JP2936469B2 - 筒状嵌合物を溶着する為の溶着部をもつワークバーリング加工方法 - Google Patents
筒状嵌合物を溶着する為の溶着部をもつワークバーリング加工方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は筒状嵌合物を溶着す
る為の溶着部をもつワークバーリング加工方法に係り、
更に詳しくは、管状パイプや板等のワークに内接面積の
大きい溶着部を設ける為の加工方法に関する。
る為の溶着部をもつワークバーリング加工方法に係り、
更に詳しくは、管状パイプや板等のワークに内接面積の
大きい溶着部を設ける為の加工方法に関する。
【0002】
【従来の技術】周知の通り、管状パイプや板等のワーク
に設けられた溶着部にラジエータパイプ等の筒状嵌合物
を溶着することが行なわれており、上記ワークに溶着部
を加工する為の方法が幾つかある。その具体的の加工方
法を図11から図13までを参照し、且つ図面中の符号
を用いて説明すると、先ず図11に見られるように、金
型104に挿入した管状パイプ101等に対して抜パン
チ103Aで打ち抜く加工方法がある。つまり、この加
工方法によると1工程で上記溶着部102が形成され、
上記筒状嵌合物に接する溶着部102の内接面102A
は、管状パイプ101等の板厚100t分だけの面とな
る。また、他の方法として図12及び図13に見られる
ように、下孔抜パンチ103Bで下孔109を打ち抜
き、次いでバーリングパンチ103Cで下孔109を押
し拡げつつフランジ状のバーリング部分106Dを形成
し、以って溶着部102を形成する加工方法がある。つ
まり、この加工方法によると2工程で上記溶着部102
が形成され、この溶着部102が筒状嵌合物に接する内
接面102Aは、上記フランジ状のバーリング部分10
6Dを含む面となるものである。
に設けられた溶着部にラジエータパイプ等の筒状嵌合物
を溶着することが行なわれており、上記ワークに溶着部
を加工する為の方法が幾つかある。その具体的の加工方
法を図11から図13までを参照し、且つ図面中の符号
を用いて説明すると、先ず図11に見られるように、金
型104に挿入した管状パイプ101等に対して抜パン
チ103Aで打ち抜く加工方法がある。つまり、この加
工方法によると1工程で上記溶着部102が形成され、
上記筒状嵌合物に接する溶着部102の内接面102A
は、管状パイプ101等の板厚100t分だけの面とな
る。また、他の方法として図12及び図13に見られる
ように、下孔抜パンチ103Bで下孔109を打ち抜
き、次いでバーリングパンチ103Cで下孔109を押
し拡げつつフランジ状のバーリング部分106Dを形成
し、以って溶着部102を形成する加工方法がある。つ
まり、この加工方法によると2工程で上記溶着部102
が形成され、この溶着部102が筒状嵌合物に接する内
接面102Aは、上記フランジ状のバーリング部分10
6Dを含む面となるものである。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術によると
次の点に於て幾つかの不具合を有する。先ず、上述した
第1の従来技術によると、簡単で安価であるものの、溶
着部の内接面積が板厚分しかなく比較的小さいと共に、
予め管状パイプ等の表面に塗られた溶着材が、筒状嵌合
物と接触する内接面に無い状態となってしまい、筒状嵌
合物の溶着強度の不足及び不良が生じてしまうものであ
った。そして、上記溶着強度の不足及び不良により、上
記管状パイプ等の中を液体が高圧で流れた場合、その液
体が漏れ易くなるものであった。また、上述した第2の
従来技術によると、第2の工程でバーリング穴径が管状
パイプ等の板厚の約5倍以上あれば良いが、それ以下の
場合はバーリング高さが小さ過ぎ筒状嵌合物の溶着強度
の不足及び不良が生じてしまうと共に、上記バーリング
パンチに削られて溶着部の溶着材が少なくなるものであ
った。また、上記バーリングパンチで下孔を押し拡げる
際に溶着部の湾曲部は放射状に押し拡げられると共に、
鋭角に曲げられる為に、この湾曲部に亀裂が入ってしま
うものであった。
次の点に於て幾つかの不具合を有する。先ず、上述した
第1の従来技術によると、簡単で安価であるものの、溶
着部の内接面積が板厚分しかなく比較的小さいと共に、
予め管状パイプ等の表面に塗られた溶着材が、筒状嵌合
物と接触する内接面に無い状態となってしまい、筒状嵌
合物の溶着強度の不足及び不良が生じてしまうものであ
った。そして、上記溶着強度の不足及び不良により、上
記管状パイプ等の中を液体が高圧で流れた場合、その液
体が漏れ易くなるものであった。また、上述した第2の
従来技術によると、第2の工程でバーリング穴径が管状
パイプ等の板厚の約5倍以上あれば良いが、それ以下の
場合はバーリング高さが小さ過ぎ筒状嵌合物の溶着強度
の不足及び不良が生じてしまうと共に、上記バーリング
パンチに削られて溶着部の溶着材が少なくなるものであ
った。また、上記バーリングパンチで下孔を押し拡げる
際に溶着部の湾曲部は放射状に押し拡げられると共に、
鋭角に曲げられる為に、この湾曲部に亀裂が入ってしま
うものであった。
【0004】従って、本発明の目的とする所は、管状パ
イプや板等のワークの溶着部を良好に形成すると共に、
ワークに対する筒状嵌合物の溶着強度を良好なものにで
きる技術を提供するにある。
イプや板等のワークの溶着部を良好に形成すると共に、
ワークに対する筒状嵌合物の溶着強度を良好なものにで
きる技術を提供するにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する為
に、本発明は次の技術的手段を有する。即ち、実施例に
対応する添付図面中の符号を用いてこれを説明すると、
本発明はワーク1に筒状嵌合物11を溶着する為の溶着
部2を加工するワークバーリング加工方向に於て、上記
溶着部2の加工方法は、上記ワーク1の所定位置部分を
押し出して、ワーク1の元の板厚tよりも薄い肉厚t2
を有する側壁部8、及び当該側壁部8の肉厚t2よりも
厚く、ワーク1の元の肉厚tと略同等の厚さの底部7、
をもつ押し出し部分6Aが成型される押し出し加工工程
と、上記押し出し部分6Aのワーク1の元の肉厚tと略
同等の厚さの底部7をつぶして延ばし、上記側壁部8の
肉厚t2と同等の肉厚t1を有する底部7と成す為のつ
ぶし/延ばし部分6Bが成型されるつぶし/延ばし加工
工程と、上記つぶし/延ばし部分6Bの底部7に下孔9
が開けられて、下孔付部分6Cが成型される下孔打ち抜
き加工工程と、上記下孔付部分6Cの底部7及び側壁部
8を上下方向Zで直線状に連続させて、フランジ状と成
されたバーリング部分6Dが成型されるバーリング加工
工程と、から成ることを特徴とする筒状嵌合物を溶着す
る為の溶着部をもつワークバーリング加工方法。
に、本発明は次の技術的手段を有する。即ち、実施例に
対応する添付図面中の符号を用いてこれを説明すると、
本発明はワーク1に筒状嵌合物11を溶着する為の溶着
部2を加工するワークバーリング加工方向に於て、上記
溶着部2の加工方法は、上記ワーク1の所定位置部分を
押し出して、ワーク1の元の板厚tよりも薄い肉厚t2
を有する側壁部8、及び当該側壁部8の肉厚t2よりも
厚く、ワーク1の元の肉厚tと略同等の厚さの底部7、
をもつ押し出し部分6Aが成型される押し出し加工工程
と、上記押し出し部分6Aのワーク1の元の肉厚tと略
同等の厚さの底部7をつぶして延ばし、上記側壁部8の
肉厚t2と同等の肉厚t1を有する底部7と成す為のつ
ぶし/延ばし部分6Bが成型されるつぶし/延ばし加工
工程と、上記つぶし/延ばし部分6Bの底部7に下孔9
が開けられて、下孔付部分6Cが成型される下孔打ち抜
き加工工程と、上記下孔付部分6Cの底部7及び側壁部
8を上下方向Zで直線状に連続させて、フランジ状と成
されたバーリング部分6Dが成型されるバーリング加工
工程と、から成ることを特徴とする筒状嵌合物を溶着す
る為の溶着部をもつワークバーリング加工方法。
【0006】また、上記ワーク1は、管状パイプである
ことを特徴とする。
ことを特徴とする。
【0007】また、上記ワーク1は、板であることを特
徴とする。
徴とする。
【0008】
【発明の実施の形態】次に、発明の実施の形態を実施例
にもとづき図面を参照して説明する。本発明の加工方法
は4つの工程を要し、この例ではワーク1である管状パ
イプ1に楕円形状の穴である溶着部2を成型する例を説
明する。尚、上記管状パイプ1の表面1Aには、予め高
温下で溶ける溶着材10が塗られている。
にもとづき図面を参照して説明する。本発明の加工方法
は4つの工程を要し、この例ではワーク1である管状パ
イプ1に楕円形状の穴である溶着部2を成型する例を説
明する。尚、上記管状パイプ1の表面1Aには、予め高
温下で溶ける溶着材10が塗られている。
【0009】先ず図1を参照して第1の加工工程である
押し出し加工工程を説明する。この工程では、押し出し
用パンチ3A及び押し出し用金型4Aを用いる。上記押
し出し用金型4Aには、断面が略V字形状の押し出し用
型溝5Aが形成されている。また、上記管状パイプ1
は、板厚tを有する。そして、上記溶着部2の加工に於
ては、上記押し出し用パンチ3Aにより、上記管状パイ
プ1の所定箇所を管状パイプ1の内側に押し出す。つま
りこの押し出し加工により、押し出し部分6Aが形成さ
れる。上記押し出し部分6Aは、底部7が管状パイプ1
の板厚tと略同等の肉厚tを有すると共に、側壁部8が
管状パイプ1の板厚tよりも薄い肉厚t2を有する。
押し出し加工工程を説明する。この工程では、押し出し
用パンチ3A及び押し出し用金型4Aを用いる。上記押
し出し用金型4Aには、断面が略V字形状の押し出し用
型溝5Aが形成されている。また、上記管状パイプ1
は、板厚tを有する。そして、上記溶着部2の加工に於
ては、上記押し出し用パンチ3Aにより、上記管状パイ
プ1の所定箇所を管状パイプ1の内側に押し出す。つま
りこの押し出し加工により、押し出し部分6Aが形成さ
れる。上記押し出し部分6Aは、底部7が管状パイプ1
の板厚tと略同等の肉厚tを有すると共に、側壁部8が
管状パイプ1の板厚tよりも薄い肉厚t2を有する。
【0010】次に、図2を参照して第2の加工工程であ
るつぶし/延ばし加工工程を説明する。この工程では、
つぶし/延ばし用パンチ3B及びつぶし/延ばし用金型
4Bを用いる。上記つぶし/延ばし用金型4Bには、断
面が略おわん形状のつぶし/延ばし用型溝5Bが形成さ
れている。そして、上記溶着部2の加工に於ては、上記
つぶし/延ばし用パンチ3Bにより、上記押し出し加工
で成型した押し出し部分6Aの底部7をつぶすと共に、
この底部7のつぶしにより延びた部分を側壁部8側へ押
しやる。つまりこのつぶし/延ばし加工により、つぶし
/延ばし部分6Bが形成される。上記つぶし/延ばし部
分6Bの底部7の肉厚t1は、側壁部8の肉厚t2と略
同等の肉厚を有する。
るつぶし/延ばし加工工程を説明する。この工程では、
つぶし/延ばし用パンチ3B及びつぶし/延ばし用金型
4Bを用いる。上記つぶし/延ばし用金型4Bには、断
面が略おわん形状のつぶし/延ばし用型溝5Bが形成さ
れている。そして、上記溶着部2の加工に於ては、上記
つぶし/延ばし用パンチ3Bにより、上記押し出し加工
で成型した押し出し部分6Aの底部7をつぶすと共に、
この底部7のつぶしにより延びた部分を側壁部8側へ押
しやる。つまりこのつぶし/延ばし加工により、つぶし
/延ばし部分6Bが形成される。上記つぶし/延ばし部
分6Bの底部7の肉厚t1は、側壁部8の肉厚t2と略
同等の肉厚を有する。
【0011】次に、図3を参照して第3の加工工程であ
る下孔打ち抜き加工工程を説明する。この工程では、下
孔打ち抜き用パンチ3C及び下孔抜き打ち用金型4Cを
用いる。上記下孔抜き打ち用金型4Cには、上記つぶし
/延ばし部分6Bが嵌る第1溝5Caと、上記下孔打ち
抜き用パンチ3Cが嵌る第2溝5Cbとから成る下孔打
ち抜き用型溝5Cが形成されている。そして、上記溶着
部2の加工に於ては、上記下孔打ち抜き用パンチ3Cに
より、上記つぶし/延ばし部分6Bの底部7に下孔9を
開ける。つまりこの下孔打ち抜き加工により、下孔付部
分6Cが形成される。
る下孔打ち抜き加工工程を説明する。この工程では、下
孔打ち抜き用パンチ3C及び下孔抜き打ち用金型4Cを
用いる。上記下孔抜き打ち用金型4Cには、上記つぶし
/延ばし部分6Bが嵌る第1溝5Caと、上記下孔打ち
抜き用パンチ3Cが嵌る第2溝5Cbとから成る下孔打
ち抜き用型溝5Cが形成されている。そして、上記溶着
部2の加工に於ては、上記下孔打ち抜き用パンチ3Cに
より、上記つぶし/延ばし部分6Bの底部7に下孔9を
開ける。つまりこの下孔打ち抜き加工により、下孔付部
分6Cが形成される。
【0012】次に、図4を参照して第4の加工工程であ
るバーリング加工工程を説明する。この工程では、バー
リング用パンチ3D及びバーリング用金型4Dを用い
る。上記バーリング用金型4Dには、上記バーリング用
パンチ3Dが嵌るバーリング用型溝5Dが形成されてい
る。そして、上記溶着部2の加工に於ては、上記バーリ
ング用パンチ3Dにより、上記底部7及び側壁部8が上
下方向Zで直線状と成すように形成する。つまり、この
バーリング加工により、フランジ状のバーリング部分6
Dが形成される。上記バーリング部分6Dの肉厚t3
は、前工程の底部7及び側壁部8の肉厚t1、t2と同
等の肉厚であり、またバーリング部分6Dの上下方向Z
の長さは所定長さLを有し、結果溶着部2の内接面2A
が大きくなるものである。
るバーリング加工工程を説明する。この工程では、バー
リング用パンチ3D及びバーリング用金型4Dを用い
る。上記バーリング用金型4Dには、上記バーリング用
パンチ3Dが嵌るバーリング用型溝5Dが形成されてい
る。そして、上記溶着部2の加工に於ては、上記バーリ
ング用パンチ3Dにより、上記底部7及び側壁部8が上
下方向Zで直線状と成すように形成する。つまり、この
バーリング加工により、フランジ状のバーリング部分6
Dが形成される。上記バーリング部分6Dの肉厚t3
は、前工程の底部7及び側壁部8の肉厚t1、t2と同
等の肉厚であり、またバーリング部分6Dの上下方向Z
の長さは所定長さLを有し、結果溶着部2の内接面2A
が大きくなるものである。
【0013】即ち、上述した4工程を、順次たどること
により上記管状パイプ1に溶着部2が形成される。上記
溶着部2は1本の管状パイプ1に複数形成される。ま
た、上記各工程で使用される金型は上下で2分割される
金型であって(図7参照)、下金型Fを取り外したと
き、上金型Eは管状パイプ1内で上下方向Zに自由に移
動できるものである。そして、その移動幅は、各工程で
の底部7及び側壁部8が引っ掛からない範囲内で有する
ものである。
により上記管状パイプ1に溶着部2が形成される。上記
溶着部2は1本の管状パイプ1に複数形成される。ま
た、上記各工程で使用される金型は上下で2分割される
金型であって(図7参照)、下金型Fを取り外したと
き、上金型Eは管状パイプ1内で上下方向Zに自由に移
動できるものである。そして、その移動幅は、各工程で
の底部7及び側壁部8が引っ掛からない範囲内で有する
ものである。
【0014】次に、上記管状パイプ1の溶着部2に筒状
嵌合物11を嵌合させる為には、先ず、上記溶着部2に
筒状嵌合物11を挿入し、次いで炉に入れて熱する。こ
れにより、上記溶着材10が溶けて溶着される。つま
り、溶着部2の内接面2Aが筒状嵌合物11に接触した
状態で溶着されるものである(図8参照)。
嵌合物11を嵌合させる為には、先ず、上記溶着部2に
筒状嵌合物11を挿入し、次いで炉に入れて熱する。こ
れにより、上記溶着材10が溶けて溶着される。つま
り、溶着部2の内接面2Aが筒状嵌合物11に接触した
状態で溶着されるものである(図8参照)。
【0015】尚、上記実施例では4工程の加工に於てそ
れぞれ異なるパンチ及び金型を用いる例を述べたが、こ
れに限らず1種類の金型に異なる4種類の型溝が形成さ
れた金型や、2種類或いは3種類の金型に異なる複数種
類の型溝が形成された金型を用いても良い。また、上記
実施例では、管状パイプ1に略楕円形状の溶着部2を形
成する例を述べたが、これに限らず上記溶着部2の形状
は略円形状にするなどその他の形状でも良い。また、上
記実施例では、ワーク1として管状パイプ1の例を述べ
たがこの他にワーク1として板1(図9及び図10参
照)等その他の形状のワーク1でも良い。
れぞれ異なるパンチ及び金型を用いる例を述べたが、こ
れに限らず1種類の金型に異なる4種類の型溝が形成さ
れた金型や、2種類或いは3種類の金型に異なる複数種
類の型溝が形成された金型を用いても良い。また、上記
実施例では、管状パイプ1に略楕円形状の溶着部2を形
成する例を述べたが、これに限らず上記溶着部2の形状
は略円形状にするなどその他の形状でも良い。また、上
記実施例では、ワーク1として管状パイプ1の例を述べ
たがこの他にワーク1として板1(図9及び図10参
照)等その他の形状のワーク1でも良い。
【0016】
【発明の効果】以上詳述した如く、本発明の加工方法に
よると、バーリング部分を適切な厚さを保ちつつ比較的
長くすることができ、内接面積を大きくすることができ
る。これにより、ワークと筒状嵌合物との溶着面積が増
して高強度な製品が得られる。更に、ワーク表面に有す
る溶着材を剥すことがなく、この溶着材が内接面全体に
残る為、ワークと筒状嵌合物とをムラなく均一に溶着す
ることができ、良好な製品が得られるものである。
よると、バーリング部分を適切な厚さを保ちつつ比較的
長くすることができ、内接面積を大きくすることができ
る。これにより、ワークと筒状嵌合物との溶着面積が増
して高強度な製品が得られる。更に、ワーク表面に有す
る溶着材を剥すことがなく、この溶着材が内接面全体に
残る為、ワークと筒状嵌合物とをムラなく均一に溶着す
ることができ、良好な製品が得られるものである。
【図1】本発明の実施例で示した加工方法の押し出し加
工工程を示した断面図である。
工工程を示した断面図である。
【図2】本発明の実施例で示した加工方法のつぶし/延
ばし加工工程を示した断面図である。
ばし加工工程を示した断面図である。
【図3】本発明の実施例で示した加工方法の下孔打ち抜
き加工工程を示した断面図である。
き加工工程を示した断面図である。
【図4】本発明の実施例で示した加工方法のバーリング
加工工程を示した断面図である。
加工工程を示した断面図である。
【図5】本発明の実施例で示した溶着部を有する管状パ
イプの斜視図である。
イプの斜視図である。
【図6】本発明の実施例で示した図5のG−G線に沿っ
た断面図である。
た断面図である。
【図7】本発明の実施例で示した管状パイプと金型を示
した断面図である。
した断面図である。
【図8】本発明の実施例で示した管状パイプの溶着部に
筒状嵌合物が溶着された状態を示した断面図である。
筒状嵌合物が溶着された状態を示した断面図である。
【図9】本発明の実施例で示した溶着部を有する板の斜
視図である。
視図である。
【図10】本発明の実施例で示した図9のH−H線に沿
った断面図である。
った断面図である。
【図11】第1の従来例を示した図である。
【図12】第2の従来例の第1工程を示した図である。
【図13】第2の従来例の第2工程を示した図である。
1 ワーク 2 溶着部 7 底部 8 側壁部 9 下孔 10 溶着材 11 筒状嵌合物 Z 上下方向
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6,DB名) B21D 19/08,28/10 B21C 37/29
Claims (3)
- 【請求項1】 ワーク1に筒状嵌合物11を溶着する為
の溶着部2を加工するワークバーリング加工方向に於
て、 上記溶着部2の加工方法は、上記ワーク1の所定位置部
分を押し出して、ワーク1の元の板厚tよりも薄い肉厚
t2を有する側壁部8、及び当該側壁部8の肉厚t2よ
りも厚く、ワーク1の元の肉厚tと略同等の厚さの底部
7、をもつ押し出し部分6Aが成型される押し出し加工
工程と、 上記押し出し部分6Aのワーク1の元の肉厚tと略同等
の厚さの底部7をつぶして延ばし、上記側壁部8の肉厚
t2と同等の肉厚t1を有する底部7と成す為のつぶし
/延ばし部分6Bが成型されるつぶし/延ばし加工工程
と、 上記つぶし/延ばし部分6Bの底部7に下孔9が開けら
れて、下孔付部分6Cが成型される下孔打ち抜き加工工
程と、 上記下孔付部分6Cの底部7及び側壁部8を上下方向Z
で直線状に連続させて、フランジ状と成されたバーリン
グ部分6Dが成型されるバーリング加工工程と、 から成ることを特徴とする筒状嵌合物を溶着する為の溶
着部をもつワークバーリング加工方法。 - 【請求項2】 上記ワーク1は、管状パイプであること
を特徴とする請求項1記載の筒状嵌合物を溶着する為の
溶着部をもつワークバーリング加工方法。 - 【請求項3】 上記ワーク1は、板であることを特徴と
する請求項1記載の筒状嵌合物を溶着する為の溶着部を
もつワークバーリング加工方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27179296A JP2936469B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 筒状嵌合物を溶着する為の溶着部をもつワークバーリング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27179296A JP2936469B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 筒状嵌合物を溶着する為の溶着部をもつワークバーリング加工方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1094837A JPH1094837A (ja) | 1998-04-14 |
JP2936469B2 true JP2936469B2 (ja) | 1999-08-23 |
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ID=17504925
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP27179296A Expired - Fee Related JP2936469B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 筒状嵌合物を溶着する為の溶着部をもつワークバーリング加工方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2936469B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102794351A (zh) * | 2012-05-15 | 2012-11-28 | 上海申驰实业有限公司 | 一种板材抽孔等厚加工工艺 |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002283946A (ja) * | 2001-03-23 | 2002-10-03 | Takata Corp | ガス発生器及びエアバッグ装置 |
CN1840258B (zh) * | 2005-03-28 | 2010-08-25 | 新灯源科技有限公司 | 具有平整端面的热导管的制造方法 |
CN101850380A (zh) * | 2010-05-26 | 2010-10-06 | 苏州铭峰精密机械有限公司 | 高翻边孔成型方法 |
JP2013126673A (ja) * | 2011-12-19 | 2013-06-27 | Ricoh Co Ltd | 薄板バーリング加工方法及び薄板雌ねじ形成方法 |
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