cc）とエチレン−酢酸ビニル共
重合体樹脂（融点が75℃）パウダー（ヒロダイン株式会
社製）を、発泡ポリスチレン粒子の１重量部に対し上記
エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂パウダーを0.35重
量部の割合で、リボンブレンダーによりほぼ３分間混合
し、この混合物を先の製造例１と同様に底部が金網で形
成された木製の成形型内に充填し、次いで、成形型内に
約80℃の微風をほぼ30分間吹き込んで、上記樹脂パウダ
ーを溶融させ、その後で、約20℃の空気により10分間冷
却し固化させることにより、発泡ポリスチレン粒子同士
を接着させた、第１図に示す発泡体ブロック１を成形
し、この成形体を成形型より取り出す。このようにして
製造された通気・通水性発泡樹脂（ポリスチレン）成形
体の空隙率は39％であった。 なお、本発明製造方法は、ポリオレフィン系樹脂水性
分散液に加え本発明のポリオレフィン系樹脂パウダー及
び／又は従来の水性エマルジョン接着剤を少量含有させ
るか、或いはポリオレフィン系樹脂パウダーに加え本発
明のポリオレフィン系樹脂水性分散液及び／又は従来の
水性エマルジョン接着剤を少量含有させて実施すること
もできる。 比較例 前記製造例1,2に用いたと同じ独立気泡構造の発泡ポ
リスチレン粒子にアスファルト系水性エマルジョンとア
クリル系エマルジョンとを混合した液（軟化点が40℃、
固形分が50％）を、発泡ポリスチレン粒子の１重量部に
対し上記の混合した液を固形分で0.8重量部の割合でモ
ルタルミキサーによりほぼ３分間混合し、この混合物を
底部が金網で形成された木製の成形型内に充填し、次い
で、成形型内に約55℃の熱風をほぼ120分間吹き込ん
で、上記の混合した液の水分を逸散させ、その後で約20
℃の空気により10分間冷却し固化させることにより、発
泡ポリスチレン粒子同士を接着させた、第１図に示すよ
うな発泡体ブロック１を成形し、この成形体を成形型よ
り取り出した。このようにして得られた通気・通水性発
泡ポリスチレン成形体の空隙率は40％であった。 そして、本発明製造方法（上記製造例1,2）と従来の
水性エマルジョン接着剤を用いた製造方法（上記比較
例）で得た通気・通水性発泡樹脂成形体を、圧縮強度
（JIS A−9511）により評価した結果を下記の表に示
す。
発泡樹脂成形体の構成を第１図及び第２図を参照しなが
ら説明すると、独立気泡構造の発泡樹脂粒子２の隣合っ
たもの同士は融点が40〜90℃であるポリオレフィン系樹
脂３によって互いに接着されている。そして、この発泡
樹脂粒子２同士の接着によって発泡体ブロック１を成形
するときに、空隙率が10〜55％（容量比）の連通した空
隙４が発泡体ブロック１に形成される。次に、この通気
・通水性発泡樹脂成形体の製造方法を説明する。 製造例１ 独立気泡構造の発泡ポリスチレン粒子（粒径が７〜9m
m、見掛け密度が0.017g/cc）とエチレン−酢酸ビニル共
重合体樹脂（融点が68℃）水性分散液（固形分が50重量
％）を、発泡ポリスチレン粒子の１重量部に対し上記水
性分散液を固形分で0.35重量部の割合で、モルタルミキ
サーによりほぼ３分間混合し、この混合物を底部が金網
で形成された木製の成形型内に充填し、次いで、成形型
内に約80℃の微風をほぼ30分間吹き込んで、上記水性分
散液の水分を逸散させると共に、上記エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体樹脂を溶融させ、その後で、約20℃の空気
により10分間冷却し固化させることにより、発泡ポリス
チレン粒子同士を接着させた、第１図に示す発泡体ブロ
ック１を成形し、この成形体を成形型より取り出す。 このようにして製造された通気・通水性発泡樹脂（ポ
リスチレン）成形体の空隙率は40％であった。なお、こ
の製造例１では、ポリオレフィン系樹脂水性分散液にパ
ラフィン・ワックス、ポリオレフィン・ワックス、マイ
クロ・ワックス等のワックス類よりなる熱溶融性物質
（融点が40℃より低いもの）、或いはベンゼン等の発泡
樹脂粒子を溶解できる物質（この物質は発泡樹脂粒子の
表面だけを溶解させるために少量用いられる）を含有さ
せてもよい。そして、前述した樹脂水性分散液の乾燥、
熱溶融接着に必要な温度は樹脂の融点より高く、発泡樹
脂粒子の軟化点以下であることは勿論であり、また、上
記樹脂水性分散液の添加量は、発泡樹脂粒子1m3当り、
固形分として２〜40kgである。 製造例２ 独立気泡構造の発泡ポリスチレン粒子（粒径が７〜9m
m、見掛け密度が0.017g/cc）とエチレン−酢酸ビニル共
重合体樹脂（融点が75℃）パウダー（ヒロダイン株式会
社製）を、発泡ポリスチレン粒子の１重量部に対し上記
エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂パウダーを0.35重
量部の割合で、リボンブレンダーによりほぼ３分間混合
し、この混合物を先の製造例１と同様に底部が金網で形
成された木製の成形型内に充填し、次いで、成形型内に
約80℃の微風をほぼ30分間吹き込んで、上記樹脂パウダ
ーを溶融させ、その後で、約20℃の空気により10分間冷
却し固化させることにより、発泡ポリスチレン粒子同士
を接着させた、第１図に示す発泡体ブロック１を成形
し、この成形体を成形型より取り出す。このようにして
製造された通気・通水性発泡樹脂（ポリスチレン）成形
体の空隙率は39％であった。 なお、本発明製造方法は、ポリオレフィン系樹脂水性
分散液に加え本発明のポリオレフィン系樹脂パウダー及
び／又は従来の水性エマルジョン接着剤を少量含有させ
るか、或いはポリオレフィン系樹脂パウダーに加え本発
明のポリオレフィン系樹脂水性分散液及び／又は従来の
水性エマルジョン接着剤を少量含有させて実施すること
もできる。 比較例 前記製造例1,2に用いたと同じ独立気泡構造の発泡ポ
リスチレン粒子にアスファルト系水性エマルジョンとア
クリル系エマルジョンとを混合した液（軟化点が40℃、
固形分が50％）を、発泡ポリスチレン粒子の１重量部に
対し上記の混合した液を固形分で0.8重量部の割合でモ
ルタルミキサーによりほぼ３分間混合し、この混合物を
底部が金網で形成された木製の成形型内に充填し、次い
で、成形型内に約55℃の熱風をほぼ120分間吹き込ん
で、上記の混合した液の水分を逸散させ、その後で約20
℃の空気により10分間冷却し固化させることにより、発
泡ポリスチレン粒子同士を接着させた、第１図に示すよ
うな発泡体ブロック１を成形し、この成形体を成形型よ
り取り出した。このようにして得られた通気・通水性発
泡ポリスチレン成形体の空隙率は40％であった。 そして、本発明製造方法（上記製造例1,2）と従来の
水性エマルジョン接着剤を用いた製造方法（上記比較
例）で得た通気・通水性発泡樹脂成形体を、圧縮強度
（JIS A−9511）により評価した結果を下記の表に示
す。
本発明製造方法によれば、粒子間の接着強度、特に高
温時の接着強度に優れた通気・通水性発泡樹脂成形体を
提供できるものであって、その製造に当っては接着剤の
使用量が少なくてすむため、乾燥等成形時間の大幅な短
縮が可能となり、生産性を向上できることは勿論のこ
と、アスファルト系の接着剤と比較して汚れが少なく、
綺麗な通気・通水性発泡樹脂成形体を製造できる利点が
ある。
温時の接着強度に優れた通気・通水性発泡樹脂成形体を
提供できるものであって、その製造に当っては接着剤の
使用量が少なくてすむため、乾燥等成形時間の大幅な短
縮が可能となり、生産性を向上できることは勿論のこ
と、アスファルト系の接着剤と比較して汚れが少なく、
綺麗な通気・通水性発泡樹脂成形体を製造できる利点が
ある。
第１図は本発明の製造方法により製造された通気・通水
性発泡樹脂成形体（発泡体ブロック）の斜視図、第２図
は第１図の部分拡大断面図である。 図中、１は発泡体ブロック、２は発泡樹脂粒子、３はポ
リオレフィン系樹脂、４は空隙である。
性発泡樹脂成形体（発泡体ブロック）の斜視図、第２図
は第１図の部分拡大断面図である。 図中、１は発泡体ブロック、２は発泡樹脂粒子、３はポ
リオレフィン系樹脂、４は空隙である。
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 67/20 C08J 9/228 - 9/236
Claims (2)
- 【請求項１】独立気泡構造の発泡樹脂粒子と融点が40〜
90℃であるポリオレフィン系樹脂水性分散液を混合し、
次いで、この混合したものを成形型内に充填して上記発
泡樹脂の軟化点以下の温度に加熱し、上記水性分散液の
水分を逸散させると共に、上記ポリオレフィン系樹脂を
溶融させ、その後で冷却固化させることにより、発泡樹
脂粒子同士を接着させてなる、空隙率が10〜55％の連通
した空隙を有する発泡体ブロックを成形することを特徴
とする通気・通水性発泡樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項２】独立気泡構造の発泡樹脂粒子と融点が40〜
90℃であるポリオレフィン系樹脂パウダーを混合し、次
いで、この混合したものを成形型内に充填して上記発泡
樹脂の軟化点以下の温度に加熱し、上記ポリオレフィン
系樹脂を溶融させ、その後で冷却固化させることによ
り、発泡樹脂粒子同士を接着させてなる、空隙率が10〜
55％の連通した空隙を有する発泡体ブロックを成形する
ことを特徴とする通気・通水性発泡樹脂成形体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27780390A JP3051991B2 (ja) | 1990-10-18 | 1990-10-18 | 通気・通水性発泡樹脂成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27780390A JP3051991B2 (ja) | 1990-10-18 | 1990-10-18 | 通気・通水性発泡樹脂成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04153026A JPH04153026A (ja) | 1992-05-26 |
| JP3051991B2 true JP3051991B2 (ja) | 2000-06-12 |
Family
ID=17588488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27780390A Expired - Fee Related JP3051991B2 (ja) | 1990-10-18 | 1990-10-18 | 通気・通水性発泡樹脂成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3051991B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011036469A (ja) * | 2009-08-12 | 2011-02-24 | Sekisui Plastics Co Ltd | 車両用シート基材 |
| JP6322999B2 (ja) * | 2013-12-25 | 2018-05-16 | 株式会社ジェイエスピー | 発泡成形体 |
-
1990
- 1990-10-18 JP JP27780390A patent/JP3051991B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04153026A (ja) | 1992-05-26 |
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