JP3001363B2 - 金属溶射皮膜の形成方法 - Google Patents
金属溶射皮膜の形成方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ボイラ−チュ−ブ，炉
内配管，熱交換器などに用いられる金属条材の外面に、
溶射により、耐食性，耐摩耗性を有する金属皮膜を形成
する方法に関するものである。
内配管，熱交換器などに用いられる金属条材の外面に、
溶射により、耐食性，耐摩耗性を有する金属皮膜を形成
する方法に関するものである。
【０００２】従来、ボイラ−チュ−ブ，炉内配管，熱交
換器などの用いられる金属条材の外面に、耐食性，耐摩
耗性を付与するために、外面に自溶性合金を溶射後、ガ
ス加熱等により再溶融処理を施したり、サ−メット或い
はセラミック等を溶射して粉末層を形成していた。
換器などの用いられる金属条材の外面に、耐食性，耐摩
耗性を付与するために、外面に自溶性合金を溶射後、ガ
ス加熱等により再溶融処理を施したり、サ−メット或い
はセラミック等を溶射して粉末層を形成していた。
【０００３】然し乍ら、セラミックは気孔が形成される
ので、平滑性を要求される場合には、溶射表面に封孔処
理を施す等の処理を行なわなければならず、また、サ−
メットは高価な上に溶射作業能率が悪いばかりでなく、
厚膜の形成には不向きであるという問題点がある。
ので、平滑性を要求される場合には、溶射表面に封孔処
理を施す等の処理を行なわなければならず、また、サ−
メットは高価な上に溶射作業能率が悪いばかりでなく、
厚膜の形成には不向きであるという問題点がある。
【０００４】サ−メットやセラミック等の溶射皮膜には
上記のような問題点があるところから、自溶性合金を溶
射することが考えられた。この自溶性合金は価格が安
く、施工後の性能も良好であるが、長尺材をガス加熱に
より再溶融処理すると、作業能率が悪く、且つ品質の安
定性に問題のあることが判明した。
上記のような問題点があるところから、自溶性合金を溶
射することが考えられた。この自溶性合金は価格が安
く、施工後の性能も良好であるが、長尺材をガス加熱に
より再溶融処理すると、作業能率が悪く、且つ品質の安
定性に問題のあることが判明した。
【０００５】そこで、自溶性金属を溶射して溶射皮膜を
形成した後、高周波誘導加熱による再溶融処理すること
が考えられた。確かに、高周波誘導加熱は長尺材の再溶
融処理に適しているが、この際、再溶融処理を大気中で
行なうと、酸化雰囲気の中で行なうため、溶融状態での
酸化が進み、溶射皮膜の表面に肌荒れが生じる。この肌
荒れは表面を研磨加工すれば問題はなくなるが、ボイラ
−チュ−ブのように、再溶融処理したままの状態で使用
することが多いものは、後日、肌荒れに起因する問題が
残る。
形成した後、高周波誘導加熱による再溶融処理すること
が考えられた。確かに、高周波誘導加熱は長尺材の再溶
融処理に適しているが、この際、再溶融処理を大気中で
行なうと、酸化雰囲気の中で行なうため、溶融状態での
酸化が進み、溶射皮膜の表面に肌荒れが生じる。この肌
荒れは表面を研磨加工すれば問題はなくなるが、ボイラ
−チュ−ブのように、再溶融処理したままの状態で使用
することが多いものは、後日、肌荒れに起因する問題が
残る。
【０００６】また、母材が低合金鋼やオ−ステナイト系
ステンレス鋼の場合、再溶融処理に際して高周波誘導加
熱すると、母材の性質が処理の前後で変わり、再溶融処
理後、溶射皮膜に割れの生じる恐れがあるので、母材の
性質が変わらないように、加熱後の冷却速度を調整する
必要がある。
ステンレス鋼の場合、再溶融処理に際して高周波誘導加
熱すると、母材の性質が処理の前後で変わり、再溶融処
理後、溶射皮膜に割れの生じる恐れがあるので、母材の
性質が変わらないように、加熱後の冷却速度を調整する
必要がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な従来技術に鑑み、母材の性質を損なわないで、金属条
材の外面に耐食性，耐摩耗性が良好な金属溶射皮膜を形
成する方法を提供することを、その課題とするものであ
る。
な従来技術に鑑み、母材の性質を損なわないで、金属条
材の外面に耐食性，耐摩耗性が良好な金属溶射皮膜を形
成する方法を提供することを、その課題とするものであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
することを目的としてなされたもので、その構成は、金
属条材の外面に自溶性合金を溶射して皮膜を形成した
後、該溶射皮膜に耐熱性酸化防止剤としてホウ砂を含有
する薬剤を溶液の形で塗布し、乾燥してから、高周波誘
導加熱により再溶融処理することを特徴とするものであ
る。
することを目的としてなされたもので、その構成は、金
属条材の外面に自溶性合金を溶射して皮膜を形成した
後、該溶射皮膜に耐熱性酸化防止剤としてホウ砂を含有
する薬剤を溶液の形で塗布し、乾燥してから、高周波誘
導加熱により再溶融処理することを特徴とするものであ
る。
【０００９】本発明によれば、高周波誘導加熱により再
溶融処理するに際して、金属条材の外面に形成した自溶
性合金の溶射皮膜の上に、予め、フラックスなどの融点
の高い耐熱性酸化防止剤を塗布しておくから、大気中で
高周波誘導加熱により再溶融処理を施しても、皮膜の表
面に肌荒れが生じさせないで、良質の金属溶射皮膜を形
成できる。
溶融処理するに際して、金属条材の外面に形成した自溶
性合金の溶射皮膜の上に、予め、フラックスなどの融点
の高い耐熱性酸化防止剤を塗布しておくから、大気中で
高周波誘導加熱により再溶融処理を施しても、皮膜の表
面に肌荒れが生じさせないで、良質の金属溶射皮膜を形
成できる。
【００１０】また、外面に自溶性合金の溶射皮膜を形成
した金属条材が前記溶射皮膜の上に酸化防止剤を塗布し
にくいものや、金属条材が長尺材の場合等には、溶射皮
膜部に不活性ガスを流しながら高周波誘導加熱により再
溶融処理すれば、皮膜の表面に肌荒れを生じさせない
で、良質の金属溶射皮膜を形成できる。
した金属条材が前記溶射皮膜の上に酸化防止剤を塗布し
にくいものや、金属条材が長尺材の場合等には、溶射皮
膜部に不活性ガスを流しながら高周波誘導加熱により再
溶融処理すれば、皮膜の表面に肌荒れを生じさせない
で、良質の金属溶射皮膜を形成できる。
【００１１】更に、金属条材が低合金鋼管の場合は、該
鋼管の外面に形成した溶射皮膜を高周波誘導加熱による
再溶融処理において、高周波誘導加熱後、再溶融処理さ
れた皮膜が安定状態になる温度まで放冷却し、母材が変
態し始めて、トル−スタイトやベイナイト組織にならな
い温度前に断熱材で覆い、徐々に冷却することにより、
鋼管の組織が処理前の組織と同じになり、硬さも変わら
ず、再溶融処理後の皮膜に割れの生じるのを防止でき
る。
鋼管の外面に形成した溶射皮膜を高周波誘導加熱による
再溶融処理において、高周波誘導加熱後、再溶融処理さ
れた皮膜が安定状態になる温度まで放冷却し、母材が変
態し始めて、トル−スタイトやベイナイト組織にならな
い温度前に断熱材で覆い、徐々に冷却することにより、
鋼管の組織が処理前の組織と同じになり、硬さも変わら
ず、再溶融処理後の皮膜に割れの生じるのを防止でき
る。
【００１２】一方、金属条材が長尺のオ−ステナイト系
ステンレス鋼管の場合は、再溶融加熱後の冷却過程で通
常の冷却をすると、鋭敏化が発生するので、これを防止
するため、鋼管内面に冷却用の空気を流しながら移動加
熱し、冷却速度が早くなるようにすれば、鋭敏化を防止
でき、良質の金属溶射皮膜を形成できる。
ステンレス鋼管の場合は、再溶融加熱後の冷却過程で通
常の冷却をすると、鋭敏化が発生するので、これを防止
するため、鋼管内面に冷却用の空気を流しながら移動加
熱し、冷却速度が早くなるようにすれば、鋭敏化を防止
でき、良質の金属溶射皮膜を形成できる。
【００１３】
【実施例】次に、本発明方法の実施例を図により説明す
る。図１は本発明方法の一例を実施している状態の要部
の断面図、図２は本発明の別例を実施している状態の要
部の断面図、図３は本発明の他の別例を実施している状
態の要部の断面図、図４は本発明の更に他の別例を実施
している状態の要部の断面図である。
る。図１は本発明方法の一例を実施している状態の要部
の断面図、図２は本発明の別例を実施している状態の要
部の断面図、図３は本発明の他の別例を実施している状
態の要部の断面図、図４は本発明の更に他の別例を実施
している状態の要部の断面図である。
【００１４】図１において、１は金属溶射皮膜を形成す
べき鋼管、２は該鋼管１の外面に自溶性合金を溶射して
形成した溶射皮膜、３は該溶射皮膜２の外面に塗布した
フラックス材から成る酸化防止剤層、Ｃは環状の高周波
誘導子であって、鋼管１の外面に自溶性合金を溶射して
溶射皮膜２を形成した後、該溶射皮膜２の外面にフラッ
クス材を塗布して酸化防止剤層３を形成してから、鋼管
１を高周波誘導子Ｃに通し、両者を相対的に移動させな
がら高周波誘導子Ｃによる誘導加熱により溶射皮膜２を
再溶融処理するのである。こうすることにより、溶射皮
膜２は酸化による肌荒れが生じることなく再溶融処理さ
れ、良質の金属溶射皮膜が形成される。
べき鋼管、２は該鋼管１の外面に自溶性合金を溶射して
形成した溶射皮膜、３は該溶射皮膜２の外面に塗布した
フラックス材から成る酸化防止剤層、Ｃは環状の高周波
誘導子であって、鋼管１の外面に自溶性合金を溶射して
溶射皮膜２を形成した後、該溶射皮膜２の外面にフラッ
クス材を塗布して酸化防止剤層３を形成してから、鋼管
１を高周波誘導子Ｃに通し、両者を相対的に移動させな
がら高周波誘導子Ｃによる誘導加熱により溶射皮膜２を
再溶融処理するのである。こうすることにより、溶射皮
膜２は酸化による肌荒れが生じることなく再溶融処理さ
れ、良質の金属溶射皮膜が形成される。
【００１５】図２は、溶射皮膜２を形成した鋼管１の外
側に耐熱性のガラス管４を配して、該ガラス管４により
再溶融加熱部近傍を囲み、ガラス管４に設けたガス送入
口５から該ガラス管４内に不活性ガスを連続的に送り込
んで、その先端側から溶射皮膜２に吹き付けながら、高
周波誘導子Ｃによる誘導加熱により溶射皮膜２を再溶融
処理する状態を示すものであり、こうすることにより、
溶射皮膜２は酸化による肌荒れが生じることなく再溶融
処理され、良質の金属溶射皮膜が形成される。
側に耐熱性のガラス管４を配して、該ガラス管４により
再溶融加熱部近傍を囲み、ガラス管４に設けたガス送入
口５から該ガラス管４内に不活性ガスを連続的に送り込
んで、その先端側から溶射皮膜２に吹き付けながら、高
周波誘導子Ｃによる誘導加熱により溶射皮膜２を再溶融
処理する状態を示すものであり、こうすることにより、
溶射皮膜２は酸化による肌荒れが生じることなく再溶融
処理され、良質の金属溶射皮膜が形成される。
【００１６】図３は、低合金鋼管11の外面に形成した溶
射皮膜２を再溶融処理する状態を示すもので、図におけ
る６は再溶融処理された溶射皮膜、７は該溶射皮膜６の
外面を覆う断熱材であって、図１又は２の方法により高
周波誘導加熱後、再溶融処理された溶射皮膜２が安定し
た溶射皮膜６になる温度まで放冷却し、母材が変態し始
めて、トル−スタイトやベイナイト組織にならない温度
前に断熱材７で覆い、徐々に冷却するのである。このよ
うにすることにより、低合金鋼管11の組織が再溶融処理
前の組織と同じになり、硬さも変わらず、再溶融処理後
の皮膜６に割れが生じるのを防止できる。
射皮膜２を再溶融処理する状態を示すもので、図におけ
る６は再溶融処理された溶射皮膜、７は該溶射皮膜６の
外面を覆う断熱材であって、図１又は２の方法により高
周波誘導加熱後、再溶融処理された溶射皮膜２が安定し
た溶射皮膜６になる温度まで放冷却し、母材が変態し始
めて、トル−スタイトやベイナイト組織にならない温度
前に断熱材７で覆い、徐々に冷却するのである。このよ
うにすることにより、低合金鋼管11の組織が再溶融処理
前の組織と同じになり、硬さも変わらず、再溶融処理後
の皮膜６に割れが生じるのを防止できる。
【００１７】図４は、オ−ステナイト系ステンレス鋼管
12の外面に形成した溶射皮膜２を再溶融処理する状態を
示すもので、図における８はダミ−管、8aはその設置
台、９は前記ダミ−管８に設けた圧縮空気送入口であ
り、図１又は図２の方法による再溶融処理において、圧
縮空気送入口９からダミ−管８を通して鋼管12内に圧縮
空気を送り込んで冷却しながら、高周波誘導子Ｃにより
移動加熱して、再溶融処理を施すのである。即ち、再溶
融処理され加熱された鋼管12を内面から冷却することに
より、冷却速度を早くし、特に500〜800℃間を早く冷却
するのである。一般に、オ−ステナイト系ステンレス鋼
は、500〜800℃間を徐冷されると、粒界にCr炭化物が析
出し鋭敏化して、ステンレス鋼が本来持っている耐食性
や機械的性質を劣化させるが、本発明方法によれば、Cr
炭化物の析出を防ぐことができ、オ−ステナイト系ステ
ンレス鋼の特性を維持することができる。
12の外面に形成した溶射皮膜２を再溶融処理する状態を
示すもので、図における８はダミ−管、8aはその設置
台、９は前記ダミ−管８に設けた圧縮空気送入口であ
り、図１又は図２の方法による再溶融処理において、圧
縮空気送入口９からダミ−管８を通して鋼管12内に圧縮
空気を送り込んで冷却しながら、高周波誘導子Ｃにより
移動加熱して、再溶融処理を施すのである。即ち、再溶
融処理され加熱された鋼管12を内面から冷却することに
より、冷却速度を早くし、特に500〜800℃間を早く冷却
するのである。一般に、オ−ステナイト系ステンレス鋼
は、500〜800℃間を徐冷されると、粒界にCr炭化物が析
出し鋭敏化して、ステンレス鋼が本来持っている耐食性
や機械的性質を劣化させるが、本発明方法によれば、Cr
炭化物の析出を防ぐことができ、オ−ステナイト系ステ
ンレス鋼の特性を維持することができる。
【００１８】尚、上記実施例においては、鋼管に金属溶
射皮膜を形成する方法について述べたが、本発明は鋼管
に限られることなく、他の金属条材に金属溶射皮膜を形
成する場合にも適用されること勿論である。
射皮膜を形成する方法について述べたが、本発明は鋼管
に限られることなく、他の金属条材に金属溶射皮膜を形
成する場合にも適用されること勿論である。
【００１９】次に、本発明方法により金属溶射皮膜を形
成した施工例について説明する。 施工例１ 金属管−鋼管 材質 STPA 22 寸法 φ48.8×5.1t×3000L 組成 C=0.09 Mn=0.55 Cr=1.10 M=0.55 金属粉末 品種 MSFNi-4（Ni基自溶性合金） 溶射(ガス炎溶射） 条件 回転数 300rpm 酸素 25 psi アセチレン 15 psi 吐出量 20 Lbs/Hr 表面処理（フラックス材塗布） 種類 ホウ砂アルコ−ル溶液 高周波誘導加熱 条件 加熱温度 1020〜1080℃ 冷却条件 加熱後空気放冷(自然大気冷却） 以上の条件により鋼管外面に金属溶射皮膜を形成したと
ころ、皮膜表面の面粗さはRa 2.0μmで、無処理の場合
の面粗さRa 20μmに比し、著しく改善された。また、皮
膜の断面観察においても、気孔，硬さ等に異常は見られ
ず、良好な結果が得られた。
成した施工例について説明する。 施工例１ 金属管−鋼管 材質 STPA 22 寸法 φ48.8×5.1t×3000L 組成 C=0.09 Mn=0.55 Cr=1.10 M=0.55 金属粉末 品種 MSFNi-4（Ni基自溶性合金） 溶射(ガス炎溶射） 条件 回転数 300rpm 酸素 25 psi アセチレン 15 psi 吐出量 20 Lbs/Hr 表面処理（フラックス材塗布） 種類 ホウ砂アルコ−ル溶液 高周波誘導加熱 条件 加熱温度 1020〜1080℃ 冷却条件 加熱後空気放冷(自然大気冷却） 以上の条件により鋼管外面に金属溶射皮膜を形成したと
ころ、皮膜表面の面粗さはRa 2.0μmで、無処理の場合
の面粗さRa 20μmに比し、著しく改善された。また、皮
膜の断面観察においても、気孔，硬さ等に異常は見られ
ず、良好な結果が得られた。
【００２０】施工例２ 金属管−鋼管 材質 STPA 22 寸法 φ48.8×5.1t×3000L 組成 C=0.09 Mn=0.55 Cr=1.10 M=0.55 金属粉末 品種 NSFNi-4（Ni基本自溶性合
金） 溶射(ガス炎溶射） 条件 回転数 300rpm 酸素 25 psi アセチレン 25 psi 吐出量 20 Lbs/Hr 溶射皮膜 1.5 mm 不活性ガスシ−ル ガラス容器 石英ガラス φ60×40
0L 雰囲気ガス アルゴン 高周波誘導加熱 条件 加熱温度 1020〜1080℃ 冷却条件 不活性ガスシ−ル通過後は空気放冷 以上の条件により鋼管外面に金属溶射皮膜を形成したと
ころ、施工例１と同様の皮膜が形成された。
金） 溶射(ガス炎溶射） 条件 回転数 300rpm 酸素 25 psi アセチレン 25 psi 吐出量 20 Lbs/Hr 溶射皮膜 1.5 mm 不活性ガスシ−ル ガラス容器 石英ガラス φ60×40
0L 雰囲気ガス アルゴン 高周波誘導加熱 条件 加熱温度 1020〜1080℃ 冷却条件 不活性ガスシ−ル通過後は空気放冷 以上の条件により鋼管外面に金属溶射皮膜を形成したと
ころ、施工例１と同様の皮膜が形成された。
【００２１】施工例３ 金属管−鋼管 材質 STPA 24 寸法 φ48.8×5.1t×3000L 組成 C=0.12 Mn=0.55 Cr=2.15 M=1.00 金属粉末 品種 MSFNi-4（Ni基自溶性合金） 溶射(ガス炎溶射） 条件 回転数 300rpm 酸素 25 psi アセチレン 15 psi 吐出量 20 Lbs/Hr 溶射皮膜 1.5 mm 表面処理（フラックス材塗布） 種類 ホウ砂アルコ−ル溶液 高周波誘導加熱 条件 加熱温度 1020〜1080℃ 冷却条件 加熱後900℃より厚さ50mmの断熱材で約200℃
まで徐冷 以上の条件により鋼管外面に金属溶射皮膜を形成したと
ころ、皮膜層に割れの発生は見られなかった。また、皮
膜表面粗さ及び断面観察結果も施工例１と同様に良好で
あり、母材の組織及び硬さ測定結果からも、マルテンサ
イト又はベイナイト変態は見られなかった。
まで徐冷 以上の条件により鋼管外面に金属溶射皮膜を形成したと
ころ、皮膜層に割れの発生は見られなかった。また、皮
膜表面粗さ及び断面観察結果も施工例１と同様に良好で
あり、母材の組織及び硬さ測定結果からも、マルテンサ
イト又はベイナイト変態は見られなかった。
【００２２】施工例４ 金属管−鋼管 材質 SUS 304 TB 寸法 φ48.6×5.0t×3000L 組成 C=0.05 Mn=1.10 Ni=10.00 Cr=18.50 金属粉末 品種 MSFNi-4（Ni基自溶性合金） 溶射(ガス炎溶射） 条件 回転数 300rpm 酸素 25 psi アセチレン 15 psi 吐出量 20 Lbs/Hr 溶射皮膜 1.5 mm 表面処理（フラックス材塗布） 種類 ホウ砂アルコ−ル溶液 高周波誘導加熱 条件 加熱温度 1020〜1080℃ 冷却条件 管内面に５Kgf/cm2の空気冷却を施す。 以上の条件により鋼管外面に金属溶射皮膜を形成したと
ころ、皮膜層に割れの発生は見られなかった。また、皮
膜表面粗さ及び断面観察結果も施工例１と同様に良好で
あり、母材のミクロ観察結果から鋭敏化組織は認められ
なかった。
ころ、皮膜層に割れの発生は見られなかった。また、皮
膜表面粗さ及び断面観察結果も施工例１と同様に良好で
あり、母材のミクロ観察結果から鋭敏化組織は認められ
なかった。
【００２３】
【発明の効果】本発明は上述のとおりであって、金属条
材の外面に自溶性合金を溶射して皮膜を形成した後、該
溶射皮膜に酸化防止剤としてホウ砂を含有する薬剤を溶
液の形で塗布したり、不活性ガスにより酸化雰囲気を減
少させながら、高周波誘導加熱により再溶融処理するよ
うにしたから、溶射皮膜の表面が酸化されて肌荒れが生
じるのを防止でき、良質の金属溶射皮膜を形成すること
ができ、また、金属条材の母材が低合金鋼やオ−ステナ
イト系ステンレス鋼の場合は、冷却過程を調整すること
により、良質の金属溶射皮膜を形成できる。
材の外面に自溶性合金を溶射して皮膜を形成した後、該
溶射皮膜に酸化防止剤としてホウ砂を含有する薬剤を溶
液の形で塗布したり、不活性ガスにより酸化雰囲気を減
少させながら、高周波誘導加熱により再溶融処理するよ
うにしたから、溶射皮膜の表面が酸化されて肌荒れが生
じるのを防止でき、良質の金属溶射皮膜を形成すること
ができ、また、金属条材の母材が低合金鋼やオ−ステナ
イト系ステンレス鋼の場合は、冷却過程を調整すること
により、良質の金属溶射皮膜を形成できる。
【００２４】従って、本発明は、ボイラ−チュ−ブ，炉
内配管，熱交換器などに用いられる金属条材の外面に、
溶射により、耐食性，耐摩耗性を有する金属皮膜を形成
する方法として好適である。
内配管，熱交換器などに用いられる金属条材の外面に、
溶射により、耐食性，耐摩耗性を有する金属皮膜を形成
する方法として好適である。
【図１】本発明方法の一例を実施している状態の要部の
断面図。
断面図。
【図２】本発明の別例を実施している状態の要部の断面
図。
図。
【図３】本発明の他の別例を実施している状態の要部の
断面図。
断面図。
【図４】本発明の更に他の別例を実施している状態の要
部の断面図。
部の断面図。
１ 鋼管 11 低合金鋼管 12 オ−ステナイト系ステンレス鋼管 ２ 溶射皮膜 ３ 酸化防止剤層 ４ ガラス管 ５ ガス送入口 ６ 再溶融処理された溶射皮膜 ７ 断熱材 ８ ダミ−管 8a ダミ−管の設置台 ９ 圧縮空気送入口
Claims (4)
- 【請求項１】 金属条材の外面に自溶性合金を溶射して
皮膜を形成した後、該溶射皮膜に耐熱性酸化防止剤とし
てホウ砂を含有する薬剤を溶液の形で塗布し、乾燥して
から、高周波誘導加熱により再溶融処理することを特徴
とする金属溶射皮膜の形成方法。 - 【請求項２】 高周波誘導加熱による再溶融処理に際
し、処理される溶射皮膜部に不活性ガスを連続的に流す
ことによって、再溶融加熱中に酸化雰囲気を減少させる
請求項１に記載の方法。 - 【請求項３】 金属条材の母材成分が合金鋼であり、高
周波誘導加熱による再溶融処理後の放冷却により母材の
組織が変化し変態するものに対しては、再溶融処理後、
皮膜が放冷却で固化し安定する皮膜表面温度にある時、
即ち変態開始前に断熱材により該皮膜を被覆する請求項
１又は２に記載の方法。 - 【請求項４】 金属条材がオ−ステナイト系ステンレス
鋼管である場合、前記鋼管の内部に冷却用空気を流しな
がら高周波移動加熱し、再溶融処理後の冷却過程で鋭敏
化の発生を防止する請求項１又は２に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5346855A JP3001363B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 金属溶射皮膜の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5346855A JP3001363B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 金属溶射皮膜の形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07188892A JPH07188892A (ja) | 1995-07-25 |
| JP3001363B2 true JP3001363B2 (ja) | 2000-01-24 |
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ID=18386263
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5346855A Expired - Fee Related JP3001363B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 金属溶射皮膜の形成方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3001363B2 (ja) |
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