JP2946532B2 - Manufacturing method of synthetic resin leather - Google Patents
Manufacturing method of synthetic resin leatherInfo
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、椅子の表面材、車両用シート、靴の胛被、
袋物および鞄などの素材として使用される合成樹脂レザ
ーであって、かつ表面のプリント柄と立体的な凹凸模様
とが同調した合成樹脂レザーの製造方法に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Industrial Application Field] The present invention relates to a chair surface material, a vehicle seat, a shoe cover,
The present invention relates to a method for producing a synthetic resin leather used as a material for bags and bags, wherein a printed pattern on the surface and a three-dimensional uneven pattern are synchronized.
近年、例えば椅子の表面材などの合成樹脂レザーにプ
リント柄を施すことが一般化している。In recent years, it has become common to apply a printed pattern to a synthetic resin leather such as a chair surface material.
このプリント柄は、一般的にグラビアプリント法など
の印刷手段でこの合成樹脂層の表面に印刷しているが、
このグラビアプリント法などの印刷は、単に粘度の低い
液状のインクを合成樹脂層の表面に印刷するだけである
ため、単純かつ平板な模様だけしか現出できない。This print pattern is generally printed on the surface of the synthetic resin layer by a printing means such as a gravure print method.
Since printing such as the gravure printing method simply prints a low-viscosity liquid ink on the surface of the synthetic resin layer, only a simple and flat pattern can appear.
そこで、従来、立体的な凹凸模様を施す手段として例
えばバレープリント法または発泡抑制剤もしくは発泡促
進剤を使用する方法が開発されている。また、これらの
方法では、より合成樹脂レザーの意匠性を向上させるた
めに、単に凹凸模様を現出するだけでなく、この合成樹
脂層の表面に施されたプリント柄にこの凹凸模様を同調
させることがなされている。Therefore, conventionally, as a means for forming a three-dimensional uneven pattern, for example, a valley printing method or a method using a foaming inhibitor or a foaming accelerator has been developed. In addition, in these methods, in order to further improve the design property of the synthetic resin leather, not only the concavo-convex pattern is made to appear, but also the concavo-convex pattern is synchronized with the printed pattern applied to the surface of the synthetic resin layer. That has been done.
なお、前者のバレープリント法とは、合成樹脂レザー
の例えば発泡層および表面層などの合成樹脂層の上から
その凸部の表面に着色剤を付着したエンボスロールでエ
ンボス加工して合成樹脂層のエンボス凹部に着色剤を付
着する方法である。The former valley print method is a method of embossing a synthetic resin layer by embossing a synthetic resin layer such as a foam layer and a surface layer with an embossing roll having a coloring agent attached to the surface of a convex portion thereof. This is a method of attaching a colorant to the embossed concave portion.
また、後者の発泡抑制剤もしくは発泡促進剤を使用す
る方法は、基材層に例えば発泡前の発泡性の合成樹脂層
を積層し、そののちこの表面に通常のインクと発泡抑制
剤を含むインクまたは発泡促進剤を含むインクとを併用
してプリント柄を施し、そののちこの発泡性の合成樹脂
層を加熱発泡させることで、使用インクの種類によって
その発泡度合に差をつけて凹凸模様を形成する方法であ
る。Further, the latter method using a foaming inhibitor or a foaming accelerator is, for example, laminating a foamable synthetic resin layer before foaming on a substrate layer, and then forming an ink containing a normal ink and a foaming inhibitor on this surface. Alternatively, a print pattern is applied in combination with an ink containing a foaming accelerator, and then the foamable synthetic resin layer is heated and foamed, so that the degree of foaming varies depending on the type of ink used, thereby forming an uneven pattern. How to
ところで、このように前者のバレープリント法では、
これらのプリント柄と凹凸模様とが同調するものの、模
様の構成に制約があり、模様の種類が増えれば増えるほ
どそれに伴って高価なエンボスロールが必要になってい
た。By the way, in the former valley print method,
Although the printed pattern and the concavo-convex pattern are synchronized, the configuration of the pattern is restricted, and the more types of patterns, the more expensive embossing rolls are required.
また、塩化ビニル樹脂発泡層などの発泡層を有する構
造のものでは、エンボス時に二次発泡が生じ、発泡セル
が破壊されたりして不良発生の原因となっていた。In the case of a structure having a foamed layer such as a vinyl chloride resin foamed layer, secondary foaming occurs at the time of embossing, which causes breakage of foamed cells and causes failure.
さらに、後者の発泡抑制剤もしくは発泡促進剤を使用
する方法では、発泡抑制剤を含むインクが高価なため、
コスト高となり、しかも合成樹脂層の積層、プリント柄
の印刷、この合成樹脂層の発泡と工程数が多くなってい
た。Furthermore, in the latter method using a foaming inhibitor or a foaming accelerator, since the ink containing the foaming inhibitor is expensive,
The cost is high, and the number of steps of laminating the synthetic resin layer, printing the printed pattern, foaming the synthetic resin layer, and the like are increasing.
さらにまた、伸縮性のある基材を使用した場合には、
発泡時、基材の伸縮に起因して柄や凹凸模様の歪みが発
生し易く、目的とする意匠を忠実に表現できないという
不都合があった。Furthermore, when a stretchable substrate is used,
At the time of foaming, distortion of a pattern or a concavo-convex pattern is likely to occur due to expansion and contraction of a base material, and there is a disadvantage that a desired design cannot be faithfully expressed.
本発明は、このような従来技術を背景になされたもの
で、比較的安価で、かつ比較的工程数も少なく、しかも
伸縮性を有する基材層を使用しても正確な位置でプリン
ト柄および凹凸模様の現出ができる合成樹脂レザーの製
造方法を提供することを目的とする。The present invention is based on such a conventional technology, and is relatively inexpensive, has a relatively small number of steps, and has a printed pattern and an accurate position even when a stretchable base material layer is used. It is an object of the present invention to provide a method for producing a synthetic resin leather capable of showing an uneven pattern.
本発明は、離型紙上に着色ベタ層および任意数の着色
凹凸模様により構成される柄・凹凸同調模様層を順次積
層して転写シートを形成し、そののちこの転写シートか
ら離型紙を剥離して着色ベタ層の表面を外部露出し、次
にまたこの外部露出した着色ベタ層の裏面に基材層を積
層したことを特徴とする合成樹脂レザーの製造方法を提
供するものである。The present invention forms a transfer sheet by sequentially laminating a pattern / concavo-convex pattern layer composed of a colored solid layer and an arbitrary number of colored concavo-convex patterns on release paper to form a transfer sheet, and then peeling off the release paper from this transfer sheet. The present invention provides a method for producing a synthetic resin leather, characterized in that the surface of the colored solid layer is exposed to the outside, and then the base material layer is laminated on the back surface of the colored solid layer that has been exposed to the outside.
また、この基材層がレザーの使用用途により伸縮性の
ある基材層であったりまたは発泡層を有するものである
合成樹脂レザーの製造方法を提供するものである。Another object of the present invention is to provide a method for producing a synthetic resin leather in which the base layer is an elastic base layer or has a foamed layer depending on the use of the leather.
〔作用〕 本発明の合成樹脂レザーの製造方法は、離型紙上に着
色ベタ層および任意数の着色凹凸模様により構成される
柄・凹凸同調模様層を順次積層して転写シートを形成す
る。[Operation] In the method for producing a synthetic resin leather of the present invention, a transfer sheet is formed by sequentially laminating a colored solid layer and a pattern / concavo-convex tuned pattern layer composed of an arbitrary number of colored concavo-convex patterns on release paper.
そののち、この転写シートから離型紙を剥離して着色
ベタ層の裏面を外部露出する。Thereafter, the release paper is peeled from the transfer sheet to expose the back surface of the colored solid layer to the outside.
次にまた、この外部露出された着色ベタ層の裏面に基
材層を積層する。Next, a substrate layer is laminated on the back surface of the colored solid layer exposed outside.
このため、比較的安価で、かつ比較的工程数も少な
く、しかも伸縮性を有する基材層を使用しても正確な位
置でプリント柄と凹凸模様の同調を実現できる。For this reason, even when a relatively inexpensive and relatively small number of steps are used and a stretchable base material layer is used, synchronization between the printed pattern and the concavo-convex pattern can be realized at an accurate position.
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこの実
施例に限定されない。Hereinafter, examples of the present invention will be described, but the present invention is not limited to these examples.
なお、この実施例を述べるにあたって、各々異なる色
相を有する着色凹凸模様により構成される柄・凹凸同調
模様層を有する合成樹脂レザーの製造方法を例にとる。In describing this embodiment, a method for producing a synthetic resin leather having a pattern / concavo-convex tuning pattern layer composed of colored concavo-convex patterns having different hues will be described as an example.
本発明の実施例の合成樹脂レザーの製造方法は、まず
第１図に示すように離型紙10上に着色ベタ層20および着
色凹凸模様により構成される柄・凹凸同調模様層30を順
次積層して転写シートＳを形成する。なお、この実施例
では前記柄・凹凸同調模様層30上に透明ベタ層40をも積
層しているが、必ずしも必要ではない。In the method for manufacturing a synthetic resin leather according to the embodiment of the present invention, first, as shown in FIG. 1, a colored solid layer 20 and a pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 composed of a colored concavo-convex pattern are sequentially laminated on a release paper 10. To form a transfer sheet S. In this embodiment, the transparent solid layer 40 is also laminated on the pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30, but it is not always necessary.
前記離型紙10とは、表面に離型処理を施した紙または
フィルム、あるいはそれ自体離型性を有する素材であれ
ばよく、一般使用されているものが使用できる。なお、
加熱溶融状態の例えば着色ベタ層20などの積層するため
耐熱性を有するものの方が好ましい。The release paper 10 may be a paper or a film having a surface subjected to release processing, or a material having a release property by itself, and a commonly used material can be used. In addition,
It is preferable to use a material having heat resistance for laminating, for example, the colored solid layer 20 in a heated and molten state.
また、前記着色ベタ層20は、後述する基材層50の地肌
が合成樹脂レザーの表面から透視できるのを防止するた
めの着色剤を含有する不透明層で、その主成分としてこ
の実施例では塩化ビニル系樹脂を使用しているが、その
ほかウレタン系樹脂、セルロース系樹脂、アクリル系樹
脂なども使用できる。The colored solid layer 20 is an opaque layer containing a colorant for preventing the background of the base material layer 50 described below from being seen through the surface of the synthetic resin leather. Although a vinyl resin is used, a urethane resin, a cellulose resin, an acrylic resin, or the like can also be used.
この実施例に使用される塩化ビニル系樹脂とは、ポリ
塩化ビニル（塩化ビニル単独重合体）、あるいは塩化ビ
ニルと他のモノマー、例えばエチレン、酢酸ビニル、ビ
ニルエーテル、マレイン酸エステル、（メタ）アクリル
酸、（メタ）アクリル酸エステルなどとの共重合体のほ
か、ポリ塩化ビニルと他のポリマーとの混合物も含むも
のである。The vinyl chloride resin used in this example is polyvinyl chloride (vinyl chloride homopolymer), or vinyl chloride and other monomers such as ethylene, vinyl acetate, vinyl ether, maleic ester, and (meth) acrylic acid. , (Meth) acrylic acid esters and the like, as well as mixtures of polyvinyl chloride with other polymers.
なお、この塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、800〜
3,500好ましくは1,000〜1,500程度である。The average degree of polymerization of the vinyl chloride resin is 800 to
It is about 3,500, preferably about 1,000 to 1,500.
また、この塩化ビニル系樹脂に含有される可塑剤とし
ては、例えばジブチルフタレート、ジイソブチルフタレ
ート、ジオクチルフタレート、ジドデシルフタレート、
ブチルベンジルフタレート、ジイソデシルフタレート、
ジヘキシルフタレート、ジイソノニルフタレート、ジオ
クチルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジブチル
セバケート、ジオクチルセバケート、トリブチルホスフ
ェート、トリクレジルホスフェート、トリフェニルホス
フェート、トリクロルエチルホスフェート、トリオクチ
ルホスフェート、ジフェニルクレジルホスフェートなど
のほか、トリメリット酸エステル系可塑剤、エポキシ系
可塑剤、ポリエステル系高分子可塑剤などが使用でき
る。As the plasticizer contained in the vinyl chloride resin, for example, dibutyl phthalate, diisobutyl phthalate, dioctyl phthalate, didodecyl phthalate,
Butylbenzyl phthalate, diisodecyl phthalate,
Dihexyl phthalate, diisononyl phthalate, dioctyl adipate, diisodecyl adipate, dibutyl sebacate, dioctyl sebacate, tributyl phosphate, tricresyl phosphate, triphenyl phosphate, trichloroethyl phosphate, trioctyl phosphate, diphenyl cresyl phosphate, diphenyl cresyl phosphate, etc. Acid ester plasticizers, epoxy plasticizers, polyester polymer plasticizers, and the like can be used.
この可塑剤の添加量は、塩化ビニル系樹脂100重量部
に対して、40〜150重量部好ましくは50〜100重量部であ
り、40重量部未満では粘度調整、耐寒性の付与が用途に
より必要となり、一方150重量部を超えると転写シート
Ｓからの離型紙10の剥離が難しくなり、また剥離の際に
着色ベタ層20および着色凹凸模様により構成される柄・
凹凸同調模様層30からなる積層シートが伸びて幅不足や
柄の歪みが生じる恐れがある。The amount of the plasticizer is 40 to 150 parts by weight, preferably 50 to 100 parts by weight, based on 100 parts by weight of the vinyl chloride resin. On the other hand, if it exceeds 150 parts by weight, the release of the release paper 10 from the transfer sheet S becomes difficult, and at the time of the release, the pattern constituted by the colored solid layer 20 and the colored uneven pattern
There is a possibility that the laminated sheet composed of the uneven tuning pattern layer 30 may be stretched to cause insufficient width or distortion of the pattern.
さらに、この実施例では使用していないものの、塩化
ビニル系樹脂には発泡剤を含有させてもよく、この場
合、必要であれば発泡抑制剤、発泡促進剤などをさらに
含有させ、意匠表現の多様化を図ってもよい。Further, although not used in this example, the vinyl chloride resin may contain a foaming agent, and in this case, if necessary, further contain a foaming inhibitor, a foaming accelerator, etc. Diversification may be achieved.
これらの場合の含有される発泡剤としては、例えばア
ゾジカルボアミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン
などの通常のものが使用できるが、なかでもアゾジカル
ボアミドが好ましく、またその添加量は、塩化ビニル系
樹脂100重量部に対し、２〜７重量部、好ましくは３〜
５重量部程度である。As the foaming agent contained in these cases, for example, ordinary ones such as azodicarbonamide and dinitropentamethylenetetramine can be used, and among them, azodicarbamide is preferable. 2 to 7 parts by weight, preferably 3 to 7 parts by weight, per 100 parts by weight of resin
It is about 5 parts by weight.
さらに、発泡剤を使用する場合には、塩化ビニル系樹
脂組成物の該発泡剤による発泡を均一にさせて層表面の
肌荒れを防止するために、セル調整剤を併用した方がよ
く、このセル調整剤としては、例えばアクリル系樹脂、
エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂などが使用できる。Further, when a foaming agent is used, it is better to use a cell conditioner in combination in order to uniformly foam the vinyl chloride resin composition with the foaming agent and prevent the surface of the layer from being roughened. As the modifier, for example, acrylic resin,
An ethylene-vinyl acetate copolymer resin or the like can be used.
このセル調整剤の添加量は、塩化ビニル系樹脂100重
量部に対して、１〜10重量部、好ましくは２〜８重量部
程度である。The addition amount of the cell conditioner is 1 to 10 parts by weight, preferably about 2 to 8 parts by weight, based on 100 parts by weight of the vinyl chloride resin.
なお、前記塩化ビニル系樹脂に含有される添加剤とし
て、そのほか例えば通常の安定剤、着色剤、充填剤、防
黴剤などが使用できる。In addition, as the additives contained in the vinyl chloride resin, for example, ordinary stabilizers, coloring agents, fillers, fungicides, and the like can be used.
前記安定剤としては、例えばジブチルスズラウレート
などのスズ系安定剤、ステアリン酸バリウム、ステアリ
ン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの金属石鹸、カ
ドミウム−バリウム系、バリウム−亜鉛系、カルシウム
−亜鉛系などの複合安定剤などを挙げることができる。Examples of the stabilizer include tin-based stabilizers such as dibutyltin laurate, metal soaps such as barium stearate, zinc stearate, and calcium stearate, and complex stabilizers such as cadmium-barium-based, barium-zinc-based, and calcium-zinc-based. Agents and the like.
かかる安定剤の添加量は、塩化ビニル系樹脂100重量
部に対して、好ましくは２〜７重量部、特に好ましくは
2.5〜５重量部であり、２重量部未満では塩化ビニル系
樹脂の熱安定が悪くなり、一方７重量部を超えるとブル
ームやブリードなどの品質上の問題を起こしやすくなる
ばかりでなく、価格が高くなり好ましくない。The amount of the stabilizer is preferably 2 to 7 parts by weight, particularly preferably 100 parts by weight of the vinyl chloride resin.
2.5 to 5 parts by weight. If less than 2 parts by weight, the thermal stability of the vinyl chloride resin deteriorates. On the other hand, if it exceeds 7 parts by weight, not only is it likely to cause quality problems such as bloom and bleed, but also the price is low. It is undesirably high.
前記着色剤としては、例えば、フタロシアニングリー
ン、クロムイエロー、酸化チタン、カラーカーボンブラ
ックなどから適宜選択使用できる。As the colorant, for example, phthalocyanine green, chrome yellow, titanium oxide, color carbon black and the like can be appropriately selected and used.
前記充填剤としては、加工温度にて溶融、分解などの
物理的、化学的な変化をしないものであればどんな充填
剤でもよいが、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ク
レー、タルク、シリカ、ケイ藻土、ケイ砂、軽石粉、雲
母粉、アベスト、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウ
ム、硫酸アルミニウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウ
ム、ガラス球、発泡ガラス球、フライアッシュ球、火山
ガラス中空体（シラスバルーン）などの無機充填剤、粉
末繊維系（セルロースパウダー）、ポリビニルアルコー
ル繊維、コルク粉末、木粉、熱硬化性樹脂粉末、熱硬化
性樹脂中空体などの有機質充填剤などが使用できる。な
かでも、炭酸カルシウム、シリカなどが着色ベタ層20の
艶消し効果を有して好ましい。As the filler, any filler that does not physically or chemically change such as melting and decomposition at the processing temperature may be used, but calcium carbonate, magnesium carbonate, clay, talc, silica, diatomaceous earth may be used. , Silica sand, pumice powder, mica powder, abest, aluminum hydroxide, aluminum oxide, aluminum sulfate, barium sulfate, calcium sulfate, glass spheres, foam glass spheres, fly ash spheres, volcanic glass hollow bodies (silas balloons), etc. Organic fillers such as fillers, powder fiber (cellulose powder), polyvinyl alcohol fibers, cork powder, wood powder, thermosetting resin powder, and thermosetting resin hollow bodies can be used. Among them, calcium carbonate, silica, and the like are preferable because they have a matting effect of the colored solid layer 20.
この充填剤の添加量は、塩化ビニル系樹脂100重量部
に対して、好ましくは０〜70重量部、特に好ましくは０
〜30重量部であり、70重量部を超えると強度の低下や発
泡のセル構造を粗くすることになり好ましくない。The amount of the filler is preferably 0 to 70 parts by weight, particularly preferably 0 to 70 parts by weight, based on 100 parts by weight of the vinyl chloride resin.
When the amount exceeds 70 parts by weight, the strength is lowered and the foamed cell structure is roughened.
前記防黴剤としては、塩化ビニル樹脂を変色させた
り、発泡促進剤に対する発泡促進効果を阻害したりする
ことのない10,10′−オキシビスフェノキシアルシン、
Ｎ−（フルオロジクロロメチルチオ）フタルイミド、Ｎ
−トリクロロメチルメルカプト−４−シクロヘキサン−
1,2−ジカルボキシイミド、2,4,5,6−テトラクロロイソ
フタロニトリルなどの有機系防黴剤を塩化ビニル系樹脂
100重量部に対し、１〜５重量部、効果持続性が要求さ
れる場合には、メタホウ酸バリウムなどの無機系防黴剤
を１〜５重量部併用するのが好ましい。As the antifungal agent, 10,10'-oxybisphenoxyarsine which does not discolor the vinyl chloride resin or does not impair the foaming promoting effect on the foaming accelerator,
N- (fluorodichloromethylthio) phthalimide, N
-Trichloromethylmercapto-4-cyclohexane-
Organic fungicides such as 1,2-dicarboximide and 2,4,5,6-tetrachloroisophthalonitrile are converted to vinyl chloride resins.
When the effect persistence is required for 1 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight, it is preferable to use 1 to 5 parts by weight of an inorganic fungicide such as barium metaborate.
なお、この防黴剤は、単独でも２種以上を混合しても
使用できる。This fungicide can be used alone or in combination of two or more.
この着色ベタ層20に使用される塩化ビニル系樹脂組成
物は、従来の塩化ビニル系樹脂の組成物と同様にして、
混合、混練りされ、使用される。The vinyl chloride resin composition used for the colored solid layer 20 is the same as the conventional vinyl chloride resin composition,
It is mixed, kneaded and used.
なお、この着色ベタ層20に使用される塩化ビニル系樹
脂組成物は、前記可塑剤の配合によりペースト状として
使用される。The vinyl chloride resin composition used for the colored solid layer 20 is used as a paste by blending the plasticizer.
また、この着色ベタ層20の前記離型紙10上への積層方
法は、例えばスキージーブレードを有するロータリース
クリーン法、ドクター法などが使用でき、特にこのロー
タリースクリーン法が厚みを有する塗布ができて好まし
い。なお、このロータリースクリーン法は、図示しない
回転駆動し、かつ多数の細孔を有するロータリースクリ
ーン版に収納された第１図に示す着色ベタ層20の原料と
なる塩化ビニル系樹脂組成物（合成樹脂組成物）を、図
示しないスキージーブレードを介してこのロータリース
クリーン版の外周面に圧接された第１図に示す離型紙10
に押し出して塗布・積層するものである。As a method for laminating the colored solid layer 20 on the release paper 10, for example, a rotary screen method having a squeegee blade, a doctor method, or the like can be used. In particular, the rotary screen method is preferable because a thick coating can be performed. In this rotary screen method, a vinyl chloride resin composition (synthetic resin) serving as a raw material of the colored solid layer 20 shown in FIG. 1) was pressed against the outer peripheral surface of the rotary screen plate via a squeegee blade (not shown).
And apply and laminate.
次に、着色凹凸模様により構成される柄・凹凸同調模
様層30は、同じく第１図に示すように着色剤を含有した
凹凸部からなるプリント柄と凹凸模様とが同調した模様
層で、前記着色ベタ層20と同様の素材が使用できる。Next, the pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 composed of a colored concavo-convex pattern is a pattern layer in which a printed pattern and a concavo-convex pattern are tuned similarly to each other as shown in FIG. The same material as that of the colored solid layer 20 can be used.
また、着色凹凸模様により構成される柄・凹凸同調模
様層30は、着色ベタ層20と同様の可塑剤によりペースト
状態で使用され、さらに前記柄・凹凸同調模様層30の着
色ベタ層20への積層方法は、ロータリースクリーン法を
使用するが、グラビアプリント法などの印刷技術と併用
して意匠表現をさらに拡大し得る。Further, the pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 constituted by the colored concavo-convex pattern is used in a paste state by the same plasticizer as the colored solid layer 20, and the pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 is further applied to the colored solid layer 20. As a lamination method, a rotary screen method is used, but the design expression can be further expanded in combination with a printing technique such as a gravure printing method.
さらに、この実施例における着色凹凸模様により構成
される柄・凹凸同調模様層30は、第１図に示すように例
えば白、青、赤などの色相の異なる第１部分模様層31、
第２部分模様層32および第３部分模様層33を各々部分的
に重ね合わせたものからなるが、これに限定しなくも任
意数の異色の部分着色凹凸模様により構成される柄・凹
凸同調模様層30どうしを並列状態で、または一部を重ね
合わせて着色ベタ層20上に積層させることもできる。Further, the pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 constituted by the colored concavo-convex pattern in this embodiment includes a first partial pattern layer 31 having a different hue such as white, blue, and red, as shown in FIG.
The second partial pattern layer 32 and the third partial pattern layer 33 are partially overlapped with each other, but are not limited to this. The layers 30 may be stacked on the colored solid layer 20 in a side-by-side state or in a partially overlapped manner.
次に、前記透明ベタ層40は、同じく第１図に示すよう
に合成樹脂レザーの表面層となるもので、透明性を有す
る塩化ビニル系樹脂組成物（合成樹脂組成物）からな
る。Next, as shown in FIG. 1, the transparent solid layer 40 is to be a surface layer of a synthetic resin leather and is made of a transparent vinyl chloride resin composition (synthetic resin composition).
この透明ベタ層40に使用される素材としては、着色ベ
タ層20および着色凹凸模様により構成される柄・凹凸同
調模様層30と同様の素材が使用できるが、少なくとも着
色ベタ層20および前記柄・凹凸同調模様層30が透視でき
るように着色剤の種類、添加量を選択することに留意し
なければならない。As a material used for this transparent solid layer 40, the same material as the pattern / concavo-convex pattern layer 30 composed of the colored solid layer 20 and the colored concavo-convex pattern can be used. Care must be taken to select the type and amount of the coloring agent so that the concavo-convex tuning pattern layer 30 can be seen through.
また、この透明ベタ層40は、着色凹凸模様により構成
される柄・凹凸同調模様層30および着色ベタ層20と同様
の可塑剤を添加してペースト状態で使用され、さらにこ
の透明ベタ層40の前記柄・凹凸同調模様層30および／ま
たは着色ベタ層20への積層方法も、同様に例えばロータ
リースクリーン法などが好ましく採用できる。Further, the transparent solid layer 40 is used in a paste state by adding the same plasticizer as the pattern / concavo-convex tuned pattern layer 30 and the colored solid layer 20 constituted by the colored irregular pattern, and further used for the transparent solid layer 40. As a method of laminating the pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 and / or the colored solid layer 20, for example, a rotary screen method or the like can also be preferably employed.
さらに、前述したようにこれらの離型紙10、着色ベタ
層20、着色凹凸模様により構成される柄・凹凸同調模様
層30および透明ベタ層40を順次積層して転写シートＳが
形成されるが、この転写シートＳは必ずしもこれらの層
だけから形成しなくともよく、そのほか任意層をこれら
の層の任意位置に積層させたものも含まれる。Further, as described above, the transfer sheet S is formed by sequentially laminating the release paper 10, the colored solid layer 20, the pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 composed of the colored concavo-convex pattern, and the transparent solid layer 40, The transfer sheet S does not necessarily need to be formed only from these layers, and also includes a sheet obtained by laminating arbitrary layers at arbitrary positions of these layers.
具体的な製造方法は、第２図に示すようにまず原反状
の離型紙10を引き出し、この離型紙10を着色ベタ層用ロ
ータリースクリーンR1および着色ベタ層用ゲル化チャン
バーG1を介して第１図に示すようにこの離型紙10上に着
色ベタ層20を積層する。As shown in FIG. 2, a specific production method is as follows. First, the release paper 10 in the form of a web is drawn out, and the release paper 10 is passed through a rotary screen R1 for a colored solid layer and a gelling chamber G1 for a colored solid layer. As shown in FIG. 1, a colored solid layer 20 is laminated on the release paper 10.
そののち、第２図に示すようにこれを第１部分模様層
用ロータリースクリーンR2および第１部分模様層用ゲル
化チャンバーG2を介して第１図に示すようにこの着色ベ
タ層20上に第１部分模様層31を積層し、次いでこれを第
２図に示すように第２部分模様層用ロータリースクリー
ンR3および第２部分模様層用ゲル化チャンバーG3を介し
て第１図に示すようにこの着色ベタ層20上であって、か
つ第１部分模様層31に一部重なる状態で第２部分模様層
32を積層し、次いで第２図に示すようにこれを第３部分
模様層用ロータリースクリーンR4および第３部分模様層
用ゲル化チャンバーG4を介して第１図に示すようにこの
着色ベタ層20上であって、かつ第２部分模様層32に一部
重なる状態で第３部分模様層33を積層する。Then, as shown in FIG. 2, this is applied onto the colored solid layer 20 as shown in FIG. 1 through the first partial pattern layer rotary screen R2 and the first partial pattern layer gelling chamber G2. As shown in FIG. 2, one partial pattern layer 31 is laminated, and this is then passed through the second partial pattern layer rotary screen R3 and the second partial pattern layer gelling chamber G3 as shown in FIG. The second partial pattern layer on the colored solid layer 20 and partially overlapping the first partial pattern layer 31
2 and then, as shown in FIG. 2, the colored solid layer 20 as shown in FIG. 1 is passed through the rotary screen R4 for the third partial pattern layer and the gelling chamber G4 for the third partial pattern layer. The third partial pattern layer 33 is laminated on the second partial pattern layer 32 so as to partially overlap the second partial pattern layer 32.
次にまた、これらの第１部分模様層31、第２部分模様
層32および第３部分模様層33からなる柄・凹凸同調模様
層30上に透明ベタ層40を透明ベタ層用ロータリースクリ
ーンR5および透明ベタ層用ゲル化チャンバーG5を介して
積層することで第１図に示す転写シートＳを製造する。Next, a transparent solid layer 40 is formed on the pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 including the first partial pattern layer 31, the second partial pattern layer 32, and the third partial pattern layer 33 by a transparent solid layer rotary screen R5 and a transparent solid layer rotary screen R5. The transfer sheet S shown in FIG. 1 is manufactured by laminating through the transparent solid layer gelling chamber G5.
そののち、第１図に示すようにこの転写シートＳから
離型紙10を剥離して着色ベタ層20の裏面20aを外部露出
し、次にまた第３図に示すようにこの外部露出された着
色ベタ層20の裏面20aに基材層50を積層する。Thereafter, the release paper 10 is peeled off from the transfer sheet S as shown in FIG. 1 to expose the back surface 20a of the colored solid layer 20 to the outside, and then, as shown in FIG. The base layer 50 is laminated on the back surface 20a of the solid layer 20.
この基材層50とは、この転写シートＳに積層され、か
つ合成樹脂レザーの基材となる層で、その素材としてこ
の実施例では、伸縮性を有する例えばスポンジ、メリヤ
スまたはスパンデックスなどが使用されているが、これ
に限定しなくともそのほかの織布、編布、不織布などの
布帛が使用でき、またその素材も綿、スフ、ポリエステ
ル繊維、ポリアミド繊維、ビニロン繊維などの天然繊
維、合成繊維などのどのような繊維であってもよいが、
本発明の特徴である伸縮性を有する基材層における効果
を得るにはメリヤス、スパンデックスなどの伸縮性素材
の使用が適している。The base material layer 50 is a layer laminated on the transfer sheet S and serving as a base material of a synthetic resin leather. In this embodiment, as the material, for example, a sponge, knitted fabric, spandex, or the like having elasticity is used. However, without being limited to this, other woven fabrics, knitted fabrics, non-woven fabrics and other fabrics can be used, and the material is also natural fibers such as cotton, woolen, polyester fibers, polyamide fibers, and vinylon fibers, and synthetic fibers. Any fiber of
In order to obtain the effect of the stretchable base material layer which is a feature of the present invention, it is suitable to use stretchable materials such as knitted fabric and spandex.
さらに、基材層50として、これらの素材上に発泡塩化
ビニル樹脂などの合成樹脂発泡層を積層した複合素材も
使用することができる。このような発泡層を有する基材
層50を用いた場合には、後述する特殊な圧着ラバーなど
を使用しなくとも充分な積層接着が可能となるため好ま
しいものといえる。Further, as the base layer 50, a composite material in which a synthetic resin foam layer such as a foamed vinyl chloride resin is laminated on these materials can be used. It is preferable to use the base layer 50 having such a foamed layer, since sufficient lamination and adhesion can be achieved without using a special pressure-bonded rubber, which will be described later.
この基材層50の転写シートへの積層方法は、この実施
例では第４図に示す接着剤60および第３図に示すバック
アップローラＢを使用した接着法が採用されているが、
このほか単純な加圧・圧着法なども使用できる。なお、
着色ベタ層20が硬いか、あるいは着色凹凸模様により構
成される柄・凹凸同調模様層30における凹凸差が大きい
場合、または基材層50が非スポンジの場合、前記柄・凹
凸同調模様層30の凹部の圧着が弱くなるため、このバッ
クアップローラＢとして軟らかい圧着ラバー（通常、シ
ョア硬度70〜90、好ましくは70未満）を使用して密着性
の向上を図ることが望ましい。As a method for laminating the base material layer 50 on the transfer sheet, in this embodiment, an adhesive method using an adhesive 60 shown in FIG. 4 and a backup roller B shown in FIG. 3 is employed.
In addition, a simple pressurization / compression bonding method can be used. In addition,
If the solid color layer 20 is hard, or if the difference in irregularities in the pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 composed of colored concavo-convex pattern is large, or if the base layer 50 is a non-sponge, the pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 Since the pressure contact of the concave portion is weakened, it is desirable to use a soft pressure contact rubber (usually, a Shore hardness of 70 to 90, preferably less than 70) as the backup roller B to improve the adhesion.
この接着法に使用される第４図に示す接着剤60として
は、この実施例では２液反応型などのウレタン系接着剤
を使用しているが、そのほかポリエステル系接着剤、塩
化ビニル−アクリル系接着剤、アクリル系接着剤、酢酸
ビニル系接着剤なども使用できる。As the adhesive 60 shown in FIG. 4 used in this bonding method, a urethane-based adhesive such as a two-component reaction type is used in this embodiment, but in addition, a polyester-based adhesive, a vinyl chloride-acrylic-based adhesive is used. Adhesives, acrylic adhesives, vinyl acetate adhesives and the like can also be used.
なお、この接着に際し、基材層50が、耐熱性のない素
材や、熱伸縮する素材の場合には、加熱作業は高温にな
らないように注意を払わなければならない。また、発泡
層を有する基材層50の場合も同様、高温作業は避けるべ
きである。In this case, when the base material layer 50 is made of a material having no heat resistance or a material that expands and contracts by heat, care must be taken so that the temperature of the heating operation does not become high. Similarly, in the case of the base material layer 50 having a foam layer, high-temperature work should be avoided.
具体的には、発泡層50が塩化ビニル樹脂の場合には、
150℃以下、二次発泡による発泡セルの潰れによる厚み
減少を極力抑えようとする場合には、130℃以下が望ま
しい温度条件である。Specifically, when the foam layer 50 is a vinyl chloride resin,
In order to minimize the thickness decrease due to collapse of the foam cell due to secondary foaming, the temperature is preferably 130 ° C. or less.
この130℃以下での接着力の確保には、二液反応型ポ
リウレタン系接着剤の使用が好ましく、この場合の二液
反応型ポリウレタン系接着剤の乾燥温度は、できる限り
低温で（80℃以下、好ましくは50℃以下で）行うのがよ
い。In order to secure the adhesive strength at 130 ° C. or lower, it is preferable to use a two-component reactive polyurethane adhesive. In this case, the drying temperature of the two-component reactive polyurethane adhesive should be as low as possible (80 ° C. or lower). , Preferably at 50 ° C. or lower).
具体的なこれらの転写シートＳと基材層50との積層方
法は、第４図に示すようにあらかじめ基材層50に接着剤
60を塗布し、そののち転写シートＳと、接着剤60を塗布
された基材層50とを第３図に示すヒートドラムＤとバッ
クアップローラＢとの間で挟んで一次圧着し、さらに用
途により接着強度アップが必要であれば転写シートＳ側
をヒータＨで例えば100〜150℃に加熱し、次いでこれを
加圧ローラＰで二次圧着し、次にまたこの二次圧着され
たものを冷却ローラＣにより冷却して合成樹脂レザーを
製造するものである。A specific method of laminating the transfer sheet S and the base material layer 50 is as follows, as shown in FIG.
60, and then the transfer sheet S and the base material layer 50 to which the adhesive 60 is applied are sandwiched between the heat drum D and the backup roller B shown in FIG. If it is necessary to increase the adhesive strength, the transfer sheet S is heated to a temperature of, for example, 100 to 150 ° C. by the heater H, and then secondarily pressed by the pressing roller P, and then cooled again. The synthetic resin leather is manufactured by cooling with the roller C.
なお、発泡倍率が高い発泡層を有するものや、軟らか
い製品などの場合には、積層において充分な加熱ができ
ないことがあり、このような時には保温室で50〜60℃、
24時間以上熟成させ、接着剤の反応を促進させることも
有効な手段である。In addition, in the case of a foamed layer having a high foaming ratio or a soft product, sufficient heating may not be performed in lamination, and in such a case, 50 to 60 ° C.
Aging is more than 24 hours to accelerate the reaction of the adhesive.
本発明は、このように離型紙10上に着色ベタ層20およ
び着色凹凸模様により構成される柄・凹凸同調模様層30
を順次積層して転写シートＳを形成し、そののちこの転
写シートＳから離型紙10を剥離して着色ベタ層20の裏面
20aを外部露出し、次にまたこの外部露出された着色ベ
タ層20の裏面20aに基材層50を積層したものであるた
め、比較的安価で、かつ比較的工程数も少なく、しかも
伸縮性を有する基材層を使用しても正確な位置でプリン
ト柄および凹凸模様の現出ができる。The present invention thus provides a pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 composed of a colored solid layer 20 and a colored concavo-convex pattern on the release paper 10 as described above.
Are sequentially laminated to form a transfer sheet S, and then the release paper 10 is peeled off from the transfer sheet S to form a back surface of the colored solid layer 20.
Since the base layer 50 is laminated on the back surface 20a of the colored solid layer 20 which is exposed to the outside and then again, the base layer 50 is relatively inexpensive, the number of steps is relatively small, and the elasticity A printed pattern and an uneven pattern can appear at an accurate position even when a base layer having the above is used.
また、実施例では、着色凹凸模様により構成される柄
・凹凸同調模様層30を色相が異なり、かつ一部重合状態
の第１部分模様層31、第２部分模様層32および第３部分
模様層33から構成させたため、製造された合成樹脂レザ
ーのデザイン性がさらに向上できる。Further, in the embodiment, the pattern / concavo-convex tuning pattern layer 30 composed of the colored concavo-convex pattern has different hues, and is partially polymerized in the first partial pattern layer 31, the second partial pattern layer 32, and the third partial pattern layer. 33, the design of the manufactured synthetic resin leather can be further improved.
以上、本発明の実施例を説明したが、本発明はこれに
限定する必要はなく、要旨を逸脱しない範囲での構成お
よび作用の変更などがあっても本発明に含まれる。Although the embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to this, and even if there are changes in the configuration and operation without departing from the gist, the present invention is included in the present invention.
例えば、実施例では転写シートと基材層との積層に、
バックアップローラおよびヒートドラムで挟んで一次圧
着し、そののち一次圧着したものをヒータで加熱し、次
いでこれを加圧ローラで二次圧着する手段を採用してい
るが、必ずしもこれに限定されなくも任意の積層方法で
かまわない。For example, in the embodiment, the lamination of the transfer sheet and the base material layer,
The primary pressure bonding is carried out by sandwiching between a backup roller and a heat drum, then the primary pressure bonded is heated by a heater, and then the pressure bonding roller is secondarily pressed by a means, but is not necessarily limited to this. Any lamination method may be used.
また、着色ベタ層および任意数の着色凹凸模様により
構成される柄・凹凸同調模様層に艶消し剤を混入し、こ
の艶消し剤の配合比率を調整することで合成樹脂レザー
の艶のコントラストも同調させることができる。In addition, by mixing a matting agent in the pattern / concavo-convex pattern layer composed of a colored solid layer and an arbitrary number of colored concavo-convex patterns, the gloss contrast of the synthetic resin leather can be improved by adjusting the compounding ratio of the matting agent. Can be tuned.
本発明の方法によれば、比較的安価で、かつ比較的工
程数も少なく、しかも伸縮性を有する基材層を使用して
も正確な位置でプリント柄および凹凸模様の現出ができ
る合成樹脂レザーを提供することができるという効果が
得られる。According to the method of the present invention, a synthetic resin that is relatively inexpensive, has a relatively small number of steps, and can make a printed pattern and a concavo-convex pattern at an accurate position even when a base layer having elasticity is used. The effect that leather can be provided is obtained.
また、基材層として、発泡層を有するものを使用した
場合には、積層時に軟らかい圧着ラバーなどを使用しな
くとも充分な積層接着ができるという効果が得られる。Further, when a material having a foamed layer is used as the base material layer, an effect that sufficient lamination and adhesion can be achieved without using a soft pressure bonding rubber or the like at the time of lamination is obtained.
第１図は本発明の合成樹脂レザーの製造方法における転
写シートの拡大断面図、第２図は本発明の合成樹脂レザ
ーの製造方法における転写シートの製造工程を示す概略
図、第３図は本発明における転写シートと基材層との積
層工程を示す概略図、第４図は本発明の合成樹脂レザー
の製造方法により製造された合成樹脂レザーの拡大断面
図である。 S;転写シート 10;離型紙 20;着色ベタ層 20a;裏面 30;着色凹凸模様により構成される柄・凹凸同調模様層 50;基材層FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view of a transfer sheet in a method of manufacturing a synthetic resin razor of the present invention, FIG. 2 is a schematic view showing a transfer sheet manufacturing process in a method of manufacturing a synthetic resin razor of the present invention, and FIG. FIG. 4 is a schematic view showing a step of laminating a transfer sheet and a base material layer according to the present invention, and FIG. 4 is an enlarged sectional view of a synthetic resin razor manufactured by the method for manufacturing a synthetic resin razor of the present invention. S; transfer sheet 10; release paper 20; colored solid layer 20a; back surface 30; pattern / concavo-convex tuning pattern layer 50 composed of colored concavo-convex pattern; base material layer
Claims (3)
凹凸模様により構成される柄・凹凸同調模様層を順次積
層して転写シートを形成し、そののちこの転写シートか
ら離型紙を剥離して着色ベタ層の裏面を外部露出し、次
にまたこの外部露出された着色ベタ層の裏面に基材層を
積層したことを特徴とする合成樹脂レザーの製造方法。1. A transfer sheet is formed by sequentially laminating a colored solid layer and an arbitrary number of colored concavo-convex patterns on a release paper to form a transfer sheet, and then peeling off the release paper from the transfer sheet. A method for producing a synthetic resin leather, comprising: exposing the back surface of the colored solid layer to the outside, and then laminating a base material layer on the back surface of the colored solid layer that has been exposed to the outside.
求項１記載の合成樹脂レザーの製造方法。2. The method according to claim 1, wherein said substrate layer is a stretchable substrate layer.
求項１または２記載の合成樹脂レザーの製造方法。3. The method for producing a synthetic resin leather according to claim 1, wherein said base material layer has a foamed layer.
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|---|---|---|---|
| JP14316389A JP2946532B2 (en) | 1989-06-07 | 1989-06-07 | Manufacturing method of synthetic resin leather |
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|---|---|---|---|
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Publications (2)
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|---|---|
| JPH0314684A JPH0314684A (en) | 1991-01-23 |
| JP2946532B2 true JP2946532B2 (en) | 1999-09-06 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100855423B1 (en) * | 2002-09-27 | 2008-08-29 | 다이니폰 인사츠 가부시키가이샤 | Compound for forming mat layer, release sheet produced by using the same, and synthetic leather produced by using the release sheet |
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|---|---|---|---|---|
| CN108688389B (en) * | 2018-07-11 | 2024-03-08 | 乐昌市翔辉皮革有限公司 | Leather and printing method |
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1989
- 1989-06-07 JP JP14316389A patent/JP2946532B2/en not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100855423B1 (en) * | 2002-09-27 | 2008-08-29 | 다이니폰 인사츠 가부시키가이샤 | Compound for forming mat layer, release sheet produced by using the same, and synthetic leather produced by using the release sheet |
| US8038830B2 (en) | 2002-09-27 | 2011-10-18 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Composition for matte layer formation, release sheet using the same, and synthetic leather produced using said release sheet |
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|---|---|
| JPH0314684A (en) | 1991-01-23 |
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