JP2904244B2 - ディスクブレーキ用摩擦パッドの製造方法 - Google Patents
ディスクブレーキ用摩擦パッドの製造方法Info
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/04—Attachment of linings
- F16D2069/0425—Attachment methods or devices
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- F16D2069/0475—Bonding chemical, e.g. using adhesives, vulcanising comprising thermal treatment
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明はディスクブレーキ用摩擦
パッドの製造方法に関するものであり、特に、耐久性の
向上に関するものである。
パッドの製造方法に関するものであり、特に、耐久性の
向上に関するものである。
【0002】
【従来の技術】ディスクブレーキ用摩擦パッドは、摩擦
材と金属製の裏板とを含むように構成される。この摩擦
パッドは、一般に、裏板に摩擦材形成材料を密着させて
加熱成形することにより摩擦材とするとともに、裏板に
固着することにより製造される。摩擦材形成材料は、ス
チール繊維あるいはアスベスト繊維等の繊維基材,炭酸
カルシウム,硫酸バリウム,ゴム粉末,カシューダス
ト,黒鉛,二硫化モリブデン,銅およびアルミニウム等
の摩擦・摩耗調整剤および全体を結合するフェノール樹
脂等の結合材を含む。加熱成形時には、これら材料を混
合撹拌した状態で裏板に密着させ、あるいは混合撹拌す
るとともに予め摩擦材の形状に予備成形して裏板に密着
させ、これら裏板および摩擦材形成材料を金型に入れて
熱および圧力を加えることにより、結合材である樹脂を
溶融,硬化させて摩擦材を所定の形状・寸法に成形し、
更に裏板に固着するのである。
材と金属製の裏板とを含むように構成される。この摩擦
パッドは、一般に、裏板に摩擦材形成材料を密着させて
加熱成形することにより摩擦材とするとともに、裏板に
固着することにより製造される。摩擦材形成材料は、ス
チール繊維あるいはアスベスト繊維等の繊維基材,炭酸
カルシウム,硫酸バリウム,ゴム粉末,カシューダス
ト,黒鉛,二硫化モリブデン,銅およびアルミニウム等
の摩擦・摩耗調整剤および全体を結合するフェノール樹
脂等の結合材を含む。加熱成形時には、これら材料を混
合撹拌した状態で裏板に密着させ、あるいは混合撹拌す
るとともに予め摩擦材の形状に予備成形して裏板に密着
させ、これら裏板および摩擦材形成材料を金型に入れて
熱および圧力を加えることにより、結合材である樹脂を
溶融,硬化させて摩擦材を所定の形状・寸法に成形し、
更に裏板に固着するのである。
【0003】特開昭59−176327号公報に記載の
製造方法はその一例である。この製造方法においては、
摩擦材が、メタリック系摩擦材料等、良好なブレーキ性
能を得ることができるとともに熱伝導性が高い高熱伝導
性摩擦材層と、アスベスト系摩擦材等、熱伝導性が低い
低熱伝導性摩擦材層とによって構成される。摩擦パッド
製造時には、まず、低熱伝導性摩擦材料が裏板に密着さ
せられた状態で予備加熱されて少し硬化させられた後、
低熱伝導性摩擦材料の上に高熱伝導性摩擦材料が密着さ
せられた状態で加熱成形される。このようにすれば、高
熱伝導性摩擦材層がディスクロータに摺接させられ、良
好なブレーキ性能を得ることができるとともに、低熱伝
導性摩擦材層によってブレーキ構成部材への熱伝導が抑
えられ、ブレーキオイルに気泡が生ずる等の不具合の発
生が回避されるのである。
製造方法はその一例である。この製造方法においては、
摩擦材が、メタリック系摩擦材料等、良好なブレーキ性
能を得ることができるとともに熱伝導性が高い高熱伝導
性摩擦材層と、アスベスト系摩擦材等、熱伝導性が低い
低熱伝導性摩擦材層とによって構成される。摩擦パッド
製造時には、まず、低熱伝導性摩擦材料が裏板に密着さ
せられた状態で予備加熱されて少し硬化させられた後、
低熱伝導性摩擦材料の上に高熱伝導性摩擦材料が密着さ
せられた状態で加熱成形される。このようにすれば、高
熱伝導性摩擦材層がディスクロータに摺接させられ、良
好なブレーキ性能を得ることができるとともに、低熱伝
導性摩擦材層によってブレーキ構成部材への熱伝導が抑
えられ、ブレーキオイルに気泡が生ずる等の不具合の発
生が回避されるのである。
【0004】また、このように摩擦パッドを製造すれ
ば、摩擦材全体を同じ摩擦材形成材料によって形成する
場合に比較して摩擦材の裏板側部分の強度が高く、亀裂
が発生し難くなる利点がある。
ば、摩擦材全体を同じ摩擦材形成材料によって形成する
場合に比較して摩擦材の裏板側部分の強度が高く、亀裂
が発生し難くなる利点がある。
【0005】摩擦パッドをディスクロータに摺接させて
車輪の回転を抑制する場合、摩擦熱により摩擦パッドが
加熱され、ブレーキ解除によりディスクロータから離間
させられて冷却されることにより、裏板および摩擦材に
熱膨張および熱収縮が生ずる。この場合、裏板の方が摩
擦材より熱膨張量および熱収縮量が多いのが普通であ
り、加熱時には裏板が延びてディスクロータから遠ざか
る方向に凸に湾曲し、摩擦材の裏板近傍部分に引張方向
の力が集中的に加えられる。一方、冷却時には裏板がデ
ィスクロータに向かう方向に凸に湾曲して摩擦材の裏板
近傍部分には圧縮方向の力が集中的に加えられ、制動に
伴ってこれら引張力および圧縮力が摩擦材の裏板近傍部
分に繰り返し加えられ、亀裂が発生し易い。また、摩擦
パッドは車体に固定のブラケットによりディスクロータ
回転方向の移動を阻止されているため、ディスクロータ
に接触させられた場合、ディスクロータに連れ回る向き
の力が加えられるのであるが、この際、摩擦材のディス
クロータから遠く、裏板に近い部分ほど大きい曲げモー
メントが発生し、亀裂発生の原因となる。
車輪の回転を抑制する場合、摩擦熱により摩擦パッドが
加熱され、ブレーキ解除によりディスクロータから離間
させられて冷却されることにより、裏板および摩擦材に
熱膨張および熱収縮が生ずる。この場合、裏板の方が摩
擦材より熱膨張量および熱収縮量が多いのが普通であ
り、加熱時には裏板が延びてディスクロータから遠ざか
る方向に凸に湾曲し、摩擦材の裏板近傍部分に引張方向
の力が集中的に加えられる。一方、冷却時には裏板がデ
ィスクロータに向かう方向に凸に湾曲して摩擦材の裏板
近傍部分には圧縮方向の力が集中的に加えられ、制動に
伴ってこれら引張力および圧縮力が摩擦材の裏板近傍部
分に繰り返し加えられ、亀裂が発生し易い。また、摩擦
パッドは車体に固定のブラケットによりディスクロータ
回転方向の移動を阻止されているため、ディスクロータ
に接触させられた場合、ディスクロータに連れ回る向き
の力が加えられるのであるが、この際、摩擦材のディス
クロータから遠く、裏板に近い部分ほど大きい曲げモー
メントが発生し、亀裂発生の原因となる。
【0006】摩擦材全体を同じ種類の摩擦材形成材料に
よって構成する場合には、摩擦材形成材料を裏板に密着
させた状態で、裏板の摩擦材形成材料が密着する側とは
反対側の裏面と、摩擦材形成材料の裏板に密着する側と
は反対側の表面とを同じ温度で加熱するのであるが、裏
板は熱容量が大きく、摩擦材形成材料に比較して加熱に
時間がかかるため、同時に同じ温度で加熱すれば硬化が
摩擦材形成材料の表面側から先に始まり、硬化時に発生
するガスが摩擦材形成材料の未硬化の裏板側部分を通っ
て抜ける。そのため、この部分に比較的大きな気孔が生
じ易く、このような気孔が生ずれば上記のような引張
力,圧縮力および曲げモーメントに対する強度が低下す
る。それに対し、裏板に低熱伝導性摩擦材料を予備加熱
により硬化させて層を形成しておけば、高熱伝導性摩擦
材料を密着させて加熱する際に摩擦材の裏板側部分に大
きな気孔が生ずることがなく、強度が増すのである。
よって構成する場合には、摩擦材形成材料を裏板に密着
させた状態で、裏板の摩擦材形成材料が密着する側とは
反対側の裏面と、摩擦材形成材料の裏板に密着する側と
は反対側の表面とを同じ温度で加熱するのであるが、裏
板は熱容量が大きく、摩擦材形成材料に比較して加熱に
時間がかかるため、同時に同じ温度で加熱すれば硬化が
摩擦材形成材料の表面側から先に始まり、硬化時に発生
するガスが摩擦材形成材料の未硬化の裏板側部分を通っ
て抜ける。そのため、この部分に比較的大きな気孔が生
じ易く、このような気孔が生ずれば上記のような引張
力,圧縮力および曲げモーメントに対する強度が低下す
る。それに対し、裏板に低熱伝導性摩擦材料を予備加熱
により硬化させて層を形成しておけば、高熱伝導性摩擦
材料を密着させて加熱する際に摩擦材の裏板側部分に大
きな気孔が生ずることがなく、強度が増すのである。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記公
報に記載の製造方法によれば、摩擦材を熱伝導性の異な
る2種類の材料によって形成することが必要であり、ま
た、低熱伝導性摩擦材料を予備成形,加熱する工程が必
要であって材料および工程が増大し、製造コストが高
く、製造に時間がかかる問題が生ずる。本発明は、材料
や工程を増すことなく耐久性に優れたディスクブレーキ
用摩擦材を製造する方法を提供することを課題として為
されたものである。
報に記載の製造方法によれば、摩擦材を熱伝導性の異な
る2種類の材料によって形成することが必要であり、ま
た、低熱伝導性摩擦材料を予備成形,加熱する工程が必
要であって材料および工程が増大し、製造コストが高
く、製造に時間がかかる問題が生ずる。本発明は、材料
や工程を増すことなく耐久性に優れたディスクブレーキ
用摩擦材を製造する方法を提供することを課題として為
されたものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明に係るディスクブ
レーキ用摩擦パッドの製造方法は、上記の課題を解決す
るために、裏板に摩擦材形成材料を密着させて加熱成形
することにより摩擦材とするとともに裏板に固着する際
に、裏板の摩擦材形成材料が密着する側とは反対側の裏
面を加熱する温度を、摩擦材形成材料の裏板に密着する
側とは反対側の表面を加熱する温度より高くしたことを
要旨とするものである。
レーキ用摩擦パッドの製造方法は、上記の課題を解決す
るために、裏板に摩擦材形成材料を密着させて加熱成形
することにより摩擦材とするとともに裏板に固着する際
に、裏板の摩擦材形成材料が密着する側とは反対側の裏
面を加熱する温度を、摩擦材形成材料の裏板に密着する
側とは反対側の表面を加熱する温度より高くしたことを
要旨とするものである。
【0009】
【作用】このようにすれば、裏板が摩擦材形成材料の表
面側より速く加熱され、摩擦材形成材料の裏板側部分の
硬化が表面側部分に対して遅れなく進行する。そのた
め、硬化時に発生するガスは摩擦材形成材料の裏板側部
分から離れた部分を通って抜けることとなり、比較的大
きな気孔が生じても摩擦材の裏板側部分から離れた部分
に生ずることとなる。
面側より速く加熱され、摩擦材形成材料の裏板側部分の
硬化が表面側部分に対して遅れなく進行する。そのた
め、硬化時に発生するガスは摩擦材形成材料の裏板側部
分から離れた部分を通って抜けることとなり、比較的大
きな気孔が生じても摩擦材の裏板側部分から離れた部分
に生ずることとなる。
【0010】
【発明の効果】したがって、摩擦パッドのディスクロー
タへの摺接時に摩擦材の裏板側部分に引張力,圧縮力あ
るいは曲げモーメントが加えられても、その部分には大
きな気孔が少ないため強度が高く、摩擦材全体が同じ材
料で構成され、安価で耐久性に優れた摩擦パッドを得る
ことができる。
タへの摺接時に摩擦材の裏板側部分に引張力,圧縮力あ
るいは曲げモーメントが加えられても、その部分には大
きな気孔が少ないため強度が高く、摩擦材全体が同じ材
料で構成され、安価で耐久性に優れた摩擦パッドを得る
ことができる。
【0011】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。図1には、本発明の一実施例である製造
方法の実施に好適な加熱成形装置10が示されている。
この加熱成形装置10は、上型12と中型14と下型1
6とを有する。下型16は、本加熱成形装置10により
成形される摩擦パッド18(図2参照)の摩擦材20の
横断面形状と同じ形状であって寸法が僅かに大きい断面
を有し、位置を固定して設けられている。中型14は筒
状を成し、その内周面の断面形状は下型16の断面形状
と同じとされ、下型16の外側に相対移動可能に嵌合さ
れ、下型16と共にキャビティ22を形成するととも
に、図示しない付勢手段によって上方に付勢されてい
る。また、中型14の上端開口部には、摩擦パッド18
の裏板24を支持する肩面26が形成されている。上型
12は図示しない昇降装置により昇降させられ、中型1
4および下型16に対して接近,離間させられる。
細に説明する。図1には、本発明の一実施例である製造
方法の実施に好適な加熱成形装置10が示されている。
この加熱成形装置10は、上型12と中型14と下型1
6とを有する。下型16は、本加熱成形装置10により
成形される摩擦パッド18(図2参照)の摩擦材20の
横断面形状と同じ形状であって寸法が僅かに大きい断面
を有し、位置を固定して設けられている。中型14は筒
状を成し、その内周面の断面形状は下型16の断面形状
と同じとされ、下型16の外側に相対移動可能に嵌合さ
れ、下型16と共にキャビティ22を形成するととも
に、図示しない付勢手段によって上方に付勢されてい
る。また、中型14の上端開口部には、摩擦パッド18
の裏板24を支持する肩面26が形成されている。上型
12は図示しない昇降装置により昇降させられ、中型1
4および下型16に対して接近,離間させられる。
【0012】また、これら上型12と下型16とにはそ
れぞれ複数本ずつのヒータ30,32が埋設されてい
る。
れぞれ複数本ずつのヒータ30,32が埋設されてい
る。
【0013】摩擦パッド18の製造時には、図1に示す
ように、所定の形状に打ち抜きされ、脱脂,防錆処理が
施された裏板24の表面に予備成形された摩擦材形成材
料としての予備成形摩擦材34が接着剤により固着され
る。この予備成形摩擦材34は、加熱成形により得られ
る摩擦パッド18の摩擦材20の厚さの約2倍の厚さと
されている。
ように、所定の形状に打ち抜きされ、脱脂,防錆処理が
施された裏板24の表面に予備成形された摩擦材形成材
料としての予備成形摩擦材34が接着剤により固着され
る。この予備成形摩擦材34は、加熱成形により得られ
る摩擦パッド18の摩擦材20の厚さの約2倍の厚さと
されている。
【0014】加熱成形装置10においては、非成形時に
は上型12および中型14がそれぞれ上昇端位置にあ
り、図1に示すようにキャビティ22が開かれている。
成形時には、予備成形摩擦材34が接着された裏板24
を予備成形摩擦材34を下にしてキャビティ22内に入
れ、裏板24の周縁部を中型14の肩面26に支持させ
る。この状態で上型12が下降させられ、上型12は下
降の途中から中型14に係合して中型14を下降させ、
予備成形摩擦材34を圧縮する。上型12は所定の圧力
が得られるまで下降させられ、予備成形摩擦材34を約
半分の厚さに圧縮する。
は上型12および中型14がそれぞれ上昇端位置にあ
り、図1に示すようにキャビティ22が開かれている。
成形時には、予備成形摩擦材34が接着された裏板24
を予備成形摩擦材34を下にしてキャビティ22内に入
れ、裏板24の周縁部を中型14の肩面26に支持させ
る。この状態で上型12が下降させられ、上型12は下
降の途中から中型14に係合して中型14を下降させ、
予備成形摩擦材34を圧縮する。上型12は所定の圧力
が得られるまで下降させられ、予備成形摩擦材34を約
半分の厚さに圧縮する。
【0015】圧縮後、裏板24および予備成形摩擦材3
4が上型12および下型16のヒータ30,32によっ
て加熱され、予備成形摩擦材34を構成する熱硬化性樹
脂の硬化によって摩擦材20とされる。加熱温度は、下
型16による予備成形摩擦材34の加熱温度が熱硬化性
樹脂を硬化させるのに必要な高さとされるとともに、上
型12による裏板24の加熱温度はそれより高くされて
おり、裏板24が迅速に加熱され、予備成形摩擦材34
の裏板24側の部分と、裏板24とは反対側の表面側と
においてほぼ同時に硬化が始まり、予備成形摩擦材34
の厚さ方向の中央に向かって硬化が進行する。そのた
め、硬化に伴って生ずるガスは予備成形摩擦材34の厚
さ方向のほぼ中央部から抜け出ることとなり、硬化終了
時に予備成形摩擦材34内に気泡が残り、比較的大きな
気孔が生じても、予備成形摩擦材34の裏板12側の部
分から離れた厚さ方向の中央に生ずることとなり、耐久
性に優れた摩擦パッド18を得ることができる。
4が上型12および下型16のヒータ30,32によっ
て加熱され、予備成形摩擦材34を構成する熱硬化性樹
脂の硬化によって摩擦材20とされる。加熱温度は、下
型16による予備成形摩擦材34の加熱温度が熱硬化性
樹脂を硬化させるのに必要な高さとされるとともに、上
型12による裏板24の加熱温度はそれより高くされて
おり、裏板24が迅速に加熱され、予備成形摩擦材34
の裏板24側の部分と、裏板24とは反対側の表面側と
においてほぼ同時に硬化が始まり、予備成形摩擦材34
の厚さ方向の中央に向かって硬化が進行する。そのた
め、硬化に伴って生ずるガスは予備成形摩擦材34の厚
さ方向のほぼ中央部から抜け出ることとなり、硬化終了
時に予備成形摩擦材34内に気泡が残り、比較的大きな
気孔が生じても、予備成形摩擦材34の裏板12側の部
分から離れた厚さ方向の中央に生ずることとなり、耐久
性に優れた摩擦パッド18を得ることができる。
【0016】このように裏板24の予備成形摩擦材34
が固着される側とは反対側の裏面を加熱する温度を、予
備成形摩擦材34の裏板24に固着される側とは反対側
の表面を加熱する温度より高くして摩擦パッド18を加
熱成形した場合のせん断強度の測定結果を図3にのグラ
フに示す。例1は、上型12の表面温度を180℃,下
型16の表面温度を140℃に設定し、5分間加熱成形
した場合であり、例2は、上型12の表面温度を190
℃,下型16の表面温度を160℃に設定し、3分間加
熱成形した場合であり、従来例は、上,下型12,16
の表面温度をいずれも150℃に設定して5分間加熱成
形した場合である。せん断強度の測定には圧縮試験機を
使用し、加圧速度10mm/min で試験を行った。
が固着される側とは反対側の裏面を加熱する温度を、予
備成形摩擦材34の裏板24に固着される側とは反対側
の表面を加熱する温度より高くして摩擦パッド18を加
熱成形した場合のせん断強度の測定結果を図3にのグラ
フに示す。例1は、上型12の表面温度を180℃,下
型16の表面温度を140℃に設定し、5分間加熱成形
した場合であり、例2は、上型12の表面温度を190
℃,下型16の表面温度を160℃に設定し、3分間加
熱成形した場合であり、従来例は、上,下型12,16
の表面温度をいずれも150℃に設定して5分間加熱成
形した場合である。せん断強度の測定には圧縮試験機を
使用し、加圧速度10mm/min で試験を行った。
【0017】図3のグラフから明らかなように、裏板2
4と予備成形摩擦材34との加熱温度に差を設けること
により高いせん断強度が得られ、耐久性に優れた摩擦パ
ッドが得られる。
4と予備成形摩擦材34との加熱温度に差を設けること
により高いせん断強度が得られ、耐久性に優れた摩擦パ
ッドが得られる。
【0018】なお、裏板24の加熱温度と予備成形摩擦
材34の加熱温度との差は、10℃以上50℃以下する
ことが望ましい。予備成形摩擦材34の加熱に最低必要
な温度があり、その温度に対して裏板24の加熱温度を
高くするのであるが、温度差が10℃以下では効果が少
なく、50℃を越えて高くすれば樹脂の熱分解が進み、
摩擦材20の裏板24近傍の強度がかえって低下するか
らである。
材34の加熱温度との差は、10℃以上50℃以下する
ことが望ましい。予備成形摩擦材34の加熱に最低必要
な温度があり、その温度に対して裏板24の加熱温度を
高くするのであるが、温度差が10℃以下では効果が少
なく、50℃を越えて高くすれば樹脂の熱分解が進み、
摩擦材20の裏板24近傍の強度がかえって低下するか
らである。
【0019】上記実施例においては、予備成形摩擦材3
4の硬化が予備成形摩擦材34の表面側の部分と、裏板
24側の部分とからほぼ同時に進行し、厚さ方向の中央
部で終了するようにされていたが、表面側で終了するよ
うにしてもよい。例えば、予備成形摩擦材34の表面側
の加熱温度を樹脂の硬化が始まるよりやや低い温度とす
る一方、裏板24の加熱温度を樹脂の硬化に十分な温度
とし、予備成形摩擦材34の硬化を裏板24側から表面
側に進行させてガスを表面側から抜け出させ、最後に予
備成形摩擦材34の表面部分が裏板24側から伝達され
る熱によって硬化することにより、予備成形摩擦材34
をガスが予備成形摩擦材34内を通ることなく硬化さ
せ、大きな気孔が生じないようにするのである。
4の硬化が予備成形摩擦材34の表面側の部分と、裏板
24側の部分とからほぼ同時に進行し、厚さ方向の中央
部で終了するようにされていたが、表面側で終了するよ
うにしてもよい。例えば、予備成形摩擦材34の表面側
の加熱温度を樹脂の硬化が始まるよりやや低い温度とす
る一方、裏板24の加熱温度を樹脂の硬化に十分な温度
とし、予備成形摩擦材34の硬化を裏板24側から表面
側に進行させてガスを表面側から抜け出させ、最後に予
備成形摩擦材34の表面部分が裏板24側から伝達され
る熱によって硬化することにより、予備成形摩擦材34
をガスが予備成形摩擦材34内を通ることなく硬化さ
せ、大きな気孔が生じないようにするのである。
【0020】また、上記実施例において摩擦材は予備成
形されるようになっていたが、予備成形することは不可
欠ではなく、種々の材料が混合された混合材料をキャビ
ティに投入して加熱成形するようにしてもよい。この場
合には、これら混合材料が摩擦材形成材料を構成するこ
ととなる。
形されるようになっていたが、予備成形することは不可
欠ではなく、種々の材料が混合された混合材料をキャビ
ティに投入して加熱成形するようにしてもよい。この場
合には、これら混合材料が摩擦材形成材料を構成するこ
ととなる。
【0021】その他、特許請求の範囲を逸脱することな
く、当業者の知識に基づいて種々の変形,改良を施した
態様で本発明を実施することができる。
く、当業者の知識に基づいて種々の変形,改良を施した
態様で本発明を実施することができる。
【図1】本発明の一実施例であるディスクブレーキ用摩
擦パッドの製造方法の実施に好適な加熱成形装置を概略
的に示す正面断面図である。
擦パッドの製造方法の実施に好適な加熱成形装置を概略
的に示す正面断面図である。
【図2】上記加熱成形装置により摩擦パッドを加熱成形
した状態を示す図である。
した状態を示す図である。
【図3】上記製造方法によって製造された摩擦パッドの
せん断強度を従来の製造方法によって製造された摩擦パ
ッドと比較して示すグラフである。
せん断強度を従来の製造方法によって製造された摩擦パ
ッドと比較して示すグラフである。
10 加熱成形装置 18 摩擦パッド 20 摩擦材 24 裏板 30,32 ヒータ 34 予備成形摩擦材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6,DB名) F16D 69/00 F16D 69/04
Claims (1)
- 【請求項1】 摩擦材と金属製の裏板とを含むディスク
ブレーキ用摩擦パッドの製造方法であって、 前記裏板に摩擦材形成材料を密着させて加熱成形するこ
とにより前記摩擦材とするとともに前記裏板に固着する
際に、裏板の摩擦材形成材料が密着する側とは反対側の
裏面を加熱する温度を、摩擦材形成材料の裏板に密着す
る側とは反対側の表面を加熱する温度より高くしたこと
を特徴とするディスクブレーキ用摩擦パッドの製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4255794A JP2904244B2 (ja) | 1992-08-31 | 1992-08-31 | ディスクブレーキ用摩擦パッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4255794A JP2904244B2 (ja) | 1992-08-31 | 1992-08-31 | ディスクブレーキ用摩擦パッドの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0681868A JPH0681868A (ja) | 1994-03-22 |
JP2904244B2 true JP2904244B2 (ja) | 1999-06-14 |
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