JP2964819B2 - Method for forming valve seat of aluminum alloy cylinder head - Google Patents
Method for forming valve seat of aluminum alloy cylinder headInfo
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Description
【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、シリンダブロックの頭
部に一体化されてエンジン本体を構成するシリンダヘッ
ドに関し、とくに、アルミニウム合金製シリンダヘッド
のバルブシートの形成方法に関するものである。The present invention relates to relates to a cylinder head is integrated in the head of the cylinder block constituting the engine body, in particular, aluminum alloy Shirindahe' de
And a method of forming a valve seat.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、エンジン本体を構成するシリンダ
ブロックおよびシリンダヘッドのうち、シリンダヘッド
は、複雑な形状をなしているので、鋳造性に優れた材料
が使用され、ガソリンエンジンでは、一般的に、アルミ
ニウム合金（ＡＣ ２Ａ，ＡＣ４Ｂ，ＡＣ ４Ｄ，ＡＣ
５ＡおよびそれらのＴ６処理材など）が使用される。2. Description of the Related Art Conventionally, among cylinder blocks and cylinder heads constituting an engine body, a cylinder head has a complicated shape, and therefore, a material excellent in castability is used. , Aluminum alloy (AC 2A, AC4B, AC 4D, AC
5A and their T6 treatments).
【０００３】このアルミニウム合金製シリンダヘッド
は、吸・排気ポートをそなえていると共に、この吸・排
気ポートの開口部分、すなわち吸・排気バルブのバルブ
フェースとの当たり部分にはバルブシートをそなえてい
る。The aluminum alloy cylinder head has an intake / exhaust port and a valve seat at an opening portion of the intake / exhaust port, that is, a portion where the intake / exhaust valve comes into contact with a valve face. .
【０００４】そして、従来の場合には、一般的に、吸気
側のバルブシートには鋳鉄材よりなるものが使用され、
排気側のバルブシートには焼結材よりなるものが使用さ
れていて、これら別体成形されたバルブシートを吸・排
気ポートの開口部分に圧入する構造としていた。[0004] In the conventional case, the valve seat on the intake side is generally made of cast iron.
A valve seat made of a sintered material is used for the exhaust side valve seat, and these separately formed valve seats are press-fitted into the openings of the intake and exhaust ports.
【０００５】しかしながら、このような圧入構造とした
場合には、シリンダヘッド本体とバルブシートとの間に
空気の断熱層が生じ、エンジンの運転によって温度が上
昇した際に、バルブシートからシリンダヘッド本体への
熱の伝導が上記断熱層の存在によって妨げられるので、
バルブシートの温度が上昇して耐摩耗性や耐へたり性等
の要求特性が低下することがあった。However, in the case of such a press-fitting structure, a heat insulating layer of air is formed between the cylinder head body and the valve seat, and when the temperature rises due to the operation of the engine, the cylinder head body is removed from the valve seat. Since the conduction of heat to
In some cases, required characteristics such as abrasion resistance and sag resistance are reduced due to an increase in the temperature of the valve seat.
【０００６】また、バルブシートの素材となる鋳鉄材や
焼結材は、その熱伝導率および熱膨張率がシリンダヘッ
ド本体のアルミニウム合金に比べて小さいことから、バ
ルブシートを圧入する吸・排気ポートの開口部分におけ
る寸法を各々の熱伝導率および熱膨張率を考慮した厳密
なものとする必要があるため、複雑な加工工程をとる必
要があった。[0006] Further, since the cast iron or sintered material used as the material of the valve seat has a smaller thermal conductivity and thermal expansion coefficient than the aluminum alloy of the cylinder head body, an intake / exhaust port for press-fitting the valve seat. It is necessary to make the dimensions at the opening portion strict in consideration of the thermal conductivity and the thermal expansion coefficient of each, so that a complicated processing step has to be taken.
【０００７】そのため、図１に示すように、シリンダブ
ロック１と一体化されたアルミニウム合金製シリンダヘ
ッド２の吸・排気ポート３の開口部におけるバルブシー
ト形成部分に、レーザ肉盛による合金層を形成し、その
後バルブシート４の形状に仕上げ加工し、このバルブシ
ート４に対して吸・排気バルブ５のバルブフェース６が
当たる構造とすることによって、別体成形したバルブシ
ートを用いなくても済むようにした技術も開発されてい
た（例えば、欧州特許出願公開９２６８３号，特公平２
−５８４４４号）。For this reason, as shown in FIG. 1, an alloy layer is formed by laser overlaying on the valve seat forming portion at the opening of the intake / exhaust port 3 of the aluminum alloy cylinder head 2 integrated with the cylinder block 1. Then, the valve seat 4 is finished in the shape of the valve seat 4, and the valve face 6 of the intake / exhaust valve 5 is brought into contact with the valve seat 4, so that it is not necessary to use a separately formed valve seat. (See, for example, European Patent Application Publication No. 92683,
-58444).
【０００８】ところが、アルミニウム合金製シリンダヘ
ッドにおいて、その合金中のガス含有量が０．１ｃｃ／
１００ｇを超えるようになると、レーザ肉盛の際に、合
金中に含有されていたガスがレーザ加熱によって膨張す
ることとなるので、肉盛部分の剥離を生じる可能性があ
った。However, in an aluminum alloy cylinder head, the gas content in the alloy is 0.1 cc / cm.
When the weight exceeds 100 g, the gas contained in the alloy expands due to laser heating during laser overlaying, so that there is a possibility that the overlay is peeled off.
【０００９】そのため、図５にも示すように、ガス含有
量が０．１ｃｃ／１００ｇ以下であるガス含有量の少な
い高品質なアルミニウム合金製シリンダヘッドを鋳造成
形したのち、シリンダヘッドの加工ラインに投入し、バ
ルブシートの形成部分に例えば図６の（ａ）に示すよう
な断面皿形状の円形溝７や、図６の（ｂ）に示すような
断面円弧形状の円形溝８を形成する肉盛前溝加工を行
い、円形溝７，８を形成したバルブシート形成部分にレ
ーザ肉盛を行ったのち、バルブシート形状に仕上げ加工
し、その後シリンダヘッドの残り部分の加工を実施する
工程を採用することがあった。For this reason, as shown in FIG. 5, a high-quality aluminum alloy cylinder head having a low gas content of 0.1 cc / 100 g or less is cast and then formed into a cylinder head processing line. 6 (a), and a circular groove 8 having an arc-shaped cross section as shown in FIG. 6 (b) in the portion where the valve seat is formed. A process is performed in which a groove before forming is formed, a laser overlay is formed on the valve seat forming portion where the circular grooves 7 and 8 are formed, a finishing process is performed into a valve seat shape, and then a process of processing the remaining portion of the cylinder head is performed. There was something to do.
【００１０】[0010]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ガス含
有量の少ないアルミニウム合金製シリンダヘッドを鋳造
することは通常の工程では難しく、通常は０．２〜０．
３ｃｃ／１００ｇ程度のガス含有量となるため、アルミ
ニウム合金溶湯の段階で十分な脱ガス処理を行うことが
必要であると共に、低圧鋳造機の加圧空気を除湿するこ
とが必要であるなど、合金中のガス含有量を少なくする
ための諸施策を講じることが必要となって、コストの上
昇をもたらすことになるという課題があった。However, it is difficult to cast a cylinder head made of an aluminum alloy having a low gas content in a usual process, and usually, it is difficult to cast a cylinder head made of an aluminum alloy.
Since the gas content is about 3 cc / 100 g, it is necessary to perform sufficient degassing at the stage of the molten aluminum alloy and to dehumidify the pressurized air of the low-pressure casting machine. There has been a problem that it is necessary to take various measures to reduce the gas content in the gas, resulting in an increase in cost.
【００１１】[0011]
【発明の目的】本発明は、上述した従来の課題にかんが
みてなされたものであって、通常のガス含有量となって
いるアルミニウム合金製シリンダヘッドを用いて肉盛お
よび仕上げ加工によってバルブシートを形成したときで
も、肉盛合金の部分で剥離などの不具合が生じることが
なく、品質の良い高歩留りのものとすることが可能であ
るアルミニウム合金製シリンダヘッドのバルブシートの
形成方法を提供することを目的としている。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in consideration of the above-mentioned conventional problems, and has been made in consideration of the above-described problems, and provides a valve seat by overlaying and finishing using an aluminum alloy cylinder head having a normal gas content. when it formed even without delamination problem such as occurs in a portion of the cladding alloy to provide a method for forming a valve seat of the aluminum alloy Shirindahe' de can be assumed with good quality high yield It is an object.
【００１２】[0012]
【課題を解決するための手段】本発明に係わるアルミニ
ウム合金製シリンダヘッドのバルブシートの形成方法
は、吸・排気バルブのバルブフェースが当たるバルブシ
ートをそなえた構造のものにおいて前記バルブシートを
形成するにあたり、前記バルブシートの形成部分に断面
矩形の円形溝を設け、前記円形溝の部分を再溶融して当
該部分のアルミニウム合金中に含まれているガスを再溶
融により除去したのち、前記再溶融により角が丸められ
た円形溝の部分に肉盛し、次いで肉盛した部分をバルブ
シート形状に仕上げ加工する構成としたことを特徴とし
ている。SUMMARY OF THE INVENTION A method of forming a valve seat for an aluminum alloy cylinder head according to the present invention.
The smell a structure provided with a valve seat which the valve face strikes the intake and exhaust valves Te said valve seat
In forming, a cross section is formed at the formation part of the valve seat
A rectangular circular groove is provided, and the circular groove is re-melted to
Redissolve the gas contained in the aluminum alloy in that part
After removal by melting, the corner is rounded by the re-melting
Overlaid on the circular groove, and then
It is characterized in that it is configured to be finished in a sheet shape .
【００１３】そして、再溶融および肉盛に、レーザ再溶
融およびレーザ肉盛を用いる構成とすることが可能であ
る。 [0013] Then, the laser re-melting
It is possible to adopt a configuration using melting and laser overlaying.
You.
【００１４】この場合、レーザ再溶融およびレーザ肉盛
において同じレーザ加工設備を使用し、また、レーザ再
溶融とレーザ肉盛とで同じレーザ加熱条件とし、レーザ
再溶融の際には粉末を送給せず、レーザ肉盛に入って粉
末を送給するというように、粉末供給の有無だけが異な
るレーザ加工とすることが可能である。[0014] In this case, using the same laser machining equipment at the laser remelting and laser cladding, also the same laser heating condition by a laser remelting and laser cladding Prefecture, during laser remelting feeding a powder It is possible to perform laser processing that differs only in the presence or absence of the powder supply, such as feeding the powder into the laser overlay without supplying the powder.
【００１５】図２は本発明に係わるアルミニウム合金製
シリンダヘッドのバルブシートの形成方法の実施態様を
示すものであって、通常のガス含有量（例えば、０．２
〜０．３ｃｃ／１００ｇ程度）を有する例えば図１に示
したアルミニウム合金製シリンダヘッド２を低圧鋳造に
より成形したのち、このアルミニウム合金製シリンダヘ
ッド２を加工ラインに投入し、バルブシートの形成部分
に例えば図３に示すような断面矩形の円形溝９を加工
し、前記円形溝９の部分を再溶融（リメルト）して当該
部分のアルミニウム合金中に含まれているガスを再溶融
により除去したのち、前記再溶融により角が丸められた
円形溝の部分にレーザ肉盛し、次いで肉盛した部分をバ
ルブシート形状に仕上げ加工し、その後シリンダヘッド
の残りの加工を実施する。[0015] Figure 2, there is shown an embodiment of a method for forming a valve seat of the aluminum alloy Shirindahe' de according to the present invention, conventional gas content (e.g., 0.2
For example, the aluminum alloy cylinder head 2 shown in FIG. 1 having a thickness of about 0.3 cc / 100 g) is formed by low-pressure casting, and then the aluminum alloy cylinder head 2 is put into a processing line, and is formed on a valve seat forming portion. for example by processing a rectangular cross section of the circular groove 9 as shown in FIG. 3, the remelted (remelt) a portion of the circular groove 9
Remelting gas contained in some aluminum alloys
After the removal, the portion of the circular groove whose corner is rounded by the re-melting is laser clad, and then the clad portion is finished into a valve seat shape, and then the remaining processing of the cylinder head is performed.
【００１６】これによって、バルブシートの形成部分が
再溶融されていて、前記再溶融された部分に肉盛および
仕上げ形成されたバルブシート４をそなえたアルミニウ
ム合金製シリンダヘッド２が得られることとなる。As a result, an aluminum alloy cylinder head 2 is obtained in which the valve seat forming portion is re-melted and the re-melted portion is provided with a valve seat 4 which is overlaid and finish formed. .
【００１７】[0017]
【発明の作用】本発明に係わるアルミニウム合金製シリ
ンダヘッドのバルブシートの形成方法は、上述した構成
を有するものであるから、通常のガス含有量を有するア
ルミニウム合金製シリンダヘッドを用いたときでも、バ
ルブシートの形成部分において肉盛を行う前に再溶融を
行うようにしているので、合金中に含まれているガスが
再溶融によって飛散してしまうこととなって、その結
果、合金中のガス含有量が少ないものとなり、その後、
再溶融した部分に肉盛を行ったときでも従来のようなガ
スの膨張を生じるようなことがなくなり、次いで肉盛し
た部分をバルブシート形状に仕上げ加工するようにして
いるので、肉盛合金の部分において剥離などの不具合を
生じがたいものとなる。The method of forming an aluminum alloy Shirindahe' de valve seat according to the present invention the action of the Invention, since those having a structure described above, even when using aluminum alloy cylinder head having a conventional gas content, Since the remelting is performed before the cladding is performed in the valve seat forming portion, the gas contained in the alloy will be scattered by the remelting, and as a result, the gas in the alloy will be dispersed. Content will be low, then
Even when the re-melted part is clad, gas expansion does not occur as in the conventional case, and then the clad part is finished to a valve seat shape. Inconveniences such as peeling are unlikely to occur in portions.
【００１８】[0018]
【実施例】まず、ＪＩＳ ＡＣ ２Ｃで制定する成分組
成を有するアルミニウム合金を用いて低圧鋳造機により
アルミニウム合金製シリンダヘッド２を鋳造した。ここ
で、アルミニウム合金製シリンダヘッド２のガス含有量
を調べたところ、０．２〜０．３ｃｃ／１００ｇとなっ
ていた。First, an aluminum alloy cylinder head 2 was cast by a low-pressure casting machine using an aluminum alloy having a component composition defined by JIS AC 2C. When the gas content of the aluminum alloy cylinder head 2 was examined, it was found to be 0.2 to 0.3 cc / 100 g.
【００１９】次いで、このアルミニウム合金製シリンダ
ヘッドを加工ラインに投入し、バルブシートの形成部分
に、図３に示す直径ｄ＝４．５±０．５ｍｍ，深さＤ＝
０．１±０．０５ｍｍの断面矩形状をなす円形溝９を加
工した。Next, this aluminum alloy cylinder head is put into a processing line, and a diameter d = 4.5 ± 0.5 mm and a depth D = FIG.
A circular groove 9 having a rectangular cross section of 0.1 ± 0.05 mm was machined.
【００２０】次いで、前記円形溝９の部分を表１に示す
条件でレーザ再溶融を行った。Next, the portion of the circular groove 9 was subjected to laser remelting under the conditions shown in Table 1.
【００２１】[0021]
【表１】 [Table 1]
【００２２】この再溶融によって円形溝９のエッジ部分
が丸められたものとなっており、次いで、この円形溝９
の部分に表２に示す条件でレーザ肉盛を行った。The edge portion of the circular groove 9 is rounded by the re-melting.
Was laser clad under the conditions shown in Table 2.
【００２３】[0023]
【表２】 [Table 2]
【００２４】続いて、レーザ肉盛した部分をバルブシー
ト形状に仕上げ加工したのち、シリンダヘッドの残りの
部分の加工を行うことによって、再溶融および肉盛によ
る一体化されたバルブシート４を有するアルミニウム合
金製シリンダヘッド２を作製した。Subsequently, after the laser clad portion is finished in the shape of a valve seat, the remaining portion of the cylinder head is machined, whereby the aluminum having the integrated valve seat 4 by re-melting and cladding is formed. An alloy cylinder head 2 was produced.
【００２５】このようにして作製したアルミニウム合金
製シリンダヘッド２において、バルブシート４の部分の
断面組織を顕微鏡観察したところ、ブローホールの存在
はほとんどみられず、品質のよいものとなっていた。When the sectional structure of the valve seat 4 in the aluminum alloy cylinder head 2 manufactured in this manner was observed with a microscope, the existence of blow holes was scarcely observed, and the quality was good.
【００２６】そして、従来のように、図６に示す断面皿
形状の円形溝（直径ｄ＝３〜６ｍｍ，深さＤ＝０．０５
〜１．５ｍｍ，テーパ部角度θ＝５〜４５°）７および
断面円弧形状の円形溝（直径ｄ＝３〜６ｍｍ，深さＤ＝
０．０５〜１．５ｍｍ）８を形成したのち、再溶融する
ことなくレーザ肉盛を行い、その後バルブシート形状に
仕上げ加工を行った場合には、図４に示すように、平均
の歩留りが約６０％程度であったのに対して、本発明実
施例においては、図３に示す断面矩形状の円形溝（直径
ｄ＝４〜５ｍｍ，深さＤ＝０．０５〜０．１５ｍｍ）９
を形成したのち、再溶融を行い、再溶融によって角が丸
くなった円形溝９の部分に肉盛を行い、その後、バルブ
シート形状に仕上げ加工を行った場合には、同じく図４
に示すように、平均の歩留りが約９０％となっていて、
歩留りの大幅な改善を実現することができた。Then, as in the prior art, a circular groove having a dish-shaped cross section shown in FIG. 6 (diameter d = 3 to 6 mm, depth D = 0.05)
１．５1.5 mm, taper angle θ = 5） 45 °) 7 and circular groove of circular cross section (diameter d = 3〜6 mm, depth D =
After forming the laser beam (8) (0.05 to 1.5 mm) 8 and performing laser overlaying without re-melting, and then finishing the valve seat shape, as shown in FIG. In contrast to about 60%, in the embodiment of the present invention, a circular groove having a rectangular cross section (diameter d = 4 to 5 mm, depth D = 0.05 to 0.15 mm) shown in FIG.
Is formed, re-melting is performed, and the portion of the circular groove 9 whose corner is rounded by the re-melting is laid up, and after that, finishing is performed in a valve seat shape.
As shown in the figure, the average yield is about 90%,
Significant improvement in yield was achieved.
【００２７】[0027]
【発明の効果】本発明に係わるアルミニウム合金製シリ
ンダヘッドのバルブシートの形成方法によれば、通常の
ガス含有量を有するアルミニウム合金製シリンダヘッド
を用いたときでも、バルブシート形成部分において肉盛
を行う前に再溶融を行うようにしているので、合金中に
含まれているガスを再溶融によって飛散除去してしまう
ことが可能となり、その結果、合金中のガス含有量が少
ないものとなることから、その後、再溶融した部分に肉
盛を行ったときでも従来のようなガスの膨張を生じるこ
とがなくなり、次いで肉盛した部分をバルブシート形状
に仕上げることによって、肉盛した部分で剥離などのお
それが全くない高品質のバルブシートに形成することが
可能であるという著しく優れた効果がもたらされる。According to the method of forming an aluminum alloy Shirindahe' de valve seat according to the present invention, even when using aluminum alloy cylinder head having a conventional gas content, the cladding in the valve seat-forming portion Since re-melting is performed before performing, it is possible to scatter and remove the gas contained in the alloy by re-melting, and as a result, the gas content in the alloy is reduced. From then on, when the re-melted part is overlaid, gas expansion does not occur as in the conventional case, and then the overlaid part is finished in a valve seat shape, so that peeling off at the overlaid part A remarkably excellent effect that it is possible to form a valve seat of high quality without any risk of occurrence is brought about.
【００２８】また、バルブシートの形成部分にあらかじ
め円形溝の加工を行ったのち、その部分に肉盛を行うこ
とにより、前記円形溝の断面形状が矩形をなすものであ
って、エッジ部を有するものであったとしても、肉盛前
の再溶融によって前記円形溝のエッジ部が丸められるこ
ととなるので、従来のように円形溝の断面形状を皿形に
したり、円弧状にしたりする必要がなく、円形溝の加工
にエッジ部を伴うものであってもかまわないことから、
円形溝の単純形状化が可能となって、溝成形の際の作業
性および生産性も著しく向上することになるという著し
く優れた効果がもたらされる。Further, after a circular groove is formed in advance in a portion where the valve seat is formed, a cladding is formed in the portion so that the circular groove has a rectangular cross section and has an edge portion. Even if it is, the edge portion of the circular groove is rounded by re-melting before overlaying, so it is necessary to make the cross-sectional shape of the circular groove dish-shaped or arc-shaped as in the past. No, it may be possible to add an edge to the processing of the circular groove,
It is possible to simplify the shape of the circular groove, and the remarkably excellent effect that the workability and productivity in forming the groove are remarkably improved.
【図１】アルミニウム合金製シリンダヘッドの吸・排気
ポート部分を示す断面説明図である。FIG. 1 is an explanatory sectional view showing an intake / exhaust port portion of a cylinder head made of an aluminum alloy.
【図２】本発明に係わるアルミニウム合金製シリンダヘ
ッドのバルブシートの形成方法の実施態様を示す工程説
明図である。FIG. 2 is a process explanatory view showing an embodiment of a method for forming a valve seat of an aluminum alloy cylinder head according to the present invention.
【図３】本発明に係わるアルミニウム合金製シリンダヘ
ッドのバルブシートの形成方法において、バルブシート
形成部分に設ける断面矩形状の円形溝を例示する断面説
明図である。FIG. 3 is a cross-sectional explanatory view illustrating a circular groove having a rectangular cross section provided in a valve seat forming portion in the method for forming a valve seat of an aluminum alloy cylinder head according to the present invention.
【図４】本発明実施例および従来例でバルブシートを形
成したアルミニウム合金製シリンダヘッドの歩留りを調
べた結果を示すグラフである。FIG. 4 is a graph showing the results of examining the yield of cylinder heads made of aluminum alloy on which valve seats are formed in Examples of the present invention and conventional examples.
【図５】従来例におけるアルミニウム合金製シリンダヘ
ッドのバルブシートの形成方法の一例を示す工程説明図
である。FIG. 5 is a process explanatory view showing an example of a method of forming a valve seat of a conventional aluminum alloy cylinder head.
【図６】従来例におけるアルミニウム合金製シリンダヘ
ッドのバルブシートの形成方法において、バルブシート
形成部分に設ける断面皿形状（図６の（ａ））および断
面円弧形状（図６の（ｂ））の円形溝を例示する断面説
明図である。FIG. 6 shows a conventional method for forming a valve seat of an aluminum alloy cylinder head, wherein a cross-sectional dish shape (FIG. 6 (a)) and an arc-shaped cross-sectional shape (FIG. 6 (b)) provided in a valve seat forming portion are provided. It is sectional explanatory drawing which illustrates a circular groove.
【符号の説明】 １ シリンダブロック ２ アルミニウム合金製シリンダヘッド ３ 吸・排気ポート ４ バルブシート ５ 吸・排気バルブ ６ バルブフェース ９ 円形溝[Description of Signs] 1 Cylinder block 2 Aluminum alloy cylinder head 3 Intake / exhaust port 4 Valve seat 5 Intake / exhaust valve 6 Valve face 9 Circular groove
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) F02F 1/24 B23K 26/00 F02F 1/00 F01L 3/24 F01L 3/22 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (58) Field surveyed (Int.Cl. 6 , DB name) F02F 1/24 B23K 26/00 F02F 1/00 F01L 3/24 F01L 3/22
Claims (2)
るバルブシートをそなえたアルミニウム合金製シリンダ
ヘッドにおいて前記バルブシートを形成するにあたり、
前記バルブシートの形成部分に断面矩形の円形溝を設
け、前記円形溝の部分を再溶融して当該部分のアルミニ
ウム合金中に含まれているガスを再溶融により除去した
のち、前記再溶融により角が丸められた円形溝の部分に
肉盛し、次いで肉盛した部分をバルブシート形状に仕上
げ加工することを特徴とするアルミニウム合金製シリン
ダヘッドのバルブシートの形成方法。When forming the valve seat in an aluminum alloy cylinder head provided with a valve seat against which a valve face of an intake / exhaust valve contacts ,
A circular groove having a rectangular cross section is provided in a portion where the valve seat is formed.
And re-melt the circular groove to remove the aluminum
Gas contained in the alloy was removed by remelting
After that, in the part of the circular groove whose corner was rounded by the re-melting
Overlay, then finish the overlaid portion into a valve seat shape
A method of forming a valve seat for an aluminum alloy cylinder head , comprising:
びレーザ肉盛を用いる請求項１に記載のアルミニウム合
金製シリンダヘッドのバルブシートの形成方法。2. A laser re-melting and resurfacing method for re-melting and overlaying.
2. The aluminum alloy according to claim 1, wherein a laser cladding and a laser cladding are used.
A method of forming a valve seat for a metal cylinder head .
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|---|---|
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-
1993
- 1993-03-05 JP JP5045280A patent/JP2964819B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06257505A (en) | 1994-09-13 |
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