JP2843536B2 - Manufacturing method for pneumatic tires - Google Patents
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/48—Bead-rings or bead-cores; Treatment thereof prior to building the tyre
- B29D2030/487—Forming devices for manufacturing the beads
Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、ビード部耐久性を
高めるとともに軽量化を達成しうる空気入りタイヤの製
造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire capable of increasing the durability of a bead portion and achieving a reduction in weight.
【０００２】[0002]
【従来の技術】乗用車用、重荷重車用等の種々の空気入
りタイヤは、一般に、カーカスの両端をビードコアの廻
りで巻上げて固定しており、またその巻上げ高さは、充
填内圧及び負荷荷重に対してのカーカスの吹き抜けを防
止し固定を確実化するために、通常、リムフランジ高さ
より大に設定されている。2. Description of the Related Art Various types of pneumatic tires for passenger cars, heavy-duty vehicles, and the like generally have both ends of a carcass wound up and fixed around a bead core, and the winding height is determined by the filling internal pressure and the applied load. In order to prevent the carcass from blowing through and secure the fixing, the height is usually set to be larger than the rim flange height.
【０００３】しかしながら、空気入りタイヤは接地する
際、図２０に示すように、リムフランジｆより上方のビ
ード部の部分ａがタイヤ軸方向外方に倒れこむように変
形するため、カーカスプライｂの巻上げ部ｂ１には曲げ
／圧縮の応力が繰り返して作用し、その応力が巻上げ部
ｂ１外端に集中する。また巻上げ部ｂ１外端では、カー
カスコードが切断部として途切れるため周囲のゴムとの
接着性に劣り、従って、前記応力集中と相まって、巻上
げ部ｂ１外端でコード／ゴム間のルースが早期に生じ、
またこれが起点となってカーカスのセパレーションへと
進行するなど、ビード部損傷を発生させやすいという問
題がある。特にこのようなビード部損傷は、トレッド部
の剛性増加によって逆にビード部の変形度合が高まるラ
ジアル構造のタイヤ、及び負荷荷重が高くタイヤ変形自
体が大となる重荷重車用のタイヤにおいて発生する傾向
にある。However, when the pneumatic tire touches the ground, as shown in FIG. 20, a portion a of the bead portion above the rim flange f is deformed so as to fall outward in the tire axial direction. The bending / compression stress repeatedly acts on the portion b1, and the stress concentrates on the outer end of the winding portion b1. Further, at the outer end of the winding portion b1, the carcass cord is interrupted as a cut portion, so that the adhesiveness to the surrounding rubber is inferior. Therefore, together with the stress concentration, the looseness between the cord and the rubber occurs at the outer end of the winding portion b1 at an early stage. ,
In addition, there is a problem that the bead portion is likely to be damaged, for example, the carcass separation proceeds from the starting point. In particular, such bead portion damage occurs in a tire having a radial structure in which the degree of deformation of the bead portion is increased due to an increase in the rigidity of the tread portion, and a tire for a heavy-duty vehicle in which the applied load is high and the tire deformation itself is large. There is a tendency.
【０００４】従って、従来このような損傷に対しては、
ビードエーペックスゴムのゴム量を増やすことによって
クッション性を高め、ルースに至る時間をのばしたり、
又ビードコアｃの廻り及び巻上げ部ｂ１の内側、外側等
にコード補強層を設けることによってビード部ａの剛性
を高め、変形量自体を減じる対策が取られてきた。Therefore, conventionally, such damage is
By increasing the amount of bead apex rubber, the cushioning property is increased, and the time to loose is extended,
In addition, measures have been taken to increase the rigidity of the bead portion a by providing a cord reinforcing layer around the bead core c and inside and outside of the winding portion b1, and to reduce the amount of deformation itself.
【０００５】[0005]
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのもの
では、特に、負荷荷重が高い重荷重用タイヤにおいて損
傷防止効果が不十分であり、また前記ビード部のボリュ
ウム増加に起因して、タイヤ重量が増し燃費性を損ねる
ものでもあった。However, in this case, the effect of preventing damage is insufficient, especially in a heavy load tire having a high load, and the increase in the volume of the bead increases the weight of the tire and reduces fuel consumption. It also impaired the nature.
【０００６】このような状況に鑑み研究を積重ねた結
果、本発明者は、カーカスコードをプライ両端で順次Ｕ
字に折返して蛇行状に配列させたカーカスプライを用
い、しかもこのカーカスコードと実質的に連続するビー
ドコードをカーカスプライ上で螺旋巻きしてビードコア
を形成することによってビード耐久性を大巾に向上でき
しかも軽量化に貢献しうることを究明し得た。そしてこ
のような構造の空気入りタイヤを形成するために、新規
なタイヤの製造方法が必要になった。As a result of repeated studies in view of such a situation, the present inventor has found that carcass cords are sequentially placed at both ends of the ply.
Using carcass plies folded in a zigzag and arranged in a meandering form, and bead cords that are substantially continuous with this carcass cord are spirally wound on the carcass plies to form a bead core, greatly improving bead durability It was found that it was possible and could contribute to weight reduction. In order to form a pneumatic tire having such a structure, a new tire manufacturing method is required.
【０００７】そこで本発明のうち請求項１記載の発明
は、カーカスコードを、円筒状の主成形フォーマの両側
で交互に折返しつつ周回させることにより筒状のプライ
基体を形成するカーカスプライ成形工程と、カーカスコ
ードに連なるビードコードをプライ基体の両側部分で螺
旋巻きするビード成形工程とを具えることを基本とし
て、カーカスプライ両端におけるコードとゴムとの接着
性を高めかつプライ両端に作用する応力を低減させうる
とともに軽量化を達成しうる空気入りタイヤの製造方法
の提供を目的としたものであります。Therefore, the invention according to claim 1 of the present invention comprises a carcass ply forming step of forming a cylindrical ply base by turning a carcass cord while alternately turning it around on both sides of a cylindrical main forming former. A bead forming step of spirally winding a bead cord connected to the carcass cord on both sides of the ply base, to enhance the adhesiveness between the cord and the rubber at both ends of the carcass ply and to reduce the stress acting on both ends of the ply. The purpose is to provide a method for manufacturing pneumatic tires that can reduce weight and achieve weight reduction.
【０００８】請求項２記載の発明は、サイドウオールゴ
ムとタイヤ主部との貼着を能率化しうる空気入りタイヤ
の製造方法の提供を目的としたものであります。Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing a pneumatic tire which can efficiently attach a sidewall rubber to a tire main part.
【０００９】請求項３記載の発明は、ビードコア強度を
別途高めることができ、カーカスプライ及び上ビードコ
ア部に低モジュラスコードを採用することを可能とする
空気入りタイヤの製造方法の提供を目的としたものであ
ります。Another object of the present invention is to provide a method of manufacturing a pneumatic tire which can increase the strength of a bead core separately and can employ a low modulus cord for a carcass ply and an upper bead core. Things.
【００１０】請求項４記載の発明は、カーカスプライ両
端を種々な巻上げ構造で終端しうる空気入りタイヤの製
造方法の提供を目的としたものであります。The fourth object of the present invention is to provide a method of manufacturing a pneumatic tire capable of terminating both ends of a carcass ply with various winding structures.
【００１１】[0011]
【課題を解決するための手段】本発明のうち、請求項１
記載の発明は、トレッド部からタイヤ両側のサイドウォ
ール部をへてビードコアを有するビード部に至るタイヤ
本体を通るカーカスを具える空気入りタイヤの製造方法
であって、円筒状をなすとともにトロイド状に膨張可能
な主成形フォーマの外周面にインナーライナーゴムシー
トを巻回するインナーライナ取付け工程、前記インナー
ライナーゴムシートの外周面でカーカスコードを前記主
成形フォーマの両側で交互に折返しつつ周回させること
によりカーカスプライの筒状のプライ基体を形成するカ
ーカスプライ成形工程、前記カーカスコードと連なるビ
ードコードをプライ基体の両側部分に１以上の段数で小
巾に螺旋巻きすることによりビードコアを形成するビー
ド成形工程、前記ビードコアを設けたプライ基体にビー
ドエーペックスゴムを含むタイヤ形成部材を互いに接合
させる接合工程、及び前記主成形フォーマを膨張させて
前記タイヤ本体をうる膨張工程を含むことを特徴として
います。Means for Solving the Problems In the present invention, claim 1 is provided.
The described invention is a method of manufacturing a pneumatic tire including a carcass passing through a tire body from a tread portion to a bead portion having a bead core from a sidewall portion on both sides of the tire, and has a cylindrical shape and a toroidal shape. An inner liner mounting step of winding an inner liner rubber sheet on the outer peripheral surface of the expandable main molding former, by turning a carcass cord around the outer peripheral surface of the inner liner rubber sheet alternately on both sides of the main molding former. A carcass ply forming step of forming a tubular ply base of the carcass ply, and a bead forming step of forming a bead core by spirally winding a bead cord connected to the carcass cord to both sides of the ply base in one or more steps with a small width. A bead apexgo is provided on the ply substrate provided with the bead core. Bonding step of bonding together the tire forming member containing, and by expanding the main molding former has comprising a swelling step to sell the tire body.
【００１２】又、請求項２記載の発明は、前記膨張工程
において、サイドフォーマの膨張によりサイドウオール
ゴムをタイヤ主部に貼着することを特徴としています。The invention according to claim 2 is characterized in that, in the inflation step, sidewall rubber is adhered to the tire main part by inflation of the side former.
【００１３】又、請求項３記載の発明は、前記カーカス
プライ成形工程に先立ち、ビードコードの螺旋巻きによ
ってカーカスプライの半径方向内側に下ビードコア部を
形成する下ビードコア部成形工程を含むことを特徴とし
ています。Further, the invention according to claim 3 is characterized in that prior to the carcass ply forming step, a lower bead core part forming step of forming a lower bead core part radially inward of the carcass ply by helically winding a bead cord is included. And
【００１４】又、請求項４記載の発明は、前記ビード成
形工程において、プライ基体の両側縁を、ビードコアの
タイヤ軸方向外端若しくはこの外端から内方に控えて、
又は外端から外方にはみ出させてビードコアを形成する
ことを特徴としています。According to a fourth aspect of the present invention, in the bead forming step, both side edges of the ply base are laid down on the outer end in the tire axial direction of the bead core or inward from the outer end.
Alternatively, the bead core is formed by protruding outward from the outer end.
【００１５】[0015]
【発明の実施の形態】以下、本発明の空気入りタイヤの
製造方法の一実施例を、この製造方法によって形成され
る空気入りタイヤとともに、図面に基づき説明する。図
１において空気入りタイヤ１は、本発明の製造方法によ
って形成される、本例では重荷重用ラジアルタイヤであ
って、トレッド部２と、このトレッド部２の両端からタ
イヤ半径方向内方にのびる一対のサイドウォール部３
と、各サイドウォール部３の内方端に位置しかつ環状の
ビードコア５により補強されるビード部４とを有するト
ロイド状のタイヤ基体６を具える。またビード部４、４
間には、このタイヤ本体６を通るカーカス７が架け渡さ
れるとともに、該カーカス６の半径方向外側かつトレッ
ド部２内方には、強靱なベルト層９が配される。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS One embodiment of a method for manufacturing a pneumatic tire according to the present invention will be described below together with a pneumatic tire formed by this method with reference to the drawings. In FIG. 1, a pneumatic tire 1 is a heavy-load radial tire formed by the manufacturing method of the present invention. In this example, a tread portion 2 and a pair of tread portions 2 extending inward in the tire radial direction from both ends of the tread portion 2. Side wall part 3
And a bead portion 4 located at the inner end of each sidewall portion 3 and reinforced by an annular bead core 5. Also, bead parts 4, 4
A carcass 7 passing through the tire body 6 is bridged therebetween, and a tough belt layer 9 is disposed radially outside the carcass 6 and inside the tread portion 2.
【００１６】前記ベルト層９は、少なくとも１枚のベル
トプライ、本例では、カーカス側からトレッド面２Ｓに
向かって順に配される第１、第２、第３、第４のベルト
プライ９Ａ〜９Ｄの４枚からなり、例えば第１のベルト
プライ９Ａは、ベルトコードをタイヤ赤道Ｃに対して６
０〜７０度程度の角度で配列するとともに、第２、第
３、第４のベルトプライ９Ｂ〜９Ｄは１０〜２５度程度
の角度でベルトコードを配列している。なお第２、第３
のベルトプライ９Ｂ、９Ｃ間でタイヤ赤道Ｃに対するコ
ードの傾斜方向が相違し、これによってなるトラス構造
によりベルト剛性を高め、強いタガ効果を有してトレッ
ド部２を補強する。The belt layer 9 includes at least one belt ply, in this example, first, second, third, and fourth belt plies 9A to 9D arranged in order from the carcass side toward the tread surface 2S. For example, the first belt ply 9A has a belt cord 6 with respect to the tire equator C.
The belt cords are arranged at an angle of about 0 to 70 degrees, and the second, third, and fourth belt plies 9B to 9D are arranged at an angle of about 10 to 25 degrees. The second and third
The inclination direction of the cord with respect to the tire equator C is different between the belt plies 9B and 9C, and the belt stiffness is increased by the truss structure formed thereby, and the tread portion 2 is reinforced with a strong tagging effect.
【００１７】前記ベルトコードとしては、例えばスチー
ル、芳香族ポリアミド、全芳香族ポリエステル、高弾性
ポリエチレン等の高モジュラスの繊維コードが使用で
き、各ベルトコードはプライ外端で切断されて途切れる
とともに、例えば、第１のベルトプライ９Ａを第３のベ
ルトプライ９Ｃと略同巾かつ第２のベルトプライ９Ｂよ
り巾狭とすることによって外端位置を夫々違えている。
なお最小巾となる第４のベルトプライ９Ｄは、内側のベ
ルトプライ９Ａ〜９Ｃ、及びカーカス７を保護するブレ
ーカとしても機能する。またベルト層９の両端部はカー
カス７からしだいに離間し、この離間部分に比較的軟質
のクッションゴム４２を充填する。As the belt cord, for example, a high modulus fiber cord such as steel, aromatic polyamide, wholly aromatic polyester, or high elasticity polyethylene can be used. Each belt cord is cut off at the outer end of the ply and cut off. The outer end positions are different from each other by making the first belt ply 9A substantially the same width as the third belt ply 9C and narrower than the second belt ply 9B.
The fourth belt ply 9D having the minimum width also functions as a breaker for protecting the inner belt plies 9A to 9C and the carcass 7. The both ends of the belt layer 9 are gradually separated from the carcass 7, and the separated portions are filled with a relatively soft cushion rubber 42.
【００１８】また前記カーカス７は、カーカスコード１
０をタイヤ赤道Ｃに対して７５〜９０度の角度で配列す
る１枚以上、本例では、１枚のカーカスプライ１１から
なり、前記タイヤ本体６を通ってビードコア５、５間に
跨るトロイド状の主部１１Ａと、前記ビードコア５の半
径方向内面である底面を通ってビードコア５の回りで、
本例では、タイヤ軸方向の内から外に巻上げられる巻上
げ部１１Ｂとを具える。なお前記巻上げ部１１Ｂは、ビ
ードコア５から半径方向外方に向かって先細状にのびる
ビードエーペックスゴム８の外側面に沿って立上がり、
ビードベースラインＢＬからの巻上げ高さＨ１をビード
エーペックス高さＨ２より小、本例では、リムフランジ
Ｆの高さＨＦより小としている。なおビードベースライ
ンＢＬとは、ビード底面であるビードベース４Ｓのタイ
ヤ軸方向外端点を通るタイヤ軸方向の線であり、適用リ
ムのリム径選定の基準線をなす。The carcass 7 has a carcass cord 1
0 is arranged at an angle of 75 to 90 degrees with respect to the tire equator C. In this example, the carcass ply 11 is composed of one carcass ply 11 and extends between the bead cores 5 and 5 through the tire body 6. Around the bead core 5 through the main portion 11A and the bottom surface which is the radially inner surface of the bead core 5;
In the present example, a winding portion 11B that is wound up from the inside in the tire axial direction is provided. Note that the winding portion 11B rises along the outer surface of the bead apex rubber 8 tapered from the bead core 5 outward in the radial direction,
The winding height H1 from the bead base line BL is smaller than the bead apex height H2, and in this example, smaller than the height HF of the rim flange F. The bead base line BL is a line in the tire axial direction that passes through the outer end point of the bead base 4S, which is the bead bottom surface, in the tire axial direction, and forms a reference line for selecting the rim diameter of the applicable rim.
【００１９】ここでカーカスプライ１１は、その主部１
１Ａと巻上げ部１１Ｂとを展開して図４に示すように、
カーカスプライ１１の一方の外側縁Ｅ１で周方向に等間
隔で並ぶｎ個の折返し点Ｌｉ（I=1,,n）と、他方の外側
縁Ｅ２で並ぶｎ個の折返し点Ｒｉ（I=1,,n）とを有し、
カーカスコード１０を、両側の折返し点をＲi-１、Ｌi-
１、Ｒｉ、Ｌｉ、Ｒi+１、Ｌi+１の順序で交互にしかも
折返し点を周方向に順次進めながら折返した蛇行配列の
折返しカーカスプライとしている。この折返しカーカス
プライは、プライ巾５ｃｍ当りのコード打込み数が１８
〜４０本／５ｃｍ程度であって、またカーカスコード１
０は、少なくとも主部１１Ａにおいて、互いに交差する
ことなく実質的に平行に配列する。もし交差する時、せ
ん断力が発生してコード破断を招来する。The carcass ply 11 has a main part 1
1A and the winding portion 11B are developed, as shown in FIG.
N turning points Li (I = 1, n) arranged at equal intervals in the circumferential direction at one outer edge E1 of the carcass ply 11, and n turning points Ri (I = 1) arranged at the other outer edge E2. ,, n) and
The carcass cord 10 is set so that the turning points on both sides are Ri-1, Li-
The folded carcass ply has a meandering arrangement in which the turning points are turned alternately in the order of 1, Ri, Li, Ri + 1, and Li + 1 and the turning points are sequentially advanced in the circumferential direction. This folded carcass ply has 18 cords per 5 cm ply width.
About 40 / 5cm and carcass cord 1
0 are arranged substantially in parallel at least in the main portion 11A without crossing each other. If crossed, shear forces are generated, leading to cord breakage.
【００２０】なおプライ外側縁Ｅ１、Ｅ２が、図３に示
すように、タイヤ両側部分であるビード部４又はサイド
ウオール部３、本例ではビード部４で巻上げられて途切
れることによって、前記折返し点Ｒｉ、Ｌｉはタイヤ両
側部分で周方向に配列する。As shown in FIG. 3, the ply outer edges E1 and E2 are wound up at the bead portion 4 or the side wall portion 3 on both sides of the tire, in this example, the bead portion 4, and are interrupted. Ri and Li are arranged in the circumferential direction on both sides of the tire.
【００２１】前記カーカスプライ１１は、１本以上、数
本のカーカスコード１０を用いて形成することができ、
前記図４には２本のコード１０Ａ、１０Ｂを用いた例が
示されている。この時、カーカスプライ１１の各外側縁
Ｅ１、Ｅ２に２ｎ個の点要素Ｐを周方向に等間隔で配置
し、２つの点要素Ｐで夫々一つの折返し点を構成する。
すなわち一方のカーカスコード１０Ａは、２つの点要素
Ｐごとに折返しが繰り返される蛇行配列をなし、また他
方のカーカスコード１０Ｂは、前記一方のカーカスコー
ド１０Ａに対して周方向に１／２ピッチ、すなわち１つ
の点要素分だけ位相をずらせて、２つの点要素Ｐごとに
折返しを繰り返す。これによって各カーカスコード１０
Ａ、１０Ｂは、少なくとも主部１１Ａにおいて平行配列
する。The carcass ply 11 can be formed using one or more carcass cords 10,
FIG. 4 shows an example in which two cords 10A and 10B are used. At this time, 2n point elements P are arranged at equal intervals in the circumferential direction on each outer edge E1, E2 of the carcass ply 11, and each of the two point elements P constitutes one turning point.
That is, one of the carcass cords 10A has a meandering arrangement in which folding is repeated for every two point elements P, and the other carcass cord 10B has a half pitch in the circumferential direction with respect to the one carcass cord 10A, that is, The phase is shifted by one point element and the return is repeated for every two point elements P. This allows each carcass cord 10
A and 10B are arranged in parallel at least in the main part 11A.
【００２２】図５には、３本のカーカスコード１０Ａ、
１０Ｂ、１０Ｃを用いてカーカスプライ１１を形成する
場合が示されており、この時、各外側縁Ｅ１、Ｅ２に３
ｎ個の点要素Ｐを配置し、各カーカスコード１０Ａ、１
０Ｂ、１０Ｃを３つの点要素Ｐごとの折返しによって蛇
行配列させるとともに、各コードの蛇行を、１／３ピッ
チづつ、すなわち１つの点要素分だけ位相をずらせる。
これによって各カーカスコード１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ
の平行配列を達成する。FIG. 5 shows three carcass cords 10A,
The case where the carcass ply 11 is formed by using 10B and 10C is shown, and at this time, three outer edges E1 and E2 are formed.
n point elements P are arranged, and each carcass cord 10A, 1
0B and 10C are arranged in a meandering manner by folding every three point elements P, and meandering of each code is shifted in phase by 1/3 pitch, that is, by one point element.
Thereby, each carcass cord 10A, 10B, 10C
To achieve a parallel arrangement.
【００２３】また前記カーカスプライ１１を２枚以上ｍ
枚とする時には、カーカスコード１０の前記蛇行配列を
周方向にｍ周繰り返す。またバイアス構造のタイヤを形
成するときには、図６に示すように、カーカスコード１
０を、タイヤ赤道Ｃに対して３５〜６０度の、例えば左
上がりのコード角度を有して折返し点Ｌi、Ｒi間で蛇行
配列させた下のカーカスプライ１１Ｌを構成し、２周目
において、３５〜６０度の右上がりのコード角度で引き
続き蛇行配列して上のカーカスプライ１１Ｕを構成す
る。The carcass ply 11 is made of two or more m
When the number of sheets is one, the meandering arrangement of the carcass cords 10 is repeated m times in the circumferential direction. When a tire having a bias structure is formed, as shown in FIG.
0, the lower carcass ply 11L having a meandering arrangement between the turning points Li and Ri having a code angle of 35 to 60 degrees with respect to the tire equator C, for example, rising leftward, and in the second lap, The upper carcass ply 11 </ b> U is continuously arranged in a meandering manner at a code angle rising to the right of 35 to 60 degrees.
【００２４】前記ビードコア５は、ビード部４における
カーカスプライ１１上、すなわち半径方向外側で、上ビ
ードコード１４を周方向に１以上の段数で螺旋巻きさせ
てなる所謂シングルワインドタイプの上ビードコア部５
Ａを少なくとも有し、前記上ビードコード１４は、前記
カーカスコード１０とは実質的に連続する連続コード１
５で形成している。すなわち前記図４に示すように、蛇
行配列の連続コード１５がその配列終了位置Ｊ１から螺
旋巻きに連続的に移行し、カーカスプライ１１と上ビー
ドコア部５Ａとを構成する。The bead core 5 is a so-called single-wind type upper bead core 5 formed by spirally winding the upper bead cord 14 in the bead portion 4 at one or more steps in the circumferential direction on the carcass ply 11, that is, radially outside.
A, the upper bead cord 14 is a continuous cord 1 substantially continuous with the carcass cord 10.
5. That is, as shown in FIG. 4, the continuous cord 15 in the meandering arrangement continuously shifts from the arrangement end position J1 to a spiral winding, and forms the carcass ply 11 and the upper bead core portion 5A.
【００２５】ここで、「実質的に連続する」とは、上ビ
ードコード１４とカーカスコード１０とが途切れのない
１本のコードで連続するか、又は上ビードコード１４と
カーカスコード１０との途切れ部を接着、溶接等によっ
て一体に接続させて連続することを意味しする。なお、
蛇行配列から螺旋巻きへの移行領域Ｊ以外の領域におい
て、上ビードコード１４が螺旋巻きの途中で材料切れ等
で途切れた際、及びカーカスコード１０が蛇行配列の途
中で途切れた際には、この途切れ端付近から新たなコー
ドを接着処理等を施すことなく続けて螺旋巻及び蛇行配
列させることができ、この時、新たなコードは途切れ前
のコードと同じものを用いることが必要である。また接
着、溶接等によって一体接続する時には、要求によっ
て、上ビードコード１４とカーカスコード１０との材
質、太さ、撚り構造等を違えても良い。Here, "substantially continuous" means that the upper bead cord 14 and the carcass cord 10 are continuous with one continuous cord, or that the upper bead cord 14 and the carcass cord 10 are continuous. Means that the parts are connected together by bonding, welding, etc. and are continuous. In addition,
In the region other than the transition region J from the meandering arrangement to the spiral winding, when the upper bead cord 14 is interrupted due to material exhaustion in the middle of the spiral winding and when the carcass cord 10 is interrupted in the meandering arrangement, A new cord can be continuously formed in a spiral winding and meandering manner from the vicinity of the discontinuity without performing an adhesive treatment or the like. At this time, it is necessary to use the same cord as the cord before the discontinuity. When integrally connected by bonding, welding, or the like, the material, thickness, twist structure, and the like of the upper bead cord 14 and the carcass cord 10 may be changed as required.
【００２６】本例では、ビードコア５は、前記上ビード
コア部５Ａのみから形成されており、このビードコア５
又は上ビードコア部５Ａは、その断面形状として、図２
に示す偏平な六角形状の他、図７（Ａ）〜（Ｆ）に示す
正方形、長方形、台形、平行四辺形等を含む四角形状、
三角形状、六角形状、円形状等の種々なものが採用でき
る。In this embodiment, the bead core 5 is formed only of the upper bead core 5A.
Alternatively, the upper bead core portion 5A has a sectional shape as shown in FIG.
, A square shape including a square, a rectangle, a trapezoid, a parallelogram, and the like shown in FIGS.
Various shapes such as a triangular shape, a hexagonal shape, and a circular shape can be adopted.
【００２７】前記連続コード１５として、ナイロン、レ
ーヨン、ポリエステル、ビニロン、芳香族ポリアミド、
全芳香族ポリエステル、高弾性ポリエチレン等の有機繊
維コード、及びスチール等の金属繊維コードが使用でき
るが、ビード／リム間の嵌合を確実化し、リムずれ及び
これに起因する発熱、さらにはビードベース５Ｓの変形
を抑制するために、コードの初期引張り弾性率Ｅを１５
００kgｆ／mm2 以上とすることが好ましい。なお初期引
張り弾性率Ｅは、ＪＩＳ Ｌ１０１７に規定される初期
引張抵抗度から換算した弾性率を意味する。As the continuous cord 15, nylon, rayon, polyester, vinylon, aromatic polyamide,
Organic fiber cords such as wholly aromatic polyester and high-elasticity polyethylene, and metal fiber cords such as steel can be used, but the bead / rim fitting is ensured, and the rim misalignment and the resulting heat generation, as well as the bead base In order to suppress the deformation of 5S, the initial tensile modulus E of the cord is set to 15
It is preferably at least 00 kgf / mm 2 . The initial tensile modulus E means an elastic modulus converted from the initial tensile resistance specified in JIS L1017.
【００２８】このように、本願では、カーカスコード１
０をプライ外側縁Ｅ１、Ｅ２で交互にＵ字に折曲げた蛇
行配列としているため、図８（Ａ）、（Ｂ）に示すよう
に、充填内圧等によりカーカスコード１０に作用する引
張り力ＴＡに対しては、Ｕ字の内側のゴムＧ１を圧縮す
る負荷が対抗し、ビード変形により作用する圧縮力ＴＢ
に対しては、前記内側のゴムＧ１を引張る負荷が対抗し
て、夫々折曲げ先端と外側ゴムＧ２との間の応力を低減
する。しかもＵ字によってこの応力自体も分散する。さ
らにカーカスコード１０と上ビードコード１４とを連続
させるため、接着力に劣りかつ応力集中によって強度の
弱所となるコードの切断端がビード部４から排除され
る。Thus, in the present application, the carcass cord 1
0 is alternately bent in a U-shape at the ply outer edges E1 and E2, so that the tensile force TA acting on the carcass cord 10 due to the filling internal pressure or the like as shown in FIGS. 8 (A) and 8 (B). , A load that compresses the rubber G1 inside the U-shape is opposed to the compression force TB acting by bead deformation.
, The load that pulls the inner rubber G1 opposes and reduces the stress between the bent tip and the outer rubber G2. Moreover, this stress itself is dispersed by the U-shape. Further, since the carcass cord 10 and the upper bead cord 14 are connected to each other, a cut end of the cord, which is inferior in adhesive strength and weak in strength due to stress concentration, is removed from the bead portion 4.
【００２９】その結果、カーカス７の吹き抜けを防止し
ながら前記巻上げ高さＨ１をリムフランジ高さＨＦより
小に設定でき、ビード耐久性の向上と大幅な軽量化とを
達成できる。また巻上げ高さＨ１をリムフランジ高さＨ
Ｆより大とした時にも、従来のコード補強層の形成を排
除しながら外側縁Ｅ１、Ｅ２のコードルースを効果的に
抑制でき、同様にビード耐久性の向上と軽量化とを達成
しうる。As a result, the hoisting height H1 can be set smaller than the rim flange height HF while preventing blow-through of the carcass 7, so that an improvement in bead durability and a significant reduction in weight can be achieved. In addition, the winding height H1 is changed to the rim flange height H.
Even when it is larger than F, it is possible to effectively suppress the cord looseness of the outer edges E1 and E2 while eliminating the formation of the conventional cord reinforcing layer, and similarly, it is possible to achieve an improvement in bead durability and a reduction in weight.
【００３０】前記ビードコア４としては、前記上ビード
コア部５Ａに加えて、図９（Ａ）に示すようにカーカス
プライ１１の半径方向内側で、下ビードコード１６を周
方向に１以上の段数で螺旋巻きさせてなるシングルワイ
ンドタイプの下ビードコア部５Ｂを付設することがで
き、これによってコア強度、コア剛性を高め、リムとの
嵌合力を向上させうる。また上、下のビードコア部５
Ａ、５Ｂ間で巻上げ部１１Ｂを挟持できるため、カーカ
スの吹き抜け防止にも役立つ。前記下ビードコード１６
は、前記連続コード１５と連続させることができるが、
非連続の別コードで形成することもでき、例えば下ビー
ドコア部５Ｂを従来のスチールコードを用いて形成した
ときには、前記連続コード１５に、例えばナイロン、ポ
リエステル等、初期引張り弾性率Ｅが１５００kgｆ／mm
2 未満の低モジュラスコードを使用しても、必要なリム
嵌合力を確保できる。As the bead core 4, in addition to the upper bead core portion 5A, as shown in FIG. 9A, a lower bead cord 16 is spirally wound in the radial direction inside the carcass ply 11 in one or more steps in the circumferential direction. A single-wind type lower bead core portion 5B that is wound can be provided, whereby the core strength and core rigidity can be increased, and the fitting force with the rim can be improved. Upper and lower bead cores 5
Since the winding portion 11B can be sandwiched between A and 5B, it is also useful for preventing the carcass from blowing through. The lower bead code 16
Can be continuous with the continuous code 15,
For example, when the lower bead core portion 5B is formed using a conventional steel cord, the continuous cord 15 may have an initial tensile modulus E of 1500 kgf / mm such as nylon or polyester.
The required rim fitting force can be secured even if a low modulus cord of less than 2 is used.
【００３１】なおビードコア４としては、前記下ビード
コア部５Ｂに代えて、例えばスチールコード等のコード
４〜６本を平行に引き揃えてゴム被覆した帯材を巻き重
ねたいわゆるテープビードタイプのコア体５Ｃを用いる
こともでき、またこのようなテープビードタイプのコア
体５Ｃは、前記上ビードコア部５Ａ底面とカーカスプラ
イ１１との間に付設してもよい。The bead core 4 is a so-called tape bead type core body in which, instead of the lower bead core portion 5B, 4 to 6 cords such as steel cords are aligned in parallel and a rubber-coated band is wound up. 5C may be used, and such a tape bead type core body 5C may be provided between the bottom surface of the upper bead core portion 5A and the carcass ply 11.
【００３２】また前記巻上げ部１１Ｂとしては、本例の
如く、前記図２及び図９（Ａ）に示すように、前記上ビ
ードコア部５Ａの底面を通ってこの上ビードコア部５Ａ
からタイヤ軸方向外側にはみ出すはみ出し部１７を半径
方向外方に巻上げ、その外側縁Ｅ１、Ｅ２を、上ビード
コア部５Ａ若しくはビードエーペックスゴム８の外側面
に沿わせて終端させる他、図９（Ｂ）に示すように、巻
上げ方向が逆向き、すなわち上ビードコア部５Ａからタ
イヤ軸方向内側にはみ出すはみ出し部１７を半径方向外
方に巻上げ、ビードエーペックスゴム８等の内側面に沿
わせて終端させることもできる。As shown in FIGS. 2 and 9A, the winding portion 11B passes through the bottom surface of the upper bead core portion 5A as shown in FIG.
9 (B). In addition to winding up the protruding portion 17 which protrudes outward from the tire in the radial direction, the outer edges E1 and E2 are terminated along the outer surface of the upper bead core portion 5A or the bead apex rubber 8, and FIG. ), The winding direction is opposite, that is, the protruding portion 17 that protrudes inward in the tire axial direction from the upper bead core portion 5A is wound radially outward, and is terminated along the inner surface of the bead apex rubber 8 or the like. Can also.
【００３３】また巻上げ部１１Ｂとしては他に、図９
（Ｃ）に示すように、ビードコア５の底面上で終端する
か、同図に一点鎖線で示すように、この外側縁Ｅ１、Ｅ
２をビードコア５の側面からタイヤ軸方向にややはみ出
して終端させてもよい。As the winding portion 11B, as shown in FIG.
As shown in (C), the outer edges E1, E are terminated on the bottom surface of the bead core 5, or as shown by a dashed line in FIG.
2 may protrude slightly from the side surface of the bead core 5 in the tire axial direction and may be terminated.
【００３４】また巻上げ部１１Ｂのさらに他の例として
は、ビードコア５が上ビードコア部５Ａと、下ビードコ
ア部５Ｂ及び／又はコア体５Ｃとによって構成されると
き、巻上げ部１１Ｂの外側縁Ｅ１、Ｅ２を、これら５Ａ
と５Ｂ又は５Ｃとの間であるビードコア５内で終端す
る。詳しくは、図１０（Ａ）に示すように、上ビードコ
ア部５Ａの底面上で終端する巻上げ部１１Ｂの外側縁Ｅ
１、Ｅ２を上ビードコア部５Ａと下ビードコア部５Ａと
の間、若しくはコア体５Ｃとの間で挟み込む。又は、図
１０（Ｂ）に示すように、上ビードコア部５Ａを半径方
向内側の下コア部分５Ａ１と外側の上コア部分５Ａ２と
に分割し、上ビードコア部５Ａの底面を通ってタイヤ軸
方向外側にはみ出すはみ出し部１７を半径方向外方に巻
上げ、その外側縁Ｅ１、Ｅ２を、コア部分５Ａ１、５Ａ
２間で挟み込んで終端させる。又はコア部分５Ａ１、５
Ａ２の何れか一方を前記コア体５Ｃで形成し、このコア
体５Ｃと他方のコア部分との間で挟み込んで終端させ
る。Further, as another example of the winding portion 11B, when the bead core 5 is constituted by the upper bead core portion 5A and the lower bead core portion 5B and / or the core body 5C, the outer edges E1, E2 of the winding portion 11B are formed. To these 5A
And terminates in the bead core 5 between 5B and 5C. More specifically, as shown in FIG. 10A, the outer edge E of the winding portion 11B that terminates on the bottom surface of the upper bead core portion 5A.
1, E2 is sandwiched between the upper bead core part 5A and the lower bead core part 5A or between the core body 5C. Alternatively, as shown in FIG. 10 (B), the upper bead core portion 5A is divided into a radially inner lower core portion 5A1 and an outer upper core portion 5A2, and is passed through the bottom surface of the upper bead core portion 5A in the tire axial outside direction. The protruding portion 17 that protrudes is wound radially outward, and its outer edges E1, E2 are connected to the core portions 5A1, 5A.
It is sandwiched and terminated between the two. Or core portions 5A1, 5
One of A2 is formed of the core body 5C, and is terminated by being sandwiched between the core body 5C and the other core portion.
【００３５】また巻上げ部１１Ｂのさらに他の例として
は、図１１（Ａ）に示すように、上ビードコア部５Ａか
らタイヤ軸方向にはみ出すはみ出し部１７を半径方向外
方に巻上げ、その外側縁Ｅ１、Ｅ２を、前記上ビードコ
ア部５Ａとビードエーペックスゴム８との間で挟み込ん
で終端させるか、若しくは図１１（Ｂ）に示すように、
前記上ビードコア部５Ａとビードエーペックスゴム８と
の間を通り抜けてカーカス主部１１Ａとビードエーペッ
クスゴム８との間で挟み込んで終端させる。As another example of the winding portion 11B, as shown in FIG. 11A, a protruding portion 17 which protrudes from the upper bead core portion 5A in the tire axial direction is wound radially outward, and its outer edge E1 is formed. , E2 is sandwiched between the upper bead core portion 5A and the bead apex rubber 8 and terminated, or as shown in FIG.
It passes between the upper bead core portion 5A and the bead apex rubber 8 and is sandwiched between the carcass main portion 11A and the bead apex rubber 8 to terminate.
【００３６】なお前記巻上げ部１１Ｂの構造の中で、外
側縁Ｅ１、Ｅ２を挟み込んで終端するものは、外側縁Ｅ
１、Ｅ２でのコードルース及び吹き抜けを確実に防止で
きる。In the structure of the winding portion 11B, one that sandwiches the outer edges E1 and E2 and terminates is the outer edge E1.
1, it is possible to reliably prevent the cord loose and blow-by at E2.
【００３７】次に、このような空気入りタイヤの製造方
法を説明する。空気入りタイヤの製造方法は、図１２〜
１４に示すように、 ・主成形フォーマ３０の外周面にインナーライナーゴム
シート３１を巻回するインナーライナ取付け工程２１
と、 ・前記インナーライナーゴムシート３１の外周面でカー
カスプライ１１形成用の筒状のプライ基体３２を形成す
るカーカスプライ成形工程２２と、 ・連続コード１５の螺旋巻によってプライ基体３２の両
側部分にビードコア５、５を形成するビード成形工程２
３と、 ・プライ基体３２にタイヤ形成部材３３を互いに接合さ
せる接合工程２４と、 ・前記主成形フォーマ３０を膨張させて未加硫のタイヤ
本体６をうる膨張工程２５とを含み、本例では各工程２
１〜２５がこの順序で行なわれる。Next, a method for manufacturing such a pneumatic tire will be described. The manufacturing method of the pneumatic tire is shown in FIGS.
As shown in FIG. 14, an inner liner attaching step 21 for winding the inner liner rubber sheet 31 around the outer peripheral surface of the main forming former 30
A carcass ply forming step 22 for forming a tubular ply base 32 for forming the carcass ply 11 on the outer peripheral surface of the inner liner rubber sheet 31; and a helical winding of the continuous cord 15 on both sides of the ply base 32. Bead forming step 2 for forming bead cores 5 and 5
3, a joining step 24 for joining the tire forming member 33 to the ply base 32, and an inflation step 25 for inflating the main molding former 30 to obtain an unvulcanized tire main body 6. Each process 2
1 to 25 are performed in this order.
【００３８】前記主成形フォーマ３０は、内圧充填によ
ってトロイド状に膨張するブラダーを具える円筒ドラム
３４の両端に、ビードコア固定用のビードロック３５を
介して、拡縮径可能な円板状のフランジ３６を配設して
おり、該フランジ３６の外端には、コード折返し用の前
記点要素Ｐを構成する突起３６Ａが円周方向に等間隔で
配列する。また前記主成形フォーマ３０の両側にも、膨
張可能なブラダーを有するサイドフォーマ３７が同芯に
配される。The main forming former 30 has a disk-shaped flange 36 which can be expanded and contracted via a bead lock 35 for fixing a bead core at both ends of a cylindrical drum 34 having a bladder which expands in a toroidal shape by filling with internal pressure. At the outer end of the flange 36, projections 36A constituting the point elements P for folding the cord are arranged at equal intervals in the circumferential direction. Side formers 37 having an inflatable bladder are arranged concentrically on both sides of the main forming former 30.
【００３９】従って、インナーライナ取付け工程２１で
は、図１２（Ａ）に示すように、両側の突起３６Ａ、３
６Ａ間においてインナーライナーゴムシート３１を、主
成形フォーマ３０の外周面上で円筒状に巻回する。Therefore, in the inner liner attaching step 21, as shown in FIG.
The inner liner rubber sheet 31 is wound into a cylindrical shape on the outer peripheral surface of the main forming former 30 between 6A.
【００４０】またカーカスプライ成形工程２２では、図
１２（Ａ）及び図１５に示すように、本例では、２本の
連続コード１５Ａ、１５Ｂを別々に保持する一対のボビ
ン３９Ａ、３９Ｂを用い、これらを前記フランジ３６よ
り軸方向外側の一方端位置Ｙ１と他方端位置Ｙ２との間
で、軸芯４０と平行かつ互い逆方向にすれ違いさせなが
ら往復走行させる。また各ボビン３９Ａ、３９Ｂが各位
置Ｙ１、Ｙ２で方向転換するごとに、前記主成形フォー
マ３０は、２Ｐのピッチ間隔で間欠回転を繰り返す。こ
れによって連続コード１５Ａ、１５Ｂは、両側の折返し
点Ｌｉ、Ｒｉで交互にしかもこの折返し点Ｌｉ、Ｒｉを
周方向に進めながら順次折返し、主成形フォーマ３０の
周回回数に応じた層数の筒状のプライ基体３２を形成す
る。In the carcass ply forming step 22, as shown in FIGS. 12A and 15, in this example, a pair of bobbins 39A and 39B for separately holding two continuous cords 15A and 15B are used. These are reciprocated between the one end position Y1 and the other end position Y2, which are axially outside the flange 36, while passing in parallel to the shaft center 40 and in opposite directions. Also, each time the bobbins 39A, 39B change direction at each of the positions Y1, Y2, the main forming former 30 repeats intermittent rotation at a pitch interval of 2P. As a result, the continuous cords 15A and 15B alternately turn at the turning points Li and Ri on both sides alternately while advancing the turning points Li and Ri in the circumferential direction, and form a cylindrical shape having the number of layers corresponding to the number of turns of the main molding former 30. Is formed.
【００４１】この時、連続コード１５Ａ、１５Ｂは、両
側の突起３６Ａ、３６Ａ間では交差することなく互いに
平行配列できる。また必要層数、本例では１層のプライ
基体３２の形成を完了したボビン３９Ａ、３９Ｂは前記
位置Ｙ１、Ｙ２で待機するとともに、プライ基体３２の
外周面上に、薄肉のインスレーションゴムシート（図示
しない）を貼着し、前記インナーライナーゴムシート３
１との間で連続コード１５Ａ、１５Ｂを被覆してコード
の配列乱れを防止する。なお連続コード１５Ａ、１５Ｂ
には予め、ゴム又は接着剤でコーティングすることが好
ましいが、プライ基体３２形成後に、その外周面若しく
は前記インナーライナーゴムシート３１の内周面にコー
ティングしてもよい。At this time, the continuous cords 15A, 15B can be arranged in parallel with each other without intersecting between the projections 36A, 36A on both sides. In addition, the bobbins 39A and 39B having completed the formation of the required number of layers, in this example, one layer of the ply base 32, stand by at the positions Y1 and Y2, and also have a thin insulation rubber sheet ( (Not shown), and the inner liner rubber sheet 3
1 to cover the continuous codes 15A and 15B to prevent the arrangement of the codes from being disordered. The continuous codes 15A and 15B
Is preferably coated in advance with rubber or an adhesive, but after the ply base 32 is formed, the outer peripheral surface or the inner peripheral surface of the inner liner rubber sheet 31 may be coated.
【００４２】またビード成形工程２３では、図１３
（Ａ）及び図１６に示すように、各ボビン３９Ａ、３９
Ｂを、前記位置Ｙ１、Ｙ２より軸方向内側のビードコア
形成位置Ｙ３、Ｙ４まで移動させ、その後、各ボビン３
９Ａ、３９Ｂのコア巾Ｗでの往復移動と主成形フォーマ
３０の連続回転とによって、連続コード１５Ａ、１５Ｂ
を多段に螺旋巻きしてプライ基体３２外周面上の両側部
分に、上ビードコア部５Ａであるビードコア５を形成す
る。なお連続コード１５Ａ、１５Ｂの螺旋巻きは、ビー
ドコア５のタイヤ軸方向内側、外側何れの側から巻き始
めても良い。In the bead forming step 23, FIG.
As shown in (A) and FIG. 16, each bobbin 39A, 39
B is moved to bead core forming positions Y3 and Y4 axially inward from the positions Y1 and Y2, and then each bobbin 3
The continuous cords 15A, 15B are formed by the reciprocating movement of the core forming former 30 with the core width W of 9A, 39B.
Is spirally wound in multiple stages to form a bead core 5 as an upper bead core portion 5A on both sides on the outer peripheral surface of the ply base 32. The spiral winding of the continuous cords 15A and 15B may be started from the inside or outside of the bead core 5 in the tire axial direction.
【００４３】なお、１本の連続コード１５を用いる時に
は、一方側のビードコア５を形成するのに必要な長さ部
分を余して、カーカスプライ１１及び他方側のビードコ
ア５を連続して形成し、しかる後、前記余した長さ部分
を用いて一方側のビードコア５を形成する。また３本以
上Ｎ本の連続コード１５を用いるときには、カーカスプ
ライ１１を形成した後、Ｎ／２本のコードで一方側、他
方側のビードコア５を夫々形成する。奇数の時には、１
本のコードを前記配列終了位置Ｊ１近傍で終端させる
他、（Ｎ−１）／２本と、（Ｎ＋１）／２本との組合わ
せでビードコア５を夫々形成する。なおフォーマの構造
及び制御の簡易化、ビード耐久性の向上の観点からは、
２本の連続コード１５を用いることが望ましい。When one continuous cord 15 is used, the carcass ply 11 and the bead core 5 on the other side are formed continuously, excluding the length necessary for forming the bead core 5 on one side. Thereafter, the bead core 5 on one side is formed using the extra length. When three or more N continuous cords 15 are used, after forming the carcass ply 11, the N / 2 cords are used to form the bead cores 5 on one side and the other side, respectively. For odd numbers, 1
In addition to terminating the codes near the array end position J1, the bead cores 5 are formed by combining (N-1) / 2 and (N + 1) / 2. From the viewpoint of simplifying the structure and control of the former and improving the bead durability,
It is desirable to use two continuous codes 15.
【００４４】また接合工程２４では、図１３（Ｂ）に示
すように、前記ビードコア５を設けたプライ基体３２
に、ビードエーペックスゴム８、クッションゴム４２な
どであるタイヤ形成部材３３を互いに接合させる。この
時サイドフォーマ３７上にはサイドウオールゴム４１が
配される。前記接合に際しては、前記タイヤ形成部材３
３とプライ基体３２とを、ローラ等によって軽く押圧す
ることが好ましい。In the joining step 24, as shown in FIG. 13B, a ply base 32 provided with the bead core 5 is formed.
Then, the tire forming members 33 such as the bead apex rubber 8 and the cushion rubber 42 are bonded to each other. At this time, the side wall rubber 41 is disposed on the side former 37. Upon joining, the tire forming member 3
It is preferable that the ply base 3 and the ply base 32 be lightly pressed by a roller or the like.
【００４５】また膨張工程２５では、図１４に示すよう
に、ベルト層９とトレッドゴム４３とを一体化した円筒
状のトレッドリング４４を、プライ基体３２の半径方向
外方に離間させて待機せしめ、しかる後、前記主成形フ
ォーマ３０のブラダー３０Ａ及びサイドフォーマ３７の
ブラダー３７Ａを夫々膨張させる。In the expansion step 25, as shown in FIG. 14, the cylindrical tread ring 44 in which the belt layer 9 and the tread rubber 43 are integrated is separated outward in the radial direction of the ply base 32 and kept in a standby state. Thereafter, the bladder 30A of the main forming former 30 and the bladder 37A of the side former 37 are expanded.
【００４６】この時、ブラダー３０Ａの膨張につれビー
ドコア５、５間でトロイド状に膨満するプライ基体３２
は、トレッドリング４４と圧接してタイヤ主部６Ａを形
成する。またビードコア５のタイヤ軸方向外端から外方
にはみ出すプライ基体３２のはみ出し部１７は、前記ブ
ラダー３７Ａの膨張につれてサイドウオールゴム４１と
ともに巻上げられ、前記タイヤ主部６Ａに貼着されて、
前記図２及び図９（Ａ）に示すビード構造のタイヤ本体
６を形成する。なお膨張工程２５に先駆けて、前記フラ
ンジ３６が縮径し、前記円筒ドラム３４より半径方向内
側に控えることによって、はみ出し部１７を開放してそ
の巻上げを可能とする。At this time, as the bladder 30A expands, the ply base 32 which expands between the bead cores 5 and 5 in a toroidal manner.
Presses against the tread ring 44 to form the tire main portion 6A. Also, the protruding portion 17 of the ply base 32 protruding outward from the tire axial direction outer end of the bead core 5 is wound up together with the sidewall rubber 41 as the bladder 37A expands, and is adhered to the tire main portion 6A,
The tire body 6 having the bead structure shown in FIG. 2 and FIG. 9A is formed. Prior to the expansion step 25, the flange 36 is reduced in diameter and is kept radially inward from the cylindrical drum 34, thereby opening the protruding portion 17 and allowing it to be wound up.
【００４７】なお前記ビード成形工程２３において、は
み出し部１７を設けることなく連続コード１５Ａ、１５
Ｂをプライ基体３２外端に略整一して巻回してもよい。
すなわちプライ外側縁Ｅ１、Ｅ２を、ビードコア５のタ
イヤ軸方向外端と整一又はこの外端からやや内方に控え
させることによって、前記図９（Ｃ）に示すビード構造
のタイヤ本体６を形成できる。In the bead forming step 23, the continuous cords 15A, 15A
B may be wound substantially uniformly around the outer end of the ply base 32.
That is, the outer edges E1 and E2 of the plies are aligned with the outer end of the bead core 5 in the axial direction of the bead or slightly inward from the outer end, thereby forming the tire body 6 having the bead structure shown in FIG. 9C. it can.
【００４８】また前記接合工程２４に先駆けて、サイド
フォーマ３７のブラダー３７Ａを膨張させ、はみ出し１
７をビードコア５の上面に至り巻上げた後、ビードエー
ペックスゴム８の貼設を含む接合工程２４を行なっても
良く、これによって前記図１１（Ａ）、（Ｂ）に示すビ
ード構造のタイヤ本体６を形成できる。Prior to the joining step 24, the bladder 37A of the side former 37 is expanded and
7 may be wound up to the upper surface of the bead core 5, and then a joining step 24 including bonding of the bead apex rubber 8 may be performed, whereby the tire body 6 having the bead structure shown in FIGS. Can be formed.
【００４９】また図１７に示すように、前記カーカスプ
ライ成形工程２２に先駆けて、インナーライナーゴムシ
ート３１上で、下ビードコード１６を螺旋で巻回する下
ビードコア部成形工程２６を施してもよく、これによっ
て下ビードコア部５Ｂを自在に付設することができる。
この時、下ビードコード１６としては、前記連続コード
１５と連続する同一コード又は、非連続の別コードを用
いうる。また下ビードコア部成形工程２６に代え、前記
コードの帯材を巻き重ねてテープビードタイプのコア体
５Ｃを形成するテープビード成形工程を行なっても良
い。As shown in FIG. 17, prior to the carcass ply forming step 22, a lower bead core forming step 26 of spirally winding the lower bead cord 16 on the inner liner rubber sheet 31 may be performed. Thus, the lower bead core portion 5B can be freely attached.
At this time, the same code that is continuous with the continuous code 15 or another non-continuous code can be used as the lower bead code 16. Further, instead of the lower bead core portion forming step 26, a tape bead forming step of forming a tape bead type core body 5C by winding up the cord material of the cord may be performed.
【００５０】また図１８に示すように、前記ビード成形
工程２３において、プライ基体３２上に連続コード１５
を半分程度の段数で螺旋巻きして下コア部分５Ａ１を形
成し、かつサイドフォーマ３７の膨張によってはみ出し
１７を下コア部分５Ａ１上に巻上げた後、さらに連続コ
ード１５を螺旋巻きして上コア部分５Ａ２を形成しても
よい。これによって、前記図１０（Ｂ）に示すビード構
造のタイヤ本体６を形成できる。また前記ビード成形工
程２３の途中でテープビード成形工程を施すことによっ
て、コア部分５Ａ１、５Ａ２の何れか一方をコア体５Ｃ
で形成してもよい。As shown in FIG. 18, in the bead forming step 23, the continuous cord 15 is placed on the ply base 32.
Is spirally wound in about half the number of steps to form the lower core portion 5A1, and the protrusion 17 is wound on the lower core portion 5A1 by expansion of the side former 37, and then the continuous cord 15 is further spirally wound to form the upper core portion. 5A2 may be formed. Thereby, the tire main body 6 having the bead structure shown in FIG. 10B can be formed. In addition, by performing a tape bead forming step in the middle of the bead forming step 23, one of the core portions 5A1 and 5A2 is attached to the core body 5C.
May be formed.
【００５１】また図１９は、前記図９（Ｂ）に示すビー
ド構造の形成手段を示す。図に示すごとく、ビードロッ
ク３５、３５間でインナーライナーゴムシート３１を形
成するとともに、ビードロック３５上でビードコア５を
形成する。またビードコア５には、その内側面からイン
ナーライナーゴムシート３１上をのびるビードエーペッ
クスゴム８が配されるとともに、これらの上に、カーカ
スプライ成形工程２２によるプライ基体３２を形成す
る。従って、ビード成形工程２３では、本例では、プラ
イ基体３２の内周面側に、このプライ基体３２に先駆け
てビードコア５を形成する。またビードロック３５及び
フランジ３６が半径方向内側に控える位置Ｙ５まで縮径
した後、はみ出し部１７を外から内に巻上げる巻上げ工
程２６が施される。しかる後、クッショゴム４２などの
他のタイヤ形成部材３３を配置しかつ押圧等によって接
合する接合工程２４、及び膨張工程２５が順次行われ
る。FIG. 19 shows means for forming the bead structure shown in FIG. 9B. As shown in the figure, the inner liner rubber sheet 31 is formed between the bead locks 35, and the bead core 5 is formed on the bead lock 35. The bead core 5 is provided with a bead apex rubber 8 extending from the inner surface thereof onto the inner liner rubber sheet 31, and a ply base 32 is formed thereon by the carcass ply forming step 22. Therefore, in the bead forming step 23, in this example, the bead core 5 is formed on the inner peripheral surface side of the ply base 32 prior to the ply base 32. After the bead lock 35 and the flange 36 are reduced in diameter to a position Y5 to be kept radially inward, a winding step 26 for winding the protruding portion 17 from outside to inside is performed. Thereafter, a joining step 24 in which another tire forming member 33 such as the cushion rubber 42 is arranged and joined by pressing or the like, and an inflation step 25 are sequentially performed.
【００５２】またカーカスプライ成形工程２２によっ
て、前記図６の如きバイアス構造のカーカスプライ１１
を形成することもでき、この時、接合工程２４の際、ト
レッドリング４４に代えてカーカスプライに近いコード
角度のブレーカ及びトレッドゴムをタイヤ形成部材３３
の一つとして、プライ基体３２の中央に夫々接合する。
そして膨張工程２５によって、ブレーカ及びトレッドゴ
ムをプライ基体３２とともに一体にトロイド状に膨満さ
せ、バイアス構造のタイヤ本体６を形成する。なお、ビ
ード剛性を上げて操縦安定性を向上するために、ビード
部４には、有機繊維又は金属繊維コードからなる補強層
を追加することが可能である。Further, the carcass ply 11 having the bias structure as shown in FIG.
At this time, in the joining step 24, the tread ring 44 is replaced by a breaker and a tread rubber having a cord angle close to the carcass ply, instead of the tread ring 44.
As one of them, they are respectively joined to the center of the ply base 32.
Then, in the inflation step 25, the breaker and the tread rubber are inflated in a toroidal shape together with the ply base 32 to form the tire body 6 having a bias structure. Note that a reinforcing layer made of an organic fiber or a metal fiber cord can be added to the bead portion 4 in order to increase the bead rigidity and improve the steering stability.
【００５３】[0053]
【実施例】前記製造方法を用いてタイヤサイズが１１Ｒ
２２．５である図１に示す構成の重荷重用ラジアルタイ
ヤを表１、２の仕様にて試作するとともに、試供タイヤ
のビード耐久性（ビード損傷）、ビード発熱性、ビード
ベース変形性、及びタイヤ重量についてテストし比較し
た。EXAMPLE A tire size of 11R was obtained by using the above-mentioned manufacturing method.
A 22.5, heavy-load radial tire having the configuration shown in FIG. 1 was prototyped according to the specifications shown in Tables 1 and 2, and the bead durability (bead damage), bead heat generation, bead base deformability, and tire of the test tire were measured. Tested for weight and compared.
【００５４】テスト条件は次の通りである。 １）ビード発熱性：試供タイヤをサイズ２２．５×８．
２５の１５°深底リムに装着し、充填内圧８．００ｋｓ
ｃ、負荷荷重９０００ｋｇ、速度２０ｋｍ／ｈの条件下
でドラム上を走行させ、走行距離が１０００ｋｍ毎にビ
ード部の表面温度を測定してその平均値を従来品１を１
００とする指数で表示した。数値が小さいほど低発熱で
あり、優れている。The test conditions are as follows. 1) Bead heat generation: A test tire was sized 22.5 × 8.
Attached to 25 15 ° deep bottom rim, filling internal pressure 8.00ks
c, running on the drum under the conditions of a load of 9000 kg and a speed of 20 km / h, measuring the surface temperature of the bead portion at every running distance of 1000 km, and averaging the average value of the conventional product 1 by 1
It was indicated by an index of 00. The smaller the numerical value, the lower the heat generation and the better.
【００５５】２）ビード耐久性（ビード損傷）：前記条
件下でドラム上を５０００ｋｍ走行させたタイヤを解体
し、プライルースの有無を調査した。表１中、○印はプ
ライルースが起らなかったことを示し、△印はカーカス
プライの巻上げ部の端部でルースが発生したことを示
し、×印はカーカスのセパレーションが発生したことを
示す。2) Bead durability (bead damage): A tire running 5000 km on a drum under the above conditions was disassembled and examined for the presence or absence of ply loose. In Table 1, ○ indicates that ply loose did not occur, △ indicates that loose occurred at the end of the winding portion of the carcass ply, and × indicates that carcass separation occurred. .
【００５６】３）ビードベース変形性：図２に一点鎖線
で示すように、前記条件下でドラム上を５０００ｋｍ走
行させたタイヤのビードベースのトウ部分ｔの浮上がり
変形の変形高さｈａを測定し、走行前のタイヤを１００
とした指数で表示した。数値が大きいほど変形が小であ
り、優れている。3) Deformability of bead base: As shown by a dashed line in FIG. 2, the deformation height ha of the floating deformation of the toe portion t of the bead base of the tire that was run 5000 km on the drum under the above conditions was measured. And before running 100 tires
It was indicated by an index. The larger the value, the smaller the deformation and the better.
【００５７】４）タイヤ重量：各試供タイヤの重量を従
来品を１００とする指数で表示した。数値が小さいほど
軽量でであり、優れている。4) Tire weight: The weight of each sample tire was indicated by an index with the conventional product being 100. The smaller the value, the lighter and better.
【００５８】[0058]
【表１】 [Table 1]
【００５９】[0059]
【表２】 [Table 2]
【００６０】表１、２に示すように、本願の製造方法を
用いて形成した実施例のタイヤは、ビードコア及びカー
カスに、例えばナイロン、ポリエステル等の低モジュラ
スのコードを用いたときにも、従来のスチールコードを
用いたタイヤより、ビード発熱性及びビードベース変形
性の点では劣るものの、ビード耐久性（ビード損傷）を
向上させることができる。特に初期引張り弾性率が１５
００kgｆ／mm2 以上のコードを用いたときには、ビード
発熱性、ビードベース変形性についても、スチールコー
ド（初期引張り弾性率が略１９０００kgｆ／mm2 ）の従
来タイヤと同レベル若しくはそれ以上の性能を確保でき
る。As shown in Tables 1 and 2, the tires of the examples formed by the manufacturing method of the present invention can be used even when low modulus cords such as nylon and polyester are used for the bead core and carcass. The bead durability (bead damage) can be improved, though the bead heat generation property and the bead base deformability are inferior to the tire using the steel cord of No. 1 above. Especially, the initial tensile modulus is 15
When a cord of 00 kgf / mm 2 or more is used, the performance of the bead heat generation and bead base deformability is the same as or higher than that of a conventional tire of a steel cord (initial tensile elastic modulus is approximately 19000 kgf / mm 2 ). it can.
【００６１】[0061]
【発明の効果】本発明の空気入りタイヤの製造方法は、
叙上の如く構成しているため、カーカスコードを蛇行配
列させたカーカスプライと、カーカスコードに連続する
ビードコードを螺旋巻きたビードコアとを具え、ビード
耐久性を高めるとともに軽量化に貢献しうる新規な構造
の空気入りタイヤを、能率良く形成することができる。The method for manufacturing a pneumatic tire according to the present invention comprises:
Since it is configured as described above, it has a carcass ply in which carcass cords are arranged in a meandering arrangement, and a bead core in which a bead cord continuous with the carcass cord is spirally wound, which can contribute to bead durability and weight reduction. A pneumatic tire having a simple structure can be efficiently formed.
【図１】本発明の製造方法によって形成される空気入り
タイヤの一実施例を示す断面図である。FIG. 1 is a cross-sectional view showing one embodiment of a pneumatic tire formed by a manufacturing method of the present invention.
【図２】そのビード部を拡大して示す部分断面図であ
る。FIG. 2 is an enlarged partial sectional view showing the bead portion.
【図３】カーカスのコード配列をビードコアとともに示
す斜視図である。FIG. 3 is a perspective view showing a cord arrangement of a carcass together with a bead core.
【図４】カーカスコードの蛇行配列の一例を示す略線図
である。FIG. 4 is a schematic diagram illustrating an example of a meandering arrangement of carcass cords.
【図５】カーカスコードの蛇行配列の他の例を示す略線
図である。FIG. 5 is a schematic diagram illustrating another example of a meandering arrangement of carcass cords.
【図６】カーカスコードの蛇行配列のさらに他の例を示
す略線図である。FIG. 6 is a schematic diagram showing still another example of a meandering arrangement of carcass cords.
【図７】（Ａ）〜（Ｆ）は、ビードコアの断面形状の一
例を示す略断面図である。FIGS. 7A to 7F are schematic cross-sectional views showing an example of a cross-sectional shape of a bead core.
【図８】（Ａ）、（Ｂ）は、カーカスプライの作用を説
明する略断面図である。FIGS. 8A and 8B are schematic cross-sectional views illustrating the operation of a carcass ply.
【図９】（Ａ）〜（Ｃ）は、本願によって形成されうる
ビード構造の一例を示す略断面図である。FIGS. 9A to 9C are schematic cross-sectional views showing an example of a bead structure that can be formed by the present application.
【図１０】（Ａ）、（Ｂ）は、本願によって形成されう
るビード構造の他の例を示す略断面図である。FIGS. 10A and 10B are schematic cross-sectional views showing another example of a bead structure that can be formed by the present application.
【図１１】（Ａ）、（Ｂ）は、本願によって形成されう
るビード構造のさらに他の例を示す略断面図である。FIGS. 11A and 11B are schematic sectional views showing still another example of a bead structure that can be formed according to the present invention.
【図１２】（Ａ）、（Ｂ）は、インナーライナ取付け工
程及びカーカスプライ成形工程を説明する略線図であ
る。12A and 12B are schematic diagrams illustrating an inner liner attaching step and a carcass ply forming step.
【図１３】（Ａ）、（Ｂ）は、ビード成形工程及び接合
工程を説明する略線図である。FIGS. 13A and 13B are schematic diagrams illustrating a bead forming step and a joining step.
【図１４】膨張工程を説明する略線図である。FIG. 14 is a schematic diagram illustrating an expansion step.
【図１５】カーカスプライ成形工程を説明する略斜視図
である。FIG. 15 is a schematic perspective view illustrating a carcass ply forming step.
【図１６】ビード成形工程を説明する略斜視図である。FIG. 16 is a schematic perspective view illustrating a bead forming step.
【図１７】下ビードコア部成形工程を説明する略断面図
である。FIG. 17 is a schematic sectional view illustrating a lower bead core forming step.
【図１８】カーカスプライ両端の巻上げ工程の一例を説
明する略断面図である。FIG. 18 is a schematic sectional view illustrating an example of a step of winding both ends of the carcass ply.
【図１９】カーカスプライ両端の巻上げ工程の他の例を
説明する略断面図である。FIG. 19 is a schematic cross-sectional view illustrating another example of a step of winding both ends of the carcass ply.
【図２０】タイヤ変形時にビード部に作用する応力を説
明する略断面図である。FIG. 20 is a schematic cross-sectional view illustrating stress acting on a bead portion when the tire is deformed.
２ トレッド部 ３ サイドウォール部 ４ ビード部 ５ ビードコア ５Ａ 上ビードコア部 ５Ｂ 下ビードコア部 ６ タイヤ本体 ６Ａ タイヤ主部 ７ カーカス ８ ビードエーペックスゴム １０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ カーカスコード １１ カーカスプライ １４ ビードコード ２１ インナーライナ取付け工程 ２２ カーカスプライ成形工程 ２３ ビード成形工程 ２４ 接合工程 ２５ 膨張工程 ２６ 下ビードコア部成形工程 ３０ 主成形フォーマ ３１ インナーライナーゴムシート ３２ プライ基体３２ ３３ タイヤ形成部材 ３７ サイドフォーマ ４１ サイドウオールゴム 2 Tread part 3 Side wall part 4 Bead part 5 Bead core 5A Upper bead core part 5B Lower bead core part 6 Tire body 6A Tire main part 7 Carcass 8 Bead apex rubber 10, 10A, 10B, 10C Carcass cord 11 Carcass ply 14 Bead cord 21 Inner Liner mounting process 22 Carcass ply forming process 23 Bead forming process 24 Joining process 25 Expansion process 26 Lower bead core forming process 30 Main forming former 31 Inner liner rubber sheet 32 Ply base 32 33 Tire forming member 37 Side former 41 Sidewall rubber
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29D 30/00 - 30/72 B60C 9/04 - 9/13──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (58) Field surveyed (Int. Cl. 6 , DB name) B29D 30/00-30/72 B60C 9/04-9/13
Claims (5)
ル部をへてビードコアを有するビード部に至るタイヤ本
体を通るカーカスを具える空気入りタイヤの製造方法で
あって、 円筒状をなすとともにトロイド状に膨張可能な主成形フ
ォーマの外周面にインナーライナーゴムシートを巻回す
るインナーライナ取付け工程、 前記インナーライナーゴムシートの外周面でカーカスコ
ードを前記主成形フォーマの両側で交互に折返しつつ周
回させることによりカーカスプライの筒状のプライ基体
を形成するカーカスプライ成形工程、 前記カーカスコードと連なるビードコードをプライ基体
の両側部分に１以上の段数で小巾に螺旋巻きすることに
よりビードコアを形成するビード成形工程、 前記ビードコアを設けたプライ基体にビードエーペック
スゴムを含むタイヤ形成部材を互いに接合させる接合工
程、及び前記主成形フォーマを膨張させて前記タイヤ本
体をうる膨張工程を含むことを特徴とする空気入りタイ
ヤの製造方法。1. A method of manufacturing a pneumatic tire having a carcass passing through a tire body from a tread portion to a bead portion having a bead core from a sidewall portion on both sides of the tire, comprising a cylindrical shape and a toroidal shape. An inner liner mounting step of winding an inner liner rubber sheet around the outer peripheral surface of the expandable main forming former, by turning a carcass cord around the outer peripheral surface of the inner liner rubber sheet alternately on both sides of the main forming former. A carcass ply forming step of forming a tubular ply base of the carcass ply; a bead forming step of forming a bead core by spirally winding a bead cord connected to the carcass cord on both sides of the ply base in one or more steps with a small width. A bead apexgo is provided on the ply substrate provided with the bead core. A method of manufacturing a pneumatic tire, comprising: a joining step of joining tire forming members including a tire to each other; and an inflating step of inflating the main forming former to obtain the tire main body.
マの両側に設けられたサイドフォーマの膨張によりサイ
ドウオールゴムがタイヤ主部に貼着されることを特徴と
する請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。2. The pneumatic tire according to claim 1, wherein in the inflation step, sidewall rubber is adhered to the tire main portion by inflation of side formers provided on both sides of the main molding former. Manufacturing method.
方向外側の上ビードコア部と内側の下ビードコア部とを
有し、前記カーカスプライ成形工程に先立ち、前記カー
カスコードに連なり又は非連続のビードコードを１以上
の段数で小巾に螺旋巻きすることにより前記下ビードコ
ア部を形成する下ビードコア部成形工程を含むことを特
徴とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。3. The bead core has an upper bead core portion outside the carcass ply in the radial direction and a lower bead core portion inside the carcass ply. Prior to the carcass ply forming step, a bead cord connected to the carcass cord or a discontinuous bead cord is formed. The method for producing a pneumatic tire according to claim 1, further comprising a lower bead core forming step of forming the lower bead core by spirally winding the lower bead core in one or more steps.
基体の両側縁を、ビードコアのタイヤ軸方向外端若しく
はこの外端から内方に控えて、又はビードコアのタイヤ
軸方向外端から外方にはみ出させてビードコアを形成す
ることを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤの製
造方法。4. In the bead forming step, both side edges of the ply base are laid down or inward from the outer end of the bead core in the tire axial direction, or protrude outward from the outer end of the bead core in the tire axial direction. The method for producing a pneumatic tire according to claim 1, wherein the bead core is formed by performing the method.
ドコア間をのびるプライ主部において、カーカスコード
が交わることなく実質的に平行に配列させたことを特徴
とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。5. The pneumatic tire according to claim 1, wherein, in the carcass ply molding step, carcass cords are arranged substantially in parallel at the ply main portion extending between the bead cores without crossing. Production method.
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