JP2846398B2 - 真空ろう付け用ブレージングシートコイルの製造方法 - Google Patents
真空ろう付け用ブレージングシートコイルの製造方法Info
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Description
製造方法に関し、特にろう付性を向上させたものであ
る。
ポレーター等のように、アルミニウム製で中空構造を有
する熱交換器を製造するには、一般に真空ろう付法が適
用されている。この真空ろう付法はJIS 3003合金、JIS
3005合金又はJIS 6951合金の芯材の表面にAl−Si−Mg系
合金であるJIS 4004合金やJIS 4104合金からなるろう材
をクラッドしたブレージングシートを用いて、真空下で
ろう付を実施するものである。
は、ろう材中に含有しているMgの蒸発が不十分となり、
組付けた部材内側のろう付性が不安定となってしまう。
ージングシートコイルの表面を酸又はアルカリで洗浄す
る技術が公開されている。そこでこの方法により、エバ
ポレーターのプレート材及びフィン材を製造する方法を
次に具体的に説明する。
材(O材)として製造され、一方フィン材は第2図に示
すように圧延材(H材)として製造される。そして上記
のブレージングシートコイルの洗浄は、第1図及び第2
図中Aで示す段階のいずれかで1回以上処理を行えばよ
いものである。
シートコイルのろう材表面を強エッチングするため、水
洗、,硝酸による中和処理を含めたエッチング条件を適
正にしないと、次のような問題が起きていた。
ろう材表面が溶融し難くなる。
程のプレス成形時に使用するプレス油がこの凹部に入り
込み、溶剤での脱脂が不十分となるのでろう付炉へこの
プレス油分が持ち込まれ、炉の油汚染の原因となった
り、ろう付性が低下したりする。
トコイルの表面に残留して、ろう付の際にろうの流動を
妨げる。
り込んで厚い水酸化皮膜が形成されるのでろう付性を低
下させる。
エッチング条件を従来より低レベルに抑え、かつ水洗,
硝酸による中和によりアルカリ分の残留を皆無とするこ
とにより真空ろう付性に優れたブレージングシートコイ
ルの製造方法を提供するものである。
ドしたアルミニウム製ブレージングシートコイルの製造
において、その表面をアルカリ溶液にて0.02〜5mg/m2エ
ッチングし、その後硝酸による中和処理することを特徴
とするものであり、エッチング処理をブレージングシー
トコイルの焼鈍ガス(不活性ガス)で雰囲気制御して行
う最終焼鈍前に行うこと、又はエッチング処理をブレー
ジングシートコイルの圧延・焼鈍工程(焼鈍ガス(不活
性ガス)で雰囲気を制御して行う焼鈍工程)の終了後の
最終工程で行うことは有効である。
たのは、0.02g/m2未満ではろう付性改善の効果がなく、
また5g/m2を超えるとSi粒子の脱落が顕著になって表面
の凹凸が増加し、ろう付性が低下するからである。そし
てアルカリエッチングは20〜70℃の温度で濃度が1〜5
%のNaOH水溶液等で処理すればよい。
の除去や中和を目的として水洗,硝酸洗浄を行う必要が
ある。この硝酸によるスマットの除去や中和処理は室温
で5〜30%濃度の硝酸水溶液で処理すればよいが、硝酸
洗浄の前後には水道水にて水洗する必要がある。
すればよいが、圧延コイルを連続処理するにはエッチン
グ力,中和力の強いスプレー洗浄を採用すればライン速
度を高速化することが可能となる。
ングシートコイル表面に水分を残留させないことが重要
である。
終焼鈍前に行う理由は次の通りである。
イルの表面には、圧延油残渣やアルミニウム摩耗粉等が
多量に付着しており、このまま焼鈍すると油分の焼付や
汚れの焼付等が発生して表面性状は著しく劣化する。そ
こで最終の焼鈍前に洗浄することにより、これらの表面
異物を除去できるので焼鈍による変化としては皮膜厚さ
の若干の増加だけである。なお、いずれの焼鈍において
も、焼鈍雰囲気をO2及びH2O濃度を低く抑えた焼鈍ガス
(不活性ガス)中で行えば、皮膜厚さの増加は最低限と
することが可能であるため、本発明における焼鈍は、雰
囲気を焼鈍ガス(不活性ガス)で制御して行う。そして
この処理はO材の製造に適している。
延,焼鈍後に行えば、焼鈍により焼付いた油分や汚れ等
を容易に取り除くことができる。しかし上記最終焼鈍前
のエッチング処理、硝酸による中和処理と比較して、こ
の場合のエッチング量は多くする必要がある。そしてこ
の処理は焼鈍後冷間圧延を加えるH材の製造に適してい
る。
の厚さでクラッドしたブレージングシートコイルの製造
に際し、熱間合わせ圧延でクラッド材の厚さを5mmと
し、続いて冷間圧延で0.6mmの厚さとした後、第1表に
示す条件でアルカリ洗浄を行った。その後360℃×2Hrの
最終焼鈍を焼鈍ガス(不活性ガス)中で雰囲気制御して
行って、0.6mm厚さのO材を得た。なおアルカリ洗浄後
の硝酸による中和処理は次の工程で実施した。即ち そして洗浄前後の重量を測定してエッチング量を算出
し、また以下のようにして耐圧強度と外側のろう切れ発
生状況を調べ、これらの結果を第1表に示した。
理、硝酸による中和処理したブレージングシートコイル
より、第1図に示したような、中央部を開口させて排気
口(2)としたカップ成形品(1)を製作した。次に第
2図に示すようにこれらカップ成形品(1)を互い違い
に積層して3個の中空構造体(3)が排気口(2)で連
通した中空容器の形状に組付け、さらに上端のカップ成
形品(1)の排気口(2)に耐圧試験機接続口(5)を
取り付けた後、これら中空容器を5×10-4Torrの真空中
で595℃の温度にて真空ろう付して一体化し、それぞれ
のエッチング処理条件毎に5個の一体化中空容器(以下
コアと記す)を作製した。
を調べて1個のコアに1ヶ所以上のろう切れが発生すれ
ばろう切れ有りとし、かつ5個中何個のコアにろう切れ
が発生したかを記した。
強度を調べてその平均値を記した。なお上記中空容器の
最下段のカップ成形品は孔なしカップ成形品(4)であ
る。
圧強度は何れも43kgG/cm2以上であり、かつろう切れも
なく優れたろう付性を示した。これに対してエッチング
量の少ない比較法No.6によるコア、硝酸中和の無い比較
法No.8によるコア及びアルカリ洗浄の無い比較法No.9に
よるコアは38〜39kgG/cm2程度の耐圧強度しかなく、さ
らにろう切れも発生していた。またエッチング量の多い
比較法No.7は耐圧強度は高いがろう切れが目立ってい
た。
mとし、さらに冷間圧延を施して0.6mmの板厚とした後雰
囲気を焼鈍ガス(不活性ガス)で制御した360℃×2Hrの
最終焼鈍の順でブレージングシートコイルを製造し、最
終段階で第2表に示す各条件で洗浄を行って、実施例1
と同様にエッチング量を算出し、さらに耐圧試験及びろ
う切れ発生状況を調べ、それらの結果を第2表に併記し
た。
比較して一般に同じエッチング量を得るには、エッチン
グ時間を長く取らなければならないが、本発明法による
コアは何れも42kgG/cm2以上の耐圧強度を有し、ろう切
れの発生も皆無である。これに対して比較法によるコア
は耐圧強度が劣り、ろう切れも目立っていた。
和処理を併用する中程度のアルカリエッチングを施すこ
とにより、接合部材の耐圧強度の向上やろう切れ発生の
抑制等のろう付部の信頼性の向上を図ることができる。
そして本発明によればろう付炉の真空度の変動やろう付
温度のばらつき、又は接合部材のクリヤランスの変化等
ろう付条件の多少の低下があった場合でも、ろう付性の
安定性が可能となる。
ト材の製造工程を示す説明図、第2図はドロンカップタ
イプのエバポレーターのフィン材の製造工程を示す説明
図、第3図(a)(b)はろう付試験用のカップ成形品
をしめすもので(a)は平面図,(b)は(a)のYY線
断面図、第4図はカップ成形品を組み合わせた耐圧試験
用中空容器の側断面図である。 1……カップ成形品 2……排気口 3……中空構造体 4……孔なしカップ成形品 5……耐圧試験機接続口
Claims (3)
- 【請求項1】Al−Si−Mg合金をろう材としてクラッドし
たアルミニウム製ブレージングシートコイルの焼鈍ガス
(不活性ガス)雰囲気で雰囲気を制御した焼鈍を行う工
程を有する製造方法において、その表面をアルカリ溶液
にて0.02〜5mg/m2エッチングし、その後硝酸によるスマ
ット除去や中和処理することを特徴とする真空ろう付け
用ブレージングシートコイルの製造方法。 - 【請求項2】エッチング処理、硝酸によるスマット除去
や中和処理をブレージングシートの焼鈍ガス(不活性ガ
ス)で雰囲気制御して行う最終焼鈍前に行う請求項
(1)記載の真空ろう付け用ブレージングシートコイル
の製造方法。 - 【請求項3】エッチング処理、硝酸によるスマット除去
や中和処理を行うブレージングシートの製造方法におい
て、その処理を圧延・焼鈍工程の終了後の最終工程で焼
鈍ガス(不活性ガス)で雰囲気を制御して行う請求項
(1)記載の真空ろう付け用ブレージングシートコイル
の製造方法。
Priority Applications (1)
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JP2064644A JP2846398B2 (ja) | 1990-03-15 | 1990-03-15 | 真空ろう付け用ブレージングシートコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2064644A JP2846398B2 (ja) | 1990-03-15 | 1990-03-15 | 真空ろう付け用ブレージングシートコイルの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH04100696A JPH04100696A (ja) | 1992-04-02 |
JP2846398B2 true JP2846398B2 (ja) | 1999-01-13 |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2064644A Expired - Lifetime JP2846398B2 (ja) | 1990-03-15 | 1990-03-15 | 真空ろう付け用ブレージングシートコイルの製造方法 |
Country Status (1)
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JPS62168669A (ja) * | 1986-01-21 | 1987-07-24 | Toyota Central Res & Dev Lab Inc | 複合アルミニウム部材の製造方法 |
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-
1990
- 1990-03-15 JP JP2064644A patent/JP2846398B2/ja not_active Expired - Lifetime
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