JP2905089B2

JP2905089B2 - 鋳物砂再生方法

Info

Publication number: JP2905089B2
Application number: JP6138190A
Authority: JP
Inventors: 正隆田中; 誠朗徳永; 康司田中; 林上山; 富三森田; 正則田中; 民雄西川; 耕治横山; 俊治檀; 正樹影山
Original assignee: Kawasaki Jukogyo KK
Current assignee: Kawasaki Motors Ltd
Priority date: 1994-05-27
Filing date: 1994-05-27
Publication date: 1999-06-14
Anticipated expiration: 2014-06-14
Also published as: JPH07314080A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、シェルモールド鋳造の
鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するための鋳物砂再
生方法に関する。

【０００２】

【課題解決のための手段】本発明は、上記目的を達成す
るため、シェルモールド鋳造の鋳型形成に使用された鋳
物砂を再生するための鋳物砂再生方法において、回収し
た鋳型材を流動焙焼処理に適した大きさに粉砕して鋳物
砂にする工程と、この鋳物砂からレジン等を燃焼除去す
る流動焙焼工程と、該流動焙焼工程で焙焼された鋳物砂
を冷却する流動冷却工程と、該流動冷却工程を通った鋳
物砂を粒度調整した後該鋳物砂と新砂および添加物と混
練する工程と、を備え、前記流動焙焼工程は、鋳物砂を
パンチングプレート上に供給するとともに、熱風を該パ
ンチングプレートの下方から前記鋳物砂を通して上方へ
循環させ、該パンチングプレート上の鋳物砂を除去すべ
きレジンの燃焼により前記熱風の温度よりさらに高い温
度で流動焙焼するとともに前記熱風によって踊らせなが
ら排出口へ向けて移動させる工程とし、前記流動冷却工
程は、前記流動焙焼工程の後の鋳物砂をパンチングプレ
ート上に供給するとともに、空気流を該パンチングプレ
ートの下方から鋳物砂を通して上方へ循環させ、該パン
チングプレート上の鋳物砂を前記空気流によって踊らせ
ながら排出口へ向けて移動させる工程とし、前記流動焙
焼工程から排出される熱風を比較的大きな粉塵およびダ
ストを遠心分離するための共通のサイクロンに導き、前
記共通のサイクロンで処理された熱風の一部を前記流動
焙焼工程に還流して再びバーナーで加熱して前記パンチ
ングプレートを通して循環させるとともに前記熱風の他
の一部を共通の集塵機へ導き、前記流動冷却工程から排
出される冷却風も前記共通のサイクロンに導き、この共
通のサイクロンで処理された冷却風も前記共通の集塵機
へ導くことを特徴とする。

【０００３】前記鋳物砂はシェルモールド鋳造の鋳型と
して使用された後これを再生して繰り返し使用すること
が行なわれている。本発明は、使用された鋳物砂（レジ
ンコーテッドサンド）を再度使用できるように再生する
ための鋳物砂再生方法の改良に係わるものである。この
鋳物砂再生方法は、回収した鋳型材の表面に付着した鉄
分等を磁気分離し、該鋳型材を処理に適した大きさの粒
に粉砕し、レジンを除去するための流動焙焼処理を行
い、必要に応じて新しい砂を加え、そして、前述の粘結
剤や硬化促進剤などの添加物を混入するという手順で行
われる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
鋳物砂再生方法では、流動焙焼炉や流動冷却装置の構成
が複雑でしかも処理効率が充分に高くないことから、各
処理装置を設置するために広い敷地面積を必要とし、設
備費が高くなり、粉塵や臭気の除去が不充分であるなど
の不都合がある。

【０００５】本発明はこのような従来技術に鑑みてなさ
れたものであり、本発明の目的は、流動焙焼工程および
流動冷却工程を簡単かつコンパクトで安価な構成で実施
することができ、設備の敷地面積を低減するとともに設
備費を節減することができ、しかも、熱の有効利用によ
る省エネルギーを実現することができ、さらに、粉塵や
臭気の発生を低減して低公害化を図ることができる鋳物
砂の再生方法を提供することである。

【０００６】

【課題解決のための手段】請求項１の発明は、上記目的
を達成するため、シェルモールド鋳造の鋳型形成に使用
された鋳物砂を再生するための鋳物砂再生方法におい
て、回収した鋳型材を流動焙焼処理に適した大きさに粉
砕して鋳物砂にする工程と、この鋳物砂からレジン等を
燃焼除去する流動焙焼工程と、該流動焙焼工程で焙焼さ
れた鋳物砂を冷却する流動冷却工程と、該流動冷却工程
を通った鋳物砂を粒度調整した後該鋳物砂と新砂および
添加物と混練する工程と、を備え、前記流動焙焼工程か
ら排出される熱風を比較的大きな粉塵を遠心分離するた
めのサイクロンに導き、前記サイクロンで処理された熱
風の一部を前記流動焙焼工程に還流するとともに他の一
部を集塵機へ導き、前記流動冷却工程から排出される冷
却風を前記共通のサイクロンに導き、この共通のサイク
ロンで処理された冷却風を前記共通の集塵機へ導くこと
を特徴とする。

【０００７】

【０００８】

【０００９】

【００１０】

【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。図１は本発明による鋳物砂再生方法を実施するの
に好適な設備の全体構成を示す配置図であり、図２は本
発明による鋳物砂再生方法を実施するのに好適な各工程
を順に示すフローチャートである。なお、図１中の各部
に付した数字と図２中の各工程に付した番号とはそれぞ
れ対応しており、それぞれの番号の装置では対応する番
号の工程が行われる。

【００１１】図３は図１中の線３−３に沿って見た装置
の立面図である。図１〜図３において、１はシェルモー
ルド鋳造の鋳型形成に使用された鋳物砂（シェル砂）を
回収する台車、２は鋳物砂を積載した台車１を供給位置
へ搬送するためのスキップコンベア、３はスキップコン
ベア２からの回収砂を通過させるスクリーン、４は回収
砂を受け入れる回収砂ホッパー、５はホッパー４の出口
に設けられた電磁フィーダー、６は電磁フィーダー５か
ら供給される回収砂を運搬するベルトコンベア、７は搬
送中の回収砂に混入している鉄分を分離除去するための
電磁式吊り下げ磁選機である。

【００１２】図１〜図３において、８は前記ベルトコン
ベア６から供給される回収砂（回収した鋳型材）を所望
の大きさ（後述する流動焙焼炉での処理に適した大き
さ）に粉砕するためのハンマーミル、９は粉砕された回
収砂（鋳物砂）を運搬するベルトコンベア、１０は前記
ベルトコンベア９から供給された回収砂を後述する流動
焙焼炉への供給位置へ運搬するためのバケットコンベア
である。

【００１３】図４は図１中の線４−４に沿って見た装置
の立面図である。図１、図２および図４において、１１
は前記バケットコンベア１０から供給される回収砂（鋳
物砂）からレジン（添加物）を燃焼除去するための流動
焙焼炉、１２は流動焙焼炉１１から排出される鋳物砂を
搬送するスクリュウコンベア、１３は焙焼された鋳物砂
を冷却するための流動冷却装置である。

【００１４】図５は図１中の線５−５に沿って見た装置
の立面図である。図１、図２、図４および図５におい
て、１４は前記流動冷却装置１３から排出される鋳物砂
を搬送するスクリュウコンベア、１５は電磁フィーダー
式のスクリーン（ふるい）、１６は前記スクリュウコン
ベア１４から前記スクリーン１５を通して送給される鋳
物砂を所定高さの供給位置へ搬送するためのバケットコ
ンベアである。

【００１５】本実施例の鋳物砂再生装置では、回収砂を
再生して得た再生砂と新しい鋳型用砂（新砂）とを一定
割合で混合するように構成されている。図１、図２およ
び図５において、１７は以上の各工程で再生処理された
鋳物砂（再生砂）を前記バケットコンベア１６から受け
取って貯留する再生砂タンク、１８は前記再生砂タンク
１７内の再生砂を取り出すためのロータリーフィーダ
ー、１９は前記ロータリーフィーダー１８を通して供給
される再生砂を搬送するベルトコンベアである。この再
生砂は後述する新砂と混合（混練）される。

【００１６】図１、図２および図５において、３１は新
砂供給ホッパー、３２は前記ホッパー３１から取り出し
た新砂を所定の供給位置へ搬送するためのバケットコン
ベア、３３は前記バケットコンベア３２から供給される
新砂を貯留する新砂タンク、３４は前記新砂タンク３３
内の新砂を取り出すためのロータリーフィーダー、３５
は前記ロータリーフィーダー３４を通して供給される新
砂を搬送するベルトコンベアである。

【００１７】図６は図１中の線６−６に沿って見た装置
の立面図である。図１、図２および図６において、２０
は前記ベルトコンベア１９上の再生砂と前記ベルトコン
ベア３５上の新砂を受け取って運搬するベルトコンベ
ア、２１は前記ベルトコンベア２０から再生砂および新
砂を受け取って所定高さの供給位置へ搬送するスキップ
コンベア、２２は前記スキップコンベア２１から鋳物砂
（再生砂および新砂）を受け取るホッパー、２３は前記
ホッパー２２から供給される鋳物砂を所定温度（例えば
約１７０℃）に加熱するためのサンドヒーターである。

【００１８】図１、図２および図６において２４は混練
ミキサーである。図１および図２において、３６はフェ
ノールレジン等の粘結剤を供給するレジン供給装置、３
７はヘキサミン等のシェルモールド硬化促進剤を供給す
るたヘキサ水供給装置、３８は鋳物砂同士をほぐすため
のステアリン酸カルシュウム等を供給するステカル供給
装置である。そして、前記混練ミキサー２４に対して、
前記サンドヒーター２３で加熱処理された鋳物砂（再生
砂および新砂）の他に、前記レジン供給装置３６、前記
ヘキサ水供給装置３７および前記ステカル供給装置３８
からレジンコーテッドサンド用の各種添加物が供給さ
れ、これらは該混練ミキサー２４内で混練される。

【００１９】図１および図２において、前記ミキサー２
４で混練された鋳物砂（鋳型材）は冷却用振動コンベア
２５上へ供給される。この冷却用振動コンベア２５で鋳
物砂は乾燥されながら所定温度（例えば８０℃）まで冷
却される。前記冷却用振動コンベア２５からの鋳物砂は
スクリーン（フルイ）２６を通してバケットコンベア２
７へ供給され、さらに、該鋳物砂は、前記バケットコン
ベア２７からＲＣＳ（レジンコーテッドサンド）製品ホ
ッパー２８へ供給され、該ホッパー２８からフレキシブ
ルコンテナバッグ２９へ充填される。

【００２０】図１および図２において、３０は集塵機を
示し、この集塵機３０に対しては次に列挙する各装置
（各工程）がダクト配管を通して接続されている。すな
わち、スクリーン３、回収砂ホッパー４、ベルトコンベ
ア６、ハンマーミル８、バケットコンベア１０、流動焙
焼炉１１、流動冷却装置１３、再生砂タンク１７、ベル
トコンベア１９、ベルトコンベア２０、スキップコンベ
ア２１、サンドヒーター２３、スクリーン２６、ＲＣＳ
製品ホッパー２８、新砂供給ホッパー３１、新砂タンク
３３およびベルトコンベア３５が不図示のダクト配管を
通して集塵機３０に接続されている。

【００２１】なお、これらの装置のうち、流動焙焼炉１
１、流動冷却装置１３およびサンドヒーター２３は、比
較的重い塵埃であるダストを遠心分離するためのサイク
ロン３９に接続され、該サイクロン３９を介して前記集
塵機３０に接続されている。また、前記混練ミキサー２
４の内部の集塵は前記流動焙焼炉１１へ内部雰囲気を導
くことにより行われ、それによって、該混練ミキサー２
４内で発生するフェノールガスの臭気も同時に除去する
ことができる。

【００２２】図１および図３中のハンマーミル８として
は、例えば株式会社竹内鉄工所の竹内式Ｄ型粉砕機を使
用することができる。図７および図８はこの竹内式Ｄ型
粉砕機を例にとってハンマーミル８の構造を示し、図７
は該ハンマーミル８の一部破断正面図であり、図８は図
７のハンマーミル８の一部破断側面図である。図７およ
び図８において、４０は本体ケース、４１は回収砂が供
給されるホッパー、４２は異物排出口、４３はケース本
体４０の内周面に添着されたライニング、４４はケース
本体の中心部に回転自在に軸支されたシャフト、４５は
該シャフト４４の突出端部に固定されたプーリー、４６
は前記シャフト４４のケース本体内部の位置に固定され
たハンマーホルダー、４７はハンマー、４８は前記ハン
マー４７を前記ハンマーホルダー４６に着脱可能に取付
けるためのハンマーピン、４９は粉砕された回収砂を粒
度調整しながら下方（矢印方向）へ排出するためのフル
イである。

【００２３】図９は前記ハンマー４７を示す斜視図であ
る。前記ハンマーミル８により回収砂は粒度１０ｍｍ以
下に粉砕される。ハンマーミル８で粉砕された回収砂は
前記ベルトコンベア９で前記バケットコンベア１０へ向
けて搬送されるが、このベルトコンベア９は磁選プーリ
ー付になっており、したがって、該ベルトコンベア９が
搬送する際に回収砂に付着している鉄分の分離除去が行
われる。

【００２４】次に図１および図４を参照して流動焙焼炉
１１の構造および作用について説明する。図４におい
て、耐火材の壁から成る密閉室５０の内部には水平方向
にパンチングプレート５１が設置され、バケットコンベ
ア１０からの回収砂（鋳物砂）は上部の砂入口５２を通
して前記パンチングプレート５１上に供給される。一
方、密閉室５０の前記パンチングプレート５１より下側
の部分には高温空気の流入口５３が設けられ、該流入口
５３にはガスバーナー５４が接続されており、ブロアー
（送風機）により該ガスバーナー５４で加熱されて高温
になった空気を前記パンチングプレート５１およびその
上の鋳物砂を通して下方から上方へ送風するように構成
されている。前記パンチングプレート５１の前記砂入口
５２の反対側（図示左側）には流動焙焼処理された鋳物
砂お排出口５５が設けられている。

【００２５】前記流動焙焼炉１１の仕様は例えば次のよ
うに設定される。前記流動焙焼炉１１へブロアーにより
供給される高温空気の風量は毎分約１５０ｍ³、供給さ
れる空気（熱風）の温度は約５５０℃、ガスバーナー５
４の静圧は水柱で約１５０ｍｍ、燃料ガスの流量は毎時
約４２ｍ³、ガスバーナー５４の発熱量は毎時約２８万
(Kcal)程度である。こうして、前記流動焙焼炉１１にお
ける鋳物砂（回収砂）からレジンを除去する焙焼工程
は、鋳物砂をパンチングプレート５１上に供給するとと
もに、熱風を該パンチングプレート５１の下方から鋳物
砂を通して上方へ循環させ、該パンチングプレート５１
上の鋳物砂を前記熱風によって踊らせながら排出口５５
へ向けて移動させながら行われる。

【００２６】この場合、前記パンチングプレート５１上
の鋳物砂は図示右側から図示左側へ移動（流動）するの
に対し、ブロアーにより前記バーナー５４を通して送ら
れる高温空気は図示左側に設けられた流入口５３から上
記鋳物砂の流動方向とは逆の方向から供給される。こう
して、きわめてコンパクトな構成で設置に必要な面積を
大幅に低減することが可能な流動焙焼炉が実現されてい
る。

【００２７】また、前記パンチングプレート５１に形成
される孔の直径は０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ、より好まし
くは０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度に選定され、これらの
孔の配列は縦横約１０ｍｍピッチの第１の配置と該第１
の配置から縦横に半ピッチ（約５ｍｍ）ずらした同じく
縦横約１０ｍｍピッチの第２の配置とを組み合わせたも
のに選定されている。

【００２８】図４において、前記パンチングプレート５
１および鋳物砂を下方から上方へ通過した熱風は、密閉
室５０の頂部に設けられた排風口（流出口）５６からサ
イクロン３９へ導かれる。サイクロン３９では比較的大
きな粉塵が遠心分離され、この分離された粉塵は該サイ
クロン３９の下部よりダストとして排出される。一方、
サイクロン３９で処理された熱風はダンパー５７により
分岐され、一部（例えば約１０％）は集塵機３０へ導か
れ、残り（約９０％）は還流路５８から前記ガスバーナ
ー５４を通して前記流入口５３へ導かれる。すなわち、
流動焙焼炉１１では、鋳物砂の焙焼に使用された熱風の
少なく一部を再使用する熱のリサイクル方式が採用され
ている。

【００２９】図４において、前記パンチングプレート５
１上に供給される鋳物砂（回収砂）には数％（例えば３
％）程度のレジンが含まれており、前記熱風により該レ
ジンは燃焼してしまう。前記ガスバーナー５４から送風
される熱風の温度は約５５０℃程度であるが、前記レジ
ンの燃焼（回収砂の自燃）によって回収砂の燃焼温度は
約７００℃程度まで上昇させることができる。すなわ
ち、前記流動焙焼炉１１は、レジン含有の回収砂の自燃
による発熱量まで有効利用してレジン等の添加物を焙焼
除去するように限界設計され、熱効率に優れた構成にな
っている。

【００３０】前記流動焙焼炉１１における焙焼処理によ
り、粒度が１０ｍｍ程度であった回収砂は約２０〜２５
０メッシュ（約１００メッシュ）程度の鋳物砂（再生
砂）へ再生される。また、前記流動焙焼炉１１では、処
理中に発生するフェノールガス、アンモニアガス、Ｃ
Ｏ、ＣＯ₂などを含む臭気ガスも殆ど完全に燃焼除去す
ることができ、これらの燃焼が密閉室５０内で行われる
ことから、振動シュートを用いて搬送したりロータリー
キルンで流動焙焼処理したりする従来方式に比べ、塵埃
や臭気の放出を殆ど無くすことができ、低公害化に優れ
た流動焙焼炉を構成することができる。

【００３１】前記流動焙焼炉１１でレジン等を除去処理
された再生砂は、スクリューコンベア１２で流動冷却装
置１３へ送給され、該流動冷却装置１３において約５０
０℃から約２００℃程度に冷却される。この流動冷却装
置１３は、寸法や風量等の具体的仕様を除き、構造的に
は、前述した流動焙焼炉１１からガスバーナー５４のみ
を省いた構造になっている。ただし、密閉室から排出さ
れる空気（冷却風）は前記サイクロン３９へ導かれるだ
けであり、流入口５３Ａからはブロアーからの新鮮な空
気が導入されるように構成されている。図４中には、流
動冷却装置１３の前記流動焙焼炉１３の各構成部分に対
応する部分は、それぞれ同一番号に英文字Ａを追加した
符号で示されている。

【００３２】すなわち、この流動冷却装置１３は、密閉
室５０Ａ内に略水平にパンチングプレート５１Ａを設置
し、砂入口５２Ａから再生砂（鋳物砂）を前記パンチン
グプレート５１Ａ上に供給するとともに、ブロアーによ
り空気流（冷却風）を密閉室５０Ａ内に送り込んで前記
パンチングプレート５１Ａの下方から前記再生砂を通し
て上方へ循環させ、該パンチングプレート５１Ａ上の鋳
物砂を空気流によって踊らせながら排出口５５Ａへ向け
て移動させ、その間に該鋳物砂を約５００℃から約２０
０℃程度まで冷却するように構成されている。なお、こ
の冷却方法は、鋳物砂全般における砂冷却に有効であ
り、生砂造型や自硬性造型など全ての造型に適用可能で
ある。

【００３３】前記流動冷却装置１３内で発生する塵埃等
は冷却風とともに排風口５６Ａから前記サイクロン３９
へ導入され、該サイクロン３９を通して集塵機３０等へ
送給されることにより処理される。したがって、この流
動冷却装置１３も、前記流動焙焼炉と同様、極めてコン
パクトで設置に必要な面積を大幅に減らすことができ、
しかも、塵埃の放出が殆ど無い低公害化された構成にな
っている。

【００３４】図１および図２において、前記電磁フィー
ダー式のスクリーン（ふるい）１５は振動によって再生
砂の粒度を調整するためのものである。また、本実施例
の鋳物砂再生装置では、前記再生砂タンク１８からの再
生砂と前記新砂タンク３３からの新砂とを一定割合で混
合するように構成されているが、その割合は、例えば、
再生砂８０ｋｇに対し新砂２０ｋｇの割合に選定され
る。さらに、前記サンドヒーター２３で鋳物砂は約１７
０℃程度に加温され、前記混練ミキサー２４では約１５
０℃程度で鋳物砂と添加物との混練が行われる。そし
て、この混練ミキサー２４から排出される鋳物砂は、前
記冷却用振動コンベア２５上で約８０℃程度まで冷却さ
れる。

【００３５】前記サンドヒーター２３内の雰囲気も前記
サイクロン３９へ送給されて低公害化処理を施される。
また、前記混練ミキサー２４内では塵埃や臭気が発生し
やすいことから、該混練ミキサー２４内の雰囲気は、前
記流動焙焼炉１１内へ導入され、熱風と一緒にサイクロ
ン３９へ送られて処理される。

【００３６】

【発明の効果】以上の説明から明らかなごとく、本発明
によれば、シェルモールド鋳造の鋳型形成に使用された
鋳物砂を再生するための鋳物砂再生方法において、回収
した鋳型材を流動焙焼処理に適した大きさに粉砕して鋳
物砂にする工程と、この鋳物砂からレジン等を燃焼除去
する流動焙焼工程と、該流動焙焼工程で焙焼された鋳物
砂を冷却する流動冷却工程と、該流動冷却工程を通った
鋳物砂を粒度調整した後該鋳物砂と新砂および添加物と
混練する工程と、を備え、前記流動焙焼工程は、鋳物砂
をパンチングプレート上に供給するとともに、熱風を該
パンチングプレートの下方から前記鋳物砂を通して上方
へ循環させ、該パンチングプレート上の鋳物砂を除去す
べきレジンの燃焼により前記熱風の温度よりさらに高い
温度で流動焙焼するとともに前記熱風によって踊らせな
がら排出口へ向けて移動させる工程とし、前記流動冷却
工程は、前記流動焙焼工程の後の鋳物砂をパンチングプ
レート上に供給するとともに、空気流を該パンチングプ
レートの下方から鋳物砂を通して上方へ循環させ、該パ
ンチングプレート上の鋳物砂を前記空気流によって踊ら
せながら排出口へ向けて移動させる工程とし、前記流動
焙焼工程から排出される熱風を比較的大きな粉塵および
ダストを遠心分離するための共通のサイクロンに導き、
前記共通のサイクロンで処理された熱風の一部を前記流
動焙焼工程に還流して再びバーナーで加熱して前記パン
チングプレートを通して循環させるとともに前記熱風の
他の一部を共通の集塵機へ導き、前記流動冷却工程から
排出される冷却風も前記共通のサイクロンに導き、この
共通のサイクロンで処理された冷却風も前記共通の集塵
機へ導く構成としたので、流動焙焼工程および流動冷却
工程からの熱風をリサイクルすることから熱の有効利用
による省エネルギーを実現することができ、流動焙焼工
程からの熱風および流動冷却工程からの冷却風を共通の
サイクロン処理した後、さらに共通の集塵機で処理する
ことにより、粉塵を分離除去した後の極めて微細な少量
のダストのみを含有する熱風を流動焙焼工程へ還流させ
て再利用することを可能にするとともに集塵機で全ての
ダストを容易に吸引除去することを可能にすることがで
き、パンチングプレート上の鋳物砂を熱風によって移動
させながら流動焙焼するとともにパンチングプレート上
の鋳物砂を空気流によって移動させながら流動冷却する
ことから、燃焼と流動を同時に行う連続処理を容易に確
実に実行することができ、また、流動焙焼工程からの熱
風および流動冷却工程からの冷却風を共通のサイクロン
および共通の集塵機で処理することにより、流動焙焼工
程および流動冷却工程を簡単かつコンパクトで安価な構
成で実施することができ、設備の敷地面積を低減すると
ともに設備費を節減することができ、さらに、粉塵や臭
気の発生を低減して低公害化を図ることができる鋳物砂
再生方法が提供される。

【００３７】

【００３８】

【００３９】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による鋳物砂再生方法を実施するのに好
適な設備の全体構成を示す配置図である。

【図２】本発明による鋳物砂再生方法を実施するのに好
適な各工程を順に示すフローチャートである。

【図３】図１中の線３−３に沿って見た装置の立面図で
ある。

【図４】図１中の線４−４に沿って見た装置の立面図で
ある。

【図５】図１中の線５−５に沿って見た装置の立面図で
ある。

【図６】図１中の線６−６に沿って見た装置の立面図で
ある。

【図７】図１中のハンマーミルの一部破断正面図であ
る。

【図８】図７のハンマーミルの一部破断側面図である。

【図９】図７のハンマーミル内のハンマーを示す斜視図
である。

【符号の説明】

１シェル砂回収台車４回収砂ホッパー５電磁フィーダー７電磁式吊り下げ磁選機８ハンマーミル９ベルトコンベア（磁選プーリー付き）１０バケットコンベア１１流動焙焼炉１２スクリュウコンベア１３流動冷却装置１７再生砂タンク１８ロータリーフィーダー２０ベルトコンベア２３サンドヒーター２４混練ミキサー２５冷却用振動コンベア２８ＲＣＳ製品ホッパー２９フレキシブルコンテナバック３０集塵機３１新砂供給ホッパー３３新砂タンク３４ロータリーフィーダー３５ベルトコンベア３６レジン供給装置３７硬化促進剤供給装置３８ほぐし剤供給装置３９サイクロン４０ハンマーミルの本体ケース４１ホッパー４４シャフト４６ハンマーホルダー４７ハンマー４９ふるい５０密閉室５１パンチングプレート５２砂入口５３流入口５４ガスバーナー５５排出口５６排風口５７ダンパー５８還流路

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者上山林兵庫県明石市川崎町１番１号川崎重工業株式会社明石工場内 (72)発明者森田富三兵庫県明石市川崎町１番１号川崎重工業株式会社明石工場内 (72)発明者田中正則兵庫県明石市川崎町１番１号川崎重工業株式会社明石工場内 (72)発明者西川民雄兵庫県明石市川崎町１番１号川崎重工業株式会社明石工場内 (72)発明者横山耕治兵庫県明石市川崎町１番１号川崎重工業株式会社明石工場内 (72)発明者檀俊治兵庫県明石市川崎町１番１号川崎重工業株式会社明石工場内 (72)発明者影山正樹兵庫県明石市川崎町１番１号川崎重工業株式会社明石工場内 (56)参考文献特開昭62−57733（ＪＰ，Ａ) 特開昭57−25243（ＪＰ，Ａ) 特開昭56−144842（ＪＰ，Ａ) 特開昭53−71628（ＪＰ，Ａ) 特開昭54−124823（ＪＰ，Ａ) 実開昭53−81615（ＪＰ，Ｕ) 実開昭53−81616（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B22C 5/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】シェルモールド鋳造の鋳型形成に使用
された鋳物砂を再生するための鋳物砂再生方法におい
て、回収した鋳型材を流動焙焼処理に適した大きさに粉砕し
て鋳物砂にする工程と、この鋳物砂からレジン等を燃焼
除去する流動焙焼工程と、該流動焙焼工程で焙焼された
鋳物砂を冷却する流動冷却工程と、該流動冷却工程を通
った鋳物砂を粒度調整した後該鋳物砂と新砂および添加
物と混練する工程と、を備え、前記流動焙焼工程は、鋳物砂をパンチングプレート上に
供給するとともに、熱風を該パンチングプレートの下方
から前記鋳物砂を通して上方へ循環させ、該パンチング
プレート上の鋳物砂を除去すべきレジンの燃焼により前
記熱風の温度よりさらに高い温度で流動焙焼するととも
に前記熱風によって踊らせながら排出口へ向けて移動さ
せる工程とし、前記流動冷却工程は、前記流動焙焼工程の後の鋳物砂を
パンチングプレート上に供給するとともに、空気流を該
パンチングプレートの下方から鋳物砂を通して上方へ循
環させ、該パンチングプレート上の鋳物砂を前記空気流
によって踊らせながら排出口へ向けて移動させる工程と
し、前記流動焙焼工程から排出される熱風を比較的大きな粉
塵およびダストを遠心分離するための共通のサイクロン
に導き、前記共通のサイクロンで処理された熱風の一部を前記流
動焙焼工程に還流して再びバーナーで加熱して前記パン
チングプレートを通して循環させるとともに前記熱風の
他の一部を共通の集塵機へ導き、前記流動冷却工程から排出される冷却風も前記共通のサ
イクロンに導き、この共通のサイクロンで処理された冷却風も前記共通の
集塵機へ導くことを特徴とする鋳物砂再生方法。