JP2964616B2 - 凹凸模様付表皮材の製造方法 - Google Patents
凹凸模様付表皮材の製造方法Info
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- JP2964616B2 JP2964616B2 JP2288323A JP28832390A JP2964616B2 JP 2964616 B2 JP2964616 B2 JP 2964616B2 JP 2288323 A JP2288323 A JP 2288323A JP 28832390 A JP28832390 A JP 28832390A JP 2964616 B2 JP2964616 B2 JP 2964616B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えば自動車および家具用の着座シートに
使用される凹凸模様付表皮材の製造方法に関する。
使用される凹凸模様付表皮材の製造方法に関する。
従来、表皮材として、例えば牛皮などの天然皮革から
なる表面層に、ワディングウレタンフォーム層（ウレタ
ンフォーム層）を積層したものがあるが、この積層はミ
シン縫製または、手縫いという縫着手段により行われて
いる。
なる表面層に、ワディングウレタンフォーム層（ウレタ
ンフォーム層）を積層したものがあるが、この積層はミ
シン縫製または、手縫いという縫着手段により行われて
いる。
また、この表皮材の表面に凹凸模様を付形する場合に
も、同様に所望の凹凸模様に沿って両層を縫着すること
でなされている。
も、同様に所望の凹凸模様に沿って両層を縫着すること
でなされている。
ところで、前述したようにこれらの表面層と、ワディ
ングウレタンフォーム層（ウレタンフォーム層）との積
層が縫着手段により行われているため、例えば縫糸の一
部がほつれた場合などに両層が簡単に剥離する恐れがあ
った。
ングウレタンフォーム層（ウレタンフォーム層）との積
層が縫着手段により行われているため、例えば縫糸の一
部がほつれた場合などに両層が簡単に剥離する恐れがあ
った。
また、前述したようにこの表皮材の表面に凹凸模様を
付形する場合にも、同様に所望の凹凸模様に沿って両層
を縫着することで付形しているため、同じく例えば縫糸
の一部がほつれた場合などに簡単に凹凸模様が消滅する
恐れがあり、しかもミシンの縫着精度および手縫いの熟
練度にも限度があるため、比較的微細な模様の現出や、
安定した品質を得ることが困難であった。
付形する場合にも、同様に所望の凹凸模様に沿って両層
を縫着することで付形しているため、同じく例えば縫糸
の一部がほつれた場合などに簡単に凹凸模様が消滅する
恐れがあり、しかもミシンの縫着精度および手縫いの熟
練度にも限度があるため、比較的微細な模様の現出や、
安定した品質を得ることが困難であった。
さらに、天然皮革は、縫製用素材としては比較的硬い
素材であるために、この縫製作業はその他の凹凸模様の
付形作業に比べて作業能率が悪く、しかも縫製にあたっ
て熟練を必要とし、これらのことがコスト高の要因の一
つとなっていた。
素材であるために、この縫製作業はその他の凹凸模様の
付形作業に比べて作業能率が悪く、しかも縫製にあたっ
て熟練を必要とし、これらのことがコスト高の要因の一
つとなっていた。
さらにまた、表皮材の凹凸模様にボリューム感を与え
るために、例えば20〜35mm程度の肉厚をワディングウレ
タンフォーム層を使用することもあるが、表皮材がより
肉厚化して前述した作業能率などがなお一層低下し、こ
のため通常はボリューム感の少ない比較的肉薄のワディ
ングウレタンフォーム層の使用が限られ、意匠性に乏し
いものになっていた。
るために、例えば20〜35mm程度の肉厚をワディングウレ
タンフォーム層を使用することもあるが、表皮材がより
肉厚化して前述した作業能率などがなお一層低下し、こ
のため通常はボリューム感の少ない比較的肉薄のワディ
ングウレタンフォーム層の使用が限られ、意匠性に乏し
いものになっていた。
本発明は、このような従来技術を背景になされたもの
で、表面層とウレタンフォーム層とが剥離し難く、また
積層にあたって良好な作業能率が得られる表皮材を提供
することを目的とし、またこれらの効果に加えて、表面
に現出された凹凸模様が消え難く、比較的微細な凹凸模
様の現出も容易にでき、また品質の安定した凹凸模様の
現出ができ、さらに凹凸模様の付形作業にあたって良好
な作業能率が得られ、さらにまたこの凹凸模様の付形作
業が熟練を要すことなく容易にできることで、表面に凹
凸模様が付形された表皮材を低コストで生産することが
でき、しかも意匠性が豊富で、かつ風合いも良好な表皮
材の製造方法を提供することを目的とする。
で、表面層とウレタンフォーム層とが剥離し難く、また
積層にあたって良好な作業能率が得られる表皮材を提供
することを目的とし、またこれらの効果に加えて、表面
に現出された凹凸模様が消え難く、比較的微細な凹凸模
様の現出も容易にでき、また品質の安定した凹凸模様の
現出ができ、さらに凹凸模様の付形作業にあたって良好
な作業能率が得られ、さらにまたこの凹凸模様の付形作
業が熟練を要すことなく容易にできることで、表面に凹
凸模様が付形された表皮材を低コストで生産することが
でき、しかも意匠性が豊富で、かつ風合いも良好な表皮
材の製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、少なくとも天然皮革からなる表面層に、水
系接着剤からなる接着剤層を介して、厚さ５〜35mmのウ
レタンフォーム層を10〜70℃の温度で積層し表皮材を形
成し、この表皮材を、押刃が植設され、かつ押刃の空隙
部内に断熱材料が収納された上型、および下型からなる
上下成形型を使用して、加熱、加圧し、表皮材の表面に
凹凸模様を付形したことを特徴とする凹凸模様付表皮材
の製造方法を提供するものである。
系接着剤からなる接着剤層を介して、厚さ５〜35mmのウ
レタンフォーム層を10〜70℃の温度で積層し表皮材を形
成し、この表皮材を、押刃が植設され、かつ押刃の空隙
部内に断熱材料が収納された上型、および下型からなる
上下成形型を使用して、加熱、加圧し、表皮材の表面に
凹凸模様を付形したことを特徴とする凹凸模様付表皮材
の製造方法を提供するものである。
本発明の凹凸模様付表皮材は、少なくとも天然皮革か
らなる表面層に、水系接着剤からなる接着剤層を介して
ウレタンフォーム層を順次積層したものであるため、表
面層とウレタンフォーム層とが剥離し難く、また積層作
業においても良好な作業能率が得られる。
らなる表面層に、水系接着剤からなる接着剤層を介して
ウレタンフォーム層を順次積層したものであるため、表
面層とウレタンフォーム層とが剥離し難く、また積層作
業においても良好な作業能率が得られる。
また、本発明の凹凸模様付表皮材の製造方法は、少な
くとも天然皮革からなる表面層に、水系接着剤からなる
接着剤層を介して、ウレタンフォーム層を10〜70℃の温
度で積層し表皮材を形成し、この表皮材の表面に成形型
を用いて凹凸模様を付形したものであるため、前述した
効果に加えて、表面に現出された凹凸模様が消え難く、
比較的微細な凹凸模様の現出も容易にでき、また品質の
安定した凹凸模様の現出ができ、さらに凹凸模様の付形
作業において良好な作業能率も得られ、さらにまたこの
凹凸模様の付形作業が熟練を要すことなく容易にできる
ことで、表面に凹凸模様が付形された表皮材を低コスト
で生産することができ、しかも意匠性が豊富で、かつ風
合にも良好な凹凸模様付表皮材の製造方法を提供するこ
とができる。
くとも天然皮革からなる表面層に、水系接着剤からなる
接着剤層を介して、ウレタンフォーム層を10〜70℃の温
度で積層し表皮材を形成し、この表皮材の表面に成形型
を用いて凹凸模様を付形したものであるため、前述した
効果に加えて、表面に現出された凹凸模様が消え難く、
比較的微細な凹凸模様の現出も容易にでき、また品質の
安定した凹凸模様の現出ができ、さらに凹凸模様の付形
作業において良好な作業能率も得られ、さらにまたこの
凹凸模様の付形作業が熟練を要すことなく容易にできる
ことで、表面に凹凸模様が付形された表皮材を低コスト
で生産することができ、しかも意匠性が豊富で、かつ風
合にも良好な凹凸模様付表皮材の製造方法を提供するこ
とができる。
以下、本発明の実施例の凹凸模様付表皮材の製造方法
を図面を参照して説明する。
を図面を参照して説明する。
なお、実施例を述べるにあたって自動車用着座シート
のシート座に作用される凹凸模様付表皮材の製造方法を
例にとる。
のシート座に作用される凹凸模様付表皮材の製造方法を
例にとる。
第１図に示す本発明の実施例の表皮材10は、牛皮（天
然皮革）からなる表面層11と、水系接着剤からなる接着
剤層12と、ワディングウレタンフォーム層（ウレタンフ
ォーム層）13と、裏打層14とを順次積層させたものであ
る。
然皮革）からなる表面層11と、水系接着剤からなる接着
剤層12と、ワディングウレタンフォーム層（ウレタンフ
ォーム層）13と、裏打層14とを順次積層させたものであ
る。
前記表面層11としては、実施例の牛皮のほかに馬皮、
鹿皮、羊皮、ミンク皮などの表皮材10の表面層11として
一般使用されている天然皮革が採用でき、また実施例で
は、牛皮の表面に微細なエンボス模様が付形されたもの
が使用されているが、必ずしもこれに限定させる必要は
ない。
鹿皮、羊皮、ミンク皮などの表皮材10の表面層11として
一般使用されている天然皮革が採用でき、また実施例で
は、牛皮の表面に微細なエンボス模様が付形されたもの
が使用されているが、必ずしもこれに限定させる必要は
ない。
この表面層11の厚みは、0.5〜4.0mm、特に1.0〜2.5mm
が好ましく、0.5mm未満では天然皮革としての風合が悪
く、強度が弱くなって耐久性に劣るものとなり、一方4.
0mmを超えると風合が硬くなると同時に成形時の取り扱
いが悪くなる。
が好ましく、0.5mm未満では天然皮革としての風合が悪
く、強度が弱くなって耐久性に劣るものとなり、一方4.
0mmを超えると風合が硬くなると同時に成形時の取り扱
いが悪くなる。
また、この実施例の表面層11の伸び率は60％である
が、必ずしもこれに限定させる必要はないものの、40％
以上である方が表材材10の良好なボリューム感が得られ
て好ましい。
が、必ずしもこれに限定させる必要はないものの、40％
以上である方が表材材10の良好なボリューム感が得られ
て好ましい。
なお、この実施例の表面層11は所望の形状に対して最
適な歩留まり形状に裁断されるが、必ずしもこれに限定
させる必要はない。
適な歩留まり形状に裁断されるが、必ずしもこれに限定
させる必要はない。
前記接着剤層12に使用される水系接着剤としては、例
えば水分を含有する、天然ゴム系、ポリオレフィン系、
合成ゴム系、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、酢酸ビ
ニル樹脂系などの天然樹脂あるいは合成樹脂よるなるエ
マルジョン接着剤もしくはラテックス接着剤などのほ
か、通常の水系接着剤が採用できる。なお、この実施例
では固形分50重量％、水分50重量％のアクリル・エチレ
ン変性樹脂系のエマルジョン接着剤が採用されている。
えば水分を含有する、天然ゴム系、ポリオレフィン系、
合成ゴム系、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、酢酸ビ
ニル樹脂系などの天然樹脂あるいは合成樹脂よるなるエ
マルジョン接着剤もしくはラテックス接着剤などのほ
か、通常の水系接着剤が採用できる。なお、この実施例
では固形分50重量％、水分50重量％のアクリル・エチレ
ン変性樹脂系のエマルジョン接着剤が採用されている。
この接着剤層12の目付量は、この実施例では固形分換
算で75g/m2としているが、必ずしもこれに限定させる必
要はなく、20〜200g/m2、特に50〜100g/m2が好ましく、
20g/m2未満では接着性に劣り、耐久性が悪くなり、一方
200g/m2を超えると固化した接着剤により風合が損なわ
れる。
算で75g/m2としているが、必ずしもこれに限定させる必
要はなく、20〜200g/m2、特に50〜100g/m2が好ましく、
20g/m2未満では接着性に劣り、耐久性が悪くなり、一方
200g/m2を超えると固化した接着剤により風合が損なわ
れる。
この接着剤層12の積層方法としては、例えばスプレー
法、ロールコーティング法、刷毛塗り法、浸漬法などの
接着剤の一般的な塗布方法が採用できる。なお、実施例
ではロールコーティング法が採用されている。
法、ロールコーティング法、刷毛塗り法、浸漬法などの
接着剤の一般的な塗布方法が採用できる。なお、実施例
ではロールコーティング法が採用されている。
前記ワディングウレタンフォーム層13としては、軟質
スラブウレタンフォームより所定の厚みに切り出された
ものが使用されている。
スラブウレタンフォームより所定の厚みに切り出された
ものが使用されている。
この実施例のワディングウレタンフォーム層13の厚み
は25mmであるが、必ずしもこれに限定させなくとも、所
望の風合い、ボリューム感などの意匠性を与えるために
適宜選択できるが、５〜35mmの範囲である。
は25mmであるが、必ずしもこれに限定させなくとも、所
望の風合い、ボリューム感などの意匠性を与えるために
適宜選択できるが、５〜35mmの範囲である。
なお、このワディングウレタンフォーム層13は、表面
層11の形状に合わせて裁断される。
層11の形状に合わせて裁断される。
前記裏打層14としては、ナイロン不織布が使用されて
いるものの、そのほか例えばポリエステルなどの不織
布、メリヤス、ウーリーナイロンなどといった表皮材10
の裏打層14として一般使用されるものが使用できる。な
お、表皮材10は、少なくともこれらの表面層11、接着剤
層12およびワディングウレタンフォーム層13とを積層し
たものであればよく、この裏打層14は必ずしも必要では
ない。
いるものの、そのほか例えばポリエステルなどの不織
布、メリヤス、ウーリーナイロンなどといった表皮材10
の裏打層14として一般使用されるものが使用できる。な
お、表皮材10は、少なくともこれらの表面層11、接着剤
層12およびワディングウレタンフォーム層13とを積層し
たものであればよく、この裏打層14は必ずしも必要では
ない。
また、この裏打層14の積層方法としては、例えば所定
時期にワディングウレタンフォーム層13の裏面に接着剤
を介して積層するなど、一般的な積層方法が採用できる
が、あらかじめワディングウレタンフォーム層13と一体
的に積層した方が高い生産効率が得られて好ましい。
時期にワディングウレタンフォーム層13の裏面に接着剤
を介して積層するなど、一般的な積層方法が採用できる
が、あらかじめワディングウレタンフォーム層13と一体
的に積層した方が高い生産効率が得られて好ましい。
なお、この表示材10は、裏面側に極肉厚のクッション
体が一体化されたものであってもよい。
体が一体化されたものであってもよい。
この実施例の表皮材10は、前記裏打層14が積層された
ワディングウレタンフォーム層13の表面に接着剤層12を
塗布したのち、この接着剤層12上に、該接着剤層12中に
含有される水分が30重量％以上、好ましくは50重量％以
上の湿潤状態のうちに表面層11を載置し、50℃の雰囲気
下で0.5g/cm2の圧力でもって、３分間ネット圧着して積
層加工を施したものである。
ワディングウレタンフォーム層13の表面に接着剤層12を
塗布したのち、この接着剤層12上に、該接着剤層12中に
含有される水分が30重量％以上、好ましくは50重量％以
上の湿潤状態のうちに表面層11を載置し、50℃の雰囲気
下で0.5g/cm2の圧力でもって、３分間ネット圧着して積
層加工を施したものである。
この接着剤層12中の水分が30重量％未満の状態で積層
すると、接着効果が薄れて接着不良による部分的な浮き
が発生し、好ましくない。
すると、接着効果が薄れて接着不良による部分的な浮き
が発生し、好ましくない。
また、この積層時の温度は、50℃に限定されるもので
はなく、10〜70℃の範囲、好ましくは、30〜60℃に範囲
であり、10℃未満では乾燥に長時間を必要とし、一方70
℃を超えると天然皮革のシボに悪影響を及ぼすため好ま
しくない。
はなく、10〜70℃の範囲、好ましくは、30〜60℃に範囲
であり、10℃未満では乾燥に長時間を必要とし、一方70
℃を超えると天然皮革のシボに悪影響を及ぼすため好ま
しくない。
さらにこの積層時の圧力も、0.5g/cm2に限定させる必
要はない。
要はない。
この表面層11の接着剤層12側の面となる天然皮革のバ
ックスキン側は、吸水性に優れているために、積層に際
して接着剤層12に含有される水分を急速に吸収し、短時
間の圧着でもって一体化することができる。
ックスキン側は、吸水性に優れているために、積層に際
して接着剤層12に含有される水分を急速に吸収し、短時
間の圧着でもって一体化することができる。
なお、この表皮材10の各層11、・・・14の積層順序
は、前述した順序に限定しなくとも、例えば表面層11の
裏面に接着剤層12を塗布したのち、ワディングウレタン
フォーム層13を圧着させるなどのそのほかの積層順序で
もよい。
は、前述した順序に限定しなくとも、例えば表面層11の
裏面に接着剤層12を塗布したのち、ワディングウレタン
フォーム層13を圧着させるなどのそのほかの積層順序で
もよい。
このように、表面層11に接着剤層12を介してワディン
グウレタンフォーム層13を積層させたため、これらの表
面層11とワディングウレタンフォーム層13とが剥離し難
く、また積層作業も簡単であるために良好な作業能率が
得られる。
グウレタンフォーム層13を積層させたため、これらの表
面層11とワディングウレタンフォーム層13とが剥離し難
く、また積層作業も簡単であるために良好な作業能率が
得られる。
次に、本発明の実施例では、表皮材10を第２図〜第４
図に示す成形型20により加熱圧着して、第５図〜第７図
に示すようにこの表皮材10の表面10aに大きな菱形凹部
（凹凸模様）10bと、図示しない着座シートの構成体で
ある第８図に示すシート座本体30の湾曲する周縁部31の
形状に合わせた周縁部被装部10cとを付形している。
図に示す成形型20により加熱圧着して、第５図〜第７図
に示すようにこの表皮材10の表面10aに大きな菱形凹部
（凹凸模様）10bと、図示しない着座シートの構成体で
ある第８図に示すシート座本体30の湾曲する周縁部31の
形状に合わせた周縁部被装部10cとを付形している。
前記成形型20は、第２図〜第４図に示すような下型21
および上型22からなり、この下型21は、基板211上に、
極肉厚で、かつ一端部に第８図に示すシート座本体30の
湾曲する周縁部31の形状に合わせた第３図および第４図
に示す湾曲部212が形成された下型本体213を固定したも
のであり、一方上型22は、基板221の裏面に第５図に示
す表皮材10の輪郭を付形する第２図〜第４図に示す幅6m
mの箱状の外周押刃222と、この外周押刃222内に菱形状
に配置される幅1mmの菱形凹部10bの成形用の菱形押刃22
3が植設されたものである。なお、これらの外周押刃222
および菱形押刃223の幅および菱形押刃223の植設本数も
限定されない。
および上型22からなり、この下型21は、基板211上に、
極肉厚で、かつ一端部に第８図に示すシート座本体30の
湾曲する周縁部31の形状に合わせた第３図および第４図
に示す湾曲部212が形成された下型本体213を固定したも
のであり、一方上型22は、基板221の裏面に第５図に示
す表皮材10の輪郭を付形する第２図〜第４図に示す幅6m
mの箱状の外周押刃222と、この外周押刃222内に菱形状
に配置される幅1mmの菱形凹部10bの成形用の菱形押刃22
3が植設されたものである。なお、これらの外周押刃222
および菱形押刃223の幅および菱形押刃223の植設本数も
限定されない。
この下型本体213としては、例えばアルミニウム、鉄
製の鋳型などが採用でき、また上型22の外周押刃222お
よび菱形押刃223の素材としては、例えば鉄などの熱膨
張が少なく、かつ耐摩耗性を有する素材が採用できる。
なお、この実施例の下型本体213にはアルミニウム製の
ものが採用され、一方外周押刃222および菱形押刃223に
は鉄製のものが採用されている。
製の鋳型などが採用でき、また上型22の外周押刃222お
よび菱形押刃223の素材としては、例えば鉄などの熱膨
張が少なく、かつ耐摩耗性を有する素材が採用できる。
なお、この実施例の下型本体213にはアルミニウム製の
ものが採用され、一方外周押刃222および菱形押刃223に
は鉄製のものが採用されている。
また、この実施例では、第４図に示すように各菱形押
刃223の空隙部内に第１図に示す表面層11の表面に付形
された微細なエンボス模様の熱によるシボ消えを防止す
る例えばガラスウールマット、硬質または半硬質ウレタ
ンフォームなどからなる第４図に示すシボ消え防止のた
めの断熱材料40が収納されている。従って、第１図に示
す表皮材10を第２図〜第４図に示す上下型21、22で嵌合
して付形する際に、第１図に示す表面層11の表面を第４
図に示す断熱材料40により被うことで、上型22の熱が直
接第１図に示す表面層11の表面へ伝わることがなく、従
って表面層11の表面に付形された微細なエンボス模様が
第５図に示すこの菱形凹部10bの付形時の熱により消滅
する恐れがない。
刃223の空隙部内に第１図に示す表面層11の表面に付形
された微細なエンボス模様の熱によるシボ消えを防止す
る例えばガラスウールマット、硬質または半硬質ウレタ
ンフォームなどからなる第４図に示すシボ消え防止のた
めの断熱材料40が収納されている。従って、第１図に示
す表皮材10を第２図〜第４図に示す上下型21、22で嵌合
して付形する際に、第１図に示す表面層11の表面を第４
図に示す断熱材料40により被うことで、上型22の熱が直
接第１図に示す表面層11の表面へ伝わることがなく、従
って表面層11の表面に付形された微細なエンボス模様が
第５図に示すこの菱形凹部10bの付形時の熱により消滅
する恐れがない。
なお、この成形型20による表皮材10の押圧条件は、温
度100〜190℃、特に130〜170℃が好ましく、100℃未満
では積層したワディングウレタンフォームが圧縮され
ず、所定形状に付形されなくなり、一方190℃を超える
と、皮革の押部にダメージを与える。
度100〜190℃、特に130〜170℃が好ましく、100℃未満
では積層したワディングウレタンフォームが圧縮され
ず、所定形状に付形されなくなり、一方190℃を超える
と、皮革の押部にダメージを与える。
また、この第２図〜第４図に示す成形型20を用いた第
５図に示す表皮材10の付形の一例を示すと、あらかじめ
第３図および第４図に示す下型（ウレタンフォーム層
側）21の下型本体213を160℃に、一方上型（表面層側）
22の外周押刃222および菱形押刃223を140℃に加熱し、
これらの上下型21、22の間に前記積層が施された第１図
に示す表皮材10を載置し、そののち上型22を３分間押圧
して脱型し、次いでこの表皮材10を外周押刃223で付形
されたエンボスラインに沿ってトリミングすることで、
第５図に示すように表面10aに菱形凹部10bと、第８図に
示すシート座本体30の湾曲する周縁部31の形状に合った
周縁部被装部10cとが付形された表皮材10が得られる。
５図に示す表皮材10の付形の一例を示すと、あらかじめ
第３図および第４図に示す下型（ウレタンフォーム層
側）21の下型本体213を160℃に、一方上型（表面層側）
22の外周押刃222および菱形押刃223を140℃に加熱し、
これらの上下型21、22の間に前記積層が施された第１図
に示す表皮材10を載置し、そののち上型22を３分間押圧
して脱型し、次いでこの表皮材10を外周押刃223で付形
されたエンボスラインに沿ってトリミングすることで、
第５図に示すように表面10aに菱形凹部10bと、第８図に
示すシート座本体30の湾曲する周縁部31の形状に合った
周縁部被装部10cとが付形された表皮材10が得られる。
このようにして得られた表皮材10は、個別に準備され
たマチ材50およびソデ材60を所定箇所に縫製したのち、
シート座の外観を損なわない程度のテンションをかけ
て、湾曲する周縁部31を周縁部被装部10cで巻き込んで
シート座本体30に被装される。このため、シート座本体
30への被装時における良好な作業効率が得られ、しかも
製造されたシート座本体30に良好なボリューム感、外観
などの意匠性および風合いが現出できる。
たマチ材50およびソデ材60を所定箇所に縫製したのち、
シート座の外観を損なわない程度のテンションをかけ
て、湾曲する周縁部31を周縁部被装部10cで巻き込んで
シート座本体30に被装される。このため、シート座本体
30への被装時における良好な作業効率が得られ、しかも
製造されたシート座本体30に良好なボリューム感、外観
などの意匠性および風合いが現出できる。
このように、表皮材10を10〜70℃の条件で積層したの
ち、この表皮材10の表面10aに第２図〜第４図に示す成
形型20を用いて第８図に示す菱形凹部10bを付形したも
のであるため、表面10aに現出された菱形凹部10bの模様
が消え難く、また第２図〜第４図に示す成形型20による
付形であるために第８図に示す菱形凹部10b以外の比較
的微細な凹凸模様の現出も容易にでき、また品質の安定
した菱形凹部10bの現出ができ、さらに第２図〜第４図
に示す下型21および上型22での加熱圧着という効率的な
作業でもって付形できるため、第８図に示す菱形凹部10
bの付形作業において良好な作業能率も得られ、さらに
またこの菱形凹部10bの付形作業が熟練を要すことなく
容易にできることで、表面10aに菱形凹部10bが付形され
た表皮材10を低コストで生産することができ、しかも第
１図に示す肉厚のワディングウレタンフォーム層13を使
用したボリューム感のある表皮材10をも容易に得られる
ため、意匠性の豊富な、風合いの良好な表皮材10を得る
こともできる。
ち、この表皮材10の表面10aに第２図〜第４図に示す成
形型20を用いて第８図に示す菱形凹部10bを付形したも
のであるため、表面10aに現出された菱形凹部10bの模様
が消え難く、また第２図〜第４図に示す成形型20による
付形であるために第８図に示す菱形凹部10b以外の比較
的微細な凹凸模様の現出も容易にでき、また品質の安定
した菱形凹部10bの現出ができ、さらに第２図〜第４図
に示す下型21および上型22での加熱圧着という効率的な
作業でもって付形できるため、第８図に示す菱形凹部10
bの付形作業において良好な作業能率も得られ、さらに
またこの菱形凹部10bの付形作業が熟練を要すことなく
容易にできることで、表面10aに菱形凹部10bが付形され
た表皮材10を低コストで生産することができ、しかも第
１図に示す肉厚のワディングウレタンフォーム層13を使
用したボリューム感のある表皮材10をも容易に得られる
ため、意匠性の豊富な、風合いの良好な表皮材10を得る
こともできる。
以上、本発明の実施例を説明したが、本発明はこの実
施例に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲
での設計変更などがあっても本発明に含まれる。
施例に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲
での設計変更などがあっても本発明に含まれる。
例えば、実施例では、自動車用着座シートのシート座
に使用される表皮材を例にとったが、必ずしもこれに限
定させる必要はなく、例えば自動車用シートのシートま
たは家具用の着座シートなどにも採用できる。
に使用される表皮材を例にとったが、必ずしもこれに限
定させる必要はなく、例えば自動車用シートのシートま
たは家具用の着座シートなどにも採用できる。
また、少なくとも天然皮革からなる表面層と、水系接
着剤からなる接着剤層と、ウレタンフォーム層とを順次
積層した表皮材は、その表面にあらかじめ凹凸模様が付
形されたもの、および積層したのちに表面に凹凸模様を
付形したものを含むものである。
着剤からなる接着剤層と、ウレタンフォーム層とを順次
積層した表皮材は、その表面にあらかじめ凹凸模様が付
形されたもの、および積層したのちに表面に凹凸模様を
付形したものを含むものである。
本発明は、このように少なくとも天然皮革からなる表
面層と、水系接着剤からなる接着剤層と、ウレタンフォ
ーム層とを順次積層したものであるため、表面層とウレ
タンフォーム層とが剥離し難く、また積層作業において
も良好な作業能率が得られる。
面層と、水系接着剤からなる接着剤層と、ウレタンフォ
ーム層とを順次積層したものであるため、表面層とウレ
タンフォーム層とが剥離し難く、また積層作業において
も良好な作業能率が得られる。
また、本発明の凹凸模様付表皮材の製造方法は、少な
くとも天然皮革からなる表面層に、水系接着剤からなる
接着剤層を介してウレタンフォーム層を積層して表皮材
を形成し、そののちこの表皮材を10〜70℃の条件で積層
し、次にまたこの表皮材の表面に成形型を用いて凹凸模
様を付形したものであるため、前述した効果に加えて、
表面に現出された凹凸模様が消え難く、比較的微細な凹
凸模様の現出も容易にでき、また品質の安定した凹凸模
様の現出ができ、さらに凹凸模様の付形作業において良
好な作業能率も得られ、さらにまたこの凹凸模様の付形
作業が熟練を要すことなく容易にできることで、表面に
凹凸模様が付形された表皮材を低コストで生産すること
ができ、しかも意匠が豊富で、かつ風合にも良好な凹凸
模様付表示材を提供することができるという効果が得ら
れる。
くとも天然皮革からなる表面層に、水系接着剤からなる
接着剤層を介してウレタンフォーム層を積層して表皮材
を形成し、そののちこの表皮材を10〜70℃の条件で積層
し、次にまたこの表皮材の表面に成形型を用いて凹凸模
様を付形したものであるため、前述した効果に加えて、
表面に現出された凹凸模様が消え難く、比較的微細な凹
凸模様の現出も容易にでき、また品質の安定した凹凸模
様の現出ができ、さらに凹凸模様の付形作業において良
好な作業能率も得られ、さらにまたこの凹凸模様の付形
作業が熟練を要すことなく容易にできることで、表面に
凹凸模様が付形された表皮材を低コストで生産すること
ができ、しかも意匠が豊富で、かつ風合にも良好な凹凸
模様付表示材を提供することができるという効果が得ら
れる。
第１図は本発明の実施例の表皮材の拡大断面図、第２図
は実施例の表皮材の表面に凹凸模様を付形する成形型の
平面図、第３図は第２図の成形型の側面図、第４図は第
２図のIV−IV断面図、第５図は実施例の凹凸模様付表皮
材の斜視図、第６図は第５図のVI−VI断面図、第７図は
第５図のVII−VII断面図、第８図は実施例の凹凸模様付
表皮材の使用状態を示す斜視図を示す。 10;表皮材 10a;表面 10b;菱形凹部（凹凸模様） 11;表面層 12;接着剤層 13;ワディングウレタンフォーム層（ウレタンフォーム
層） 20;成形型
は実施例の表皮材の表面に凹凸模様を付形する成形型の
平面図、第３図は第２図の成形型の側面図、第４図は第
２図のIV−IV断面図、第５図は実施例の凹凸模様付表皮
材の斜視図、第６図は第５図のVI−VI断面図、第７図は
第５図のVII−VII断面図、第８図は実施例の凹凸模様付
表皮材の使用状態を示す斜視図を示す。 10;表皮材 10a;表面 10b;菱形凹部（凹凸模様） 11;表面層 12;接着剤層 13;ワディングウレタンフォーム層（ウレタンフォーム
層） 20;成形型
Claims (1)
- 【請求項１】少なくとも天然皮革からなる表面層に、水
系接着剤からなる接着剤層を介して、厚さ５〜35mmのウ
レタンフォーム層を10〜70℃の温度で積層し表皮材を形
成し、この表皮材を、押刃が植設され、かつ押刃の空隙
部内に断熱材料が収納された上型、および下型からなる
上下成形型を使用して、加熱、加圧し、表皮材の表面に
凹凸模様を付形したことを特徴とする凹凸模様付表皮材
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2288323A JP2964616B2 (ja) | 1990-10-29 | 1990-10-29 | 凹凸模様付表皮材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2288323A JP2964616B2 (ja) | 1990-10-29 | 1990-10-29 | 凹凸模様付表皮材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04163139A JPH04163139A (ja) | 1992-06-08 |
| JP2964616B2 true JP2964616B2 (ja) | 1999-10-18 |
Family
ID=17728696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2288323A Expired - Fee Related JP2964616B2 (ja) | 1990-10-29 | 1990-10-29 | 凹凸模様付表皮材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2964616B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10041385B4 (de) * | 1999-08-27 | 2011-06-30 | Daimler AG, 70327 | Verfahren zur Behandlung von Leder und Verwendung zur Herstellung eines Ledergegenstands mit Schaumstoffrückseite |
| JP5236928B2 (ja) * | 2007-10-26 | 2013-07-17 | 株式会社イノアックコーポレーション | 積層体及びその製造方法 |
| JP5623093B2 (ja) * | 2010-02-09 | 2014-11-12 | 有限会社ニューイング | 車両座席用シート、車両用座席及び車両座席用シートカバー |
| JP6771857B2 (ja) * | 2014-12-25 | 2020-10-21 | 株式会社タチエス | 車両用シート |
| CN105235306B (zh) * | 2015-09-01 | 2017-05-17 | 海宁杰盛新材料有限公司 | 一种耐磨碎牛皮汽车装饰面料及其制备方法 |
| JP6542436B2 (ja) * | 2018-06-18 | 2019-07-10 | 株式会社イノアックコーポレーション | 表皮材とその製造方法 |
-
1990
- 1990-10-29 JP JP2288323A patent/JP2964616B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04163139A (ja) | 1992-06-08 |
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