JP3020844B2 - 多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方法 - Google Patents
多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方法Info
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、多層よりなるス
ラッシュ成形靴の製造方法に関し、靴本体の靴底部と靴
本体の他の部分とを異なるポリ塩化ビニル樹脂を混合し
たプラスチゾルでスラッシュ成形する場合に、靴底用の
未ゲル化プラスチゾルを排出することなく靴底部に沿っ
て成形できるようにしたものである。
ラッシュ成形靴の製造方法に関し、靴本体の靴底部と靴
本体の他の部分とを異なるポリ塩化ビニル樹脂を混合し
たプラスチゾルでスラッシュ成形する場合に、靴底用の
未ゲル化プラスチゾルを排出することなく靴底部に沿っ
て成形できるようにしたものである。
【0002】
【従来の技術】ポリ塩化ビニル樹脂よりなるスラッシュ
成形による靴の製造は、電鋳法により靴の外形と同一の
凹部を有するスラッシュ成形用モールドを製作し、この
中にポリ塩化ビニル樹脂を流し込み、短時間加熱するこ
とにより内面に一定厚さの半ゲル化状態の皮膜を形成し
たのち、ゲル化していない余分のポリ塩化ビニル樹脂を
スラッシュ成形用モールド外に排出して全体を加熱し、
半ゲル化された皮膜を完全に固化して靴本体となるスキ
ンを得、これを冷却後・脱型することにより行われてい
る。
成形による靴の製造は、電鋳法により靴の外形と同一の
凹部を有するスラッシュ成形用モールドを製作し、この
中にポリ塩化ビニル樹脂を流し込み、短時間加熱するこ
とにより内面に一定厚さの半ゲル化状態の皮膜を形成し
たのち、ゲル化していない余分のポリ塩化ビニル樹脂を
スラッシュ成形用モールド外に排出して全体を加熱し、
半ゲル化された皮膜を完全に固化して靴本体となるスキ
ンを得、これを冷却後・脱型することにより行われてい
る。
【0003】こうしてスラッシュ成形されたスキンの内
側に裏布(インナーブーツ)や中底、ファスナー等の部
品を縫製・接着し、さらに塗装を行って、最終製品のス
ラッシュ成形靴に仕上げられる。
側に裏布(インナーブーツ)や中底、ファスナー等の部
品を縫製・接着し、さらに塗装を行って、最終製品のス
ラッシュ成形靴に仕上げられる。
【0004】このようにしてスラッシュ成形される靴
は、スラッシュ成形用モールドの内面のデザイン等がそ
のまま再現されるとともに、靴本体の靴底部(以下、単
に靴底部とする)と靴本体の靴底部以外の部分(以下、
単に靴本体という、なお、スラッシュ成形過程では、靴
底部上に成形される部分も含む)とが一体成形され継ぎ
目等がなく完全な防水・防湿機能を得ることができるた
め長靴等の防寒靴の製造に利用されていたが、最近で
は、デザインの多様化によりシューズタイプ(短靴)も
多数開発されつつある。
は、スラッシュ成形用モールドの内面のデザイン等がそ
のまま再現されるとともに、靴本体の靴底部(以下、単
に靴底部とする)と靴本体の靴底部以外の部分(以下、
単に靴本体という、なお、スラッシュ成形過程では、靴
底部上に成形される部分も含む)とが一体成形され継ぎ
目等がなく完全な防水・防湿機能を得ることができるた
め長靴等の防寒靴の製造に利用されていたが、最近で
は、デザインの多様化によりシューズタイプ(短靴)も
多数開発されつつある。
【0005】このように多様化されたスラッシュ成形靴
では、靴底部と靴本体とが一体に成形されることによる
防水・防湿機能を有するだけでは足りず、種々の機能が
要求され、靴底部と靴本体として必要な機能が異なり、
靴底部に対してはある程度の硬度と耐摩耗性などが要求
され、靴本体には、柔軟性等が必要となる。
では、靴底部と靴本体とが一体に成形されることによる
防水・防湿機能を有するだけでは足りず、種々の機能が
要求され、靴底部と靴本体として必要な機能が異なり、
靴底部に対してはある程度の硬度と耐摩耗性などが要求
され、靴本体には、柔軟性等が必要となる。
【0006】このため、従来から靴底部と靴本体とを異
なる材料の2層等の多層構造とすることが行われ、硬度
や耐摩耗性、耐油性、耐薬品性等を与えることも行われ
ている。
なる材料の2層等の多層構造とすることが行われ、硬度
や耐摩耗性、耐油性、耐薬品性等を与えることも行われ
ている。
【0007】従来のスラッシュ成形靴の靴底部と靴本体
とを2層に成形するための方法としては、たとえば、
:特公昭40−13590号公報のプラスチゾルによ
る履物の成形法があり、図3にオーバーシューズに適用
した断面構造を示すように、履物の外形と同一の凹部を
有する外型(モールド)11を加熱し、その型11内底
部にビニール樹脂プラスチゾルを注入して履物の底部1
2をゲル化させたのち、さらに通常のスラッシュ成形法
によりビニール樹脂プラスチゾルを所要高さまで注入
し、所要厚さに型11内面に層着ゲル化させ、余剰の未
ゲル化プラスチゾルを完全に排出して層着ゲル化層13
を完全に溶融することにより2層スラッシュ成形靴を製
造するようにしている。
とを2層に成形するための方法としては、たとえば、
:特公昭40−13590号公報のプラスチゾルによ
る履物の成形法があり、図3にオーバーシューズに適用
した断面構造を示すように、履物の外形と同一の凹部を
有する外型(モールド)11を加熱し、その型11内底
部にビニール樹脂プラスチゾルを注入して履物の底部1
2をゲル化させたのち、さらに通常のスラッシュ成形法
によりビニール樹脂プラスチゾルを所要高さまで注入
し、所要厚さに型11内面に層着ゲル化させ、余剰の未
ゲル化プラスチゾルを完全に排出して層着ゲル化層13
を完全に溶融することにより2層スラッシュ成形靴を製
造するようにしている。
【0008】さらに、:特公昭59−37963号公
報の耐油性靴の製造方法では、図示省略したが、靴金型
に靴底用として耐油性重合型ポリエステル可塑剤を多量
(50〜100部)に配合したプラスチゾルAの一定量
を注入し加熱状態下で半ゲル化させて踏付部が3mm〜6
mmの肉厚となる耐油性底を形成し、次に上方から外層用
プラスチゾルBを注入充満させ、所望の肉厚が付着する
まで加熱した後、未ゲル化のプラスチゾルを排出し、ゲ
ル化を完了させ、あと冷却して取出すようにしている。
報の耐油性靴の製造方法では、図示省略したが、靴金型
に靴底用として耐油性重合型ポリエステル可塑剤を多量
(50〜100部)に配合したプラスチゾルAの一定量
を注入し加熱状態下で半ゲル化させて踏付部が3mm〜6
mmの肉厚となる耐油性底を形成し、次に上方から外層用
プラスチゾルBを注入充満させ、所望の肉厚が付着する
まで加熱した後、未ゲル化のプラスチゾルを排出し、ゲ
ル化を完了させ、あと冷却して取出すようにしている。
【0009】また、:特開昭56−70702号公報
の多層よりなるスラッシュ成形靴の製造法では、図4に
成形後のシューズの断面構造を示すように、スラッシュ
成形用モールド11内部の所定位置までポリ塩化ビニル
プラスチゾルを注入し、加熱により内面に適宜厚度の半
ゲル化層12を付着させ、未ゲル化プラスチゾルを真空
吸引により排出し、その後、底部分12と異なる色や物
性等のポリ塩化ビニルプラスチゾルを用いて通常のスラ
ッシュ成形法により、モールド11の履口形成部上端の
やや上方までプラスチゾルを注入し、加熱により適当な
厚さの半ゲル化層13を形成させ、未ゲル化プラスチゾ
ルを適宜方法により排出した後、加熱により内面に付着
した半ゲル化層12,13を完全にゲル化して成形する
ようにしている。
の多層よりなるスラッシュ成形靴の製造法では、図4に
成形後のシューズの断面構造を示すように、スラッシュ
成形用モールド11内部の所定位置までポリ塩化ビニル
プラスチゾルを注入し、加熱により内面に適宜厚度の半
ゲル化層12を付着させ、未ゲル化プラスチゾルを真空
吸引により排出し、その後、底部分12と異なる色や物
性等のポリ塩化ビニルプラスチゾルを用いて通常のスラ
ッシュ成形法により、モールド11の履口形成部上端の
やや上方までプラスチゾルを注入し、加熱により適当な
厚さの半ゲル化層13を形成させ、未ゲル化プラスチゾ
ルを適宜方法により排出した後、加熱により内面に付着
した半ゲル化層12,13を完全にゲル化して成形する
ようにしている。
【0010】さらに、:特公昭58−35683号公
報の多層よりなるスラッシュ成形靴の製法では、図5に
成形中の断面状態を示すように、スラッシュ成形用モー
ルド11の底面に開閉自在の孔部11a,11bを設け
ておき、所定位置まで内壁面を汚さないようにポリ塩化
ビニルプラスチゾルを注入し、加熱により内面に適当な
厚さの半ゲル化層12を付着させ、末ゲル化プラスチゾ
ルを底面の孔部11a,11bより排出したのち、その
後、底部分12と異なる色や物性等のポリ塩化ビニルプ
ラスチゾルを用いて通常のスラッシュ成形法により、モ
ールド11の履口形成部上端のやや上方までプラスチゾ
ルを注入し、加熱により適当な厚さの半ゲル化層を形成
させ、末ゲル化プラスチゾルを適宜方法により排出した
後、加熱により内面に付着している2つの半ゲル化層1
2等を完全にゲル化するようにしている。
報の多層よりなるスラッシュ成形靴の製法では、図5に
成形中の断面状態を示すように、スラッシュ成形用モー
ルド11の底面に開閉自在の孔部11a,11bを設け
ておき、所定位置まで内壁面を汚さないようにポリ塩化
ビニルプラスチゾルを注入し、加熱により内面に適当な
厚さの半ゲル化層12を付着させ、末ゲル化プラスチゾ
ルを底面の孔部11a,11bより排出したのち、その
後、底部分12と異なる色や物性等のポリ塩化ビニルプ
ラスチゾルを用いて通常のスラッシュ成形法により、モ
ールド11の履口形成部上端のやや上方までプラスチゾ
ルを注入し、加熱により適当な厚さの半ゲル化層を形成
させ、末ゲル化プラスチゾルを適宜方法により排出した
後、加熱により内面に付着している2つの半ゲル化層1
2等を完全にゲル化するようにしている。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】これら従来の2層スラ
ッシュ成形靴の製造方法によれば、靴底部12とそれ以
外の靴本体部13とに異なる材料を用いること(靴底部
12は靴底部と靴本体との2層となる)ができるように
なった。
ッシュ成形靴の製造方法によれば、靴底部12とそれ以
外の靴本体部13とに異なる材料を用いること(靴底部
12は靴底部と靴本体との2層となる)ができるように
なった。
【0012】ところが、第1の製造法:(特公昭40
−13590号)および第2の製造法:(特公昭59
−37963号)では、靴底部の成膜に必要な量のプラ
スチゾルを注入し、加熱して半ゲル化するようにする
が、プラスチゾルが加熱によって粘性が増してペースト
状になること、および一般に靴底の形状が平面でなく、
例えば図3(b)に示すように、踵14や踏付部15な
どの接地部分に対して爪先部16や不踏部17が高くな
っているため、靴底部12を成形するためモールド11
内に注入する液状のプラスチゾルの表面が水平となって
低い踵14や踏付部15などの接地部分の肉厚が厚く、
高い爪先部16や不踏部17の肉厚が薄くなってしま
い、均一な所望厚さに成膜することが難しいという問題
がある。
−13590号)および第2の製造法:(特公昭59
−37963号)では、靴底部の成膜に必要な量のプラ
スチゾルを注入し、加熱して半ゲル化するようにする
が、プラスチゾルが加熱によって粘性が増してペースト
状になること、および一般に靴底の形状が平面でなく、
例えば図3(b)に示すように、踵14や踏付部15な
どの接地部分に対して爪先部16や不踏部17が高くな
っているため、靴底部12を成形するためモールド11
内に注入する液状のプラスチゾルの表面が水平となって
低い踵14や踏付部15などの接地部分の肉厚が厚く、
高い爪先部16や不踏部17の肉厚が薄くなってしま
い、均一な所望厚さに成膜することが難しいという問題
がある。
【0013】そこで、第3の製造法:(特開昭56−
70702号)および第4の製造法:(特公昭58−
35683号)のように、靴底部の成形に必要なプラス
チゾルよりもやや多量のプラスチゾルを注入し、加熱す
ることで半ゲル化層を付着させた後、余分なプラスチゾ
ルを真空吸引で排出したり、底の孔部を塞ぐ栓を抜いて
余分な未ゲル化プラスチゾルを排出するようにしなけれ
ばならず、金型内面に均一な半ゲル化層を成膜できるも
のの、製造工程が複雑になり、生産効率が極めて悪いと
いう問題がある。
70702号)および第4の製造法:(特公昭58−
35683号)のように、靴底部の成形に必要なプラス
チゾルよりもやや多量のプラスチゾルを注入し、加熱す
ることで半ゲル化層を付着させた後、余分なプラスチゾ
ルを真空吸引で排出したり、底の孔部を塞ぐ栓を抜いて
余分な未ゲル化プラスチゾルを排出するようにしなけれ
ばならず、金型内面に均一な半ゲル化層を成膜できるも
のの、製造工程が複雑になり、生産効率が極めて悪いと
いう問題がある。
【0014】この発明は、上記従来技術の問題点に鑑み
てなされたもので、靴底部と靴本体とを異なる材料で多
層スラッシュ成形靴を製造する場合に、靴底用プラスチ
ゾルを注入して金型内に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル
化プラスチゾルを排出することなく、靴底部に沿った形
状に成形できる多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方
法を提供しようとするものである。
てなされたもので、靴底部と靴本体とを異なる材料で多
層スラッシュ成形靴を製造する場合に、靴底用プラスチ
ゾルを注入して金型内に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル
化プラスチゾルを排出することなく、靴底部に沿った形
状に成形できる多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方
法を提供しようとするものである。
【0015】また、この発明は、靴底部と靴本体との機
能などを徐々に変えることや靴底部と靴本体の機能など
をはっきり区分することも可能な多層よりなるスラッシ
ュ成形靴の製造方法を提供しようとするものである。
能などを徐々に変えることや靴底部と靴本体の機能など
をはっきり区分することも可能な多層よりなるスラッシ
ュ成形靴の製造方法を提供しようとするものである。
【0016】さらに、この発明は、靴底部に強度、硬
度、耐摩耗性、耐油性、耐薬品性などを与えることがで
きる多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方法を提供し
ようとするものである。
度、耐摩耗性、耐油性、耐薬品性などを与えることがで
きる多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方法を提供し
ようとするものである。
【0017】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するこの
発明の請求項1記載の多層よりなるスラッシュ成形靴の
製造方法は、スラッシュ成形用モールドの靴底部にポリ
塩化ビニル樹脂を混合した靴底用プラスチゾルを当該靴
底部の成形に必要な量以上注入した後、前記スラッシュ
成形用モールドを加熱して未ゲル化プラスチゾルを残し
て半ゲル化層を靴底形状に沿って層着させた後、前記靴
底用プラスチゾルと異なるポリ塩化ビニル樹脂を混合し
た靴本体用プラスチゾルを注入してさらに加熱し、靴底
用未ゲル化プラスチゾルと当該靴本体用プラスチゾルの
混合した混合半ゲル化層を介して靴本体半ゲル化層を成
膜した後、未ゲル化プラスチゾルを排出して加熱ゲル化
したことを特徴とするするものである。
発明の請求項1記載の多層よりなるスラッシュ成形靴の
製造方法は、スラッシュ成形用モールドの靴底部にポリ
塩化ビニル樹脂を混合した靴底用プラスチゾルを当該靴
底部の成形に必要な量以上注入した後、前記スラッシュ
成形用モールドを加熱して未ゲル化プラスチゾルを残し
て半ゲル化層を靴底形状に沿って層着させた後、前記靴
底用プラスチゾルと異なるポリ塩化ビニル樹脂を混合し
た靴本体用プラスチゾルを注入してさらに加熱し、靴底
用未ゲル化プラスチゾルと当該靴本体用プラスチゾルの
混合した混合半ゲル化層を介して靴本体半ゲル化層を成
膜した後、未ゲル化プラスチゾルを排出して加熱ゲル化
したことを特徴とするするものである。
【0018】また、この発明の請求項2記載の多層より
なるスラッシュ成形靴の製造方法は、請求項1の構成に
加え、前記靴底用プラスチゾルの注入量と前記靴底用プ
ラスチゾルの残留未ゲル化プラスチゾルの量との少なく
ともいずれか一方を変え前記靴底用プラスチゾルと前記
靴本体用プラスチゾルとの前記混合半ゲル化層の成膜範
囲および混合比率を変えるようにしたことを特徴とする
ものである。
なるスラッシュ成形靴の製造方法は、請求項1の構成に
加え、前記靴底用プラスチゾルの注入量と前記靴底用プ
ラスチゾルの残留未ゲル化プラスチゾルの量との少なく
ともいずれか一方を変え前記靴底用プラスチゾルと前記
靴本体用プラスチゾルとの前記混合半ゲル化層の成膜範
囲および混合比率を変えるようにしたことを特徴とする
ものである。
【0019】さらに、この発明の請求項3記載の多層よ
りなるスラッシュ成形靴の製造方法は、請求項1または
2記載の構成に替え、前記スラッシュ成形用モールドの
靴底部に注入するポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラス
チゾルを架橋性ポリ塩化ビニル樹脂、熱硬化性可塑剤、
耐油性可塑剤の3つのうちいずれか、又は2つ以上を組
み合わせて構成したことを特徴とするものである。
りなるスラッシュ成形靴の製造方法は、請求項1または
2記載の構成に替え、前記スラッシュ成形用モールドの
靴底部に注入するポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラス
チゾルを架橋性ポリ塩化ビニル樹脂、熱硬化性可塑剤、
耐油性可塑剤の3つのうちいずれか、又は2つ以上を組
み合わせて構成したことを特徴とするものである。
【0020】また、この発明の請求項4記載の多層より
なるスラッシュ成形靴の製造方法は、請求項3記載の構
成に加え、前記スラッシュ成形用モールドの靴底部に注
入するポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルはさ
らに防滑素材を混合してなることを特徴とするものであ
る。
なるスラッシュ成形靴の製造方法は、請求項3記載の構
成に加え、前記スラッシュ成形用モールドの靴底部に注
入するポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルはさ
らに防滑素材を混合してなることを特徴とするものであ
る。
【0021】ここで、靴底部とは、靴を通常の使用状態
で水平面に置いたときに水平面に投影することができる
部分であり、踵部、踏付部等の地面などへの接地部分お
よび爪先部や不踏部で構成されるが、必ずしもこれらの
構成部分を全て含むものでなく、踏付部などの一部分の
場合もここでいう靴底部である。
で水平面に置いたときに水平面に投影することができる
部分であり、踵部、踏付部等の地面などへの接地部分お
よび爪先部や不踏部で構成されるが、必ずしもこれらの
構成部分を全て含むものでなく、踏付部などの一部分の
場合もここでいう靴底部である。
【0022】したがって、靴底部の成形に必要な量と
は、成形すべき靴底部がこれを構成する踵部、踏付部、
爪先部および不踏部の全てである場合には、これらの部
分を覆って成形することができる注入量をいい、例えば
地面などへの接地部分である踵部を別体として後で着
け、踏付部だけを成形すべき靴底部とする場合には、こ
の踏付部だけを覆って成形することができる注入量をい
うことになる。
は、成形すべき靴底部がこれを構成する踵部、踏付部、
爪先部および不踏部の全てである場合には、これらの部
分を覆って成形することができる注入量をいい、例えば
地面などへの接地部分である踵部を別体として後で着
け、踏付部だけを成形すべき靴底部とする場合には、こ
の踏付部だけを覆って成形することができる注入量をい
うことになる。
【0023】さらに、靴本体とは、靴の靴底部以外の部
分をいうが、スラッシュ成形過程では、靴底部に重ねて
形成される部分を含めて靴本体という。
分をいうが、スラッシュ成形過程では、靴底部に重ねて
形成される部分を含めて靴本体という。
【0024】また、未ゲル化プラスチゾルを残してと
は、靴底部に形状に沿った半ゲル化層を形成した状態で
未ゲル化プラスチゾルが残るようにすることをいい、成
形に必要な量に対する過剰なプラスチゾルの量や半ゲル
化層の成形厚さによってその量が変化する。
は、靴底部に形状に沿った半ゲル化層を形成した状態で
未ゲル化プラスチゾルが残るようにすることをいい、成
形に必要な量に対する過剰なプラスチゾルの量や半ゲル
化層の成形厚さによってその量が変化する。
【0025】さらに、混合半ゲル化層とは、靴底用の未
ゲル化プラスチゾルと、後に注入された靴本体用プラス
チゾルとが混合してできる部分の半ゲル化層をいい、残
された未ゲル化プラスチゾルの量によって混合半ゲル化
層のできる範囲と混合比率が変わることになり、残され
た未ゲル化プラスチゾルの量を極少なくすれば、混合半
ゲル化層がほとんど形成されず靴底部と靴本体との機能
などが明確に区別され、量が多ければ、混合半ゲル化層
が広範囲に形成されて靴底部と靴本体との機能などが徐
々に変化した状態になる。
ゲル化プラスチゾルと、後に注入された靴本体用プラス
チゾルとが混合してできる部分の半ゲル化層をいい、残
された未ゲル化プラスチゾルの量によって混合半ゲル化
層のできる範囲と混合比率が変わることになり、残され
た未ゲル化プラスチゾルの量を極少なくすれば、混合半
ゲル化層がほとんど形成されず靴底部と靴本体との機能
などが明確に区別され、量が多ければ、混合半ゲル化層
が広範囲に形成されて靴底部と靴本体との機能などが徐
々に変化した状態になる。
【0026】
【発明の実施の形態】以下、この発明の多層よりなるス
ラッシュ成形靴の製造方法の一実施の形態を図面を参照
しながら詳細に説明する。
ラッシュ成形靴の製造方法の一実施の形態を図面を参照
しながら詳細に説明する。
【0027】図1は、この発明の多層よりなるスラッシ
ュ成形靴の製造方法を2層スラッシュ成形靴の製造に適
用した場合の工程図である。
ュ成形靴の製造方法を2層スラッシュ成形靴の製造に適
用した場合の工程図である。
【0028】(1) このスラッシュ成形靴の製造方法
では、第1工程として、図1(a)に示すように、スラ
ッシュ成形用モールド1(以下、単にモールド1とす
る。)の靴底部2に靴底部用プラスチゾル3としてのポ
リ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルを靴底部2を
形成するのに必要な量以上に注入する。
では、第1工程として、図1(a)に示すように、スラ
ッシュ成形用モールド1(以下、単にモールド1とす
る。)の靴底部2に靴底部用プラスチゾル3としてのポ
リ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルを靴底部2を
形成するのに必要な量以上に注入する。
【0029】ここでの成形すべき靴底部2は爪先部2
a、踏付部2b、不踏部2c、踵部2dのすべてを含む
部分であり、靴底用プラスチゾル3の注入量は、不踏部
2cの最も高い部分に靴底部2の成膜厚さを加えた高さ
を越えて靴底用プラスチゾル3が注入される量である。
a、踏付部2b、不踏部2c、踵部2dのすべてを含む
部分であり、靴底用プラスチゾル3の注入量は、不踏部
2cの最も高い部分に靴底部2の成膜厚さを加えた高さ
を越えて靴底用プラスチゾル3が注入される量である。
【0030】このような成形すべき靴底部2は、靴底と
して要求される機能、例えば耐摩耗性を必要とする場合
には、地面と接する部分である踏付部2bおよび踵部2
dに最少限その機能があれば良いことから、モールド1
の低い部分である踏付部2bと踵部2dに成膜厚さを加
えた高さを越えて靴底用プラスチゾル3が充填される量
にすれば良いことになり、油で濡れる床などを歩く場合
に必要な耐油性の場合には、爪先部2a、踏付部2b、
不踏部2c、踵部2dのすべてを含む靴底部2にその機
能が要求される。また、ハイヒールのような場合には、
踵部を別体として成形完了後に接着するようにすること
も可能であり、この場合には、踏付部2bのみを靴底部
2として成形するようにすれば良い。
して要求される機能、例えば耐摩耗性を必要とする場合
には、地面と接する部分である踏付部2bおよび踵部2
dに最少限その機能があれば良いことから、モールド1
の低い部分である踏付部2bと踵部2dに成膜厚さを加
えた高さを越えて靴底用プラスチゾル3が充填される量
にすれば良いことになり、油で濡れる床などを歩く場合
に必要な耐油性の場合には、爪先部2a、踏付部2b、
不踏部2c、踵部2dのすべてを含む靴底部2にその機
能が要求される。また、ハイヒールのような場合には、
踵部を別体として成形完了後に接着するようにすること
も可能であり、この場合には、踏付部2bのみを靴底部
2として成形するようにすれば良い。
【0031】この靴底部用のポリ塩化ビニル樹脂を混合
したプラスチゾル3は、これまでのスラッシュ成形靴の
製造に使用されているポリ塩化ビニル樹脂を混合したプ
ラスチゾルの一般的な配合のものを使用するが、さらに
スラッシュ成形靴の靴底部2に要求される機能、例えば
耐摩耗性、耐油性、硬度などの他、コスト等も考慮して
適宜決定する。
したプラスチゾル3は、これまでのスラッシュ成形靴の
製造に使用されているポリ塩化ビニル樹脂を混合したプ
ラスチゾルの一般的な配合のものを使用するが、さらに
スラッシュ成形靴の靴底部2に要求される機能、例えば
耐摩耗性、耐油性、硬度などの他、コスト等も考慮して
適宜決定する。
【0032】たとえば好適な配合例として、ポリ塩化ビ
ニルペースト樹脂100重量部、可塑剤80〜100重
量部、安定剤3〜5重量部のプラスチゾルを用いること
ができる。
ニルペースト樹脂100重量部、可塑剤80〜100重
量部、安定剤3〜5重量部のプラスチゾルを用いること
ができる。
【0033】可塑剤としては、DOP等のフタル酸エス
テル系可塑剤のほかアジピン酸エステル系、ポリエステ
ル系、エポキシ系等の各可塑剤を使用することができ
る。
テル系可塑剤のほかアジピン酸エステル系、ポリエステ
ル系、エポキシ系等の各可塑剤を使用することができ
る。
【0034】安定剤としては、ジフチルチンジラウレー
ト等の錫ラウレート系安定剤、ジブチルチンジマレート
等の錫マレート系安定剤のほか錫メルカプト系、Ba
系、Zn系、Ca系及びこれらの複合体等の各安定剤を
使用することができる。
ト等の錫ラウレート系安定剤、ジブチルチンジマレート
等の錫マレート系安定剤のほか錫メルカプト系、Ba
系、Zn系、Ca系及びこれらの複合体等の各安定剤を
使用することができる。
【0035】(2) この後、注入された靴底用プラス
チゾル3をモールド1の靴底部2に半ゲル化させて半ゲ
ル化層4として付着させるためモールド1の靴底部2を
加熱する。
チゾル3をモールド1の靴底部2に半ゲル化させて半ゲ
ル化層4として付着させるためモールド1の靴底部2を
加熱する。
【0036】なお、靴底用プラスチゾル3のモールド1
への注入量が成形すべき靴底部2に対して極僅かに多い
だけの場合には、モールド1を爪先部2a側または踵部
2d側のいずれか片側、あるいは両側に少なくとも1回
以上傾斜させることで、半ゲル化層4を付着形成するこ
とが可能となる。
への注入量が成形すべき靴底部2に対して極僅かに多い
だけの場合には、モールド1を爪先部2a側または踵部
2d側のいずれか片側、あるいは両側に少なくとも1回
以上傾斜させることで、半ゲル化層4を付着形成するこ
とが可能となる。
【0037】(3) このようにモールド1を加熱する
ことで、靴底部2に注入された液体状態の靴底用プラス
チゾル3は、粘度が増して半ゲル化してモールド1の周
囲に成膜されていくが、この靴底用プラスチゾル3の半
ゲル化工程では、モールド1への靴底用プラスチゾル3
の注入量が多くしてあることから、量が少なく粘度が増
大して流動性が悪くなるようなことがなく、モールド1
の加熱を調整して靴底部2に成形すべき所望の厚さの半
ゲル化層4を成膜することができる。
ことで、靴底部2に注入された液体状態の靴底用プラス
チゾル3は、粘度が増して半ゲル化してモールド1の周
囲に成膜されていくが、この靴底用プラスチゾル3の半
ゲル化工程では、モールド1への靴底用プラスチゾル3
の注入量が多くしてあることから、量が少なく粘度が増
大して流動性が悪くなるようなことがなく、モールド1
の加熱を調整して靴底部2に成形すべき所望の厚さの半
ゲル化層4を成膜することができる。
【0038】そして、所望の厚さの半ゲル化層4を成膜
した状態で、余分な靴底用プラスチゾルの存在により未
ゲル化プラスチゾル5が残った状態になる。
した状態で、余分な靴底用プラスチゾルの存在により未
ゲル化プラスチゾル5が残った状態になる。
【0039】したがって、この靴底部2の半ゲル化工程
では、モールド1の靴底部2の加熱温度は、モールド1
に注入した靴底用プラスチゾル3を増粘させて半ゲル化
またはゲル化させることができる温度にする必要があ
り、モールド1の靴底部2の加熱温度が100℃以下で
は、成膜が十分成されず、一方、200℃以上に加熱さ
れると、注入されたプラスチゾル3が短時間でゲル化し
て流動性を失い平滑な表面を得ることができなくなるこ
とから、この工程におけるモールド1の靴底部2の加熱
温度は120〜200℃の範囲であれば良く、好ましく
は140〜180℃程度が良い。また、加熱温度を上記
範囲内として加熱量を変えるようにすれば、モールド1
に成膜される半ゲル化層4の厚さを調整することができ
る。
では、モールド1の靴底部2の加熱温度は、モールド1
に注入した靴底用プラスチゾル3を増粘させて半ゲル化
またはゲル化させることができる温度にする必要があ
り、モールド1の靴底部2の加熱温度が100℃以下で
は、成膜が十分成されず、一方、200℃以上に加熱さ
れると、注入されたプラスチゾル3が短時間でゲル化し
て流動性を失い平滑な表面を得ることができなくなるこ
とから、この工程におけるモールド1の靴底部2の加熱
温度は120〜200℃の範囲であれば良く、好ましく
は140〜180℃程度が良い。また、加熱温度を上記
範囲内として加熱量を変えるようにすれば、モールド1
に成膜される半ゲル化層4の厚さを調整することができ
る。
【0040】なお、モールド1を傾斜させる場合には、
傾斜によって低くなった部分に靴底用プラスチゾル3が
流動していくことになり、一層靴底部2の形状に沿った
半ゲル化層4を付着成膜させることができるようにな
る。
傾斜によって低くなった部分に靴底用プラスチゾル3が
流動していくことになり、一層靴底部2の形状に沿った
半ゲル化層4を付着成膜させることができるようにな
る。
【0041】さらに、靴底用プラスチゾルのモールド1
への注入は、例えば、注入ノズルをモールド1内に挿入
するようにして靴底部2に向けて適宜圧力をかけて噴射
する従来の注入手段と同様でよく、靴底部2以外に付着
しないようにする。
への注入は、例えば、注入ノズルをモールド1内に挿入
するようにして靴底部2に向けて適宜圧力をかけて噴射
する従来の注入手段と同様でよく、靴底部2以外に付着
しないようにする。
【0042】このような靴底部2の半ゲル化工程によれ
ば、靴底部2の成形に必要な量以上の靴底用プラスチゾ
ル3を注入して加熱するようにしており、加熱によりプ
ラスチゾルの流動性が低下して成膜ができなくなるよう
なことがなく、図1(b)に示すように、多めの靴底用
プラスチゾル3によってモールド1の内面に沿って所望
厚さの半ゲル化層4を成膜することができる。
ば、靴底部2の成形に必要な量以上の靴底用プラスチゾ
ル3を注入して加熱するようにしており、加熱によりプ
ラスチゾルの流動性が低下して成膜ができなくなるよう
なことがなく、図1(b)に示すように、多めの靴底用
プラスチゾル3によってモールド1の内面に沿って所望
厚さの半ゲル化層4を成膜することができる。
【0043】また、加熱の熱量を変化させれば、成膜さ
れる半ゲル化層4の厚さを変えることができ、部分的に
加熱量を変化させることで、部分的に半ゲル化層4の成
膜厚さを変えることもできる。
れる半ゲル化層4の厚さを変えることができ、部分的に
加熱量を変化させることで、部分的に半ゲル化層4の成
膜厚さを変えることもできる。
【0044】(4) この後、通常のスラッシュ成形法
では、靴底部2の半ゲル化層4の成膜で余剰となった未
ゲル化プラスチゾル5を排出してから靴本体用プラスチ
ゾル6の注入が行われるが、この発明では、靴底用の未
ゲル化プラスチゾル5をそのまま残して靴本体用プラス
チゾル6の注入が行われる。
では、靴底部2の半ゲル化層4の成膜で余剰となった未
ゲル化プラスチゾル5を排出してから靴本体用プラスチ
ゾル6の注入が行われるが、この発明では、靴底用の未
ゲル化プラスチゾル5をそのまま残して靴本体用プラス
チゾル6の注入が行われる。
【0045】この靴底用の未ゲル化プラスチゾル5の上
に注入される靴本体用プラスチゾル6は、靴底用プラス
チゾル3とは異なるポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラ
スチゾルが用いられ、所定量をモールド1に注入し、製
品の靴として必要な高さに応じてモールド1の上端開口
部またはその近傍まで注入する。
に注入される靴本体用プラスチゾル6は、靴底用プラス
チゾル3とは異なるポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラ
スチゾルが用いられ、所定量をモールド1に注入し、製
品の靴として必要な高さに応じてモールド1の上端開口
部またはその近傍まで注入する。
【0046】この靴本体用プラスチゾル6は、従来から
用いられている通常のポリ塩化ビニル樹脂を混合したプ
ラスチゾルが使用され、例えば、このようなプラスチゾ
ルの組成例は、ポリ塩化ビニルペーストレジン:100
重量部、可塑剤:80〜100重量部、安定剤:2〜3
重量部、顔料:1〜2重量部である。
用いられている通常のポリ塩化ビニル樹脂を混合したプ
ラスチゾルが使用され、例えば、このようなプラスチゾ
ルの組成例は、ポリ塩化ビニルペーストレジン:100
重量部、可塑剤:80〜100重量部、安定剤:2〜3
重量部、顔料:1〜2重量部である。
【0047】このように靴底用の未ゲル化プラスチゾル
5に靴本体用プラスチゾル6を注入すると、図1(c)
及び図2(a)に示すように、モールド1内で2つのプ
ラスチゾルの混合部7が生じ、モールド1の靴底部2に
近い部分では、靴底用プラスチゾル3の混合比率(濃
度)が高く、モールド1の上方になるにしたがって靴底
用プラスチゾル3の混合比率(濃度)が低くなり、ある
高さを越えるとほとんど靴底用プラスチゾル3が混合し
ない靴本体用プラスチゾル6だけになる。
5に靴本体用プラスチゾル6を注入すると、図1(c)
及び図2(a)に示すように、モールド1内で2つのプ
ラスチゾルの混合部7が生じ、モールド1の靴底部2に
近い部分では、靴底用プラスチゾル3の混合比率(濃
度)が高く、モールド1の上方になるにしたがって靴底
用プラスチゾル3の混合比率(濃度)が低くなり、ある
高さを越えるとほとんど靴底用プラスチゾル3が混合し
ない靴本体用プラスチゾル6だけになる。
【0048】そして、このような2つのプラスチゾルの
混合部7が形成される範囲は、残留未ゲル化プラスチゾ
ル5の量や注入する靴本体用プラスチゾル6の注入量や
その注入法により変えることができ、靴本体用プラスチ
ゾル6を少量ずつに分けて注入することで混合部7の混
合比率(濃度)が高くなる部分とその範囲とを変えるこ
とができるようになる。
混合部7が形成される範囲は、残留未ゲル化プラスチゾ
ル5の量や注入する靴本体用プラスチゾル6の注入量や
その注入法により変えることができ、靴本体用プラスチ
ゾル6を少量ずつに分けて注入することで混合部7の混
合比率(濃度)が高くなる部分とその範囲とを変えるこ
とができるようになる。
【0049】この後、通常行われているスラッシュ成形
法と同様にして靴本体8およびヒール部(踵部)9など
がスラッシュ成形されるが、これらの工程についても簡
単に説明する。
法と同様にして靴本体8およびヒール部(踵部)9など
がスラッシュ成形されるが、これらの工程についても簡
単に説明する。
【0050】(5) こうしてモールド1内に靴本体用
のポリ塩化ビニル樹脂を含有するプラスチゾル6を注入
したのち、モールド1全体を加熱することにより第1層
の靴底用プラスチゾル3の半ゲル化層4上にモールド1
の内面全体に所定厚さの混合プラスチゾルの混合半ゲル
化層10および靴本体用プラスチゾル6の半ゲル化層1
1を第2層として形成する。
のポリ塩化ビニル樹脂を含有するプラスチゾル6を注入
したのち、モールド1全体を加熱することにより第1層
の靴底用プラスチゾル3の半ゲル化層4上にモールド1
の内面全体に所定厚さの混合プラスチゾルの混合半ゲル
化層10および靴本体用プラスチゾル6の半ゲル化層1
1を第2層として形成する。
【0051】この第2層10,11の厚さは、モールド
1全体の加熱時間や加熱温度の調整などによって調整さ
れる。
1全体の加熱時間や加熱温度の調整などによって調整さ
れる。
【0052】(6) こうしてモールド1内に成膜され
る第2層10,11は、混合半ゲル化層10と靴本体半
ゲル化層11とで構成され、混合半ゲル化層10は靴底
部2に近い下部ほど靴底部2と靴本体8とを構成するプ
ラスチゾル3,6の中間の機能を有し、上部になるにし
たがい靴本体8のプラスチゾル6の機能を有する半ゲル
化層11がモールド1の内面に形成される。
る第2層10,11は、混合半ゲル化層10と靴本体半
ゲル化層11とで構成され、混合半ゲル化層10は靴底
部2に近い下部ほど靴底部2と靴本体8とを構成するプ
ラスチゾル3,6の中間の機能を有し、上部になるにし
たがい靴本体8のプラスチゾル6の機能を有する半ゲル
化層11がモールド1の内面に形成される。
【0053】したがって、靴底用プラスチゾル3の注入
量を多くして半ゲル化層4の成膜後の未ゲル化プラスチ
ゾル5の残留量を多くすれば、比較的上部まで靴底用プ
ラスチゾル3の機能を強く出すことができようになり、
靴底用プラスチゾル3の未ゲル化プラスチゾル5を少量
とすれば、2つのプラスチゾル3,6の混合部7の量を
僅かにして、靴底部2と靴本体8の持つ機能をはっきり
区分することができるようになる。
量を多くして半ゲル化層4の成膜後の未ゲル化プラスチ
ゾル5の残留量を多くすれば、比較的上部まで靴底用プ
ラスチゾル3の機能を強く出すことができようになり、
靴底用プラスチゾル3の未ゲル化プラスチゾル5を少量
とすれば、2つのプラスチゾル3,6の混合部7の量を
僅かにして、靴底部2と靴本体8の持つ機能をはっきり
区分することができるようになる。
【0054】そこで、例えば靴底部2を耐油性可塑剤を
混合した靴底用プラスチゾル3を用いて成形し、混合半
ゲル化層10が靴本体8の下部に形成されるようにすれ
ば、靴底部に耐油性を持たせると同時に、靴本体下部の
油と接触する部分にも体油性を与え、靴本体上部になる
にしたがい徐々に靴本体の機能を持たせるようにするこ
とができ、耐油性の必要な部分に必要な機能を持たせる
ことができる。
混合した靴底用プラスチゾル3を用いて成形し、混合半
ゲル化層10が靴本体8の下部に形成されるようにすれ
ば、靴底部に耐油性を持たせると同時に、靴本体下部の
油と接触する部分にも体油性を与え、靴本体上部になる
にしたがい徐々に靴本体の機能を持たせるようにするこ
とができ、耐油性の必要な部分に必要な機能を持たせる
ことができる。
【0055】このようにして耐油性だけでなく、強度、
硬度、耐摩耗性、耐薬品性などを靴底部と靴本体下部の
必要部分に与えることができる。
硬度、耐摩耗性、耐薬品性などを靴底部と靴本体下部の
必要部分に与えることができる。
【0056】(7) 次に、モールド1の内面に残存す
る未ゲル化状態の靴本体用のポリ塩化ビニル樹脂を含有
するプラスチゾル6の排出を行う。
る未ゲル化状態の靴本体用のポリ塩化ビニル樹脂を含有
するプラスチゾル6の排出を行う。
【0057】(8) この後、この実施の形態では、図
1(d)に示すように、モールド1の踵部4にヒール用
プラスチゾル12を注入し、踵部4が平坦となるように
する。
1(d)に示すように、モールド1の踵部4にヒール用
プラスチゾル12を注入し、踵部4が平坦となるように
する。
【0058】(9) こうしてスラッシュ成形靴のスキ
ン13として必要な靴底部2、靴本体8、踵部9へのプ
ラスチゾル3,6,12の注入が完了した後、モールド
1全体を充分に加熱することにより半ゲル化した靴底部
2である第1層4、靴本体8である第2層10,11お
よび踵部9である第3層を完全に固化させる。
ン13として必要な靴底部2、靴本体8、踵部9へのプ
ラスチゾル3,6,12の注入が完了した後、モールド
1全体を充分に加熱することにより半ゲル化した靴底部
2である第1層4、靴本体8である第2層10,11お
よび踵部9である第3層を完全に固化させる。
【0059】(10) こののち、冷却してモールド1
から脱型することで、図2(b)に示すように、スラッ
シュ成形靴のスキン13を得る。
から脱型することで、図2(b)に示すように、スラッ
シュ成形靴のスキン13を得る。
【0060】こうして成形されたスラッシュ成形靴のス
キン13には、裏布(インナーブーツ)や中底等の部品
が縫製・接着等により組み付けられ、さらに塗装が行な
われて最終製品に仕上げられる。
キン13には、裏布(インナーブーツ)や中底等の部品
が縫製・接着等により組み付けられ、さらに塗装が行な
われて最終製品に仕上げられる。
【0061】このような多層よりなるスラッシュ成形靴
の製造方法によれば、靴底部2と靴本体8とを異なる材
料を用いて多層スラッシュ成形靴を製造する場合に、靴
底部2と靴本体8との耐油性や耐摩耗性などの機能を変
えることができ、しかもこれらの機能が連続して変化す
るようにしたり、比較的はっきり区別ができるようにす
ることができる。
の製造方法によれば、靴底部2と靴本体8とを異なる材
料を用いて多層スラッシュ成形靴を製造する場合に、靴
底部2と靴本体8との耐油性や耐摩耗性などの機能を変
えることができ、しかもこれらの機能が連続して変化す
るようにしたり、比較的はっきり区別ができるようにす
ることができる。
【0062】また、靴底部2の成膜の際に成形に必要な
量以上の靴底用プラスチゾル3を注入して加熱半ゲル化
するようにしたので、モールド1の靴底部2の形状に沿
って成膜することが容易となる。
量以上の靴底用プラスチゾル3を注入して加熱半ゲル化
するようにしたので、モールド1の靴底部2の形状に沿
って成膜することが容易となる。
【0063】さらに、靴底部2の未ゲル化プラスチゾル
5を排出する必要がなく、製造工程が単純となり、生産
効率が向上する。
5を排出する必要がなく、製造工程が単純となり、生産
効率が向上する。
【0064】したがって、靴底部2の未ゲル化プラスチ
ゾル5の排出を不要として必要厚さの成膜を実現すると
同時に、靴底部2と靴本体8にそれぞれ必要な機能に応
じて連続的に材料が変化したり、はっきり区別されるよ
うに多層のスラッシュ成形靴を製造することができる。
ゾル5の排出を不要として必要厚さの成膜を実現すると
同時に、靴底部2と靴本体8にそれぞれ必要な機能に応
じて連続的に材料が変化したり、はっきり区別されるよ
うに多層のスラッシュ成形靴を製造することができる。
【0065】また、靴底用プラスチゾルの注入量と靴底
用プラスチゾルの残留未ゲル化プラスチゾルの量のいず
れか一方、または両方を変えるようにすることで、靴底
用プラスチゾルと靴本体用プラスチゾルとの混合半ゲル
化層の成膜範囲および混合比率を変えることができ、靴
底部と靴本体下部に必要な機能に応じた多層のスラッシ
ュ成形靴を製造することができる。
用プラスチゾルの残留未ゲル化プラスチゾルの量のいず
れか一方、または両方を変えるようにすることで、靴底
用プラスチゾルと靴本体用プラスチゾルとの混合半ゲル
化層の成膜範囲および混合比率を変えることができ、靴
底部と靴本体下部に必要な機能に応じた多層のスラッシ
ュ成形靴を製造することができる。
【0066】次に、この発明の多層よりなるスラッシュ
成形靴の製造に用いる靴底用プラスチゾル3としてのポ
リ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルの具体的なも
のについて説明する。
成形靴の製造に用いる靴底用プラスチゾル3としてのポ
リ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルの具体的なも
のについて説明する。
【0067】靴底部2および靴本体8下部の性能向上を
図るため特に有効な樹脂は、架橋性ポリ塩化ビニル樹
脂、熱硬化性可塑剤、耐油性可塑剤の3つのうちの
いずれか、又はこれらを2つ以上を組み合わせて構成し
たものであり、具体的には、次のA〜Gの7種類にな
る。
図るため特に有効な樹脂は、架橋性ポリ塩化ビニル樹
脂、熱硬化性可塑剤、耐油性可塑剤の3つのうちの
いずれか、又はこれらを2つ以上を組み合わせて構成し
たものであり、具体的には、次のA〜Gの7種類にな
る。
【0068】A:架橋性ポリ塩化ビニル樹脂 B:熱硬化性可塑剤 C:耐油性可塑剤 D:架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化性可塑剤 E:熱硬化性可塑剤と耐油性可塑剤 F:架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と耐油性可塑剤 G:架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化性可塑剤と
耐油性可塑剤 さらに、これらA〜Gのそれぞれについて防滑素材を
混合することを組み合わせることができ、最終的には、
A,A+,B,B+,………,G,G+の合計1
4種類になる。
耐油性可塑剤 さらに、これらA〜Gのそれぞれについて防滑素材を
混合することを組み合わせることができ、最終的には、
A,A+,B,B+,………,G,G+の合計1
4種類になる。
【0069】(1)A:架橋性ポリ塩化ビニル樹脂,
A+防滑素材 この発明で靴底用プラスチゾル3として用いる架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂は、分子内にヒドロキシル基、カルボ
キシル基、エポキシ基およびアルコキシ基等の一種また
は二種以上を有し、イソシアネート等の架橋剤を混合し
て加熱することにより架橋硬化するものである。
A+防滑素材 この発明で靴底用プラスチゾル3として用いる架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂は、分子内にヒドロキシル基、カルボ
キシル基、エポキシ基およびアルコキシ基等の一種また
は二種以上を有し、イソシアネート等の架橋剤を混合し
て加熱することにより架橋硬化するものである。
【0070】架橋剤としては、トリレンジイソシアネー
ト、トリレンイソシアネートダイマー、ジフェニルメタ
ンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネー
ト、トリメチロールプロパン−トリレンジイソシアネー
ト付加物、トリフェニルメタントリイソシアネート、ポ
リメチレンポリフェニルイソシアネート、琥珀酸、グル
タル酸、アジピン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、フタ
ル酸、マレイン酸、シクロヘキサンジカルボン酸および
これらの無水物、n=10までのエポキシ、トリグリシ
ジルイソシアネート、4,4´−ジアミノジフェニルメ
タングリシジルアミン、分子内にメルカプト(−S−
H)基を含むアゾール、チアゾールおよびトリアジン化
合物またはその金属塩(2−R−4.6−ジメルカプト
−S−トリアジン等)、分子内にアゾ基(−N=N−
基)、−S−S−基、−N−S−基、−O−O−基を含
む化合物等が例示される。
ト、トリレンイソシアネートダイマー、ジフェニルメタ
ンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネー
ト、トリメチロールプロパン−トリレンジイソシアネー
ト付加物、トリフェニルメタントリイソシアネート、ポ
リメチレンポリフェニルイソシアネート、琥珀酸、グル
タル酸、アジピン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、フタ
ル酸、マレイン酸、シクロヘキサンジカルボン酸および
これらの無水物、n=10までのエポキシ、トリグリシ
ジルイソシアネート、4,4´−ジアミノジフェニルメ
タングリシジルアミン、分子内にメルカプト(−S−
H)基を含むアゾール、チアゾールおよびトリアジン化
合物またはその金属塩(2−R−4.6−ジメルカプト
−S−トリアジン等)、分子内にアゾ基(−N=N−
基)、−S−S−基、−N−S−基、−O−O−基を含
む化合物等が例示される。
【0071】架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラ
スチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペーストレジン:
50〜90重量部、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂:10〜
50重量部、可塑剤:80〜120重量部、安定剤:2
〜3重量部、架橋剤:0.5〜3重量部、顔料:0〜2
重量部である。
スチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペーストレジン:
50〜90重量部、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂:10〜
50重量部、可塑剤:80〜120重量部、安定剤:2
〜3重量部、架橋剤:0.5〜3重量部、顔料:0〜2
重量部である。
【0072】この発明では、靴本体8のうちの靴底部2
の全部または一部が架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合し
たプラスチゾルの加熱ゲル化物により構成され、この靴
底用プラスチゾル3を未ゲル化プラスチゾル5として残
して靴本体用プラスチゾル6と混合してプラスチゾルの
混合部7を形成して靴底部2から靴本体8の一部分にも
連続させることができ、架橋により靴底部2の耐熱性が
向上し加熱条件下にあっても溶融し難くなり、耐シガレ
ット性(耐熱性)が向上するとともに、靴本体8の下部
も靴底部2に近い特性・機能を有する。
の全部または一部が架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合し
たプラスチゾルの加熱ゲル化物により構成され、この靴
底用プラスチゾル3を未ゲル化プラスチゾル5として残
して靴本体用プラスチゾル6と混合してプラスチゾルの
混合部7を形成して靴底部2から靴本体8の一部分にも
連続させることができ、架橋により靴底部2の耐熱性が
向上し加熱条件下にあっても溶融し難くなり、耐シガレ
ット性(耐熱性)が向上するとともに、靴本体8の下部
も靴底部2に近い特性・機能を有する。
【0073】また、架橋により靴底部2および靴本体8
の下部の強度、耐油耐薬品性および耐摩耗性も向上す
る。
の下部の強度、耐油耐薬品性および耐摩耗性も向上す
る。
【0074】なお、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合し
たプラスチゾルをスラッシュ成形用モールド1の上端ま
で注入して架橋を行ってしまうと、架橋によりスラッシ
ュ成形用モールド1からの剥離が難しくなり脱型性が著
しく低下し量産が困難になるが、この発明では、架橋性
ポリ塩化ビニル樹脂を混合した靴底用プラスチゾル3を
用いるのは靴底部2の全部または一部だけであり、靴本
体8の下部は混合により濃度が低下するため、脱型性も
余り低下せず、また、高価な架橋性ポリ塩化ビニル樹脂
を混合したプラスチゾルの使用量を必要最少限に抑制す
ることができるため、製造コストの上昇を抑えることが
できる。
たプラスチゾルをスラッシュ成形用モールド1の上端ま
で注入して架橋を行ってしまうと、架橋によりスラッシ
ュ成形用モールド1からの剥離が難しくなり脱型性が著
しく低下し量産が困難になるが、この発明では、架橋性
ポリ塩化ビニル樹脂を混合した靴底用プラスチゾル3を
用いるのは靴底部2の全部または一部だけであり、靴本
体8の下部は混合により濃度が低下するため、脱型性も
余り低下せず、また、高価な架橋性ポリ塩化ビニル樹脂
を混合したプラスチゾルの使用量を必要最少限に抑制す
ることができるため、製造コストの上昇を抑えることが
できる。
【0075】また、靴本体8は、従来から用いられてい
る通常のポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルの
加熱ゲル化物により構成され、従来のスラッシュ成形靴
が有する硬度、強度さらには風合がいずれも変化せず、
このようなプラスチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペ
ーストレジン:100重量部、可塑剤:80〜100重
量部、安定剤:2〜3重量部、顔料:1〜2重量部であ
る。
る通常のポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルの
加熱ゲル化物により構成され、従来のスラッシュ成形靴
が有する硬度、強度さらには風合がいずれも変化せず、
このようなプラスチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペ
ーストレジン:100重量部、可塑剤:80〜100重
量部、安定剤:2〜3重量部、顔料:1〜2重量部であ
る。
【0076】また、この発明では、靴底部2の原料とな
る架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾル3
に、必要に応じて、さらに防滑素材を混合しておくこと
により、靴底の強度、耐油耐薬品性および耐摩耗性に加
えてさらに靴底の防滑性を向上することができる。
る架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾル3
に、必要に応じて、さらに防滑素材を混合しておくこと
により、靴底の強度、耐油耐薬品性および耐摩耗性に加
えてさらに靴底の防滑性を向上することができる。
【0077】防滑素材は一般に有色かつ不溶性な物であ
るため、靴本体8のうちの靴底部2以外の部分に混入す
ると異物として認識されて外観品質が著しく劣下してし
まうが、ここでは靴底部2にだけ混合するため、外観品
質を劣下させることなく靴底に防滑作用を付与すること
ができる。むしろ、防滑素材を混合することにより靴底
に確実に付与できる防滑性を視覚に訴えることができる
ため、降雪地等で販売されるスラッシュ成形靴の商品性
を向上することもできる。
るため、靴本体8のうちの靴底部2以外の部分に混入す
ると異物として認識されて外観品質が著しく劣下してし
まうが、ここでは靴底部2にだけ混合するため、外観品
質を劣下させることなく靴底に防滑作用を付与すること
ができる。むしろ、防滑素材を混合することにより靴底
に確実に付与できる防滑性を視覚に訴えることができる
ため、降雪地等で販売されるスラッシュ成形靴の商品性
を向上することもできる。
【0078】この防滑素材を混入した靴底用プラスチゾ
ル3を用いる場合には、靴本体8の下部にこの機能・特
性を付与する必要がないことから、靴底部2の接地部分
となる一部分のみの成膜が成されるようにすれば良く、
注入量もこれに応じた量とするばよい。
ル3を用いる場合には、靴本体8の下部にこの機能・特
性を付与する必要がないことから、靴底部2の接地部分
となる一部分のみの成膜が成されるようにすれば良く、
注入量もこれに応じた量とするばよい。
【0079】防滑素材の具体例としては、綿、スフ(ス
テープルファイバー)、レーヨン、アクリル、ビニロ
ン、ナイロン、ポリエステル、ポリウレタンさらにはガ
ラス繊維等の繊維であって太さが50デニール以下、長
さが3.0mm以下の比較的細くて短い繊維や、皮粉末
や、籾殻粉、くるみ殻粉等の天然植物粉末、金属系ウイ
スカー、無機系ウイスカー、鉄、アルミニウム等の金属
粉末や、アルミナ粉末、セラミック粉末やNBR等の合
成ゴム、架橋樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等の不
溶性の粉末である。なお、粉末の防滑素材は、大きさ3
0メッシュ以下、望ましくは50メッシュ以下である。
テープルファイバー)、レーヨン、アクリル、ビニロ
ン、ナイロン、ポリエステル、ポリウレタンさらにはガ
ラス繊維等の繊維であって太さが50デニール以下、長
さが3.0mm以下の比較的細くて短い繊維や、皮粉末
や、籾殻粉、くるみ殻粉等の天然植物粉末、金属系ウイ
スカー、無機系ウイスカー、鉄、アルミニウム等の金属
粉末や、アルミナ粉末、セラミック粉末やNBR等の合
成ゴム、架橋樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等の不
溶性の粉末である。なお、粉末の防滑素材は、大きさ3
0メッシュ以下、望ましくは50メッシュ以下である。
【0080】
(実施例1)
【0081】
【表1】
【0082】まず、靴底用プラスチゾルとして、表1に
示す組成を有する靴底用(以下、単に第一層用とする)
のプラスチゾルをモールド内に靴底部の底部意匠を含ん
で約20mm注入し、150℃で1〜2分間モールドを加
熱しながら靴底部全体に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル
化プラスチゾルが残った状態にした。
示す組成を有する靴底用(以下、単に第一層用とする)
のプラスチゾルをモールド内に靴底部の底部意匠を含ん
で約20mm注入し、150℃で1〜2分間モールドを加
熱しながら靴底部全体に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル
化プラスチゾルが残った状態にした。
【0083】次に、第1層用のプラスチゾルが残った状
態のまま、上記表1の組成にしたがい、靴本体用(以
下、単に第2層用とする)のプラスチゾルをモールドの
上端まで一杯に注入して、靴本体下部に第1層用と第2
層用のプラスチゾルの混合プラスチゾルが形成された状
態で、モールドを180℃で1〜2分間加熱してモール
ドの内面全体に所望の肉厚の混合半ゲル化層と半ゲル化
層を付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを排出し
た。
態のまま、上記表1の組成にしたがい、靴本体用(以
下、単に第2層用とする)のプラスチゾルをモールドの
上端まで一杯に注入して、靴本体下部に第1層用と第2
層用のプラスチゾルの混合プラスチゾルが形成された状
態で、モールドを180℃で1〜2分間加熱してモール
ドの内面全体に所望の肉厚の混合半ゲル化層と半ゲル化
層を付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを排出し
た。
【0084】さらに、ヒール部を形成するため、上記表
1の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200℃
で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架橋させるとと
もに、第二層およびヒール部を充分にゲル化させた。
1の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200℃
で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架橋させるとと
もに、第二層およびヒール部を充分にゲル化させた。
【0085】そして、冷却後にスラッシュ成形用モール
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色のス
ラッシュ成形靴を得た。
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色のス
ラッシュ成形靴を得た。
【0086】一方、第一層に架橋性ポリ塩化ビニルプラ
スチゾルを含まず、しかも靴底用プラスチゾルの未ゲル
化プラスチゾルを排出する工程を追加し、他は全く同一
の条件により、比較例のスラッシュ成形靴を製造した。
スチゾルを含まず、しかも靴底用プラスチゾルの未ゲル
化プラスチゾルを排出する工程を追加し、他は全く同一
の条件により、比較例のスラッシュ成形靴を製造した。
【0087】これらの2つのスラッシュ成形靴の靴底部
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油耐薬品性を以下のようにして
評価した。 (強度)JIS K−6301に基づいてショッパー型
引張試験機を用いて引張強度、伸び、引裂き強度をそれ
ぞれ測定した。 (耐摩耗性)テーバー摩耗試験機により摩耗輪CS−1
0により1000回転での摩耗減量を測定した。 (耐シガレット性)JIS K−6301 1号試験片
を靴底から切り出し、180℃×5分間オーブン中で吊
り下げ、溶融落下の有無、および落下しない場合の伸び
率を測定した。
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油耐薬品性を以下のようにして
評価した。 (強度)JIS K−6301に基づいてショッパー型
引張試験機を用いて引張強度、伸び、引裂き強度をそれ
ぞれ測定した。 (耐摩耗性)テーバー摩耗試験機により摩耗輪CS−1
0により1000回転での摩耗減量を測定した。 (耐シガレット性)JIS K−6301 1号試験片
を靴底から切り出し、180℃×5分間オーブン中で吊
り下げ、溶融落下の有無、および落下しない場合の伸び
率を測定した。
【0088】また、製造した2つのスラッシュ成形靴に
より実際にタバコを踏み付けて火を消し、靴底の溶融・
変形状態を確認した。 (耐油耐薬品性)JIS3号オイル、植物性油(大豆
油)を使い、40℃で96時間浸漬した時の重量変化を
測定した。
より実際にタバコを踏み付けて火を消し、靴底の溶融・
変形状態を確認した。 (耐油耐薬品性)JIS3号オイル、植物性油(大豆
油)を使い、40℃で96時間浸漬した時の重量変化を
測定した。
【0089】これら各測定結果を表2にまとめて示す。
この発明で成形されたスラッシュ成形靴は、従来のスラ
ッシュ成形靴と同程度の靴本体上部の強度、硬度および
風合を備え、さらに従来よりも靴底部および靴本体下部
は、特に耐熱変形性(耐シガレット性)が優れ、引張り
強度、耐摩耗性、耐油耐薬品性も向上し靴底部および靴
本体下部の諸特性が向上したことがわかった。
この発明で成形されたスラッシュ成形靴は、従来のスラ
ッシュ成形靴と同程度の靴本体上部の強度、硬度および
風合を備え、さらに従来よりも靴底部および靴本体下部
は、特に耐熱変形性(耐シガレット性)が優れ、引張り
強度、耐摩耗性、耐油耐薬品性も向上し靴底部および靴
本体下部の諸特性が向上したことがわかった。
【0090】
【表2】
【0091】(実施例2)防滑性の向上の確認のため、
表1に示すように、上記実施例1において用いた靴底部
の原料である架橋性ポリ塩化ビニルプラスチゾルに、防
滑素材としてウイスカー(四国化成工業(株)製)を混
合して、実施例1と全く同様にしてこの発明の製造方法
でスラッシュ成形靴を製造した。
表1に示すように、上記実施例1において用いた靴底部
の原料である架橋性ポリ塩化ビニルプラスチゾルに、防
滑素材としてウイスカー(四国化成工業(株)製)を混
合して、実施例1と全く同様にしてこの発明の製造方法
でスラッシュ成形靴を製造した。
【0092】得られたスラッシュ成形靴について、以下
のようにして防滑性を評価した。(防滑性) Pタイル、ビニール床材および氷上それぞれに靴を置
き、荷重10kgfをかけて引張り、始動した時の応力
を測定した。
のようにして防滑性を評価した。(防滑性) Pタイル、ビニール床材および氷上それぞれに靴を置
き、荷重10kgfをかけて引張り、始動した時の応力
を測定した。
【0093】その結果を表2に示す。実施例1の結果と
併せて、この発明の製造法のスラッシュ成形靴は、実施
例1の効果に加え、防滑性も優れていることがわかる。
併せて、この発明の製造法のスラッシュ成形靴は、実施
例1の効果に加え、防滑性も優れていることがわかる。
【0094】(2)B:熱硬化性可塑剤,B+防滑
素材 この発明で靴底用プラスチゾル3として用いるポリ塩化
ビニル樹脂に混合する熱硬化性可塑剤は、硬化前は液体
であるためプラスチゾルに混合すると、そのプラスチゾ
ルの粘度を調整することができる。
素材 この発明で靴底用プラスチゾル3として用いるポリ塩化
ビニル樹脂に混合する熱硬化性可塑剤は、硬化前は液体
であるためプラスチゾルに混合すると、そのプラスチゾ
ルの粘度を調整することができる。
【0095】この熱硬化性可塑剤の種類は豊富であり、
硬化後の硬さが比較的柔らかいものから硬いものまで数
多く選択できるため、靴底部および靴本体下部の硬度の
設定もある程度自由に行うことができるようになる。
硬化後の硬さが比較的柔らかいものから硬いものまで数
多く選択できるため、靴底部および靴本体下部の硬度の
設定もある程度自由に行うことができるようになる。
【0096】ここで使用することができる熱硬化性可塑
剤の種類を以下に列記する。 アリルエステル系熱硬化性可塑剤 フタル酸ジアリル、アクリル酸アリル、シアタール酸ト
リアリル、マレイン酸ジアリル、、マレイン酸ジクロル
アリル、イタコン酸ジアリル、セバシン酸ジアリル、ア
ジピン酸ジアリル、マロン酸ジアリル、グリコール酸ジ
アリル、アコニット酸トリアリル、リン酸トリアリル
等。
剤の種類を以下に列記する。 アリルエステル系熱硬化性可塑剤 フタル酸ジアリル、アクリル酸アリル、シアタール酸ト
リアリル、マレイン酸ジアリル、、マレイン酸ジクロル
アリル、イタコン酸ジアリル、セバシン酸ジアリル、ア
ジピン酸ジアリル、マロン酸ジアリル、グリコール酸ジ
アリル、アコニット酸トリアリル、リン酸トリアリル
等。
【0097】アクリル酸エステル系熱硬化性可塑剤 アリルメタクリレート、ジアリルフマレート、トリエチ
レングリコールジメタクリレート、エチレングリコール
ジメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、テ
トラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレ
ングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコ
ールジメタクリレート、ブタン1,4ジオールジメタク
リレート、トリメチロールプロパントリメタクリレー
ト、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメ
チロールプロパンプロピレンオキサイド付加物トリアク
リレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、1,
3ブチレングリコールジメタクリレート等。
レングリコールジメタクリレート、エチレングリコール
ジメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、テ
トラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレ
ングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコ
ールジメタクリレート、ブタン1,4ジオールジメタク
リレート、トリメチロールプロパントリメタクリレー
ト、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメ
チロールプロパンプロピレンオキサイド付加物トリアク
リレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、1,
3ブチレングリコールジメタクリレート等。
【0098】不飽和ポリエステル系熱硬化性可塑剤 分子内に何個かの二重結合を有する直線状ポリエステル
で加熱することによりラジカル重合する。
で加熱することによりラジカル重合する。
【0099】エポキシ系熱硬化性可塑剤 長鎖状や環状脂肪族エポキシ樹脂に脂肪族アミン類、酸
無水物等の硬化剤を加えて硬化させる。
無水物等の硬化剤を加えて硬化させる。
【0100】特に、アリルエステル系熱硬化性可塑剤、
アクリル酸エステル系熱硬化性可塑剤は、重合触媒とし
て、過酸化ベンゾイル(BPO)、t−ブチルパーベン
ゾエート(TBPB)、ジクミルパーオキサイド(DC
PO)、クメンハイドロパーオキサイド(CHPO)等
を添加して加熱することにより、ラジカル重合して硬化
する。
アクリル酸エステル系熱硬化性可塑剤は、重合触媒とし
て、過酸化ベンゾイル(BPO)、t−ブチルパーベン
ゾエート(TBPB)、ジクミルパーオキサイド(DC
PO)、クメンハイドロパーオキサイド(CHPO)等
を添加して加熱することにより、ラジカル重合して硬化
する。
【0101】以上の熱硬化性可塑剤を混合したプラスチ
ゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペーストレジン:10
0重量部、可塑剤:80〜120重量部、熱硬化性可塑
剤:10〜40重量部、触媒:0.3〜1重量部、安定
剤:2〜3重量部、架橋剤:0.5〜3重量部、顔料:
0〜2重量部である。
ゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペーストレジン:10
0重量部、可塑剤:80〜120重量部、熱硬化性可塑
剤:10〜40重量部、触媒:0.3〜1重量部、安定
剤:2〜3重量部、架橋剤:0.5〜3重量部、顔料:
0〜2重量部である。
【0102】このような靴底用(第1層用)プラスチゾ
ルを用いて製造したこの発明によるスラッシュ成形靴
は、靴本体の下部および靴底部の全部または一部が熱硬
化性可塑剤を混合したプラスチゾルの加熱ゲル化物によ
り構成されるため、靴底部および靴本体下部の耐熱性が
向上し加熱条件下にあっても溶融し難くなり、耐シガレ
ット性(耐熱変形性)が向上する。
ルを用いて製造したこの発明によるスラッシュ成形靴
は、靴本体の下部および靴底部の全部または一部が熱硬
化性可塑剤を混合したプラスチゾルの加熱ゲル化物によ
り構成されるため、靴底部および靴本体下部の耐熱性が
向上し加熱条件下にあっても溶融し難くなり、耐シガレ
ット性(耐熱変形性)が向上する。
【0103】また、靴底部および靴本体下部の強度、耐
油耐薬品性および耐摩耗性も向上する。
油耐薬品性および耐摩耗性も向上する。
【0104】なお、熱硬化性可塑剤を混合したプラスチ
ゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで注入してし
まうと、スラッシュ成形用モールドからの剥離が難しく
なり脱型性が著しく低下し量産が困難になるが、ここで
は熱硬化性可塑剤を混合したプラスチゾルを用いるのは
靴底部の全部または一部とこの未ゲル化プラスチゾルが
混合した靴本体下部だけであるため、脱型性も余り低下
せず、また、使用量を必要最少限に抑制することができ
るため、製造コストの上昇を抑えることができる。 (実施例3)
ゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで注入してし
まうと、スラッシュ成形用モールドからの剥離が難しく
なり脱型性が著しく低下し量産が困難になるが、ここで
は熱硬化性可塑剤を混合したプラスチゾルを用いるのは
靴底部の全部または一部とこの未ゲル化プラスチゾルが
混合した靴本体下部だけであるため、脱型性も余り低下
せず、また、使用量を必要最少限に抑制することができ
るため、製造コストの上昇を抑えることができる。 (実施例3)
【0105】
【表3】
【0106】まず、靴底用プラスチゾルとして、表3に
示す組成を有する第一層用のプラスチゾルをスラッシュ
成形用モールドの内の靴底部の底部意匠を含んで約20
mm注入し、150℃で1〜2分間加熱しながら靴底部全
体に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル化プラスチゾルが残
った状態にした。
示す組成を有する第一層用のプラスチゾルをスラッシュ
成形用モールドの内の靴底部の底部意匠を含んで約20
mm注入し、150℃で1〜2分間加熱しながら靴底部全
体に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル化プラスチゾルが残
った状態にした。
【0107】次に、第1層用のプラスチゾルが残った状
態のまま、上記表3の組成にしたがい、第二層用ポリ塩
化ビニルペーストレジンをスラッシュ成形用モールドの
上端まで一杯に注入して靴本体下部に2つのプラスチゾ
ルの混合が生じた状態で、180℃で1〜2分間加熱し
てスラッシュ成形用モールドの内面に所望の肉厚の混合
半ゲル化層および半ゲル化層を付着させた後、未ゲル化
のプラスチゾルを排出した。
態のまま、上記表3の組成にしたがい、第二層用ポリ塩
化ビニルペーストレジンをスラッシュ成形用モールドの
上端まで一杯に注入して靴本体下部に2つのプラスチゾ
ルの混合が生じた状態で、180℃で1〜2分間加熱し
てスラッシュ成形用モールドの内面に所望の肉厚の混合
半ゲル化層および半ゲル化層を付着させた後、未ゲル化
のプラスチゾルを排出した。
【0108】さらに、ヒール部を形成するため、上記表
3の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルをモールドの踵部に注入して充填
し、200℃で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架
橋させるとともに第二層およびヒール部を充分にゲル化
させた。
3の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルをモールドの踵部に注入して充填
し、200℃で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架
橋させるとともに第二層およびヒール部を充分にゲル化
させた。
【0109】そして、冷却後モールドから取り出し、靴
底部および靴本体がともに黒色のスラッシュ成形靴を得
た。
底部および靴本体がともに黒色のスラッシュ成形靴を得
た。
【0110】一方、第一層に熱硬化性可塑剤を含まない
プラスチゾルを用い、しかも靴底用プラスチゾルの未ゲ
ル化プラスチゾルを排出する工程を追加し、他は全く同
一の条件により、比較例のスラッシュ成形靴を製造し
た。
プラスチゾルを用い、しかも靴底用プラスチゾルの未ゲ
ル化プラスチゾルを排出する工程を追加し、他は全く同
一の条件により、比較例のスラッシュ成形靴を製造し
た。
【0111】これらの2つのスラッシュ成形靴の靴底部
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油耐薬品性を既に説明した方法
で評価した。
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油耐薬品性を既に説明した方法
で評価した。
【0112】これら各測定結果を表4にまとめて示す。
この発明の製造法によるスラッシュ成形靴では、従来の
スラッシュ成形靴と同程度の靴本体上部の強度、硬度お
よび風合を備えており、さらに従来よりも靴底部および
靴本体下部は、特に耐摩耗性が優れており、また引張強
度、耐熱変形性(耐シガレット性)、耐油耐薬品性も向
上し、靴底部および靴本体下部の諸特性が向上したこと
がわかった。
この発明の製造法によるスラッシュ成形靴では、従来の
スラッシュ成形靴と同程度の靴本体上部の強度、硬度お
よび風合を備えており、さらに従来よりも靴底部および
靴本体下部は、特に耐摩耗性が優れており、また引張強
度、耐熱変形性(耐シガレット性)、耐油耐薬品性も向
上し、靴底部および靴本体下部の諸特性が向上したこと
がわかった。
【0113】
【表4】
【0114】(実施例4)防滑性の向上の確認のため、
表3に示すように、上記実施例3において用いた靴底部
の原料である熱硬化性可塑剤を混合したプラスチゾル
に、防滑素材としてウイスカー(四国化成工業(株)
製)をさらに混合して、実施例3と全く同様にして本発
明の製造方法でスラッシュ成形靴を製造した。
表3に示すように、上記実施例3において用いた靴底部
の原料である熱硬化性可塑剤を混合したプラスチゾル
に、防滑素材としてウイスカー(四国化成工業(株)
製)をさらに混合して、実施例3と全く同様にして本発
明の製造方法でスラッシュ成形靴を製造した。
【0115】得られたスラッシュ成形靴について、既に
説明した測定法で上記と同様にして防滑性を評価して、
その結果を表4に示した。
説明した測定法で上記と同様にして防滑性を評価して、
その結果を表4に示した。
【0116】実施例3の結果と併せて、この発明の製造
法のスラッシュ成形靴は、実施例3の効果に加え、防滑
性も優れていることがわかる。
法のスラッシュ成形靴は、実施例3の効果に加え、防滑
性も優れていることがわかる。
【0117】(3) C:耐油性可塑剤,C+防滑
素材 この発明では、靴底用プラスチゾル3として耐油性可
塑剤(例えば高分子量の可塑剤)を混合したプラスチゾ
ルを用い、これにより、靴底部および靴本体下部などに
耐油性を与え、ガソリン、油類への抽出を少なくして、
ガソリンスタンドや各種食品工場での使用に対する適応
性をより一層向上する。
素材 この発明では、靴底用プラスチゾル3として耐油性可
塑剤(例えば高分子量の可塑剤)を混合したプラスチゾ
ルを用い、これにより、靴底部および靴本体下部などに
耐油性を与え、ガソリン、油類への抽出を少なくして、
ガソリンスタンドや各種食品工場での使用に対する適応
性をより一層向上する。
【0118】耐油性可塑剤とは、アジピン酸系ポリエス
テル、フタル酸系ポリエステル等の重合型ポリエステル
可塑剤であって、分子量:800以上4000以下、望
ましくは1000以上3000以下の可塑剤である。
テル、フタル酸系ポリエステル等の重合型ポリエステル
可塑剤であって、分子量:800以上4000以下、望
ましくは1000以上3000以下の可塑剤である。
【0119】重合度800未満では食品工場等の植物
油、動物油、ガソリン等に可塑剤が抽出されて硬くな
り、耐油性の向上効果が小さくなる一方、重合度が20
00以上4000以下では、耐油性の向上効果も大きく
なるが、重合度が4000を越えるとプラスチゾルの粘
度が高くなり流動性が著しく低下するため作業性が不足
する。
油、動物油、ガソリン等に可塑剤が抽出されて硬くな
り、耐油性の向上効果が小さくなる一方、重合度が20
00以上4000以下では、耐油性の向上効果も大きく
なるが、重合度が4000を越えるとプラスチゾルの粘
度が高くなり流動性が著しく低下するため作業性が不足
する。
【0120】耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルの組
成例は、ポリ塩化ビニルペーストレジン:100重量
部、一次可塑剤:10〜60重量部、耐油性可塑剤:1
00〜40重量部、安定剤:2〜3重量部、顔料:0〜
2重量部である。
成例は、ポリ塩化ビニルペーストレジン:100重量
部、一次可塑剤:10〜60重量部、耐油性可塑剤:1
00〜40重量部、安定剤:2〜3重量部、顔料:0〜
2重量部である。
【0121】この発明の製造方法によるスラッシュ成形
靴は、靴本体下部および靴底部の全部または一部が耐油
性可塑剤を混合したプラスチゾルの加熱ゲル化物により
構成されるため、靴底部および靴本体下部の耐油性およ
び耐薬品性が向上する。
靴は、靴本体下部および靴底部の全部または一部が耐油
性可塑剤を混合したプラスチゾルの加熱ゲル化物により
構成されるため、靴底部および靴本体下部の耐油性およ
び耐薬品性が向上する。
【0122】なお、耐油性可塑剤を混合したプラスチゾ
ルをスラッシュ成形用モールドの上端まで注入しようと
すると、粘度が非常に高いため注入が困難、または時間
がかかり能率が低下する。また、排出にも時間がかかり
モールドを傾斜したとき、下側の部分にプラスチゾルが
たまり肉厚が厚くなるなどの問題が発生するが、ここで
は、耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルを用いるのは
靴底部の全部または一部およびその未ゲル化プラスチゾ
ルとの混合が生じる靴本体下部だけであるため、少量で
あり、排出も市内ので、このような問題が生じることが
ない。また、高価な耐油性可塑剤を混合したプラスチゾ
ルの使用量を必要最少限に抑制することができるため、
製造コストの上昇を抑えることができる。 (実施例5)
ルをスラッシュ成形用モールドの上端まで注入しようと
すると、粘度が非常に高いため注入が困難、または時間
がかかり能率が低下する。また、排出にも時間がかかり
モールドを傾斜したとき、下側の部分にプラスチゾルが
たまり肉厚が厚くなるなどの問題が発生するが、ここで
は、耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルを用いるのは
靴底部の全部または一部およびその未ゲル化プラスチゾ
ルとの混合が生じる靴本体下部だけであるため、少量で
あり、排出も市内ので、このような問題が生じることが
ない。また、高価な耐油性可塑剤を混合したプラスチゾ
ルの使用量を必要最少限に抑制することができるため、
製造コストの上昇を抑えることができる。 (実施例5)
【0123】
【表5】
【0124】まず、靴底用プラスチゾルとして、表5に
示す組成を有する第一層用の耐油性可塑剤を混合するプ
ラスチゾルをモールド内の靴底部の底部意匠を含んで約
20mm注入し、150℃で1〜2分間モールドを加熱
しながら、靴底部全体に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル
化プラスチゾルが残った状態にした。
示す組成を有する第一層用の耐油性可塑剤を混合するプ
ラスチゾルをモールド内の靴底部の底部意匠を含んで約
20mm注入し、150℃で1〜2分間モールドを加熱
しながら、靴底部全体に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル
化プラスチゾルが残った状態にした。
【0125】次に、第1層用のプラスチゾルが残った状
態のまま、上記表5の組成にしたがい、第二層用プラス
チゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで一杯に注
入して、靴本体下部に第1層用と第2層用のプラスチゾ
ルの混合プラスチゾルが形成された状態で、モールドを
180℃で1〜2分間加熱してスラッシュ成形用モール
ドの内面に所望の肉厚の混合半ゲル化層と半ゲル化層を
付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを排出した。
態のまま、上記表5の組成にしたがい、第二層用プラス
チゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで一杯に注
入して、靴本体下部に第1層用と第2層用のプラスチゾ
ルの混合プラスチゾルが形成された状態で、モールドを
180℃で1〜2分間加熱してスラッシュ成形用モール
ドの内面に所望の肉厚の混合半ゲル化層と半ゲル化層を
付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを排出した。
【0126】さらに、ヒール部を形成するため、上記表
5の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200℃
で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架橋させるとと
もに第二層およびヒール部を充分にゲル化させた。
5の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200℃
で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架橋させるとと
もに第二層およびヒール部を充分にゲル化させた。
【0127】そして、冷却後にスラッシュ成形用モール
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色の本
発明方法によるスラッシュ成形靴を得た。
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色の本
発明方法によるスラッシュ成形靴を得た。
【0128】一方、第一層に耐油性可塑剤を含まないプ
ラスチゾルを用い、しかも靴底用プラスチゾルの未ゲル
化プラスチゾルを排出する工程を追加し、他は全く同一
の条件により、比較例のスラッシュ成形靴を製造した。
ラスチゾルを用い、しかも靴底用プラスチゾルの未ゲル
化プラスチゾルを排出する工程を追加し、他は全く同一
の条件により、比較例のスラッシュ成形靴を製造した。
【0129】これらの2つのスラッシュ成形靴の靴底部
および靴本体下部などの耐油耐薬品性等のほか、強度、
耐摩耗性、耐シガレット性(耐熱性)を既に説明した測
定法により上記と同様に評価した。
および靴本体下部などの耐油耐薬品性等のほか、強度、
耐摩耗性、耐シガレット性(耐熱性)を既に説明した測
定法により上記と同様に評価した。
【0130】これら各測定結果を表6にまとめて示す。
この発明で成形されたスラッシュ成形靴は、従来のスラ
ッシュ成形靴と同程度の靴本体上部の強度、硬度および
風合を備えており、さらに従来よりも靴底部および靴本
体下部は、特に耐油性および耐薬品性が優れ、従来から
の2層スラッシュ成形靴に比較して靴底部及び靴本体下
部の諸特性が向上したことがわかる。
この発明で成形されたスラッシュ成形靴は、従来のスラ
ッシュ成形靴と同程度の靴本体上部の強度、硬度および
風合を備えており、さらに従来よりも靴底部および靴本
体下部は、特に耐油性および耐薬品性が優れ、従来から
の2層スラッシュ成形靴に比較して靴底部及び靴本体下
部の諸特性が向上したことがわかる。
【0131】
【表6】
【0132】(実施例6)防滑性の向上の確認のため、
表5に示すように、実施例5において用いた靴底部の原
料に耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルに、防滑素材
としてウイスカー(四国化成工業(株)製)をさらに混
合して、実施例5と全く同様にして本発明方法でスラッ
シュ成形靴を製造した。
表5に示すように、実施例5において用いた靴底部の原
料に耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルに、防滑素材
としてウイスカー(四国化成工業(株)製)をさらに混
合して、実施例5と全く同様にして本発明方法でスラッ
シュ成形靴を製造した。
【0133】得られたスラッシュ成形靴について、既に
説明した測定法により同様にして防滑性を評価した。
説明した測定法により同様にして防滑性を評価した。
【0134】その結果を表6に示す。実施例5の結果と
併せて、この発明の製造法のスラッシュ成形靴は、実施
例5の効果に加え防滑性も優れていることがわかる。
併せて、この発明の製造法のスラッシュ成形靴は、実施
例5の効果に加え防滑性も優れていることがわかる。
【0135】(4)D:架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と
熱硬化性可塑剤,D+防滑素材 この発明では、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化
性可塑剤とを混合したプラスチゾルを用いるが、架橋
性ポリ塩化ビニル樹脂については上記(1)Aで説明し
たので省略する。
熱硬化性可塑剤,D+防滑素材 この発明では、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化
性可塑剤とを混合したプラスチゾルを用いるが、架橋
性ポリ塩化ビニル樹脂については上記(1)Aで説明し
たので省略する。
【0136】架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラ
スチゾルは、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂が粉末であって
可塑剤量が少ない配合の場合には、比較的高い粘度にな
り易いため、スラッシュ成形用モールド等への注入とい
った作業の作業性が低下するおそれがある。
スチゾルは、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂が粉末であって
可塑剤量が少ない配合の場合には、比較的高い粘度にな
り易いため、スラッシュ成形用モールド等への注入とい
った作業の作業性が低下するおそれがある。
【0137】そこで、前述のプラスチゾルには作業性の
低下を防止するため、熱硬化性可塑剤を混合するように
すると良い。
低下を防止するため、熱硬化性可塑剤を混合するように
すると良い。
【0138】熱硬化性可塑剤は硬化前は液体であるため
架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルに混
合すると、このプラスチゾルの粘度を調整することがで
き、加熱後は架橋して樹脂になり、また、熱硬化性可塑
剤の種類は豊富であり、硬化後の硬さが比較的柔らかい
ものから硬いものまで数多く選択できるため、靴底部お
よび靴本体下部の硬度の設定もある程度自由に行うこと
ができるようになる。
架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルに混
合すると、このプラスチゾルの粘度を調整することがで
き、加熱後は架橋して樹脂になり、また、熱硬化性可塑
剤の種類は豊富であり、硬化後の硬さが比較的柔らかい
ものから硬いものまで数多く選択できるため、靴底部お
よび靴本体下部の硬度の設定もある程度自由に行うこと
ができるようになる。
【0139】ここで使用することができる熱硬化性可塑
剤の種類については上記(2)Bで説明したので省略す
る。
剤の種類については上記(2)Bで説明したので省略す
る。
【0140】このような架橋性ポリ塩化ビニル樹脂およ
び熱硬化性可塑剤を混合したプラスチゾルの組成例は、
ポリ塩化ビニルペーストレジン:50〜90重量部、架
橋性ポリ塩化ビニル樹脂:10〜50重量部、可塑剤:
80〜120重量部、熱硬化性可塑剤:10〜40重量
部、触媒:0.3〜1重量部、安定剤:2〜3重量部、
架橋剤:0.5〜3重量部、顔料:0〜2重量部であ
る。
び熱硬化性可塑剤を混合したプラスチゾルの組成例は、
ポリ塩化ビニルペーストレジン:50〜90重量部、架
橋性ポリ塩化ビニル樹脂:10〜50重量部、可塑剤:
80〜120重量部、熱硬化性可塑剤:10〜40重量
部、触媒:0.3〜1重量部、安定剤:2〜3重量部、
架橋剤:0.5〜3重量部、顔料:0〜2重量部であ
る。
【0141】このような靴底用(第1層用)プラスチゾ
ルを用いて製造したこの発明によるスラッシュ成形靴
は、靴本体の下部および靴底部の全部または一部が架橋
性ポリ塩化ビニル樹脂および熱硬化性可塑剤を混合した
プラスチゾルの加熱ゲル化物により構成されるため、架
橋により靴底部および靴本体下部の耐熱性が向上し加熱
条件下にあっても溶融し難くなり、耐シガレット性(耐
熱変形性)が向上する。
ルを用いて製造したこの発明によるスラッシュ成形靴
は、靴本体の下部および靴底部の全部または一部が架橋
性ポリ塩化ビニル樹脂および熱硬化性可塑剤を混合した
プラスチゾルの加熱ゲル化物により構成されるため、架
橋により靴底部および靴本体下部の耐熱性が向上し加熱
条件下にあっても溶融し難くなり、耐シガレット性(耐
熱変形性)が向上する。
【0142】また、架橋により靴底部および靴本体下部
の強度、耐油耐薬品性および耐摩耗性も向上する。
の強度、耐油耐薬品性および耐摩耗性も向上する。
【0143】なお、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および熱
硬化性可塑剤を混合したプラスチゾルをスラッシュ成形
用モールドの上端まで注入して架橋を行ってしまうと、
架橋によりスラッシュ成形用モールドからの剥離が難し
くなり脱型性が著しく低下し量産が困難になるが、ここ
では架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および熱硬化性可塑剤を
混合したプラスチゾルを用いるのは靴底部の全部または
一部とこの未ゲル化プラスチゾルが混合した靴本体下部
だけであるため、脱型性も余り低下せず、また、使用量
を必要最少限に抑制することができるため、製造コスト
の上昇を抑えることができる。 (実施例7)
硬化性可塑剤を混合したプラスチゾルをスラッシュ成形
用モールドの上端まで注入して架橋を行ってしまうと、
架橋によりスラッシュ成形用モールドからの剥離が難し
くなり脱型性が著しく低下し量産が困難になるが、ここ
では架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および熱硬化性可塑剤を
混合したプラスチゾルを用いるのは靴底部の全部または
一部とこの未ゲル化プラスチゾルが混合した靴本体下部
だけであるため、脱型性も余り低下せず、また、使用量
を必要最少限に抑制することができるため、製造コスト
の上昇を抑えることができる。 (実施例7)
【0144】
【表7】
【0145】まず、靴底用プラスチゾルとして、表7に
示す組成を有する第一層用のプラスチゾルをスラッシュ
成形用モールドの内の靴底部の底部意匠を含んで約20
mm注入し、150℃で1〜2分間加熱しながら靴底部
全体に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル化プラスチゾルが
残った状態にした。
示す組成を有する第一層用のプラスチゾルをスラッシュ
成形用モールドの内の靴底部の底部意匠を含んで約20
mm注入し、150℃で1〜2分間加熱しながら靴底部
全体に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル化プラスチゾルが
残った状態にした。
【0146】次に、第1層用のプラスチゾルが残った状
態のまま、上記表7の組成にしたがい、第二層用プラス
チゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで一杯に注
入して靴本体下部に2つのプラスチゾルの混合が生じた
状態で、180℃で1〜2分間加熱してスラッシュ成形
用モールドの内面に所望の肉厚の混合半ゲル化層および
半ゲル化層を付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを
排出した。
態のまま、上記表7の組成にしたがい、第二層用プラス
チゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで一杯に注
入して靴本体下部に2つのプラスチゾルの混合が生じた
状態で、180℃で1〜2分間加熱してスラッシュ成形
用モールドの内面に所望の肉厚の混合半ゲル化層および
半ゲル化層を付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを
排出した。
【0147】さらに、ヒール部を形成するため、上記表
7の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルをモールドの踵部に注入して充填
し、200℃で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架
橋させるとともに第二層およびヒール部を充分にゲル化
させた。
7の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルをモールドの踵部に注入して充填
し、200℃で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架
橋させるとともに第二層およびヒール部を充分にゲル化
させた。
【0148】そして、冷却後モールドから取り出し、靴
底部および靴本体がともに黒色のスラッシュ成形靴を得
た。
底部および靴本体がともに黒色のスラッシュ成形靴を得
た。
【0149】一方、第一層に架橋性ポリ塩化ビニル樹脂
および熱硬化性可塑剤を含まないプラスチゾルを用い、
しかも靴底用プラスチゾルの未ゲル化プラスチゾルを排
出する工程を追加し、他は全く同一の条件により、比較
例のスラッシュ成形靴を製造した。
および熱硬化性可塑剤を含まないプラスチゾルを用い、
しかも靴底用プラスチゾルの未ゲル化プラスチゾルを排
出する工程を追加し、他は全く同一の条件により、比較
例のスラッシュ成形靴を製造した。
【0150】これらの2つのスラッシュ成形靴の靴底部
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油耐薬品性を既に説明した方法
で評価した。
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油耐薬品性を既に説明した方法
で評価した。
【0151】これら各測定結果を表8にまとめて示す。
この発明の製造法によるスラッシュ成形靴では、従来よ
りも靴底部および靴本体下部は、特に耐熱変形性(耐シ
ガレット性)が優れており、また引張強度、耐摩耗性、
耐油耐薬品性も向上し、靴底部および靴本体下部の諸特
性が向上したことがわかった。
この発明の製造法によるスラッシュ成形靴では、従来よ
りも靴底部および靴本体下部は、特に耐熱変形性(耐シ
ガレット性)が優れており、また引張強度、耐摩耗性、
耐油耐薬品性も向上し、靴底部および靴本体下部の諸特
性が向上したことがわかった。
【0152】
【表8】
【0153】(実施例8)防滑性の向上の確認のため、
表7に示すように、上記実施例7において用いた靴底部
の原料である架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および熱硬化性
可塑剤を混合したプラスチゾルに、防滑素材としてウイ
スカー(四国化成工業(株)製)をさらに混合して、実
施例7と全く同様にして本発明の製造方法でスラッシュ
成形靴を製造した。
表7に示すように、上記実施例7において用いた靴底部
の原料である架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および熱硬化性
可塑剤を混合したプラスチゾルに、防滑素材としてウイ
スカー(四国化成工業(株)製)をさらに混合して、実
施例7と全く同様にして本発明の製造方法でスラッシュ
成形靴を製造した。
【0154】得られたスラッシュ成形靴について、既に
説明した測定法で上記と同様にして防滑性を評価して、
その結果を表8に示した。
説明した測定法で上記と同様にして防滑性を評価して、
その結果を表8に示した。
【0155】実施例7の結果と併せて、この発明の製造
法のスラッシュ成形靴は、実施例7の効果に加え、防滑
性も優れていることがわかる。
法のスラッシュ成形靴は、実施例7の効果に加え、防滑
性も優れていることがわかる。
【0156】(5) E:熱硬化性可塑剤と耐油性
可塑剤,E+防滑素材 この発明では、熱硬化性可塑剤と耐油性可塑剤とを
混合したプラスチゾルを用いるが、熱硬化性可塑剤に
ついては上記(2)Bで、耐油性可塑剤については上
記(3)Cでそれぞれ説明したので省略する。
可塑剤,E+防滑素材 この発明では、熱硬化性可塑剤と耐油性可塑剤とを
混合したプラスチゾルを用いるが、熱硬化性可塑剤に
ついては上記(2)Bで、耐油性可塑剤については上
記(3)Cでそれぞれ説明したので省略する。
【0157】ここでは、熱硬化性可塑剤を混合したプラ
スチゾルに、さらに耐油性可塑剤(例えば高分子量の可
塑剤)を混合するようにしており、これにより、靴底部
および靴本体下部などに耐油性を与え、ガソリン、油類
への抽出を少なくして、ガソリンスタンドや各種食品工
場での使用に対する適応性をより一層向上する。
スチゾルに、さらに耐油性可塑剤(例えば高分子量の可
塑剤)を混合するようにしており、これにより、靴底部
および靴本体下部などに耐油性を与え、ガソリン、油類
への抽出を少なくして、ガソリンスタンドや各種食品工
場での使用に対する適応性をより一層向上する。
【0158】また、耐油性可塑剤は高粘度であるが、熱
硬化性可塑剤はゾルにおいては液状であり粘度を低下さ
せ、作業性を向上させる。
硬化性可塑剤はゾルにおいては液状であり粘度を低下さ
せ、作業性を向上させる。
【0159】熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を混合
したプラスチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペースト
レジン:100重量部、一次可塑剤:10〜50重量
部、耐油性ポリエステル可塑剤:80〜40重量部、熱
硬化性可塑剤:10〜40重量部、触媒:0.3〜1重
量部、安定剤:2〜3重量部、顔料:0〜2重量部であ
る。
したプラスチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペースト
レジン:100重量部、一次可塑剤:10〜50重量
部、耐油性ポリエステル可塑剤:80〜40重量部、熱
硬化性可塑剤:10〜40重量部、触媒:0.3〜1重
量部、安定剤:2〜3重量部、顔料:0〜2重量部であ
る。
【0160】この発明の製造方法によるスラッシュ成形
靴は、靴本体下部および靴底部の全部または一部が熱硬
化性可塑剤および耐油性可塑剤を混合したプラスチゾル
の加熱ゲル化物により構成されるため、架橋により靴底
部および靴本体下部の耐熱性が向上し加熱条件下にあっ
ても溶融し難くなり、耐シガレット性(耐熱変形性)が
向上する。また、架橋により靴底の強度および耐摩耗性
も向上する。さらに、耐油性可塑剤を混合しているため
耐油・耐薬品性も向上する。
靴は、靴本体下部および靴底部の全部または一部が熱硬
化性可塑剤および耐油性可塑剤を混合したプラスチゾル
の加熱ゲル化物により構成されるため、架橋により靴底
部および靴本体下部の耐熱性が向上し加熱条件下にあっ
ても溶融し難くなり、耐シガレット性(耐熱変形性)が
向上する。また、架橋により靴底の強度および耐摩耗性
も向上する。さらに、耐油性可塑剤を混合しているため
耐油・耐薬品性も向上する。
【0161】なお、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤
を混合したプラスチゾルをスラッシュ成形用モールドの
上端まで注入して加熱すると、熱硬化性可塑剤によるラ
ジカル重合反応が連鎖的に発生しモールド内のプラスチ
ゾル全体が増粘したり固化して排出が困難になる恐れが
あるとともに、架橋によりスラッシュ成形用モールドか
らの剥離が難しくなり脱型性が著しく低下し量産が困難
になるが、ここでは、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑
剤を混合したプラスチゾルを用いるのは靴底部の全部ま
たは一部およびその未ゲル化プラスチゾルとの混合が生
じる靴本体下部だけであるため、脱型性も余り低下せ
ず、また、高価な熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を
混合したプラスチゾルの使用量を必要最少限に抑制する
ことができるため、製造コストの上昇を抑えることがで
きる。 (実施例9)
を混合したプラスチゾルをスラッシュ成形用モールドの
上端まで注入して加熱すると、熱硬化性可塑剤によるラ
ジカル重合反応が連鎖的に発生しモールド内のプラスチ
ゾル全体が増粘したり固化して排出が困難になる恐れが
あるとともに、架橋によりスラッシュ成形用モールドか
らの剥離が難しくなり脱型性が著しく低下し量産が困難
になるが、ここでは、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑
剤を混合したプラスチゾルを用いるのは靴底部の全部ま
たは一部およびその未ゲル化プラスチゾルとの混合が生
じる靴本体下部だけであるため、脱型性も余り低下せ
ず、また、高価な熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を
混合したプラスチゾルの使用量を必要最少限に抑制する
ことができるため、製造コストの上昇を抑えることがで
きる。 (実施例9)
【0162】
【表9】
【0163】まず、靴底用プラスチゾルとして、表9に
示す組成を有する第一層用の熱硬化性可塑剤および耐油
性可塑剤を混合するプラスチゾルをモールド内の靴底部
の底部意匠を含んで約20mm注入し、150℃で1〜
2分間モールドを加熱しながら、靴底部全体に半ゲル化
層を成膜させ、未ゲル化プラスチゾルが残った状態にし
た。
示す組成を有する第一層用の熱硬化性可塑剤および耐油
性可塑剤を混合するプラスチゾルをモールド内の靴底部
の底部意匠を含んで約20mm注入し、150℃で1〜
2分間モールドを加熱しながら、靴底部全体に半ゲル化
層を成膜させ、未ゲル化プラスチゾルが残った状態にし
た。
【0164】次に、第1層用のプラスチゾルが残った状
態のまま、上記表9の組成にしたがい、第二層用プラス
チゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで一杯に注
入して、靴本体下部に第1層用と第2層用のプラスチゾ
ルの混合プラスチゾルが形成された状態で、モールドを
180℃で1〜2分間加熱してスラッシュ成形用モール
ドの内面に所望の肉厚の混合半ゲル化層と半ゲル化層を
付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを排出した。
態のまま、上記表9の組成にしたがい、第二層用プラス
チゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで一杯に注
入して、靴本体下部に第1層用と第2層用のプラスチゾ
ルの混合プラスチゾルが形成された状態で、モールドを
180℃で1〜2分間加熱してスラッシュ成形用モール
ドの内面に所望の肉厚の混合半ゲル化層と半ゲル化層を
付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを排出した。
【0165】さらに、ヒール部を形成するため、上記表
9の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200℃
で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架橋させるとと
もに第二層およびヒール部を充分にゲル化させた。
9の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200℃
で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架橋させるとと
もに第二層およびヒール部を充分にゲル化させた。
【0166】そして、冷却後にスラッシュ成形用モール
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色の本
発明方法によるスラッシュ成形靴を得た。
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色の本
発明方法によるスラッシュ成形靴を得た。
【0167】一方、第一層に熱硬化性可塑剤および耐油
性可塑剤を含まないプラスチゾルを用い、しかも靴底用
プラスチゾルの未ゲル化プラスチゾルを排出する工程を
追加し、他は全く同一の条件により、比較例のスラッシ
ュ成形靴を製造した。
性可塑剤を含まないプラスチゾルを用い、しかも靴底用
プラスチゾルの未ゲル化プラスチゾルを排出する工程を
追加し、他は全く同一の条件により、比較例のスラッシ
ュ成形靴を製造した。
【0168】これらの2つのスラッシュ成形靴の靴底部
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油・耐薬品性を既に説明した測
定法により上記と同様に評価した。
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油・耐薬品性を既に説明した測
定法により上記と同様に評価した。
【0169】これら各測定結果を表10にまとめて示
す。この発明で成形されたスラッシュ成形靴は、従来の
スラッシュ成形靴と同程度の靴本体上部の強度、硬度お
よび風合を備えており、さらに従来よりも靴底部および
靴本体下部は、特に耐熱変形性(耐シガレット性)が優
れ、引張強度、耐摩耗性、耐油耐薬品性も向上し、従来
からの2層スラッシュ成形靴に比較して靴底部及び靴本
体下部の諸特性が向上したことがわかる。
す。この発明で成形されたスラッシュ成形靴は、従来の
スラッシュ成形靴と同程度の靴本体上部の強度、硬度お
よび風合を備えており、さらに従来よりも靴底部および
靴本体下部は、特に耐熱変形性(耐シガレット性)が優
れ、引張強度、耐摩耗性、耐油耐薬品性も向上し、従来
からの2層スラッシュ成形靴に比較して靴底部及び靴本
体下部の諸特性が向上したことがわかる。
【0170】
【表10】
【0171】(実施例10)防滑性の向上の確認のた
め、表9に示すように、実施例9において用いた靴底部
の原料である熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を混合
したプラスチゾルに、防滑素材としてウイスカー(四国
化成工業(株)製)をさらに混合して、実施例9と全く
同様にして本発明方法でスラッシュ成形靴を製造した。
め、表9に示すように、実施例9において用いた靴底部
の原料である熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を混合
したプラスチゾルに、防滑素材としてウイスカー(四国
化成工業(株)製)をさらに混合して、実施例9と全く
同様にして本発明方法でスラッシュ成形靴を製造した。
【0172】得られたスラッシュ成形靴について、既に
説明した測定法により同様にして防滑性を評価した。
説明した測定法により同様にして防滑性を評価した。
【0173】その結果を表10に示す。実施例9の結果
と併せて、この発明の製造法のスラッシュ成形靴は、実
施例9の効果に加え防滑性も優れていることがわかる。
と併せて、この発明の製造法のスラッシュ成形靴は、実
施例9の効果に加え防滑性も優れていることがわかる。
【0174】(6) F:架橋性ポリ塩化ビニル樹脂
と耐油性可塑剤,D+防滑素材 この発明では、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と耐油性
可塑剤を混合したプラスチゾルを用いるが、架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂と耐油性可塑剤については上記
(1)Aおよび(3)Cで説明したので省略する。ここ
で用いる架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐油性可塑剤
を混合したプラスチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペ
ーストレジン:90〜0重量部、架橋性ポリ塩化ビニル
樹脂:10〜100重量部、一次可塑剤:10〜50重
量部、耐油性ポリエステル可塑剤:80〜40重量部、
安定剤:2〜3重量部、架橋剤:0.5〜3重量部、顔
料:0〜2重量部である。
と耐油性可塑剤,D+防滑素材 この発明では、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と耐油性
可塑剤を混合したプラスチゾルを用いるが、架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂と耐油性可塑剤については上記
(1)Aおよび(3)Cで説明したので省略する。ここ
で用いる架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐油性可塑剤
を混合したプラスチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペ
ーストレジン:90〜0重量部、架橋性ポリ塩化ビニル
樹脂:10〜100重量部、一次可塑剤:10〜50重
量部、耐油性ポリエステル可塑剤:80〜40重量部、
安定剤:2〜3重量部、架橋剤:0.5〜3重量部、顔
料:0〜2重量部である。
【0175】このような組成の靴底用プラスチゾルを用
いて製造したスラッシュ成形靴は、靴本体下部および靴
底部の全部または一部が架橋性ポリ塩化ビニル樹脂およ
び耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルの加熱ゲル化物
により構成されるため、架橋により靴底部及び靴本体下
部の耐熱性が向上し加熱条件下にあっても溶融し難くな
り、耐シガレット性(耐熱変形性)が向上する。
いて製造したスラッシュ成形靴は、靴本体下部および靴
底部の全部または一部が架橋性ポリ塩化ビニル樹脂およ
び耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルの加熱ゲル化物
により構成されるため、架橋により靴底部及び靴本体下
部の耐熱性が向上し加熱条件下にあっても溶融し難くな
り、耐シガレット性(耐熱変形性)が向上する。
【0176】また、架橋により靴底部および靴本体下部
の強度および耐摩耗性も向上する。
の強度および耐摩耗性も向上する。
【0177】さらに、耐油性可塑剤を混合しているため
靴底部および靴本体下部の耐油耐薬品性も向上する。
靴底部および靴本体下部の耐油耐薬品性も向上する。
【0178】なお、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐
油性可塑剤を混合したプラスチゾルをスラッシュ成形用
モールドの上端まで注入して架橋を行ってしまうと、架
橋によりスラッシュ成形用モールドからの剥離が難しく
なり脱型性が著しく低下し量産が困難になるが、ここで
は架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐油性可塑剤を混合
したプラスチゾルを用いるのは靴底部の全部または一部
とこれのみゲル化プラスチゾルとの混合が生じる靴本体
下部だけであるため、脱型性も余り低下せず、また、高
価な架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐油性可塑剤を混
合したプラスチゾルの使用量を必要最少限に抑制するこ
とができるため、製造コストの上昇を抑えることができ
る。 (実施例11)
油性可塑剤を混合したプラスチゾルをスラッシュ成形用
モールドの上端まで注入して架橋を行ってしまうと、架
橋によりスラッシュ成形用モールドからの剥離が難しく
なり脱型性が著しく低下し量産が困難になるが、ここで
は架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐油性可塑剤を混合
したプラスチゾルを用いるのは靴底部の全部または一部
とこれのみゲル化プラスチゾルとの混合が生じる靴本体
下部だけであるため、脱型性も余り低下せず、また、高
価な架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐油性可塑剤を混
合したプラスチゾルの使用量を必要最少限に抑制するこ
とができるため、製造コストの上昇を抑えることができ
る。 (実施例11)
【0179】
【表11】
【0180】まず、靴底用プラスチゾルとして、表11
に示す組成を有する第一層用のプラスチゾルをスラッシ
ュ成形用モールド内の靴底部の底部意匠を含んで約20
mmの厚さを越える高さとなるように注入し、150℃
で1〜2分間加熱しながら靴底部全体に半ゲル化層を成
膜させ、未ゲル化プラスチゾルが残った状態にした。
に示す組成を有する第一層用のプラスチゾルをスラッシ
ュ成形用モールド内の靴底部の底部意匠を含んで約20
mmの厚さを越える高さとなるように注入し、150℃
で1〜2分間加熱しながら靴底部全体に半ゲル化層を成
膜させ、未ゲル化プラスチゾルが残った状態にした。
【0181】次に、第1層用のプラスチゾルが残った状
態のまま、上記表11の組成にしたがい、第二層用プラ
スチゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで一杯に
注入して、靴本体下部に第1層用と第2層用のプラスチ
ゾルの混合プラスチゾルが形成された状態で、モールド
を180℃で1〜2分間加熱してスラッシュ成形用モー
ルドの内面全体に所望の肉厚の混合半ゲル化層と半ゲル
化層を付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを排出し
た。
態のまま、上記表11の組成にしたがい、第二層用プラ
スチゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで一杯に
注入して、靴本体下部に第1層用と第2層用のプラスチ
ゾルの混合プラスチゾルが形成された状態で、モールド
を180℃で1〜2分間加熱してスラッシュ成形用モー
ルドの内面全体に所望の肉厚の混合半ゲル化層と半ゲル
化層を付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを排出し
た。
【0182】さらに、ヒール部を形成するため、上記表
11の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を
混合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200
℃で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架橋させると
ともに第二層およびヒール部を充分にゲル化させた。
11の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を
混合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200
℃で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架橋させると
ともに第二層およびヒール部を充分にゲル化させた。
【0183】そして、冷却後にスラッシュ成形用モール
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色のス
ラッシュ成形靴を得た。
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色のス
ラッシュ成形靴を得た。
【0184】一方、第一層に架橋性ポリ塩化ビニル樹脂
および耐油性可塑剤を含まないプラスチゾルを用い、し
かも靴底用プラスチゾルの未ゲル化プラスチゾルを排出
する工程を追加し、他は全く同一の条件により、比較例
のスラッシュ成形靴を製造した。
および耐油性可塑剤を含まないプラスチゾルを用い、し
かも靴底用プラスチゾルの未ゲル化プラスチゾルを排出
する工程を追加し、他は全く同一の条件により、比較例
のスラッシュ成形靴を製造した。
【0185】これらの2つのスラッシュ成形靴の靴底部
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油耐薬品性を既に説明した測定
法により、上記と同様にして評価した。
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油耐薬品性を既に説明した測定
法により、上記と同様にして評価した。
【0186】これら各測定結果を表12にまとめて示
す。この発明で成形されたスラッシュ成形靴は、従来の
スラッシュ成形靴と同程度の靴本体上部の強度、硬度お
よび風合を備え、さらに従来よりも靴底部および靴本体
下部は、特に耐熱変形性(耐シガレット性)が優れ、引
張り強度、耐摩耗性、耐油耐薬品性も向上し、従来から
の2層スラッシュ成形靴に比較して靴底部および靴本体
下部の諸特性が向上したことがわかる。
す。この発明で成形されたスラッシュ成形靴は、従来の
スラッシュ成形靴と同程度の靴本体上部の強度、硬度お
よび風合を備え、さらに従来よりも靴底部および靴本体
下部は、特に耐熱変形性(耐シガレット性)が優れ、引
張り強度、耐摩耗性、耐油耐薬品性も向上し、従来から
の2層スラッシュ成形靴に比較して靴底部および靴本体
下部の諸特性が向上したことがわかる。
【0187】
【表12】
【0188】(実施例12)防滑性の向上の確認のた
め、表11に示すように、実施例11において用いた靴
底の原料である架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐油性
可塑剤を混合したプラスチゾルに、防滑素材としてウイ
スカー(四国化成工業(株)製)を混合して、実施例1
1と全く同様にして本発明の製造方法でスラッシュ成形
靴を製造した。
め、表11に示すように、実施例11において用いた靴
底の原料である架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐油性
可塑剤を混合したプラスチゾルに、防滑素材としてウイ
スカー(四国化成工業(株)製)を混合して、実施例1
1と全く同様にして本発明の製造方法でスラッシュ成形
靴を製造した。
【0189】得られたスラッシュ成形靴について、既に
説明した測定法により防滑性を評価した。
説明した測定法により防滑性を評価した。
【0190】その結果を表12に示す。実施例11の結
果と併せて、この発明の製造法のスラッシュ成形靴は、
実施例11の効果に加え防滑性も優れていることがわか
る。
果と併せて、この発明の製造法のスラッシュ成形靴は、
実施例11の効果に加え防滑性も優れていることがわか
る。
【0191】(7) G:架橋性ポリ塩化ビニル樹脂
と熱硬化性可塑剤と耐油性可塑剤,E+防滑素材 この発明では、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化
性可塑剤と耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルを用
いるが、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と耐油性可塑剤
については上記(1)A、(2)B、および(3)Cで
それぞれ説明したので省略する。ここで用いる架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤
を混合したプラスチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペ
ーストレジン:50〜90重量部、架橋性ポリ塩化ビニ
ル樹脂:10〜50重量部、一次可塑剤:10〜50重
量部、耐油性ポリエステル可塑剤:80〜40重量部、
熱硬化性可塑剤:10〜40重量部、触媒:0.3〜1
重量部、安定剤:2〜3重量部、架橋剤:0.5〜3重
量部、顔料:0〜2重量部である。
と熱硬化性可塑剤と耐油性可塑剤,E+防滑素材 この発明では、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化
性可塑剤と耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルを用
いるが、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と耐油性可塑剤
については上記(1)A、(2)B、および(3)Cで
それぞれ説明したので省略する。ここで用いる架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤
を混合したプラスチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペ
ーストレジン:50〜90重量部、架橋性ポリ塩化ビニ
ル樹脂:10〜50重量部、一次可塑剤:10〜50重
量部、耐油性ポリエステル可塑剤:80〜40重量部、
熱硬化性可塑剤:10〜40重量部、触媒:0.3〜1
重量部、安定剤:2〜3重量部、架橋剤:0.5〜3重
量部、顔料:0〜2重量部である。
【0192】この発明方法によるスラッシュ成形靴は、
靴底部の全部または一部および靴本体下部が架橋性ポリ
塩化ビニル樹脂、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を
混合したプラスチゾルの加熱ゲル化物により構成される
ため、架橋により靴底部および靴本体下部の耐熱性が向
上し加熱条件下にあっても溶融し難くなり、耐シガレッ
ト性(耐熱変形性)が向上する。また、架橋により靴底
部および靴本体下部の強度および耐摩耗性も向上する。
靴底部の全部または一部および靴本体下部が架橋性ポリ
塩化ビニル樹脂、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を
混合したプラスチゾルの加熱ゲル化物により構成される
ため、架橋により靴底部および靴本体下部の耐熱性が向
上し加熱条件下にあっても溶融し難くなり、耐シガレッ
ト性(耐熱変形性)が向上する。また、架橋により靴底
部および靴本体下部の強度および耐摩耗性も向上する。
【0193】さらに、耐油性可塑剤を混合しているため
靴底部および靴本体下部の耐油耐薬品性も向上する。
靴底部および靴本体下部の耐油耐薬品性も向上する。
【0194】なお、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂、熱硬化
性可塑剤および耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルを
スラッシュ成形用モールドの上端まで注入して架橋を行
ってしまうと、架橋によりスラッシュ成形用モールドか
らの剥離が難しくなり脱型性が著しく低下し量産が困難
になるが、ここでは架橋性ポリ塩化ビニル樹脂、熱硬化
性可塑剤および耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルを
用いるのは靴底部の全部または一部およびその未ゲル化
プラスチゾルとの混合が生じる靴本体下部だけであるた
め、脱型性も余り低下せず、また、高価な架橋性ポリ塩
化ビニル樹脂、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を混
合したプラスチゾルの使用量を必要最少限に抑制するこ
とができるため、製造コストの上昇を抑えることができ
る。 (実施例13)
性可塑剤および耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルを
スラッシュ成形用モールドの上端まで注入して架橋を行
ってしまうと、架橋によりスラッシュ成形用モールドか
らの剥離が難しくなり脱型性が著しく低下し量産が困難
になるが、ここでは架橋性ポリ塩化ビニル樹脂、熱硬化
性可塑剤および耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルを
用いるのは靴底部の全部または一部およびその未ゲル化
プラスチゾルとの混合が生じる靴本体下部だけであるた
め、脱型性も余り低下せず、また、高価な架橋性ポリ塩
化ビニル樹脂、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を混
合したプラスチゾルの使用量を必要最少限に抑制するこ
とができるため、製造コストの上昇を抑えることができ
る。 (実施例13)
【0195】
【表13】
【0196】まず、靴底用プラスチゾルとして、表13
に示す組成を有する第一層用のプラスチゾルをスラッシ
ュ成形用モールド内の靴底部の底部意匠を含んで約20
mm注入し、150℃で1〜2分間モールドを加熱しな
がら靴底部全体に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル化プラ
スチゾルが残った状態にした。
に示す組成を有する第一層用のプラスチゾルをスラッシ
ュ成形用モールド内の靴底部の底部意匠を含んで約20
mm注入し、150℃で1〜2分間モールドを加熱しな
がら靴底部全体に半ゲル化層を成膜させ、未ゲル化プラ
スチゾルが残った状態にした。
【0197】次に、第1層用のプラスチゾルが残った状
態のまま、上記表13の配合にしたがい、第2層用プラ
スチゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで一杯に
注入して、靴本体下部に第1層用と第2層用のプラスチ
ゾルの混合プラスチゾルが形成された状態で、180℃
で1〜2分間加熱してモールドの内面全体に所望の肉厚
の混合半ゲル化層と半ゲル化層を付着させた後、未ゲル
化のプラスチゾルを排出した。
態のまま、上記表13の配合にしたがい、第2層用プラ
スチゾルをスラッシュ成形用モールドの上端まで一杯に
注入して、靴本体下部に第1層用と第2層用のプラスチ
ゾルの混合プラスチゾルが形成された状態で、180℃
で1〜2分間加熱してモールドの内面全体に所望の肉厚
の混合半ゲル化層と半ゲル化層を付着させた後、未ゲル
化のプラスチゾルを排出した。
【0198】さらに、ヒール部を形成するため、上記表
13の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を
混合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200
℃で5〜7分間加熱して、第1層を充分に架橋させると
ともに第2層およびヒール部を充分にゲル化させた。
13の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を
混合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200
℃で5〜7分間加熱して、第1層を充分に架橋させると
ともに第2層およびヒール部を充分にゲル化させた。
【0199】そして、冷却後にスラッシュ成形用モール
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色のス
ラッシュ成形靴を得た。
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色のス
ラッシュ成形靴を得た。
【0200】一方、第一層に架橋性ポリ塩化ビニル樹
脂、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を含まないプラ
スチゾルを用い、しかも靴底用プラスチゾルの未ゲル化
プラスチゾルを排出する工程を追加し、他は全く同一の
条件により、比較例のスラッシュ成形靴を製造した。
脂、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を含まないプラ
スチゾルを用い、しかも靴底用プラスチゾルの未ゲル化
プラスチゾルを排出する工程を追加し、他は全く同一の
条件により、比較例のスラッシュ成形靴を製造した。
【0201】これらの2つのスラッシュ成形靴の靴底部
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油耐薬品性を既に説明した測定
法により上記と同様にして評価した。
および靴本体下部などの強度、耐摩耗性、耐シガレット
性(耐熱性)、さらに耐油耐薬品性を既に説明した測定
法により上記と同様にして評価した。
【0202】これら各測定結果を表14にまとめて示
す。この発明で成形されたスラッシュ成形靴は、従来よ
りも靴底部および靴本体下部は、特に耐熱変形性(耐シ
ガレット性)が優れ、引張り強度、耐摩耗性、耐油耐薬
品性も向上し、従来からの2層スラッシュ成形靴に比較
して靴底部および靴本体下部の諸特性が向上したことが
わかる。
す。この発明で成形されたスラッシュ成形靴は、従来よ
りも靴底部および靴本体下部は、特に耐熱変形性(耐シ
ガレット性)が優れ、引張り強度、耐摩耗性、耐油耐薬
品性も向上し、従来からの2層スラッシュ成形靴に比較
して靴底部および靴本体下部の諸特性が向上したことが
わかる。
【0203】
【表14】
【0204】(実施例14)防滑性の向上の確認のた
め、表13に示すように、実施例13おいて用いた靴底
の原料である架橋性ポリ塩化ビニル樹脂、熱硬化性可塑
剤および耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルに、防滑
素材としてウイスカー(四国化成工業(株)製)を混合
して、実施例13と全く同様にして本発明の製造方法で
スラッシュ成形靴を製造した。
め、表13に示すように、実施例13おいて用いた靴底
の原料である架橋性ポリ塩化ビニル樹脂、熱硬化性可塑
剤および耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルに、防滑
素材としてウイスカー(四国化成工業(株)製)を混合
して、実施例13と全く同様にして本発明の製造方法で
スラッシュ成形靴を製造した。
【0205】こうして得られたスラッシュ成形靴につい
て、既に説明した測定法により上記と同様にして防滑性
を評価した。
て、既に説明した測定法により上記と同様にして防滑性
を評価した。
【0206】その結果を表14に示す。実施例13の結
果と併せてこの発明の製造法によるスラッシュ成形靴
は、実施例13の効果に加え防滑性も優れていることが
わかる。
果と併せてこの発明の製造法によるスラッシュ成形靴
は、実施例13の効果に加え防滑性も優れていることが
わかる。
【0207】(実施例15)耐油性が靴底部から靴本体
上部になるにしたがって変化することを確認するため、
金型として容量が約2400ccのモールドを用い、ま
ず、靴底用プラスチゾルとして、表5に示す組成を有す
る第一層用の耐油性可塑剤を混合するプラスチゾルを2
00cc注入してモールド内の靴底部の底部意匠を含ん
で約20mmの高さとなるようにし、150℃で1〜2
分間モールドを加熱しながら、靴底部全体に半ゲル化層
を成膜させ、未ゲル化プラスチゾルが残った状態にし
た。
上部になるにしたがって変化することを確認するため、
金型として容量が約2400ccのモールドを用い、ま
ず、靴底用プラスチゾルとして、表5に示す組成を有す
る第一層用の耐油性可塑剤を混合するプラスチゾルを2
00cc注入してモールド内の靴底部の底部意匠を含ん
で約20mmの高さとなるようにし、150℃で1〜2
分間モールドを加熱しながら、靴底部全体に半ゲル化層
を成膜させ、未ゲル化プラスチゾルが残った状態にし
た。
【0208】次に、第1層用のプラスチゾルが残った状
態のまま、上記表5の組成にしたがい、第二層用プラス
チゾルを2000cc注入してモールドの上端まで一杯
になるようにし、靴本体下部に第1層用と第2層用のプ
ラスチゾルの混合プラスチゾルが形成された状態で、モ
ールドを180℃で1〜2分間加熱してスラッシュ成形
用モールドの内面に所望の肉厚の混合半ゲル化層と半ゲ
ル化層を付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを排出
した。
態のまま、上記表5の組成にしたがい、第二層用プラス
チゾルを2000cc注入してモールドの上端まで一杯
になるようにし、靴本体下部に第1層用と第2層用のプ
ラスチゾルの混合プラスチゾルが形成された状態で、モ
ールドを180℃で1〜2分間加熱してスラッシュ成形
用モールドの内面に所望の肉厚の混合半ゲル化層と半ゲ
ル化層を付着させた後、未ゲル化のプラスチゾルを排出
した。
【0209】さらに、ヒール部を形成するため、上記表
5の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200℃
で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架橋させるとと
もに第二層およびヒール部を充分にゲル化させた。
5の組成にしたがい、踵部用のポリ塩化ビニル樹脂を混
合したプラスチゾルを踵部に注入して充填し、200℃
で5〜7分間加熱して、第一層を充分に架橋させるとと
もに第二層およびヒール部を充分にゲル化させた。
【0210】そして、冷却後にスラッシュ成形用モール
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色の本
発明方法によるスラッシュ成形靴を得た。
ドから取り出し、靴底部および靴本体がともに黒色の本
発明方法によるスラッシュ成形靴を得た。
【0211】そして、得られたスラッシュ成形靴の靴底
部および靴本体下部などの耐油性を既に説明した測定法
により、図2(b)中に示した4つの測定点イ,ロ,
ハ,ニの靴底部からの高さが0mm, 50mm, 100mm,
200mmで測定し、その結果を表15に示す。
部および靴本体下部などの耐油性を既に説明した測定法
により、図2(b)中に示した4つの測定点イ,ロ,
ハ,ニの靴底部からの高さが0mm, 50mm, 100mm,
200mmで測定し、その結果を表15に示す。
【0212】同表から明らかなように、この発明で成形
されたスラッシュ成形靴では、靴底部の耐油性(重量減
量%)が最も高く、靴底部から上方になるにしたがって
耐油性が低下しており、耐油性が徐々に変化しているこ
とを確認した。
されたスラッシュ成形靴では、靴底部の耐油性(重量減
量%)が最も高く、靴底部から上方になるにしたがって
耐油性が低下しており、耐油性が徐々に変化しているこ
とを確認した。
【0213】
【表15】
【0214】
【0215】
【発明の効果】以上述べたように、この発明の請求項1
記載の多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方法によれ
ば、スラッシュ成形用モールドの靴底部にポリ塩化ビニ
ル樹脂を混合したプラスチゾルを当該靴底部の成形に必
要な量以上注入した後、前記スラッシュ成形用モールド
の靴底部を加熱して未ゲル化プラスチゾルを残して半ゲ
ル化層を形成するようにしたので、靴底の成形に必要な
量以上のプラスチゾルの注入により靴底部の凹凸などが
あっても厚さの半ゲル化層の層着ができる。
記載の多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方法によれ
ば、スラッシュ成形用モールドの靴底部にポリ塩化ビニ
ル樹脂を混合したプラスチゾルを当該靴底部の成形に必
要な量以上注入した後、前記スラッシュ成形用モールド
の靴底部を加熱して未ゲル化プラスチゾルを残して半ゲ
ル化層を形成するようにしたので、靴底の成形に必要な
量以上のプラスチゾルの注入により靴底部の凹凸などが
あっても厚さの半ゲル化層の層着ができる。
【0216】そして、残留した未ゲル化プラスチゾルに
靴本体用プラスチゾルを注入して靴本体をスラッシュ成
形するようにしたので、2つのプラスチゾルが混合され
て2つが接する部分から次第に靴本体用プラスチゾルだ
けの部分に濃度が変化し、混合半ゲル化層を経て靴本体
の半ゲル化層を形成することができる。
靴本体用プラスチゾルを注入して靴本体をスラッシュ成
形するようにしたので、2つのプラスチゾルが混合され
て2つが接する部分から次第に靴本体用プラスチゾルだ
けの部分に濃度が変化し、混合半ゲル化層を経て靴本体
の半ゲル化層を形成することができる。
【0217】これにより、靴底部と靴本体との機能を徐
々に変えるようにしたり、はっきり区別することもでき
る。
々に変えるようにしたり、はっきり区別することもでき
る。
【0218】また、この発明の請求項2記載の多層より
なるスラッシュ成形靴の製造方法によれば、靴底用プラ
スチゾルの注入量と残留させる未ゲル化プラスチゾルの
量の少なくともいずれか一方(各々か両方)を調整する
ようにしたので、残された未ゲル化プラスチゾルの量に
よって混合半ゲル化層のできる範囲と混合比率が変わる
ことになり、残された未ゲル化プラスチゾルの量を極少
なくすれば、混合半ゲル化層がほとんど形成されず靴底
部と靴本体との機能などが明確に区別されるようにで
き、量が多ければ、混合半ゲル化層が広範囲に形成され
て靴底部と靴本体との機能などが徐々に変化した状態に
できる。
なるスラッシュ成形靴の製造方法によれば、靴底用プラ
スチゾルの注入量と残留させる未ゲル化プラスチゾルの
量の少なくともいずれか一方(各々か両方)を調整する
ようにしたので、残された未ゲル化プラスチゾルの量に
よって混合半ゲル化層のできる範囲と混合比率が変わる
ことになり、残された未ゲル化プラスチゾルの量を極少
なくすれば、混合半ゲル化層がほとんど形成されず靴底
部と靴本体との機能などが明確に区別されるようにで
き、量が多ければ、混合半ゲル化層が広範囲に形成され
て靴底部と靴本体との機能などが徐々に変化した状態に
できる。
【0219】さらに、この発明の請求項3記載の多層よ
りなるスラッシュ成形靴の製造方法によれば、通常のス
ラッシュ成形靴の靴底部に使用するポリ塩化ビニル樹脂
を混合したプラスチゾルの一般的組成に替え、架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂、熱硬化性可塑剤、耐油性可塑剤の3
つのうちのいずれか、または2つ以上を組み合わせたも
のとするようにしたので、これらのいずれでも、靴底部
および靴本体下部の強度、耐摩耗性、耐熱変形性、およ
び耐油・耐薬品性を総合的に向上することができる。
りなるスラッシュ成形靴の製造方法によれば、通常のス
ラッシュ成形靴の靴底部に使用するポリ塩化ビニル樹脂
を混合したプラスチゾルの一般的組成に替え、架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂、熱硬化性可塑剤、耐油性可塑剤の3
つのうちのいずれか、または2つ以上を組み合わせたも
のとするようにしたので、これらのいずれでも、靴底部
および靴本体下部の強度、耐摩耗性、耐熱変形性、およ
び耐油・耐薬品性を総合的に向上することができる。
【0220】また、この発明の請求項4記載の多層より
なるスラッシュ成形靴の製造方法によれば、請求項3記
載の種々のプラスチゾルにさらに防滑素材を混合するよ
うにしたので、靴底部の総合性能に加え、さらに防滑性
を向上することができる。
なるスラッシュ成形靴の製造方法によれば、請求項3記
載の種々のプラスチゾルにさらに防滑素材を混合するよ
うにしたので、靴底部の総合性能に加え、さらに防滑性
を向上することができる。
【図1】この発明の多層よりなるスラッシュ成形靴の製
造方法を2層スラッシュ成形靴の製造に適用した場合の
工程図である。
造方法を2層スラッシュ成形靴の製造に適用した場合の
工程図である。
【図2】この発明の多層よりなるスラッシュ成形靴の製
造方法を2層スラッシュ成形靴の製造に適用した場合の
混合プラスチゾルの生成状態の断面図およびスラッシュ
靴の断面図である。
造方法を2層スラッシュ成形靴の製造に適用した場合の
混合プラスチゾルの生成状態の断面図およびスラッシュ
靴の断面図である。
【図3】従来の製造方法によるスラッシュ成形靴の断面
図である。
図である。
【図4】従来の製造方法によるスラッシュ成形靴の断面
図および外観図である。
図および外観図である。
【図5】従来の製造方法によるスラッシュ成形靴の断面
図である。
図である。
1 スラッシュ成形用モールド(モールド) 2 靴底部(第一層) 2a 靴底部の爪先部 2b 靴底部の踏付部 2c 靴底部の不踏部 2d 靴底部の踵部 3 靴底用プラスチゾル 4 半ゲル化層(靴底部) 5 未ゲル化プラスチゾル 6 靴本体用プラスチゾル 7 プラスチゾルの混合部 8 靴本体(第二層) 9 踵部(ヒール部) 10 混合半ゲル化層(靴本体下部) 11 半ゲル化層(靴本体上部) 12 ヒール用プラスチゾル 13 スキン(スラッシュ成形体) イ,ロ,ハ,ニ 耐油性の測定点
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) A43B 1/14 A43B 3/02 B29D 31/50
Claims (4)
- 【請求項1】 スラッシュ成形用モールドの靴底部にポ
リ塩化ビニル樹脂を混合した靴底用プラスチゾルを当該
靴底部の成形に必要な量以上注入した後、前記スラッシ
ュ成形用モールドを加熱して未ゲル化プラスチゾルを残
して半ゲル化層を靴底形状に沿って層着させた後、前記
靴底用プラスチゾルと異なるポリ塩化ビニル樹脂を混合
した靴本体用プラスチゾルを注入してさらに加熱し、靴
底用未ゲル化プラスチゾルと当該靴本体用プラスチゾル
の混合した混合半ゲル化層を介して靴本体半ゲル化層を
成膜した後、未ゲル化プラスチゾルを排出して加熱ゲル
化したことを特徴とする多層よりなるスラッシュ成形靴
の製造方法。 - 【請求項2】 前記靴底用プラスチゾルの注入量と前記
靴底用プラスチゾルの残留未ゲル化プラスチゾルの量と
の少なくともいずれか一方を変え前記靴底用プラスチゾ
ルと前記靴本体用プラスチゾルとの前記混合半ゲル化層
の成膜範囲および混合比率を変えるようにしたことを特
徴とする請求項1記載の多層よりなるスラッシュ成形靴
の製造方法。 - 【請求項3】 前記スラッシュ成形用モールドに注入す
るポリ塩化ビニル樹脂を混合した靴底用プラスチゾルに
架橋性ポリ塩化ビニル樹脂、熱硬化性可塑剤、耐油性可
塑剤の3つのうちいずれか、又は2つ以上を組み合わせ
て使用することを特徴とする請求項1または2に記載の
多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方法。 - 【請求項4】 前記スラッシュ成形用モールドに注入す
るポリ塩化ビニル樹脂を混合した靴底用プラスチゾルに
さらに防滑素材を混合してなることを特徴とする請求項
3記載の多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7234687A JP3020844B2 (ja) | 1995-08-21 | 1995-08-21 | 多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7234687A JP3020844B2 (ja) | 1995-08-21 | 1995-08-21 | 多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0957874A JPH0957874A (ja) | 1997-03-04 |
JP3020844B2 true JP3020844B2 (ja) | 2000-03-15 |
Family
ID=16974865
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7234687A Expired - Fee Related JP3020844B2 (ja) | 1995-08-21 | 1995-08-21 | 多層よりなるスラッシュ成形靴の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3020844B2 (ja) |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US9572402B2 (en) | 2007-10-23 | 2017-02-21 | Nike, Inc. | Articles and methods of manufacturing articles |
US9788603B2 (en) | 2007-10-23 | 2017-10-17 | Nike, Inc. | Articles and methods of manufacture of articles |
US9795181B2 (en) | 2007-10-23 | 2017-10-24 | Nike, Inc. | Articles and methods of manufacture of articles |
US9320316B2 (en) | 2013-03-14 | 2016-04-26 | Under Armour, Inc. | 3D zonal compression shoe |
US10010133B2 (en) | 2015-05-08 | 2018-07-03 | Under Armour, Inc. | Midsole lattice with hollow tubes for footwear |
US10039343B2 (en) | 2015-05-08 | 2018-08-07 | Under Armour, Inc. | Footwear including sole assembly |
US10010134B2 (en) | 2015-05-08 | 2018-07-03 | Under Armour, Inc. | Footwear with lattice midsole and compression insert |
JP6145579B1 (ja) * | 2015-09-18 | 2017-06-14 | 株式会社アシックス | 靴底用部材、及び、靴 |
US10779614B2 (en) | 2017-06-21 | 2020-09-22 | Under Armour, Inc. | Cushioning for a sole structure of performance footwear |
CN109485927A (zh) * | 2018-10-31 | 2019-03-19 | 际华三五三七制鞋有限责任公司 | Pu围边止滑橡胶外底鞋及其制备方法 |
-
1995
- 1995-08-21 JP JP7234687A patent/JP3020844B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0957874A (ja) | 1997-03-04 |
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