JP2962345B2 - プラスチック被覆鋼管の製造方法 - Google Patents
プラスチック被覆鋼管の製造方法Info
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- JP2962345B2 JP2962345B2 JP7163827A JP16382795A JP2962345B2 JP 2962345 B2 JP2962345 B2 JP 2962345B2 JP 7163827 A JP7163827 A JP 7163827A JP 16382795 A JP16382795 A JP 16382795A JP 2962345 B2 JP2962345 B2 JP 2962345B2
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は平滑な表面を有するプラ
スチック被覆鋼管の製造方法に関する。
スチック被覆鋼管の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】図3は従来のプラスチック被覆方法を説
明するための概略断面図であり、鋼管101を回転させ
ながら、管長方向に進行させつつ、押出機−Tダイ10
2から溶融状態でシート状のプラスチック103を押出
し、このプラスチック103をスパイラル状に鋼管10
1の外周面に巻き付け、その後に冷却固化させる技術は
知られている。この冷却は図に破線矢印で示すように冷
媒を吹きつけることで実施される。しかしながら、この
場合プラスチックシート103はスパイラル状に部分的
に重ねて巻き付けるのが一般的であり、図3に示すよう
に三重の層となった部分Bと、それよりも膜厚の薄い二
重の部分Aとでは厚さが異なり、そのために冷却の度合
が異なることになる。したがって例えば高密度ポリエチ
レンのごとく固化に際して収縮率が大きいプラスチック
シートの場合には、前記Bの部分とAの部分との境界近
傍で収縮のバランスがくずれ、その箇所に凹部Cが形成
されることもあり、このためその被覆鋼管の表面での耐
食性等にアンバランスを生じ、品質上大きな問題につな
がる危険性を有していた。
明するための概略断面図であり、鋼管101を回転させ
ながら、管長方向に進行させつつ、押出機−Tダイ10
2から溶融状態でシート状のプラスチック103を押出
し、このプラスチック103をスパイラル状に鋼管10
1の外周面に巻き付け、その後に冷却固化させる技術は
知られている。この冷却は図に破線矢印で示すように冷
媒を吹きつけることで実施される。しかしながら、この
場合プラスチックシート103はスパイラル状に部分的
に重ねて巻き付けるのが一般的であり、図3に示すよう
に三重の層となった部分Bと、それよりも膜厚の薄い二
重の部分Aとでは厚さが異なり、そのために冷却の度合
が異なることになる。したがって例えば高密度ポリエチ
レンのごとく固化に際して収縮率が大きいプラスチック
シートの場合には、前記Bの部分とAの部分との境界近
傍で収縮のバランスがくずれ、その箇所に凹部Cが形成
されることもあり、このためその被覆鋼管の表面での耐
食性等にアンバランスを生じ、品質上大きな問題につな
がる危険性を有していた。
【0003】上記のごときプラスチック被覆鋼管の欠点
を改善するため、前記プラスチックシートの部分的な重
なり部を優先的に冷却することによって、前記AとBの
部分の冷却状態のバランスを保ち、凹部のない平滑なプ
ラスチック被覆鋼管を製造しようとする試みがなされ
た。このような方法として、例えば特公昭58−505
69号公報「プラスチック被覆鋼管の製造方法」の技術
が知られている。
を改善するため、前記プラスチックシートの部分的な重
なり部を優先的に冷却することによって、前記AとBの
部分の冷却状態のバランスを保ち、凹部のない平滑なプ
ラスチック被覆鋼管を製造しようとする試みがなされ
た。このような方法として、例えば特公昭58−505
69号公報「プラスチック被覆鋼管の製造方法」の技術
が知られている。
【0004】図4は特公昭58−50569号公報に記
載された従来のプラスチック被覆方法を説明するための
一部断面斜視図である。同公報記載の方法は、前記プラ
スチックシートの部分的な重なり部Bに対応する位置に
スプレーノズル群またはスリットノズル104を管長方
向に複数個設置せしめ、このノズル104から部分的な
重なり部Bに対し、空気、水等の冷却剤を優先的に吹き
付けるものである。
載された従来のプラスチック被覆方法を説明するための
一部断面斜視図である。同公報記載の方法は、前記プラ
スチックシートの部分的な重なり部Bに対応する位置に
スプレーノズル群またはスリットノズル104を管長方
向に複数個設置せしめ、このノズル104から部分的な
重なり部Bに対し、空気、水等の冷却剤を優先的に吹き
付けるものである。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記公報の技
術には次のごとき欠点があった。一般に加熱溶融したプ
ラスチック表面に水等の液体を滴下すると、プラスチッ
ク表面に多数の凹凸が発生することがある。この発生プ
ロセスを次に説明する。
術には次のごとき欠点があった。一般に加熱溶融したプ
ラスチック表面に水等の液体を滴下すると、プラスチッ
ク表面に多数の凹凸が発生することがある。この発生プ
ロセスを次に説明する。
【0006】図5(a)〜(d)はプラスチック被覆に
凹凸の発生するメカニズムの説明図である。(a)にお
いて溶融プラスチック被膜111に対して冷媒112を
スプレーすると、スプレー中または停止直後においては
(b)のごとく小さな液滴113aが形成される。しか
し、時間が経つとこれらの小さな液滴が互いに集合して
半球状の大きな液滴113bへと成長する。(c)におい
て液滴113b下に突起114aが発生しはじめる。プ
ラスチック被膜表面に形成される突起114aはまだ小
さいが、時間が経つとともに液滴下の突起114bも大
きくなる。これが(d)の段階である。上記(c)を考察
すると、滴下された液体に接するプラスチック表面はそ
の部分だけ急速に冷却されるが、その周囲はまだ溶融し
ているので軟らかい。冷却された部分には収縮しようと
する力が働くので、軟らかい部分にこの力が作用し、結
果的に軟らかい部分が粘性流動を起こすために水滴下の
部分が盛り上がり突起114aとなる。この場合、突起
114bのサイズは平均約2mmφで、0.5mmφ〜3.0mmφ
の範囲に分布している。しかし、場合によっては突起の
サイズが5.0mmφ になることもある。このように突起が
プラスチック表面に多数ランダムに存在すると品質が著
しく劣化する。
凹凸の発生するメカニズムの説明図である。(a)にお
いて溶融プラスチック被膜111に対して冷媒112を
スプレーすると、スプレー中または停止直後においては
(b)のごとく小さな液滴113aが形成される。しか
し、時間が経つとこれらの小さな液滴が互いに集合して
半球状の大きな液滴113bへと成長する。(c)におい
て液滴113b下に突起114aが発生しはじめる。プ
ラスチック被膜表面に形成される突起114aはまだ小
さいが、時間が経つとともに液滴下の突起114bも大
きくなる。これが(d)の段階である。上記(c)を考察
すると、滴下された液体に接するプラスチック表面はそ
の部分だけ急速に冷却されるが、その周囲はまだ溶融し
ているので軟らかい。冷却された部分には収縮しようと
する力が働くので、軟らかい部分にこの力が作用し、結
果的に軟らかい部分が粘性流動を起こすために水滴下の
部分が盛り上がり突起114aとなる。この場合、突起
114bのサイズは平均約2mmφで、0.5mmφ〜3.0mmφ
の範囲に分布している。しかし、場合によっては突起の
サイズが5.0mmφ になることもある。このように突起が
プラスチック表面に多数ランダムに存在すると品質が著
しく劣化する。
【0007】本発明の目的は、冷却方法を改善して、外
観上滑らかな仕上りのプラスチック被覆鋼管を製造する
方法を提供することにある。
観上滑らかな仕上りのプラスチック被覆鋼管を製造する
方法を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、プラスチック押出機にて鋼管の表面に半溶融
状態のプラスチックシートを部分的に重ねつつスパイラ
ル状に回巻し、50〜120秒の待ち時間をおいた後
に、先ず30〜60℃の温水で10〜50秒間だけ前記
プラスチックシートを緩冷却し、次に常温の水でプラス
チックシートを強制冷却することを特徴とする。
本発明は、プラスチック押出機にて鋼管の表面に半溶融
状態のプラスチックシートを部分的に重ねつつスパイラ
ル状に回巻し、50〜120秒の待ち時間をおいた後
に、先ず30〜60℃の温水で10〜50秒間だけ前記
プラスチックシートを緩冷却し、次に常温の水でプラス
チックシートを強制冷却することを特徴とする。
【0009】好ましくは、前記待ち時間を75〜100
秒とし、温水の温度を40〜50℃とし、緩冷却時間を
20〜40秒間とする。
秒とし、温水の温度を40〜50℃とし、緩冷却時間を
20〜40秒間とする。
【0010】
【作用】鋼管表面に半溶融状態のプラスチックシートを
回巻した後温水による緩冷却を開始するまでの待ち時間
が50秒未満では、プラスチック表面温度が高すぎて、
たとえ温水でプラスチック表面を緩冷却したとしても、
温水とプラスチック表面の温度差が大きすぎて、プラス
チック表面が急冷され、水滴下の部分に突起が発生しや
すい。前記待ち時間が120秒超では、プラスチック表
面温度は低くなっているので、温水での緩冷却で突起の
発生する心配はない。しかし、プラスチック被覆鋼管の
製造ラインをその分延長しなければならず、設備投資、
ランニングコスト面で得策ではない。従って、待ち時間
は50〜120秒とするが、大気温度の変動やワークの
形状変動を考慮して、75〜100秒とすることが望ま
しい。10〜20%変動しても許容範囲に入るからであ
る。
回巻した後温水による緩冷却を開始するまでの待ち時間
が50秒未満では、プラスチック表面温度が高すぎて、
たとえ温水でプラスチック表面を緩冷却したとしても、
温水とプラスチック表面の温度差が大きすぎて、プラス
チック表面が急冷され、水滴下の部分に突起が発生しや
すい。前記待ち時間が120秒超では、プラスチック表
面温度は低くなっているので、温水での緩冷却で突起の
発生する心配はない。しかし、プラスチック被覆鋼管の
製造ラインをその分延長しなければならず、設備投資、
ランニングコスト面で得策ではない。従って、待ち時間
は50〜120秒とするが、大気温度の変動やワークの
形状変動を考慮して、75〜100秒とすることが望ま
しい。10〜20%変動しても許容範囲に入るからであ
る。
【0011】温水の温度が30℃未満では、たとえ前記
待ち時間を上限の120秒にとったとしても、温水とプ
ラスチック表面の温度差が大きすぎて、プラスチック表
面が急冷され、水滴下の部分に突起が発生しやすい。温
水の温度が60℃超では、温水とプラスチック表面の温
度差が小さくなり、冷却能力が小さすぎる。従って、温
水の温度は30〜60℃とするが、大気温度の変動やワ
ークの形状変動を考慮して、40〜50℃とすることが
望ましい。10〜20%変動しても許容範囲に入るから
である。
待ち時間を上限の120秒にとったとしても、温水とプ
ラスチック表面の温度差が大きすぎて、プラスチック表
面が急冷され、水滴下の部分に突起が発生しやすい。温
水の温度が60℃超では、温水とプラスチック表面の温
度差が小さくなり、冷却能力が小さすぎる。従って、温
水の温度は30〜60℃とするが、大気温度の変動やワ
ークの形状変動を考慮して、40〜50℃とすることが
望ましい。10〜20%変動しても許容範囲に入るから
である。
【0012】温水による緩冷却時間が10秒未満では、
プラスチック表面を冷却する時間が短すぎて、プラスチ
ックの硬化が不十分であり、その後の常温水による強制
冷却により、プラスチック表面が急冷され、水滴下の部
分に突起が発生しやすい。温水による緩冷却時間が50
秒超では、プラスチック表面に突起発生のおそれはない
が、温水の使用量が増えるので、ユーティリティコスト
面で不利である。従って、温水による緩冷却時間は10
〜50秒間とするが、大気温度の変動やワークの形状変
動を考慮して、20〜40秒間とすることが望ましい。
10〜20%変動しても許容範囲に入るからである。
プラスチック表面を冷却する時間が短すぎて、プラスチ
ックの硬化が不十分であり、その後の常温水による強制
冷却により、プラスチック表面が急冷され、水滴下の部
分に突起が発生しやすい。温水による緩冷却時間が50
秒超では、プラスチック表面に突起発生のおそれはない
が、温水の使用量が増えるので、ユーティリティコスト
面で不利である。従って、温水による緩冷却時間は10
〜50秒間とするが、大気温度の変動やワークの形状変
動を考慮して、20〜40秒間とすることが望ましい。
10〜20%変動しても許容範囲に入るからである。
【0013】
【実施例】以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて
説明する。図1は本発明の実施例に係るプラスチック被
覆鋼管製造装置の配置例を示す平面図である。図におい
て1は被覆される鋼管、2はクロメート(chromate)塗
布装置、3はプライマー(primer)塗布装置、4は鋼管
加熱装置、5はプラスチック押出機、6は緩冷装置、7
は急冷装置、8は搬送ロールである。緩冷装置6は内蔵
したヒーター等により水を加熱することができ、約40
℃の温水を10リットル/minの流量で散水できるように図示
せぬノズルを3〜5ケ直列に配置する。急冷装置7は常
温の水(一般的に温度は10〜20℃)を大量に散水で
きるように図示せぬ複数のノズルを備えている。上記要
素1〜8の作用は後述する。
説明する。図1は本発明の実施例に係るプラスチック被
覆鋼管製造装置の配置例を示す平面図である。図におい
て1は被覆される鋼管、2はクロメート(chromate)塗
布装置、3はプライマー(primer)塗布装置、4は鋼管
加熱装置、5はプラスチック押出機、6は緩冷装置、7
は急冷装置、8は搬送ロールである。緩冷装置6は内蔵
したヒーター等により水を加熱することができ、約40
℃の温水を10リットル/minの流量で散水できるように図示
せぬノズルを3〜5ケ直列に配置する。急冷装置7は常
温の水(一般的に温度は10〜20℃)を大量に散水で
きるように図示せぬ複数のノズルを備えている。上記要
素1〜8の作用は後述する。
【0014】図1のプラスチック被覆鋼管製造装置によ
り、本実施例のポリエチレン被覆鋼管を製造する方法に
ついて説明する。鋼管1は、管の外径:D=56″(1
422.4mm )、管の厚さ:t=15.7 mm、管の長
さ:L=12mのUO鋼管である。この鋼管1を不図示
のブラスト装置により表面処理を実施し、表面粗度をJ
ISB0601でRz =40〜55μm、除錆度をSI
S9500でSa=2.5以上とする。
り、本実施例のポリエチレン被覆鋼管を製造する方法に
ついて説明する。鋼管1は、管の外径:D=56″(1
422.4mm )、管の厚さ:t=15.7 mm、管の長
さ:L=12mのUO鋼管である。この鋼管1を不図示
のブラスト装置により表面処理を実施し、表面粗度をJ
ISB0601でRz =40〜55μm、除錆度をSI
S9500でSa=2.5以上とする。
【0015】ブラスト処理後2時間経過したら、鋼管1
をスキューロール等の搬送ロール8により回転させなが
ら、管長方向に図示右向きに進行させる。鋼管1を誘導
加熱しながらクロメート塗布装置2によりクロメート
(クロム酸塩)を約500mg/m2 鋼管1の外周面に塗布
して防錆被膜を作る。この防錆被膜の上にプライマー塗
布装置3によりプライマーとしての二液型熱硬化型エポ
キシ塗料(エポキシプライマーと略称する)をスプレー
にて塗布し、接着性を向上させる。尚、スプレー塗装の
代りにゴム板等でのしごき塗りも同様に可能である。
をスキューロール等の搬送ロール8により回転させなが
ら、管長方向に図示右向きに進行させる。鋼管1を誘導
加熱しながらクロメート塗布装置2によりクロメート
(クロム酸塩)を約500mg/m2 鋼管1の外周面に塗布
して防錆被膜を作る。この防錆被膜の上にプライマー塗
布装置3によりプライマーとしての二液型熱硬化型エポ
キシ塗料(エポキシプライマーと略称する)をスプレー
にて塗布し、接着性を向上させる。尚、スプレー塗装の
代りにゴム板等でのしごき塗りも同様に可能である。
【0016】エポキシプライマー塗装後はバーナー等の
鋼管加熱装置4により鋼管1を160〜180℃に加熱
する。Tダイ方式等のプラスチック押出機5から220
〜230℃に加熱溶融した変性ポリエチレン(接着剤)
と高密度ポリエチレンとをこの順序で押出し、鋼管1の
外周面にスパイラル状に巻き付ける。鋼管1の外周面に
二重層のポリエチレン被覆と部分的に重なった三重層の
ポリエチレン被覆とが形成される。
鋼管加熱装置4により鋼管1を160〜180℃に加熱
する。Tダイ方式等のプラスチック押出機5から220
〜230℃に加熱溶融した変性ポリエチレン(接着剤)
と高密度ポリエチレンとをこの順序で押出し、鋼管1の
外周面にスパイラル状に巻き付ける。鋼管1の外周面に
二重層のポリエチレン被覆と部分的に重なった三重層の
ポリエチレン被覆とが形成される。
【0017】半溶融状態の高密度ポリエチレンの被覆を
行なった後50秒経過した時点で、緩冷装置6により約
40℃の温水を10リットル/minの流量で約30秒間ポリエ
チレン被覆の同一箇所に散布し、ポリエチレン被覆を緩
冷却する。
行なった後50秒経過した時点で、緩冷装置6により約
40℃の温水を10リットル/minの流量で約30秒間ポリエ
チレン被覆の同一箇所に散布し、ポリエチレン被覆を緩
冷却する。
【0018】ポリエチレン被覆に温水散水後は、急冷装
置7により常温の水を約10分間連続して散水し、ポリ
エチレン被覆を全面的に強制冷却する。この強制冷却に
より鋼管の温度は常温まで低下する。このようにして製
造されたポリエチレン被覆鋼管は、二重層のポリエチレ
ン被覆はもちろんのこと、部分的に重なった三重層のポ
リエチレン被覆にも凹凸がほとんどなく、外観上滑らか
な仕上りを示す。そして、被覆表面には冷却水の流動し
た形跡(水みち)が全くなく、品質的に充分満足すべき
ものである。
置7により常温の水を約10分間連続して散水し、ポリ
エチレン被覆を全面的に強制冷却する。この強制冷却に
より鋼管の温度は常温まで低下する。このようにして製
造されたポリエチレン被覆鋼管は、二重層のポリエチレ
ン被覆はもちろんのこと、部分的に重なった三重層のポ
リエチレン被覆にも凹凸がほとんどなく、外観上滑らか
な仕上りを示す。そして、被覆表面には冷却水の流動し
た形跡(水みち)が全くなく、品質的に充分満足すべき
ものである。
【0019】図2は上記本発明の実施例に係るポリエチ
レン被覆鋼管の被覆構成を示す断面図である。1は鋼管
であり、肉厚は15.7 mmである。9はクロメートで鋼
管1の表面に防錆被膜を形成する。10はエポキシプラ
イマー層でクロメート9の上に塗布され、変性ポリエチ
レン被膜との付着をよくする。エポキシプライマー層1
0の膜厚は30〜70μmである。11は変性ポリエチ
レン被膜でエポキシプライマー層10の上に形成され、
膜厚は0.2mm 、接着剤の働きをする。12は変性ポリ
エチレン被膜11の接着作用により鋼管1を被覆するポ
リエチレンで膜厚は3.0mm である。図では一重のポリ
エチレン被覆を示しており、二重層、三重層のポリエチ
レン被覆は一重のポリエチレン被覆の上に変性ポリエチ
レン被膜11とポリエチレン12とを一体的に順次重ね
たものである。
レン被覆鋼管の被覆構成を示す断面図である。1は鋼管
であり、肉厚は15.7 mmである。9はクロメートで鋼
管1の表面に防錆被膜を形成する。10はエポキシプラ
イマー層でクロメート9の上に塗布され、変性ポリエチ
レン被膜との付着をよくする。エポキシプライマー層1
0の膜厚は30〜70μmである。11は変性ポリエチ
レン被膜でエポキシプライマー層10の上に形成され、
膜厚は0.2mm 、接着剤の働きをする。12は変性ポリ
エチレン被膜11の接着作用により鋼管1を被覆するポ
リエチレンで膜厚は3.0mm である。図では一重のポリ
エチレン被覆を示しており、二重層、三重層のポリエチ
レン被覆は一重のポリエチレン被覆の上に変性ポリエチ
レン被膜11とポリエチレン12とを一体的に順次重ね
たものである。
【0020】次に、本発明の有効性を確認するため、下
記のような実験を行ない従来法と比較した。図1のプラ
スチック被覆鋼管製造装置を用い、半溶融状態のポリエ
チレンの被覆後温水による緩冷却を開始するまでの待ち
時間、ポリエチレン被覆を緩冷却するために用いる温水
の温度及びポリエチレン被覆を温水で緩冷却する時間を
種々変化させて、ポリエチレン被覆鋼管を製造した。ポ
リエチレン被覆に温水散水後は、すべての場合につい
て、急冷装置7により常温の水を散水し、ポリエチレン
被覆を全面的に強制冷却した。緩冷却開始までの待ち時
間は25〜125秒、温水温度は20〜70℃及び緩冷
却時間は10〜50秒とそれぞれ変化させ、半溶融状態
のポリエチレン被覆を温水で緩冷却し、引続き常温の水
で強制冷却した後、ポリエチレン被覆表面の凹凸とポリ
エチレン被覆の鋼管との接着強度を測定し、その測定結
果を表1に示した。
記のような実験を行ない従来法と比較した。図1のプラ
スチック被覆鋼管製造装置を用い、半溶融状態のポリエ
チレンの被覆後温水による緩冷却を開始するまでの待ち
時間、ポリエチレン被覆を緩冷却するために用いる温水
の温度及びポリエチレン被覆を温水で緩冷却する時間を
種々変化させて、ポリエチレン被覆鋼管を製造した。ポ
リエチレン被覆に温水散水後は、すべての場合につい
て、急冷装置7により常温の水を散水し、ポリエチレン
被覆を全面的に強制冷却した。緩冷却開始までの待ち時
間は25〜125秒、温水温度は20〜70℃及び緩冷
却時間は10〜50秒とそれぞれ変化させ、半溶融状態
のポリエチレン被覆を温水で緩冷却し、引続き常温の水
で強制冷却した後、ポリエチレン被覆表面の凹凸とポリ
エチレン被覆の鋼管との接着強度を測定し、その測定結
果を表1に示した。
【0021】凹凸評価基準は、ポリエチレン被覆表面に
直径1mの円を描いたとき、この円内に0.5mmφ 以上のサ
イズの突起が何個あるかで表現する。凹凸評価で良いも
のから悪いものへと列挙すると次のようになる。○○は
前記直径1mの円内に0.5mmφ以上のサイズの突起が0 個
あることを示す。同様に○は2〜3個、□は4〜6個、△は
7〜10 個、×は10超個、それぞれ突起が円内にあること
を示す。凹凸評価が○○、○及び□のものは製品品質規
格に合格であるが、凹凸評価が△と×は不合格である。
接着強度は、10mm幅のポリエチレン被覆を鋼管表面から
100mm/min の剥離速度で剥離するに要する力をバネ秤で
測定した。接着強度が10kgf/cm以上のものは製品品質
規格に合格である。
直径1mの円を描いたとき、この円内に0.5mmφ 以上のサ
イズの突起が何個あるかで表現する。凹凸評価で良いも
のから悪いものへと列挙すると次のようになる。○○は
前記直径1mの円内に0.5mmφ以上のサイズの突起が0 個
あることを示す。同様に○は2〜3個、□は4〜6個、△は
7〜10 個、×は10超個、それぞれ突起が円内にあること
を示す。凹凸評価が○○、○及び□のものは製品品質規
格に合格であるが、凹凸評価が△と×は不合格である。
接着強度は、10mm幅のポリエチレン被覆を鋼管表面から
100mm/min の剥離速度で剥離するに要する力をバネ秤で
測定した。接着強度が10kgf/cm以上のものは製品品質
規格に合格である。
【0022】
【表1】
【0023】実施例、は緩冷却待ち時間をともに1
00秒、温水温度を30℃又は40℃及び緩冷却時間を
30秒又は50秒とした。凹凸評価がともに□である。
凹凸評価が合格としても、評価が□であるから、評価は
低い。これは、温水温度が30〜40℃とやや低いため
にプラスチック表面が若干急冷気味になり、突起が発生
しやすくなったと推定できる。
00秒、温水温度を30℃又は40℃及び緩冷却時間を
30秒又は50秒とした。凹凸評価がともに□である。
凹凸評価が合格としても、評価が□であるから、評価は
低い。これは、温水温度が30〜40℃とやや低いため
にプラスチック表面が若干急冷気味になり、突起が発生
しやすくなったと推定できる。
【0024】実施例、は緩冷却待ち時間をともに7
5秒、温水温度をともに50℃及び緩冷却時間を30秒
又は50秒とした。実施例、に比べて緩冷却待ち時
間を減らし、温水温度を上げた。凹凸評価は○○と○で
ある。凹凸評価は相対的に高い評価である。これは、緩
冷却待ち時間を75秒にしたためにプラスチック表面温
度が適度に高くなったことと、温水温度を50℃に上げ
ることとでプラスチック表面が緩冷却され、突起がほと
んど発生しないと推定できる。
5秒、温水温度をともに50℃及び緩冷却時間を30秒
又は50秒とした。実施例、に比べて緩冷却待ち時
間を減らし、温水温度を上げた。凹凸評価は○○と○で
ある。凹凸評価は相対的に高い評価である。これは、緩
冷却待ち時間を75秒にしたためにプラスチック表面温
度が適度に高くなったことと、温水温度を50℃に上げ
ることとでプラスチック表面が緩冷却され、突起がほと
んど発生しないと推定できる。
【0025】実施例、、、は緩冷却待ち時間を
すべて50秒、温水温度を40℃又は50℃及び緩冷却
時間を30〜50秒とした。実施例、に比べて緩冷
却待ち時間をさらに減らした。凹凸評価は○○と○であ
る。緩冷却待ち時間を50秒に減らしたためにプラスチ
ック表面温度が若干高くなり、温水温度を40〜50℃
に上げたままであるが、プラスチック表面が若干急冷気
味になり、突起がやや発生しやすくなったと推定でき
る。
すべて50秒、温水温度を40℃又は50℃及び緩冷却
時間を30〜50秒とした。実施例、に比べて緩冷
却待ち時間をさらに減らした。凹凸評価は○○と○であ
る。緩冷却待ち時間を50秒に減らしたためにプラスチ
ック表面温度が若干高くなり、温水温度を40〜50℃
に上げたままであるが、プラスチック表面が若干急冷気
味になり、突起がやや発生しやすくなったと推定でき
る。
【0026】比較例、、は緩冷却待ち時間を25
〜125秒、温水温度をすべて20℃及び緩冷却時間を
10〜50秒とした。凹凸評価はすべて×である。これ
は、緩冷却待ち時間を25〜125秒にしてプラスチッ
ク表面の温度を調整しても、温水温度が20℃と低いた
めに、プラスチック表面が急冷され、突起が発生しやす
くなったと推定できる。
〜125秒、温水温度をすべて20℃及び緩冷却時間を
10〜50秒とした。凹凸評価はすべて×である。これ
は、緩冷却待ち時間を25〜125秒にしてプラスチッ
ク表面の温度を調整しても、温水温度が20℃と低いた
めに、プラスチック表面が急冷され、突起が発生しやす
くなったと推定できる。
【0027】比較例、、、は緩冷却待ち時間を
すべて25秒、温水温度を30〜70℃及び緩冷却時間
を10〜50秒とした。凹凸評価は×と△である。これ
は、緩冷却待ち時間を25秒にしたためにプラスチック
表面の温度が高く、そのため温水温度を30〜70℃に
調整しても、プラスチック表面が急冷され、突起が発生
しやすくなったと推定できる。
すべて25秒、温水温度を30〜70℃及び緩冷却時間
を10〜50秒とした。凹凸評価は×と△である。これ
は、緩冷却待ち時間を25秒にしたためにプラスチック
表面の温度が高く、そのため温水温度を30〜70℃に
調整しても、プラスチック表面が急冷され、突起が発生
しやすくなったと推定できる。
【0028】したがって、プラスチック押出機にて鋼管
の表面に半溶融状態のプラスチックシートを部分的に重
ねつつスパイラル状に回巻し、50〜120秒(好まし
くは75〜100秒)の待ち時間をおいた後に、先ず3
0〜60℃(好ましくは40〜50℃)の温水で10〜
50秒(好ましくは20〜40秒)間だけ前記プラスチ
ックシートを緩冷却し、次に常温の水でプラスチックシ
ートを強制冷却することが、凹凸評価、接着強度ともに
良好で、製品品質規格に合格するプラスチック被覆鋼管
を製造することを確認できた。
の表面に半溶融状態のプラスチックシートを部分的に重
ねつつスパイラル状に回巻し、50〜120秒(好まし
くは75〜100秒)の待ち時間をおいた後に、先ず3
0〜60℃(好ましくは40〜50℃)の温水で10〜
50秒(好ましくは20〜40秒)間だけ前記プラスチ
ックシートを緩冷却し、次に常温の水でプラスチックシ
ートを強制冷却することが、凹凸評価、接着強度ともに
良好で、製品品質規格に合格するプラスチック被覆鋼管
を製造することを確認できた。
【0029】
【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項1は、プラスチック押出機にて鋼管の表面
に半溶融状態のプラスチックシートを部分的に重ねつつ
スパイラル状に回巻し、50〜120秒の待ち時間をお
いた後に、先ず30〜60℃の温水で10〜50秒間だ
け前記プラスチックシートを緩冷却し、次に常温の水で
プラスチックシートを強制冷却するので、プラスチック
表面に凹凸がほとんど形成されない。
する。請求項1は、プラスチック押出機にて鋼管の表面
に半溶融状態のプラスチックシートを部分的に重ねつつ
スパイラル状に回巻し、50〜120秒の待ち時間をお
いた後に、先ず30〜60℃の温水で10〜50秒間だ
け前記プラスチックシートを緩冷却し、次に常温の水で
プラスチックシートを強制冷却するので、プラスチック
表面に凹凸がほとんど形成されない。
【0030】この方法で製造されたプラスチック被覆鋼
管は、二重層のプラスチック被覆はもちろんのこと、部
分的に重なった三重層のプラスチック被覆にも凹凸がほ
とんどなく、外観上滑らかな仕上りを示し、被覆表面に
は冷却水の流動した形跡が全くなく、品質的に充分満足
すべきものである。また、このプラスチック被覆鋼管
は、プラスチック被覆の鋼管表面に対する接着強度が低
下することがなく、耐久性も充分である。
管は、二重層のプラスチック被覆はもちろんのこと、部
分的に重なった三重層のプラスチック被覆にも凹凸がほ
とんどなく、外観上滑らかな仕上りを示し、被覆表面に
は冷却水の流動した形跡が全くなく、品質的に充分満足
すべきものである。また、このプラスチック被覆鋼管
は、プラスチック被覆の鋼管表面に対する接着強度が低
下することがなく、耐久性も充分である。
【0031】請求項2は、請求項1において前記待ち時
間を75〜100秒とし、温水の温度を40〜50℃と
し、緩冷却時間を20〜40秒間とするので、プラスチ
ック表面における凹凸発生が皆無になり、より一層品質
のよいプラスチック被覆鋼管を製造することができる。
間を75〜100秒とし、温水の温度を40〜50℃と
し、緩冷却時間を20〜40秒間とするので、プラスチ
ック表面における凹凸発生が皆無になり、より一層品質
のよいプラスチック被覆鋼管を製造することができる。
【図1】本発明の実施例に係るプラスチック被覆鋼管製
造装置の配置例を示す平面図
造装置の配置例を示す平面図
【図2】本発明の実施例に係るポリエチレン被覆鋼管の
被覆構成を示す断面図
被覆構成を示す断面図
【図3】従来のプラスチック被覆方法を説明するための
概略断面図
概略断面図
【図4】従来のプラスチック被覆方法を説明するための
一部断面斜視図
一部断面斜視図
【図5】プラスチック被覆に凹凸の発生するメカニズム
の説明図
の説明図
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭50−89485(JP,A) 特開 昭53−100486(JP,A) 特開 昭56−10423(JP,A) 特開 昭59−171634(JP,A) 特開 昭61−148029(JP,A) 特開 平5−329928(JP,A) 特開 平7−35270(JP,A) 特開 平7−117096(JP,A) (58)調査した分野(Int.Cl.6,DB名) B29C 47/00 - 47/96
Claims (2)
- 【請求項1】 プラスチック押出機にて鋼管の表面に半
溶融状態のプラスチックシートを部分的に重ねつつスパ
イラル状に回巻し、50〜120秒の待ち時間をおいた
後に、先ず30〜60℃の温水で10〜50秒間だけ前
記プラスチックシートを緩冷却し、次に常温の水でプラ
スチックシートを強制冷却することを特徴とするプラス
チック被覆鋼管の製造方法。 - 【請求項2】 前記待ち時間を75〜100秒とし、温
水の温度を40〜50℃とし、緩冷却時間を20〜40
秒間とすることを特徴とする請求項1記載のプラスチッ
ク被覆鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7163827A JP2962345B2 (ja) | 1995-06-29 | 1995-06-29 | プラスチック被覆鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7163827A JP2962345B2 (ja) | 1995-06-29 | 1995-06-29 | プラスチック被覆鋼管の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0911306A JPH0911306A (ja) | 1997-01-14 |
JP2962345B2 true JP2962345B2 (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=15781502
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7163827A Expired - Lifetime JP2962345B2 (ja) | 1995-06-29 | 1995-06-29 | プラスチック被覆鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2962345B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3736377B2 (ja) * | 2001-04-11 | 2006-01-18 | Jfeスチール株式会社 | ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法 |
JP4557158B2 (ja) * | 2005-03-08 | 2010-10-06 | Jfeスチール株式会社 | 表面外観に優れたポリオレフィン樹脂被覆鋼管の製造方法 |
-
1995
- 1995-06-29 JP JP7163827A patent/JP2962345B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0911306A (ja) | 1997-01-14 |
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