JP3036307B2 - Molding method of bumper fascia - Google Patents
Molding method of bumper fasciaInfo
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Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用バンパーのバ
ンパーフェイシアを樹脂射出成形法によって成形する方
法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for molding a bumper fascia of an automobile bumper by a resin injection molding method.
【０００２】[0002]
【従来の技術】樹脂製のバンパーフェイシアの代表的な
構造を図５〜７に示す。この従来のバンパーフェイシア
５１は、バンパーフェイシア５１の上面部のうちバンパ
ーサイド部を除いた部分に断面コ字状の突起部５２が一
体に形成されているとともに、この突起部５２に連続す
るようにウェブ５３が一体に形成されている。2. Description of the Related Art A typical structure of a resin bumper fascia is shown in FIGS. In this conventional bumper fascia 51, a projection 52 having a U-shaped cross section is integrally formed on a portion of the upper surface of the bumper fascia 51 except for a bumper side portion, and is connected to the projection 52. The web 53 is formed integrally.
【０００３】そして、前記ウェブ５３の裏面側には金属
製のアッパーリテーナ５４が当てかわれるようになって
おり、これらウェブ５３とアッパーリテーナ５４および
バンパーステイ５５の三者をボルト５６とナット５７と
で共締めすることにより、バンパーフェイシア５１はバ
ンパーステイ５５を介して車体に固定されることになる
（なお、樹脂製のバンパーフェイシアは、自動車技術ハ
ンドブック〈第２分冊〉設計編，１９９１年３月１１
日，社団法人自動車技術会発行，Ｐ２９７〜２９９の項
目５．４．７バンパーの中に一例が紹介されている）。[0003] A metal upper retainer 54 is applied to the back side of the web 53. In this case, the bumper fascia 51 is fixed to the vehicle body via the bumper stay 55 (the resin bumper fascia is designed in the Automotive Technology Handbook <Second Volume> Design Edition, March 1991). 11
An example is introduced in the 5.4.7 bumper, which is published by the Japan Society of Automotive Engineers of Japan, pages 297 to 299, p.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】上記のような従来の構
造においては、前記突起部５２およびウェブ５３の剛性
が必ずしも充分でなく、アッパーリテーナ５４を用いず
にバンパーフェイシア５１を車体側に固定した場合には
ウェブ５３がいわゆる波打ち現象を生じて車体側との整
合性が悪くなることから、これを防止するためにアッパ
ーリテーナ５４を採用しているものであるが、このアッ
パーリテーナ５４のために部品点数が多くなり、部品管
理工数を含めたバンパー全体のコストアップを招く結果
となって好ましくない。In the conventional structure as described above, the rigidity of the projection 52 and the web 53 is not always sufficient, and the bumper fascia 51 is fixed to the vehicle body without using the upper retainer 54. In this case, since the web 53 causes a so-called waving phenomenon and the consistency with the vehicle body side is deteriorated, the upper retainer 54 is employed to prevent this. The number of parts increases, and the cost of the entire bumper including the man-hours for parts management increases, which is not preferable.
【０００５】また、図５，６に示した従来のバンパーフ
ェイシア５１の構造では、その成形時に射出成形金型の
型開き方向に対して突起部５２が引っ掛かりの関係とな
るいわゆるアンダーカット部の発生が不可避となる。そ
の結果、図８に示すように、射出成形金型５８として
は、固定型５９と可動型６０とは別に少なくとも二つの
スライドコア６１，６２を有するものを使用しなければ
ならず、型構造の複雑化により設備費の高騰を招きやす
い。In the structure of the conventional bumper fascia 51 shown in FIGS. 5 and 6, a so-called undercut portion is formed in which the projection 52 is caught in the opening direction of the injection mold during molding. Becomes inevitable. As a result, as shown in FIG. 8, as the injection mold 58, a mold having at least two slide cores 61 and 62 besides the fixed mold 59 and the movable mold 60 must be used. Due to complexity, equipment costs are likely to rise.
【０００６】なお、上記の一対のスライドコア６１，６
２の動きとしては、シリンダ６３により一方のスライド
コア６２を矢印ａ1方向にスライドさせると、その一方
のスライドコア６２のスライドストロークの途中から、
他方のスライドコア６１が一方のスライドコア６２の動
きに追従して図９に示すようにスライド動作するもので
ある。The pair of slide cores 61, 6
As the second movement, when one of the slide cores 62 is slid in the direction of the arrow a 1 by the cylinder 63, the slide stroke of the one slide core 62 starts from the middle of the slide stroke.
The other slide core 61 follows the movement of one slide core 62 and slides as shown in FIG.
【０００７】その上、上記のスライドコアタイプの射出
成形金型５８を採用したとしても、突起部５２における
アンダーカットの関係を完全に回避することは困難で、
図９に示すように最終的には製品であるバンパーフェイ
シア５１の一部を撓ませて射出成形金型５８から無理抜
きすることになる。その結果、製品であるバンパーフェ
イシア５１に製品取り出し時の変形による歪みが残るこ
とがあり、バンパーフェイシア５１の形状精度の向上が
望めない。In addition, even if the above-described slide core type injection mold 58 is employed, it is difficult to completely avoid the undercut relationship in the projection 52.
As shown in FIG. 9, finally, a part of the bumper fascia 51 which is a product is bent and forcibly removed from the injection mold 58. As a result, distortion due to deformation at the time of product removal may remain in the bumper fascia 51 as a product, and it is not possible to expect improvement in the shape accuracy of the bumper fascia 51.
【０００８】本発明は以上のような課題に着目してなさ
れたもので、バンパーフェイシアの上面部の剛性を向上
させて従来は必須とされたアッパーリテーナを不要に
し、併せて射出成形時にアンダーカット部が生じないよ
うにした方法を提供することを目的としている。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-mentioned problems, and the rigidity of the upper surface of the bumper fascia has been improved to eliminate the need for an upper retainer which has been conventionally required. It is intended to provide a method in which divisions do not occur.
【０００９】[0009]
【課題を解決するための手段】本発明は、自動車用バン
パーのバンパーフェイシアを樹脂射出成形法によって成
形する方法において、前記バンパーフェイシアの上面部
にその長手方向に沿って、内周面が一般部と面一で且つ
外周面側に向かって突出する厚肉のビード部を一体に形
成し、このビード部には、ガスインジェクション法を併
用することにより該ビード部の長手方向に沿って中空部
を形成することを特徴としている。According to the present invention, there is provided a method of molding a bumper fascia of an automobile bumper by a resin injection molding method, wherein an inner peripheral surface of the bumper fascia is formed along a longitudinal direction on the upper surface of the bumper fascia. A thick bead portion that is flush with and protrudes toward the outer peripheral surface side is integrally formed, and a hollow portion is formed in the bead portion along the longitudinal direction of the bead portion by using a gas injection method together. It is characterized by forming.
【００１０】[0010]
【作用】この方法によると、中空部が形成された厚肉の
ビード部が充分な補強効果を発揮するために、バンパー
フェイシアの上面部の剛性が大幅に向上する。これによ
り、前記バンパーフェイシアを車体に固定するにあた
り、従来は必須とされたアッパーリテーナを廃止するこ
とができる。According to this method, the rigidity of the upper surface of the bumper fascia is greatly improved because the thick bead having the hollow portion exhibits a sufficient reinforcing effect. This makes it possible to eliminate the upper retainer, which is conventionally required for fixing the bumper fascia to the vehicle body.
【００１１】また、前記ビード部を厚肉形状としたこと
により、アンダーカット部の発生がなくなり、このアン
ダーカット部を回避するためのスライドコアが不要とな
るとともに、製品であるバンパーフェイシアを射出成形
金型から無理抜きする必要もなくなる。In addition, since the bead portion has a thick wall shape, the occurrence of an undercut portion is eliminated, a slide core for avoiding the undercut portion is not required, and a bumper fascia as a product is injection-molded. There is no need to forcibly remove the mold.
【００１２】[0012]
【実施例】図１の（Ａ），（Ｂ）は本発明方法によって
成形されたバンパーフェイシア１の一例を示す図で、バ
ンパーフェイシア１の上面部のうちバンバーサイド部を
除いた部分には断面略矩形状の厚肉のビード部２が、そ
の長手方向に沿って一体に形成されている。そして、前
記ビード部２はその内周面側では一般部３およびウェブ
５と面一状態となっていて、外周面側にのみ突出してい
るとともに、内部にはその長手方向に沿って中空部４が
形成されている。1 (A) and 1 (B) show an example of a bumper fascia 1 formed by the method of the present invention. A cross section of the upper surface of the bumper fascia 1 excluding a bumper side portion is shown. A substantially rectangular thick bead portion 2 is formed integrally along the longitudinal direction. The bead portion 2 is flush with the general portion 3 and the web 5 on the inner peripheral surface side, protrudes only on the outer peripheral surface side, and has a hollow portion 4 along its longitudinal direction inside. Are formed.
【００１３】このような構造のバンパーフェイシア１を
成形するにあたっては、図２，３に示す射出成形金型６
を用いて常法により射出成形を行う。すなわち、固定型
（キャビティブロック）７と可動型（コアブロック）８
とで形成されるキャビティ（製品部空間）Ｒに対し、ス
プルー部９とランナ１０およびゲート１１を通して樹脂
材料を充填して、バンパーフェイシア１の一般部３とと
もにビード部２を一体に成形する。In molding the bumper fascia 1 having such a structure, an injection mold 6 shown in FIGS.
Injection molding is carried out by using a conventional method. That is, a fixed mold (cavity block) 7 and a movable mold (core block) 8
Is filled with a resin material through the sprue portion 9, the runner 10 and the gate 11, and the bead portion 2 is integrally formed together with the general portion 3 of the bumper fascia 1.
【００１４】この射出成形の際にガスインジェクション
法を併用し、図２に示すように、可動型８内に予め設け
たガスノズル１２からビード部２に対して窒素ガスに代
表されるような不活性ガスを導入（注入）する。At the time of this injection molding, a gas injection method is also used, and as shown in FIG. 2, an inert gas typified by nitrogen gas is applied to a bead portion 2 from a gas nozzle 12 provided in advance in a movable mold 8. Gas is introduced (injected).
【００１５】そして、この不活性ガスの導入開始タイミ
ングを例えば樹脂材料の射出完了直後に設定すると、相
対的に薄肉の一般部３や、ビード部２の表層部では固化
が進行しているのに対し、厚肉のビード部２の中心部で
は相対的に固化が遅れていることから、前記ビード部２
に導入された不活性ガスは粘度の低いビード部２の中心
部をいわゆるガスチャンネルとして通って該ビード部２
の長手方向に徐々に拡がることになる。その結果、前記
不活性ガスの通路がそのままビード部２内に残ることに
よって該ビード部２の中心部には中空部４が形成される
ことになる。If the timing of starting the introduction of the inert gas is set, for example, immediately after the completion of the injection of the resin material, the solidification of the relatively thin general portion 3 and the surface layer of the bead portion 2 is progressing. On the other hand, since solidification is relatively delayed in the center of the thick bead portion 2, the bead portion 2 is hardened.
The inert gas introduced into the bead portion 2 passes through the central portion of the low-viscosity bead portion 2 as a so-called gas channel.
Gradually expands in the longitudinal direction of. As a result, the passage of the inert gas remains in the bead portion 2 as it is, so that a hollow portion 4 is formed at the center of the bead portion 2.
【００１６】なお、前記不活性ガスの圧力、導入開始タ
イミングおよび導入時間等の諸条件は、射出成形金型６
の型締め圧や、ビード部２の断面積および長さ等に応じ
て適宜選定される。The conditions such as the pressure of the inert gas, the introduction start timing and the introduction time are determined by the injection mold 6.
And the cross-sectional area and length of the bead portion 2 are appropriately selected.
【００１７】成形完了後、図２，３に示す射出成形金型
６を型開きした上で、製品であるバンパーフェイシア１
をエジェクタピン１３を用いて常法により取り出す。こ
の場合、前記固定型７と可動型８との型合わせ面１４を
図２，３のように設定しておくことにより、アンダーカ
ット部の発生が回避される。After the molding is completed, the injection molding die 6 shown in FIGS.
Is taken out by an ordinary method using the ejector pin 13. In this case, by setting the mold mating surfaces 14 of the fixed mold 7 and the movable mold 8 as shown in FIGS. 2 and 3, the occurrence of an undercut portion is avoided.
【００１８】また、上記のようにして成形されたバンパ
ーフェイシア１は、図１に示すように中空部４をもつ厚
肉のビード部２が補強効果を発揮することから、バンパ
ーフェイシア１の上面部の剛性が大幅に向上する。In the bumper fascia 1 formed as described above, the thick bead portion 2 having the hollow portion 4 exhibits a reinforcing effect as shown in FIG. The stiffness is greatly improved.
【００１９】その結果、図４に示すように、バンパーフ
ェイシア１の上面部のうちビード部２に連続するウェブ
５に直接バンパーステイ５５をボルト５６およびナット
にて結合した上で車体に固定することが可能となり、図
７に示すように従来は必須とされたアッパーリテーナ５
４を廃止することができるようになる。なお、前記ウェ
ブ５におけるボルト穴１５は射出成形後の二次加工によ
って形成される。As a result, as shown in FIG. 4, the bumper stay 55 is directly connected to the web 5 connected to the bead portion 2 of the upper surface of the bumper fascia 1 with the bolt 56 and the nut and then fixed to the vehicle body. The upper retainer 5 conventionally required as shown in FIG.
4 can be abolished. The bolt holes 15 in the web 5 are formed by secondary processing after injection molding.
【００２０】ここで、前記実施例において、ビード部２
およびその内部に形成される中空部４について、バンパ
ーフェイシア１の長手方向中央部からバンパーサイド部
側の両端末部に近付くにしたがって、その断面積が漸次
大きくなるように設定するのが望ましい。すなわち、前
記ビード部２がその全長を通して均一断面である場合に
は、ビード部２のうちガス導入開始位置から遠いバンパ
ーサイド部側の端末部ほど固化が進行していることから
ガスが通りにくくなる。これに対し、上記のようにビー
ド部２のうちガス導入開始位置から遠い部分ほど予めそ
の断面積が大きくなるように設定すると、前記ガス導入
開始位置から遠い部分でもその表層部では固化が進行す
るものの、相対的に断面積が大きいために中心部ほど固
化が遅れることから、ガスはビード部２のうちバンパー
サイド部側の長手方向両端末部まで無理なく通るように
なり、一段と樹脂材料の流動を助けることになる。Here, in the above embodiment, the bead portion 2
It is preferable that the cross-sectional area of the hollow portion 4 formed therein is gradually increased from the central portion in the longitudinal direction of the bumper fascia 1 to both end portions on the side of the bumper side portion. That is, when the bead portion 2 has a uniform cross-section throughout its entire length, the gas is harder to pass through since the solidification progresses toward the end of the bead portion 2 on the bumper side portion farther from the gas introduction start position. . On the other hand, if the cross-sectional area of the bead portion 2 is set to be larger in advance in a portion farther from the gas introduction start position as described above, solidification proceeds in the surface layer portion even in a portion farther from the gas introduction start position. However, since the solidification is delayed toward the center portion due to the relatively large cross-sectional area, the gas passes through both ends of the bead portion 2 in the longitudinal direction on the side of the bumper side, and the flow of the resin material further increases. Will help.
【００２１】なお、本実施例にあっては、バンパーフェ
イシアの上面部に厚肉のビード部を設けたが、これはバ
ンパーフェイシア上面部は外観品質上特に留意する必要
があるためで、この部分にはウエルドマークの発生を防
ぐ上からファンゲートを近付けて流動抵抗の低い材料が
行き渡るようにしており、この流動抵抗の低い領域にガ
スチャンネルを形成させることで、最も流動抵抗の低い
うちに材料をガスが搬送することになり、型全体に効果
的に材料を行き渡らせることができる。In this embodiment, a thick bead portion is provided on the upper surface of the bumper fascia. This is because the upper surface of the bumper fascia requires special attention in terms of appearance quality. In order to prevent the formation of weld marks, a material with low flow resistance is distributed by approaching the fan gate, and a gas channel is formed in this low flow resistance area, so that the material with the lowest flow resistance can be obtained. Is transported, and the material can be effectively distributed throughout the mold.
【００２２】[0022]
【発明の効果】以上のように本発明によれば、バンパー
フェイシアの上面部にその長手方向に沿って、内周面が
一般部と面一で且つ外周面側に向かって突出する厚肉の
ビード部を一体に形成し、このビード部には、ガスイン
ジェクション法を併用することにより該ビード部の長手
方向に沿って中空部を形成するようにしたことにより、
従来のようなアンダーカット部の発生がないのでスライ
ドコア方式の金型を採用する必要がなく、型構造を大幅
に簡素化できることによって設備費の低減が図れるほ
か、金型からバンパーフェイシアを無理抜きする必要も
ないのでバンパーフェイシアの形状精度が向上する。As described above, according to the present invention, on the upper surface of the bumper fascia, the inner peripheral surface is flush with the general portion and protrudes toward the outer peripheral surface along the longitudinal direction. The bead portion is formed integrally, and the bead portion is formed with a hollow portion along the longitudinal direction of the bead portion by using a gas injection method together.
There is no undercut as in the past, so there is no need to use a slide core type mold.Since the mold structure can be greatly simplified, equipment costs can be reduced, and bumper fascia can be forcibly removed from the mold. Since there is no need to perform this, the shape accuracy of the bumper fascia is improved.
【００２３】また、中空部をもつ厚肉のビード部が補強
効果を発揮することから、そのビード部が形成されたバ
ンパーフェイシアの上面部での剛性が大幅に向上する。
その結果、そのバンパーフェイシアの上面部を取付部と
して車体に固定する場合にも従来は必須とされたアッパ
ーリテーナを廃止できることから、それによって部品点
数の削減とコストダウンを図ることができる。Further, since the thick bead having the hollow portion exerts a reinforcing effect, the rigidity at the upper surface of the bumper fascia in which the bead is formed is greatly improved.
As a result, even when the upper surface of the bumper fascia is fixed to the vehicle body as an attachment portion, the conventionally required upper retainer can be eliminated, thereby reducing the number of parts and cost.
【図１】（Ａ）は本発明方法によって成形されたバンパ
ーフェイシアの斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）のｂ−ｂ線
に沿う断面図。FIG. 1A is a perspective view of a bumper fascia formed by the method of the present invention, and FIG. 1B is a cross-sectional view taken along the line bb of FIG. 1A.
【図２】本発明の一実施例を示す射出成形金型の断面
図。FIG. 2 is a sectional view of an injection molding die showing one embodiment of the present invention.
【図３】図２の要部拡大図。FIG. 3 is an enlarged view of a main part of FIG. 2;
【図４】本発明方法により成形されたバンパーフェイシ
アとバンパーステイとの関係を示す分解斜視図。FIG. 4 is an exploded perspective view showing a relationship between a bumper fascia formed by the method of the present invention and a bumper stay.
【図５】従来のバンパーフェイシアの代表的な形状を示
す斜視図。FIG. 5 is a perspective view showing a typical shape of a conventional bumper fascia.
【図６】図５のｃ−ｃ線に沿う断面図。FIG. 6 is a sectional view taken along the line cc of FIG. 5;
【図７】図５に示すバンパーフェイシアとバンパーステ
イとの関係を示す分解斜視図。FIG. 7 is an exploded perspective view showing the relationship between the bumper fascia and the bumper stay shown in FIG. 5;
【図８】図５に示すバンパーフェイシアを成形するため
の射出成形金型の要部断面図。FIG. 8 is a sectional view of a main part of an injection mold for molding the bumper fascia shown in FIG. 5;
【図９】図８の作動説明図。FIG. 9 is an operation explanatory view of FIG. 8;
１…バンパーフェイシア ２…ビード部 ４…中空部 ６…射出成形金型 １２…ガスノズル DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Bumper fascia 2 ... Bead part 4 ... Hollow part 6 ... Injection mold 12 ... Gas nozzle
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 萩原 公明 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日 産自動車株式会社内 (56)参考文献 特開 平５−96559（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−246765（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−107092（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−40373（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84 B60R 19/02 - 19/03 B60R 19/18 - 19/20 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continuation of the front page (72) Inventor Kimiaki Hagiwara 2 Takaracho, Kanagawa-ku, Yokohama-shi, Kanagawa Nissan Motor Co., Ltd. (56) References JP-A-5-96559 (JP, A) JP-A-6-96 246765 (JP, A) JP-A-6-107092 (JP, A) JP-A-7-40373 (JP, A) (58) Fields investigated (Int. Cl. 7 , DB name) B29C 45/00-45 / 84 B60R 19/02-19/03 B60R 19/18-19/20
Claims (1)
を樹脂射出成形法によって成形する方法において、 前記バンパーフェイシアの上面部にその長手方向に沿っ
て、内周面が一般部と面一で且つ外周面側に向かって突
出する厚肉のビード部を一体に形成し、 このビード部には、ガスインジェクション法を併用する
ことにより該ビード部の長手方向に沿って中空部を形成
することを特徴とするバンパーフェイシアの成形方法。1. A method of molding a bumper fascia of an automobile bumper by a resin injection molding method, wherein an inner peripheral surface is flush with a general portion and an outer peripheral surface is formed on an upper surface of the bumper fascia along a longitudinal direction thereof. A thick bead portion protruding toward the body is integrally formed, and a hollow portion is formed in the bead portion along the longitudinal direction of the bead portion by using a gas injection method together. Facia molding method.
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