JP2996707B2 - 湿熱処理澱粉の効率的製造法 - Google Patents
湿熱処理澱粉の効率的製造法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は澱粉の高分子特性を活用して利用するに当た
り、予め湿熱処理をすることにより、その特性を著しく
変化せしめる方法の改良、特に湿熱処理澱粉を工業的に
効率的に製造する方法に関するものである。
り、予め湿熱処理をすることにより、その特性を著しく
変化せしめる方法の改良、特に湿熱処理澱粉を工業的に
効率的に製造する方法に関するものである。
馬鈴薯澱粉やコーンスターチを関係湿度100％の下で9
5〜100℃で、加熱すると、粒の外観的な変化を伴わず
に、物理的な特性が変化することは、1967年V,L,SAIRに
よつてシリアル、ケミストリー（44巻１月号８頁〜26
頁）に詳しく報告されている。この報告によれば、澱粉
を厚さ２センチメートル程の薄い層に広げて、関係湿度
100％の加圧容器に入れ95〜100℃で16時間ほど加熱して
いる。また、澱粉に加湿して水分を18〜27％に調節して
エアーオーブン中で加熱することも試みられている。
5〜100℃で、加熱すると、粒の外観的な変化を伴わず
に、物理的な特性が変化することは、1967年V,L,SAIRに
よつてシリアル、ケミストリー（44巻１月号８頁〜26
頁）に詳しく報告されている。この報告によれば、澱粉
を厚さ２センチメートル程の薄い層に広げて、関係湿度
100％の加圧容器に入れ95〜100℃で16時間ほど加熱して
いる。また、澱粉に加湿して水分を18〜27％に調節して
エアーオーブン中で加熱することも試みられている。
湿熱処理による澱粉の物理的特性の変化としては、平
衡水分の変化、Ｘ線回折図の変化、澱粉の膨潤性の変
化、糊化開始温度の上昇などが知られている。
衡水分の変化、Ｘ線回折図の変化、澱粉の膨潤性の変
化、糊化開始温度の上昇などが知られている。
これらの変化の度合は、湿熱処理の温度、時間、水分
などによつて、連続的に変化する。一般的には、水分含
量の多い馬鈴薯澱粉はコーンスターチに比較しておだや
かな湿熱処理条件で変化する。また加水して水分含量を
増加させるほど変化し易い。
などによつて、連続的に変化する。一般的には、水分含
量の多い馬鈴薯澱粉はコーンスターチに比較しておだや
かな湿熱処理条件で変化する。また加水して水分含量を
増加させるほど変化し易い。
特に、工業的に最も利用し易いコーンスターチは平衡
水分が約13％でもともと糊化温度が高いがこれを湿熱処
理で変化させるためには高温度、長時間例えば120℃以
上で２時間処理するとか或いは、熱処理に先立ち加湿し
て水分を20〜25％とする必要がある。
水分が約13％でもともと糊化温度が高いがこれを湿熱処
理で変化させるためには高温度、長時間例えば120℃以
上で２時間処理するとか或いは、熱処理に先立ち加湿し
て水分を20〜25％とする必要がある。
また加熱時に澱粉層は、厚さ３センチメートル以下の
薄い層にしなければ、外層部と中心部では変化が均一で
なくなる。また、加水して高水分にして加熱処理をする
と澱粉粒間の固着が伴い処理後の粉末化が難しくなる。
また関係湿度100％で加熱するために表層部に蒸気が凝
縮して、澱粉粒が糊化して塊となり、やはり処理後の粉
末化が難しくなるなどの欠点があり研究室規模の少量の
場合は、湿熱処理澱粉の調整はさほど難しくないが、工
業規模で製造しようとする場合効果的な手段がなく商品
化されて市場に出回つている例がないのが現状である。
薄い層にしなければ、外層部と中心部では変化が均一で
なくなる。また、加水して高水分にして加熱処理をする
と澱粉粒間の固着が伴い処理後の粉末化が難しくなる。
また関係湿度100％で加熱するために表層部に蒸気が凝
縮して、澱粉粒が糊化して塊となり、やはり処理後の粉
末化が難しくなるなどの欠点があり研究室規模の少量の
場合は、湿熱処理澱粉の調整はさほど難しくないが、工
業規模で製造しようとする場合効果的な手段がなく商品
化されて市場に出回つている例がないのが現状である。
本発明は湿熱処理による物性の変化の程度を制御する
ことが出来、かつ湿熱処理後の粉末化が容易で特別の操
作を必要とせず、加水せずに、市販コーンスターチをそ
のままで大量の処理が短時間で行える湿熱処理澱粉の製
造法を提供することを課題とするものである。
ことが出来、かつ湿熱処理後の粉末化が容易で特別の操
作を必要とせず、加水せずに、市販コーンスターチをそ
のままで大量の処理が短時間で行える湿熱処理澱粉の製
造法を提供することを課題とするものである。
湿熱加熱処理に適した加圧容器として通常のオートク
レーブが一般に用いられているが前述したような欠点が
あり大量生産には適していない。そこで本発明者らは種
々の装置を考案し、検討した結果、内圧、外圧のいずれ
にも耐圧性の密閉容器（例えば日阪製作所社製、レトル
ト殺菌器）に真空ポンプよりの減圧ライン、加圧用蒸気
ラインの両者を付設したものを湿熱加熱装置として用い
るのがよいことを見出した。この容器の内部に澱粉をス
テンレス製バツトに入れたものを装填し、真空ポンプラ
イン、加圧用蒸気ラインの両者を逐次開閉し、条件を種
々に変えて澱粉の湿熱処理を行つた。
レーブが一般に用いられているが前述したような欠点が
あり大量生産には適していない。そこで本発明者らは種
々の装置を考案し、検討した結果、内圧、外圧のいずれ
にも耐圧性の密閉容器（例えば日阪製作所社製、レトル
ト殺菌器）に真空ポンプよりの減圧ライン、加圧用蒸気
ラインの両者を付設したものを湿熱加熱装置として用い
るのがよいことを見出した。この容器の内部に澱粉をス
テンレス製バツトに入れたものを装填し、真空ポンプラ
イン、加圧用蒸気ラインの両者を逐次開閉し、条件を種
々に変えて澱粉の湿熱処理を行つた。
まず標準的な従来法湿熱処理方法として、加圧用蒸気
ラインより蒸気を導入し缶内容器を充分排気して、関係
湿度100％条件にして加圧加熱処理をした。これとは別
に真空ラインによる減圧・加圧蒸気ラインによる加圧加
熱の組み合わせ、更には減圧・加圧加熱・減圧・加圧加
熱の繰り返しの組み合わせ等について減圧度、加圧度を
変えて種々検討した。
ラインより蒸気を導入し缶内容器を充分排気して、関係
湿度100％条件にして加圧加熱処理をした。これとは別
に真空ラインによる減圧・加圧蒸気ラインによる加圧加
熱の組み合わせ、更には減圧・加圧加熱・減圧・加圧加
熱の繰り返しの組み合わせ等について減圧度、加圧度を
変えて種々検討した。
かくして得た澱粉の物理的性質の変化、即ち、 ブラベンダーアミログラフイーによる粘度の変化 示差走査型熱量計による吸熱性の変化 40℃におけるα−アミラーゼ消化性 α−アミラーゼ吸着性の増加 被染色粒の増加、及び顕微鏡観察 糊液を調整してその粘性の安定性 について調査検討を行つた。
なおこれらの物理的性質は以下に詳述する方法によつ
て調べた。
て調べた。
ブラベンダーアミログラフイーによる粘度特性の測定
は以下のごとく行つた。即ち、全量450gの澱粉乳液懸濁
液を調整するコーンスターチの場合は無水物として７％
相当量、即ち31.5gを秤量し、馬鈴薯澱粉の場合は５％
相当量、即ち22.5gを秤量し、水を加え全量を450gとし
てアミログラフイーにかけた。50℃より毎分1.5℃の速
度で昇温し、95℃、即ち30分昇温加熱後30分間同温度に
保ち以後毎分1.5℃の速度で30分冷却し、この間連続的
に粘度を読み取つた。結果として粘度の立ち上がり開始
温度（糊化開始温度）及び最高粘度到達温度、及びその
時の粘度、95℃30分加熱後の粘度、及び50℃まで冷却し
た時の粘度をそれぞれ測定した。
は以下のごとく行つた。即ち、全量450gの澱粉乳液懸濁
液を調整するコーンスターチの場合は無水物として７％
相当量、即ち31.5gを秤量し、馬鈴薯澱粉の場合は５％
相当量、即ち22.5gを秤量し、水を加え全量を450gとし
てアミログラフイーにかけた。50℃より毎分1.5℃の速
度で昇温し、95℃、即ち30分昇温加熱後30分間同温度に
保ち以後毎分1.5℃の速度で30分冷却し、この間連続的
に粘度を読み取つた。結果として粘度の立ち上がり開始
温度（糊化開始温度）及び最高粘度到達温度、及びその
時の粘度、95℃30分加熱後の粘度、及び50℃まで冷却し
た時の粘度をそれぞれ測定した。
示差走査型熱量計による測定は澱粉の乾物量に対して
2.5倍の水を用い、昇温を毎分２℃とし、140℃まで昇温
して測定した。結果は、糊化開始温度、糊化ピーク温
度、糊化終了温度（何れも℃）、乾物1g当たりの糊化熱
ジユール/gで表した。装置はセイコー社製を用いた。
2.5倍の水を用い、昇温を毎分２℃とし、140℃まで昇温
して測定した。結果は、糊化開始温度、糊化ピーク温
度、糊化終了温度（何れも℃）、乾物1g当たりの糊化熱
ジユール/gで表した。装置はセイコー社製を用いた。
40℃におけるα−アミラーゼの消化性は以下に示す方
法によつた。即ち、湿熱処理澱粉を無水物として0.1gを
15ml遠心分離管にとり、0.1N酢酸−酢酸ナトリウム緩衝
液pH6.0に1mMの酢酸カルシウム及び5mMの食塩を加えた
液で1000倍希釈した耐熱性α−アミラーゼ（スピターゼ
HK、ナガセ生化学製1ml当たり18糊精化力相当）を加え
て40℃で時々振盪しながら２時間作用させその後遠心分
離し、上澄み液の全糖分をフエノール硫酸法で定着し可
溶化率を算出した。
法によつた。即ち、湿熱処理澱粉を無水物として0.1gを
15ml遠心分離管にとり、0.1N酢酸−酢酸ナトリウム緩衝
液pH6.0に1mMの酢酸カルシウム及び5mMの食塩を加えた
液で1000倍希釈した耐熱性α−アミラーゼ（スピターゼ
HK、ナガセ生化学製1ml当たり18糊精化力相当）を加え
て40℃で時々振盪しながら２時間作用させその後遠心分
離し、上澄み液の全糖分をフエノール硫酸法で定着し可
溶化率を算出した。
尚、生澱粉分解性のアミラーゼであるダビアーゼを用
いて40℃24時間消化して生澱粉消化性も測定した。
いて40℃24時間消化して生澱粉消化性も測定した。
α−アミラーゼ吸着能力の測定は次のごとく行つた。
即ち、枯草菌のα−アミラーゼ製剤スピターゼLH（ナガ
セ生化学製、12000DUN/1g）50mlに水50mlを加え、氷水
中で冷却、同じく氷水中で冷却したエタノール240mlを
徐々に加え、生ずる沈澱を冷却遠心分離機で、５℃で遠
心分離（3000r.p.m.3分）この沈澱を再び水に溶解して3
0mlのエタノールと共に全量を100mlとした。この液5ml
を50ml遠心分離管にとり試料澱粉を無水物として200mg
を加え、冷室中でマグネテイツクスターラーで約90分撹
拌した後５℃で遠心分離し、上澄みのα−アミラーゼ活
性を測定すると共に、沈澱した澱粉に、酢酸カルシウム
1mM、及び食塩5mMを含む0.1N酢酸−酢酸ナトリウム緩衝
液5mlを加えて60℃（約10分）に加熱して吸着澱粉から
α−アミラーゼを溶離してα−アミラーゼ活性を測定
し、試料澱粉1g当たりのα−アミラーゼ吸着量を算出し
た。
即ち、枯草菌のα−アミラーゼ製剤スピターゼLH（ナガ
セ生化学製、12000DUN/1g）50mlに水50mlを加え、氷水
中で冷却、同じく氷水中で冷却したエタノール240mlを
徐々に加え、生ずる沈澱を冷却遠心分離機で、５℃で遠
心分離（3000r.p.m.3分）この沈澱を再び水に溶解して3
0mlのエタノールと共に全量を100mlとした。この液5ml
を50ml遠心分離管にとり試料澱粉を無水物として200mg
を加え、冷室中でマグネテイツクスターラーで約90分撹
拌した後５℃で遠心分離し、上澄みのα−アミラーゼ活
性を測定すると共に、沈澱した澱粉に、酢酸カルシウム
1mM、及び食塩5mMを含む0.1N酢酸−酢酸ナトリウム緩衝
液5mlを加えて60℃（約10分）に加熱して吸着澱粉から
α−アミラーゼを溶離してα−アミラーゼ活性を測定
し、試料澱粉1g当たりのα−アミラーゼ吸着量を算出し
た。
澱粉粒の染色性テストは次のように実施した。即ち、
試料澱粉の微量を15ml遠心分離管にとり、１％サフラニ
ンＴ（塩基性染料）約0.5mlを加えて、混合し、約５分
放置後、遠心分離し、更に沈澱物に水を加えて余分の染
料を洗い、遠心分離で除き、これを３回繰り返した後、
サフラニンＴにより赤く染まつた澱粉をデツキグラス上
に採り、これに一滴の１％ダイレクトスカイブルー5B
（直接染料）を加えて混和して顕微鏡下で観察し、青色
に染色された損傷澱粉粒の割合を読み取つた。同時に澱
粉粒の形状の変化を観察した。
試料澱粉の微量を15ml遠心分離管にとり、１％サフラニ
ンＴ（塩基性染料）約0.5mlを加えて、混合し、約５分
放置後、遠心分離し、更に沈澱物に水を加えて余分の染
料を洗い、遠心分離で除き、これを３回繰り返した後、
サフラニンＴにより赤く染まつた澱粉をデツキグラス上
に採り、これに一滴の１％ダイレクトスカイブルー5B
（直接染料）を加えて混和して顕微鏡下で観察し、青色
に染色された損傷澱粉粒の割合を読み取つた。同時に澱
粉粒の形状の変化を観察した。
糊液粘度の安定性は次のとおりにして調べた。即ち、
7.0％溶液を95℃加熱後40℃に冷却してＢ型粘度計で粘
度を測定した。これを、オートクレーブ中で120℃20分
間加圧加熱し40℃に冷却後、粘度を計つた。これを再度
繰り返し粘度を比較した。
7.0％溶液を95℃加熱後40℃に冷却してＢ型粘度計で粘
度を測定した。これを、オートクレーブ中で120℃20分
間加圧加熱し40℃に冷却後、粘度を計つた。これを再度
繰り返し粘度を比較した。
先ず従来の澱粉の湿熱処理方法における典型的な条件
に従つて、研究室規模の加圧殺菌装置を用いて加圧蒸気
導入による129℃で120分各種の澱粉を湿熱加圧処理し、
得られた澱粉のアミログラフイーを調べた。結果を第１
表に示す。
に従つて、研究室規模の加圧殺菌装置を用いて加圧蒸気
導入による129℃で120分各種の澱粉を湿熱加圧処理し、
得られた澱粉のアミログラフイーを調べた。結果を第１
表に示す。
上記の結果から明らかなとおり加水したコーンスター
チ、馬鈴薯澱粉は、この湿熱処理条件下では、加熱によ
りほとんど熱性を示さないように変化したが、加水しな
いコーンスターチは、その変化の程度が少なかつた。ま
た加水コーンスターチは全体に固着した状態となり処理
後の粉砕が難しかつた。このように、市販のコーンスタ
ーチを、加水せずそのままで湿熱処理した時は、129℃
（1.7kg/cm2G）120分、層厚1.5センチメートル加熱条件
でも、尚アミログラムで粘度の上昇が観察される。
チ、馬鈴薯澱粉は、この湿熱処理条件下では、加熱によ
りほとんど熱性を示さないように変化したが、加水しな
いコーンスターチは、その変化の程度が少なかつた。ま
た加水コーンスターチは全体に固着した状態となり処理
後の粉砕が難しかつた。このように、市販のコーンスタ
ーチを、加水せずそのままで湿熱処理した時は、129℃
（1.7kg/cm2G）120分、層厚1.5センチメートル加熱条件
でも、尚アミログラムで粘度の上昇が観察される。
これに対して、減圧・加圧加熱または減圧・加圧加熱
繰り返し処理方式による時は、層厚５センチメートルと
した場合でも、105℃位から、粘性の変化が認められ、
α−アミラーゼによる40℃での消化性や被染色粒の割合
が増加し124℃で加熱すると５分間の湿熱処理で粘性は
著しく変化し、10分以上ではほとんどアミログラムによ
る粘性を示さずα−アミラーゼの吸着性は、未処理コー
ンスターチに比較して著しく向上し、20分処理では約10
倍に近くなり、α−アミラーゼ溶液に４％添加して５℃
で90分撹拌した後、遠心分離した上澄みのアミラーゼの
残存活性は、原液に比して、約10％であり工業的にα−
アミラーゼの吸着精製用として充分利用可能な澱粉が得
られた。示差走査型熱量計分析の結果は、124℃処理の
ものでも糊化による吸熱性が明らかに認められるが、湿
熱処理温度が高くなるほど糊化開始温度、糊化ピーク温
度、糊化終了温度共に高温側に移行し、糊化熱は減少
し、124℃、20分処理のコーンスターチでは未処理のも
のの1/2となつた。これらのことから粒の膨潤は生じて
いるが粘度として測定できるほどは膨潤していない事を
示している。またその処理澱粉を５〜７％の糊液にした
後オートクレーブで加圧加熱した場合、対照の未処理コ
ーンスターチの活性の低下が甚だしいのに較べて粘性の
低下が少なかつた。また加圧加熱処理した糊液を冷凍・
解凍処理すると澱粉粒は水不溶性のスポンジ状となり圧
搾により脱水できる。この脱水液中にはほとんど澱粉は
溶出していない。このことから、この湿熱処理澱粉は、
加熱により膨潤するが容易に崩壊、溶出しない性質に変
化したと考えられる。また湿熱処理澱粉を走査型電子顕
微鏡で表面を観察すると、表面に凹みが生じているのが
明らかに観察される。α−アミラーゼを作用させると、
凹んだ部分より消化されることが観察される。染色テス
トの結果、被染色性澱粉粒の割合は、湿熱処理時の温度
が高く、時間が長いほど増加し、124℃処理ではほとん
ど大部分が青色に染色された。
繰り返し処理方式による時は、層厚５センチメートルと
した場合でも、105℃位から、粘性の変化が認められ、
α−アミラーゼによる40℃での消化性や被染色粒の割合
が増加し124℃で加熱すると５分間の湿熱処理で粘性は
著しく変化し、10分以上ではほとんどアミログラムによ
る粘性を示さずα−アミラーゼの吸着性は、未処理コー
ンスターチに比較して著しく向上し、20分処理では約10
倍に近くなり、α−アミラーゼ溶液に４％添加して５℃
で90分撹拌した後、遠心分離した上澄みのアミラーゼの
残存活性は、原液に比して、約10％であり工業的にα−
アミラーゼの吸着精製用として充分利用可能な澱粉が得
られた。示差走査型熱量計分析の結果は、124℃処理の
ものでも糊化による吸熱性が明らかに認められるが、湿
熱処理温度が高くなるほど糊化開始温度、糊化ピーク温
度、糊化終了温度共に高温側に移行し、糊化熱は減少
し、124℃、20分処理のコーンスターチでは未処理のも
のの1/2となつた。これらのことから粒の膨潤は生じて
いるが粘度として測定できるほどは膨潤していない事を
示している。またその処理澱粉を５〜７％の糊液にした
後オートクレーブで加圧加熱した場合、対照の未処理コ
ーンスターチの活性の低下が甚だしいのに較べて粘性の
低下が少なかつた。また加圧加熱処理した糊液を冷凍・
解凍処理すると澱粉粒は水不溶性のスポンジ状となり圧
搾により脱水できる。この脱水液中にはほとんど澱粉は
溶出していない。このことから、この湿熱処理澱粉は、
加熱により膨潤するが容易に崩壊、溶出しない性質に変
化したと考えられる。また湿熱処理澱粉を走査型電子顕
微鏡で表面を観察すると、表面に凹みが生じているのが
明らかに観察される。α−アミラーゼを作用させると、
凹んだ部分より消化されることが観察される。染色テス
トの結果、被染色性澱粉粒の割合は、湿熱処理時の温度
が高く、時間が長いほど増加し、124℃処理ではほとん
ど大部分が青色に染色された。
以上のごとく、減圧・加圧加熱方式による湿熱処理に
よるときは、比較的湿熱処理変化を受けにくいコーンス
ターチでも、加水等の特別の操作をしなくても124℃
で、比較的短時間の処理で、水懸濁液とした後加熱して
も実質的に粘度を示さないような澱粉に変化する。この
ものは又、一旦糊液とした後オートクレーブで加圧加熱
を繰り返しても粘度の変化が少なくレトルト用食品の調
整用に適している。
よるときは、比較的湿熱処理変化を受けにくいコーンス
ターチでも、加水等の特別の操作をしなくても124℃
で、比較的短時間の処理で、水懸濁液とした後加熱して
も実質的に粘度を示さないような澱粉に変化する。この
ものは又、一旦糊液とした後オートクレーブで加圧加熱
を繰り返しても粘度の変化が少なくレトルト用食品の調
整用に適している。
本発明は上記の実験を含む一連の研究、検討の結果達
成されたものである、即ち、概言すると、本発明は減圧
ラインと加熱蒸気ラインとの両方を付設し、内圧および
外圧ともに耐熱性の密閉できる容器内に澱粉を入れ、減
圧とした後、蒸気導入による加圧加熱を行い、あるいは
この操作を繰り返すことにより、澱粉を所定時間加熱し
た後冷却することを特徴とする湿熱処理澱粉の効率的製
造法を提供するものである。
成されたものである、即ち、概言すると、本発明は減圧
ラインと加熱蒸気ラインとの両方を付設し、内圧および
外圧ともに耐熱性の密閉できる容器内に澱粉を入れ、減
圧とした後、蒸気導入による加圧加熱を行い、あるいは
この操作を繰り返すことにより、澱粉を所定時間加熱し
た後冷却することを特徴とする湿熱処理澱粉の効率的製
造法を提供するものである。
本発明方法によるときは湿熱処理により改良された性
質を有する澱粉を工業的にしかも効率的に製造しうる。
特に、本発明の処理により製造された澱粉は、通常の水
懸濁液にして加熱した場合実質的に粘性を示さず、高圧
処理を繰り返しても通常の澱粉のように粘度低下を伴わ
ず、かつアミラーゼ吸着能が著しく増加したすぐれた性
質を具備する。
質を有する澱粉を工業的にしかも効率的に製造しうる。
特に、本発明の処理により製造された澱粉は、通常の水
懸濁液にして加熱した場合実質的に粘性を示さず、高圧
処理を繰り返しても通常の澱粉のように粘度低下を伴わ
ず、かつアミラーゼ吸着能が著しく増加したすぐれた性
質を具備する。
本発明方法において処理される澱粉の種類には特別の
制限はないが、工業的に大量生産されており、工業的原
料として入手が容易で安価であるが、通常、馬鈴薯澱粉
に比較して湿熱処理により変性し難いといわれているコ
ーンスターチにつき本発明処理方法を適用するのが好ま
しい。市販のコーンスターチは通常約13％の水分を含ん
で平衡状態にあるが、本発明方法によるときはこのまま
処理でき、しかも湿熱処理後も固着することがなく、粉
末化が極めて容易で工業的生産に適している。勿論、所
望とあれば、コーンスターチ以外の澱粉も本発明方法の
実施にあたり使用できる。例えば小麦澱粉、タピオカ澱
粉、甘薯澱粉、米澱粉、小麦粉、米粉、コーンフラワー
等がある。
制限はないが、工業的に大量生産されており、工業的原
料として入手が容易で安価であるが、通常、馬鈴薯澱粉
に比較して湿熱処理により変性し難いといわれているコ
ーンスターチにつき本発明処理方法を適用するのが好ま
しい。市販のコーンスターチは通常約13％の水分を含ん
で平衡状態にあるが、本発明方法によるときはこのまま
処理でき、しかも湿熱処理後も固着することがなく、粉
末化が極めて容易で工業的生産に適している。勿論、所
望とあれば、コーンスターチ以外の澱粉も本発明方法の
実施にあたり使用できる。例えば小麦澱粉、タピオカ澱
粉、甘薯澱粉、米澱粉、小麦粉、米粉、コーンフラワー
等がある。
本発明方法では前述の如く減圧ラインと加熱加圧蒸気
ラインの両方が付設されており、真空、高圧の何れにも
耐えうる密閉可能な容器を用いる。装置内への澱粉の仕
込みは適当な開放容器に層状にひろげてた状態で装填す
ればよい、層の厚さは従来の処理方法におけるよりもか
なり厚くすることができる（例えば5cm以上約20cmまた
はそれ以上）のも本発明処理方法の一つの特徴でもあ
る。
ラインの両方が付設されており、真空、高圧の何れにも
耐えうる密閉可能な容器を用いる。装置内への澱粉の仕
込みは適当な開放容器に層状にひろげてた状態で装填す
ればよい、層の厚さは従来の処理方法におけるよりもか
なり厚くすることができる（例えば5cm以上約20cmまた
はそれ以上）のも本発明処理方法の一つの特徴でもあ
る。
本発明方法の実施にあたつては上記のように澱粉を仕
込んだ後に処理容器を密閉し、先ず減圧ラインをあけて
減圧処理を行う。この時の減圧の程度は約700mmHg（ゲ
ージ）以上の真空度による。処理装置（容器）の容積と
真空装置の性質にもよるが700mmHg程度の真空度には容
易に到達しうる。約700mmHg以上の真空度に達すれば、
その状態をかなりの時間維持せしめる必要はなく、すぐ
に真空ラインを閉じ加圧蒸気ラインをあけて加圧蒸気を
導入し、容器内温度を100℃またはそれ以上（例えば120
℃〜130℃）に上昇せしめる。所定時間この高温状態を
維持せしめた後加圧蒸気ラインを閉じ放冷し、次いで湿
熱処理された澱粉をとり出す。被処理澱粉層が比較的薄
いときは減圧−加圧加熱の一サイクルで所期の処理効果
がえられるが、場合により（例えば被処理澱粉層が厚い
時）にはこのサイクルを繰り返すのが好ましい。例えば
減圧（700mmHgまたはそれ以上の真空度到達）−加圧蒸
気導入（容器内温度約100℃またはそれ以上）−再減圧
（700mmHgまたはそれ以上の真空度到達）−加圧蒸気導
入（例えば容器内圧力1.3kg/cm2G、温度120℃以上）−
冷却の如くである。なお加圧蒸気による放置時間（加熱
時間）は装置（容器）の容積、被処理澱粉の種類、澱粉
層の厚み等によつて多少異なるが一般的には10〜30分で
ある。なお上記のように減圧−加熱サイクルを繰り返す
ようにすれば処理装置内の澱粉層の厚さを大きくする
（従つて被処理澱粉の量を多くする）ことができる。即
ち、直径40cmの円筒形装置を用い上記のような減圧−加
圧加熱−減圧−加圧加熱処理を行つたところ澱粉層の厚
さが5cmでも21cmでも、層内のどの部分をとつてみても
変性改質効果にはほとんど差はなく均一処理を達成する
ことができた。なお装置の大きさによつては澱粉層の厚
さはこの数倍にもすることが可能である。なお最後の加
圧蒸気導入の加熱処理のあと蒸気導入を止めてから放冷
し熱処理澱粉を取り出してもよいが、蒸気導入を止めて
から、一旦減圧ラインをあけて余分の蒸気を除き、減圧
のもとに冷却してから熱処理澱粉を取り出す方が取扱い
上有利である。
込んだ後に処理容器を密閉し、先ず減圧ラインをあけて
減圧処理を行う。この時の減圧の程度は約700mmHg（ゲ
ージ）以上の真空度による。処理装置（容器）の容積と
真空装置の性質にもよるが700mmHg程度の真空度には容
易に到達しうる。約700mmHg以上の真空度に達すれば、
その状態をかなりの時間維持せしめる必要はなく、すぐ
に真空ラインを閉じ加圧蒸気ラインをあけて加圧蒸気を
導入し、容器内温度を100℃またはそれ以上（例えば120
℃〜130℃）に上昇せしめる。所定時間この高温状態を
維持せしめた後加圧蒸気ラインを閉じ放冷し、次いで湿
熱処理された澱粉をとり出す。被処理澱粉層が比較的薄
いときは減圧−加圧加熱の一サイクルで所期の処理効果
がえられるが、場合により（例えば被処理澱粉層が厚い
時）にはこのサイクルを繰り返すのが好ましい。例えば
減圧（700mmHgまたはそれ以上の真空度到達）−加圧蒸
気導入（容器内温度約100℃またはそれ以上）−再減圧
（700mmHgまたはそれ以上の真空度到達）−加圧蒸気導
入（例えば容器内圧力1.3kg/cm2G、温度120℃以上）−
冷却の如くである。なお加圧蒸気による放置時間（加熱
時間）は装置（容器）の容積、被処理澱粉の種類、澱粉
層の厚み等によつて多少異なるが一般的には10〜30分で
ある。なお上記のように減圧−加熱サイクルを繰り返す
ようにすれば処理装置内の澱粉層の厚さを大きくする
（従つて被処理澱粉の量を多くする）ことができる。即
ち、直径40cmの円筒形装置を用い上記のような減圧−加
圧加熱−減圧−加圧加熱処理を行つたところ澱粉層の厚
さが5cmでも21cmでも、層内のどの部分をとつてみても
変性改質効果にはほとんど差はなく均一処理を達成する
ことができた。なお装置の大きさによつては澱粉層の厚
さはこの数倍にもすることが可能である。なお最後の加
圧蒸気導入の加熱処理のあと蒸気導入を止めてから放冷
し熱処理澱粉を取り出してもよいが、蒸気導入を止めて
から、一旦減圧ラインをあけて余分の蒸気を除き、減圧
のもとに冷却してから熱処理澱粉を取り出す方が取扱い
上有利である。
本発明方法を実施するための装置としては前述したよ
うに適当な容器に澱粉を入れ通常のオートクレーブ中で
処理を行う外に、加圧・減圧が可能な装置であればどん
な装置でも使用可能である。特に加圧・減圧下で撹拌が
可能な装置であれば、澱粉を容器にいれず直接該装置に
投入して、撹拌しながら湿熱処理できるためより均一
に、かつ多量一時に処理することが可能である。例えば
撹拌混合機として汎用のリアクター式のナウタミキサ、
醤油製造時の麺原料の殺菌装置（NK方式）などである。
この場合は蒸気の凝縮による水分の増加を防止しなけれ
ばならない。この為全装置を予め予備加熱しておくこと
で、蒸気導入時に装置、澱粉に触れて生じる凝縮水を防
がないと澱粉が部分的に余分の水分を吸収して糊化凝固
して塊となり粉砕が困難になる。
うに適当な容器に澱粉を入れ通常のオートクレーブ中で
処理を行う外に、加圧・減圧が可能な装置であればどん
な装置でも使用可能である。特に加圧・減圧下で撹拌が
可能な装置であれば、澱粉を容器にいれず直接該装置に
投入して、撹拌しながら湿熱処理できるためより均一
に、かつ多量一時に処理することが可能である。例えば
撹拌混合機として汎用のリアクター式のナウタミキサ、
醤油製造時の麺原料の殺菌装置（NK方式）などである。
この場合は蒸気の凝縮による水分の増加を防止しなけれ
ばならない。この為全装置を予め予備加熱しておくこと
で、蒸気導入時に装置、澱粉に触れて生じる凝縮水を防
がないと澱粉が部分的に余分の水分を吸収して糊化凝固
して塊となり粉砕が困難になる。
以下本発明を実施例につき更に具体的に説明する。
実施例 １ 層厚５センチメートルになるようにコーンスターチを
広げて湿熱処理した。
広げて湿熱処理した。
装置は直径40センチメートル、奥行き80センチメート
ルの円管型の内・外圧に耐圧の容器（日阪製、内・外圧
に耐圧のレトルト殺菌器）で内部に25センチメートル×
32センチメートルのステンレスバツトに厚さ５センチメ
ートルになるようにコーンスターチを入れた（約3.0k
g）。密閉後まず真空ラインを開放し、10分後30トール
減圧となつた時、真空ラインを閉じ、2.4kgの加圧蒸気
ラインを開放して蒸気を導入した。７分後に缶内温度は
100℃に達した。圧力は常圧に戻つた。この時点で、再
び真空ラインに切り換えて減圧し、９分後、30トールに
達したので再び蒸気ラインに切り換えて加熱をした。所
定温度と、所定時間、加熱終了後、圧力を開放し、更に
減圧冷却した後、開釜して処理澱粉を取り出して粉砕し
た。第２表は、加熱時の処理温度を変えて行つた結果で
ある。この結果124℃では完全に粘性を示さない澱粉に
変わりα−アミラーゼ吸着能が著しく大になつた。
ルの円管型の内・外圧に耐圧の容器（日阪製、内・外圧
に耐圧のレトルト殺菌器）で内部に25センチメートル×
32センチメートルのステンレスバツトに厚さ５センチメ
ートルになるようにコーンスターチを入れた（約3.0k
g）。密閉後まず真空ラインを開放し、10分後30トール
減圧となつた時、真空ラインを閉じ、2.4kgの加圧蒸気
ラインを開放して蒸気を導入した。７分後に缶内温度は
100℃に達した。圧力は常圧に戻つた。この時点で、再
び真空ラインに切り換えて減圧し、９分後、30トールに
達したので再び蒸気ラインに切り換えて加熱をした。所
定温度と、所定時間、加熱終了後、圧力を開放し、更に
減圧冷却した後、開釜して処理澱粉を取り出して粉砕し
た。第２表は、加熱時の処理温度を変えて行つた結果で
ある。この結果124℃では完全に粘性を示さない澱粉に
変わりα−アミラーゼ吸着能が著しく大になつた。
実施例 ２ 124℃で処理時間及び澱粉層厚を変えて処理を行つ
た。その結果を第３表に示す。その結果、124℃、５分
の処理で115℃、20分処理よりもより大きく変化し、124
℃、10分で、実質的に加熱により粘度上昇のない澱粉と
なつた。層厚を21センチメートルとしたものでも、充分
な変性が認められた。124℃処理した湿熱処理澱粉を示
差走査型熱量計で測定した結果を第４表に示した。
た。その結果を第３表に示す。その結果、124℃、５分
の処理で115℃、20分処理よりもより大きく変化し、124
℃、10分で、実質的に加熱により粘度上昇のない澱粉と
なつた。層厚を21センチメートルとしたものでも、充分
な変性が認められた。124℃処理した湿熱処理澱粉を示
差走査型熱量計で測定した結果を第４表に示した。
これらの結果より124℃処理によりアミログラムで
は、粘度を示さないものでも、粒の膨潤と吸熱が明らか
に認められた。
は、粘度を示さないものでも、粒の膨潤と吸熱が明らか
に認められた。
実施例 ３ 真空乾燥を目的としたナウタミキサ（リアクタ）NXV
型（ホソカワ ミクロン株式会社製）を湿熱処理装置と
して用いた。即ち、この装置は逆円錐型の容器のなかに
自転、公転するスクリュウをもつもので、容器内部は真
空、加圧加熱が可能なように密閉でき、かつ外側はジャ
ケットが付設されて装置内容物を加熱することができる
ものである。自転公転するスクリュウにより内容物はジ
ャケット壁面に追いやられて品温が上昇する。内容積10
0の該装置に予めジャケットに蒸気を導入して装置全
体を予備加熱して約80℃とした後、市販コーンスターチ
（水分13.0％）約50Kgを装置内に加えて密閉して約６分
間、自転速度93rpm、公転速度3.65rpmで撹拌を続けた。
品温が約80℃に達したとき減圧ラインを開けて減圧し、
６分後70トールに達した時減圧ラインを閉じ、蒸気ライ
ンを開けて蒸気を導入した。11分後内圧は1.5Kg/cm2、1
24℃に達した。約20分そのまま放置した後蒸気ラインを
閉じ、内圧を開放して、降圧し、続いて減圧ラインを開
けて減圧とし、内容物を冷却し約80℃になった時湿熱処
理されたコーンスターチを取り出した。処理澱粉の水分
は減圧冷却のため少し蒸発して8.7％になった。実施例
１の124℃、20分処理と同じくアミログラムの粘性は殆
ど示さず、本発明の目的を十分に達した。この装置には
減圧時に内容物が外部に飛散するのを収集するためのバ
ックフィルター形式のパルスエアコレクターが真空ライ
ンに設置されている。この方法では処理済み澱粉を熱時
に取出し、ただちに次のロットの澱粉を投入することで
予熱をすることなく、減圧・加圧処理ができて、セミ連
続的に運転が可能で工業的にはより効率的でありスケー
ルアップが極めて容易である。
型（ホソカワ ミクロン株式会社製）を湿熱処理装置と
して用いた。即ち、この装置は逆円錐型の容器のなかに
自転、公転するスクリュウをもつもので、容器内部は真
空、加圧加熱が可能なように密閉でき、かつ外側はジャ
ケットが付設されて装置内容物を加熱することができる
ものである。自転公転するスクリュウにより内容物はジ
ャケット壁面に追いやられて品温が上昇する。内容積10
0の該装置に予めジャケットに蒸気を導入して装置全
体を予備加熱して約80℃とした後、市販コーンスターチ
（水分13.0％）約50Kgを装置内に加えて密閉して約６分
間、自転速度93rpm、公転速度3.65rpmで撹拌を続けた。
品温が約80℃に達したとき減圧ラインを開けて減圧し、
６分後70トールに達した時減圧ラインを閉じ、蒸気ライ
ンを開けて蒸気を導入した。11分後内圧は1.5Kg/cm2、1
24℃に達した。約20分そのまま放置した後蒸気ラインを
閉じ、内圧を開放して、降圧し、続いて減圧ラインを開
けて減圧とし、内容物を冷却し約80℃になった時湿熱処
理されたコーンスターチを取り出した。処理澱粉の水分
は減圧冷却のため少し蒸発して8.7％になった。実施例
１の124℃、20分処理と同じくアミログラムの粘性は殆
ど示さず、本発明の目的を十分に達した。この装置には
減圧時に内容物が外部に飛散するのを収集するためのバ
ックフィルター形式のパルスエアコレクターが真空ライ
ンに設置されている。この方法では処理済み澱粉を熱時
に取出し、ただちに次のロットの澱粉を投入することで
予熱をすることなく、減圧・加圧処理ができて、セミ連
続的に運転が可能で工業的にはより効率的でありスケー
ルアップが極めて容易である。
実施例 ４ 層厚10センチメートルになるように小麦粉をひろげて
湿熱処理した。
湿熱処理した。
装置は直径40センチメートル、奥行き80センチメート
ルの円管型の内・外圧に耐圧の容器（日阪製、内・外圧
に耐性のレトルト殺菌器）で内部に縦25センチメート
ル、横32センチメートル、深さ20センチメートルのステ
ンレスパッドに厚さ10センチメートルになるように小麦
粉を入れた。密閉後、真空ラインに切り換えて減圧し、
30メートルに達した後、蒸気ラインに切り換えて加熱を
した（加熱条件120℃、30分）。その後圧力を解放し、
減圧冷却した後、開釜して処理小麦粉を取り出して粉砕
した。
ルの円管型の内・外圧に耐圧の容器（日阪製、内・外圧
に耐性のレトルト殺菌器）で内部に縦25センチメート
ル、横32センチメートル、深さ20センチメートルのステ
ンレスパッドに厚さ10センチメートルになるように小麦
粉を入れた。密閉後、真空ラインに切り換えて減圧し、
30メートルに達した後、蒸気ラインに切り換えて加熱を
した（加熱条件120℃、30分）。その後圧力を解放し、
減圧冷却した後、開釜して処理小麦粉を取り出して粉砕
した。
Claims (3)
- 【請求項１】減圧ラインと加圧蒸気ラインとの両方を付
設し、内圧、外圧共に耐圧性の密閉できる容器内に澱粉
を入れ、減圧とした後、蒸気導入による加圧加熱を行
い、あるいはこの操作を繰り返すことにより、澱粉を所
定時間加熱した後冷却することを特徴とする湿熱処理澱
粉の効率的製造法。 - 【請求項２】缶内温度を少なくとも120℃以上とするこ
とで、水懸濁液を加熱した時、澱粉粒の膨潤が認められ
るのが実質的に粘度を示さず、α−アミラーゼ吸着能が
著しく高い澱粉を製造することを特徴とする請求項１に
記載の方法。 - 【請求項３】加熱後減圧にして冷却することを特徴とす
る請求項１または２記載の方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25302990A JP2996707B2 (ja) | 1990-09-21 | 1990-09-21 | 湿熱処理澱粉の効率的製造法 |
| US07/961,981 US5362329A (en) | 1990-09-21 | 1992-10-16 | Process for producing heat-moisture treated starch |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25302990A JP2996707B2 (ja) | 1990-09-21 | 1990-09-21 | 湿熱処理澱粉の効率的製造法 |
| US07/961,981 US5362329A (en) | 1990-09-21 | 1992-10-16 | Process for producing heat-moisture treated starch |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04130102A JPH04130102A (ja) | 1992-05-01 |
| JP2996707B2 true JP2996707B2 (ja) | 2000-01-11 |
Family
ID=26541004
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25302990A Expired - Lifetime JP2996707B2 (ja) | 1990-09-21 | 1990-09-21 | 湿熱処理澱粉の効率的製造法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5362329A (ja) |
| JP (1) | JP2996707B2 (ja) |
Families Citing this family (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SE467876B (sv) * | 1990-10-19 | 1992-09-28 | Sveriges Staerkelseproducenter | Saett och apparat foer att kontinuerligt uppvaerma staerkelsepulver |
| ATE428788T1 (de) * | 1998-06-15 | 2009-05-15 | Brunob Ii Bv | Verbesserung von pflanzen und deren produkten |
| IT1317691B1 (it) * | 2000-05-23 | 2003-07-15 | S I S A S R L | Procedimento di attivazione di cereali e legumi per l'ottenimento difarine alimentari da utilizzare nella panificazione e pastificazione. |
| US6562388B2 (en) * | 2001-02-12 | 2003-05-13 | Sajid Ali Mirza Khan | Method of making fast cooking flour |
| EP1645568A4 (en) | 2003-07-11 | 2007-06-27 | Asahi Kasei Chemicals Corp | FUNCTIONAL AMYLACEE POWDER |
| GB0325942D0 (en) * | 2003-11-06 | 2003-12-10 | Glycologic Ltd | Compositions and uses thereof |
| ATE435599T1 (de) * | 2005-04-25 | 2009-07-15 | Nestec Sa | Getränk mit verlängerter energiewirkung |
| EP1816142A3 (de) * | 2006-02-03 | 2009-12-02 | Gebr. Lödige Maschinenbau Gesellschaft mbH | Verfahren zur Bereitstellung eines Verdickungsmittels auf Basis von Polysacchariden |
| WO2008143144A1 (ja) * | 2007-05-18 | 2008-11-27 | San-Ei Gen F.F.I., Inc. | 澱粉含有組成物及びその製造方法 |
| ES2546541T3 (es) | 2008-03-07 | 2015-09-24 | San-Ei Gen F.F.I., Inc. | Procedimiento para modificar el almidón y procedimiento para producir una preparación mezclada con almidón |
| US8431618B2 (en) | 2008-03-31 | 2013-04-30 | Asahi Kasei Chemicals Corporation | Processed starch powder with excellent disintegration properties and manufacturing method thereof |
| US8268989B2 (en) * | 2008-05-07 | 2012-09-18 | Corn Products Development Inc. | Thermally inhibited polysaccharides and process of preparing |
| JP2010227084A (ja) * | 2009-03-29 | 2010-10-14 | Yoshiki Kurahashi | 水産練り製品 |
| US8471003B2 (en) * | 2009-04-14 | 2013-06-25 | Corn Products Development Inc. | Thermally inhibited polysaccharides and process of preparing |
| JP5844964B2 (ja) * | 2010-06-22 | 2016-01-20 | ヱスビー食品株式会社 | 小麦粉ルウの製造方法 |
| JP2012039897A (ja) * | 2010-08-16 | 2012-03-01 | Nisshin Foods Kk | パスタソース用ルウ |
| JP5425334B2 (ja) * | 2013-08-06 | 2014-02-26 | 嘉樹 蔵橋 | 水産練り製品 |
| JP6092291B2 (ja) * | 2015-05-07 | 2017-03-08 | ヱスビー食品株式会社 | 小麦粉ルウの製造方法および小麦粉ルウおよびそれを用いたカレールウおよびシチュールウ |
| WO2020090997A1 (ja) * | 2018-11-01 | 2020-05-07 | 三和澱粉工業株式会社 | 耐性澱粉およびその製造方法 |
| WO2022074789A1 (ja) * | 2020-10-08 | 2022-04-14 | 昭和産業株式会社 | 揚げ物用小麦粉 |
| CN112868996B (zh) * | 2021-03-12 | 2023-09-19 | 湖南农业大学 | 一种湿热处理改善陈粮米品质的方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE281078C (ja) * | ||||
| US3220884A (en) * | 1963-06-24 | 1965-11-30 | Union Starch & Refining Co Inc | Continuous production of industrial starch pastes |
| US3630775A (en) * | 1970-05-08 | 1971-12-28 | Cpc International Inc | Spray-dried solubilized starch |
| US4013799A (en) * | 1972-05-30 | 1977-03-22 | Gerber Products Company | Preparation of a stabilized precooked baby food formulation thickened with modified tapioca starch |
| US3876467A (en) * | 1974-03-18 | 1975-04-08 | Owens Corning Fiberglass Corp | Modification of starch |
| GB2026837A (en) * | 1978-07-31 | 1980-02-13 | Cpc International Inc | Starch containing food products |
| US4491483A (en) * | 1981-10-01 | 1985-01-01 | Cpc International Inc. | Hot-water dispersible starch-surfactant products, including acid stable and acid and freeze-thaw stable food thickeners |
-
1990
- 1990-09-21 JP JP25302990A patent/JP2996707B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1992
- 1992-10-16 US US07/961,981 patent/US5362329A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04130102A (ja) | 1992-05-01 |
| US5362329A (en) | 1994-11-08 |
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