JP2798471B2 - In-mold label - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION 【発明の背景】BACKGROUND OF THE INVENTION

＜産業上の利用分野＞ 本発明は、差圧成形、中空成形によって製造される合
成樹脂製容器に容器成形と同時に貼着されるラベル（ブ
ランクを含む）に用いられるインモールド用ラベルに関
し、特に、金型内に予めラベルをセットし、その上より
熱可塑性樹脂を中空成形又は真空成形もしくは圧空成形
することによって、ラベル付きの樹脂成形容器を一体成
形して容器を加飾することのできるインモールド用ラベ
ルに関する。 ＜従来の技術＞ 従来、ラベル付きの樹脂成形容器を一体成形するに
は、金型内に予めブランク又はラベルをインサートし、
次いで射出成形、中空成形、差圧成形、発泡成形などに
より容器を成形して、容器に絵付けを行なっている（特
開昭58−69015号公報、ヨーロッパ公開特許第254923号
明細書参照）。この様なラベルとしてはグラビア印刷さ
れた樹脂フィルム、オフセット多色印刷された合成紙
（例えば、特公昭46−40794号公報、特公昭54−31030号
公報、英国特許第1090059号明細書など）、或いは、ア
ルミニウム箔の裏面にポリエチレンをラミネートし、そ
の箔の表面にグラビア印刷したアルミニウムラベルなど
が知られている。 ＜発明が解決しようとする課題＞ しかしながら、上記のラベルで加飾された樹脂成形容
器の製造方法は、射出成形のような高圧（20〜200kg/
m²）でラベルと溶融樹脂容器を融着する方法では外観の
良好な製品が得られるが、差圧成形（２〜7kg/m²、−50
〜−650mmHg）や中空成形（１〜10kg/m²）などの低圧で
成形する方法では、近時の高速成形機の発展によりブラ
ンクと溶融容器間の空気の逃げが十分でなく、該容器と
ブランクとの間にところどころにブリスターが発生した
容器が少量発生することが見い出された。 そこで、表面に凹部が設けられたエンボスロール（正
エンボス型ロール）を用い、ラベルの容器と接着する裏
面側に凸状のエンボス模様を施して、容器成形時の容器
とラベル裏面との間の空気の逃げを容易としてブリスタ
ーのないラベル貼着容器を得ることが提案され、実施さ
れている。 しかしながら、ラベル裏面（容器と貼着する面側）に
凸状のエンボス模様を設けてブリスターを防止するこの
方法では、成形加工条件が狭い範囲（特に成形時の樹脂
温度が高い）においては有効な手段であったが、成形時
の樹脂温度を更に低くして冷却に要する時間を短縮して
より高速成形性を高めようとするとラベルの接着強度が
不足することが判明した。 また、光沢のより優れた容器を得る目的で成形樹脂の
温度を高くした場合には樹脂に添加された酸化防止剤や
帯電防止剤などの分解ガスや昇華などによるガスが多く
なるために、ラベルと成形物との間にかるガス溜まりが
発生して、ブリスター防止適性が悪い。 したがって、この様なことから本発明においては、幅
広い成形条件、例えば成形温度幅、ショットサイクル
幅、成形物の形状に適応したラベルを作り上げるのが重
要な技術的課題である。<Industrial application field> The present invention relates to an in-mold label used for a label (including a blank) that is adhered to a synthetic resin container manufactured by differential pressure molding and hollow molding at the same time as container molding, and in particular, A label can be set in a mold in advance, and a thermoplastic resin can be hollow-molded or vacuum-molded or air-pressure molded thereon, so that a resin-molded container with a label can be integrally molded to decorate the container. The present invention relates to a label for a mold. <Conventional technology> Conventionally, in order to integrally mold a resin molded container with a label, a blank or a label is inserted in a mold in advance,
Next, the container is molded by injection molding, hollow molding, differential pressure molding, foam molding, or the like, and the container is painted (see JP-A-58-69015 and European Patent Publication No. 254923). Such labels include gravure-printed resin films, offset multicolor printed synthetic paper (for example, JP-B-46-40794, JP-B-54-31030, UK Patent No. 1090059, etc.), Alternatively, an aluminum label in which polyethylene is laminated on the back surface of an aluminum foil and the surface of the foil is gravure-printed is known. <Problems to be Solved by the Invention> However, the method for producing a resin molded container decorated with the above label is a high-pressure (20 to 200 kg /
In the method of fusing the label and the molten resin container in m ² ), a product having a good appearance can be obtained, but the differential pressure molding ( ^{2 to} 7 kg / m ² , −50
The ~-650 mmHg) and blow molding (1~10kg / m ²⁾ a method of molding at low pressure, such as, without escape of air between the blanks and the melting vessel is sufficient developments in recent high-speed molding machines, and the container It was found that a small amount of blistering occurred in some places between the blank and the blank. Therefore, an embossing roll having a concave portion on the front surface (normal embossing roll) is used, and a convex embossing pattern is applied to the back surface side to be adhered to the label container, so that the space between the container and the label back surface at the time of container molding is formed. It has been proposed and practiced to obtain a blister-free labeling container by facilitating the escape of air. However, this method of providing a convex embossed pattern on the back side of the label (the side to be attached to the container) to prevent blisters is effective in a narrow range of molding conditions (particularly, a high resin temperature during molding). However, it has been found that the adhesive strength of the label becomes insufficient when the resin temperature during molding is further lowered to shorten the time required for cooling to increase the high-speed moldability. Also, if the temperature of the molding resin is increased for the purpose of obtaining a container with superior gloss, the amount of decomposition gas such as an antioxidant and an antistatic agent added to the resin and gas due to sublimation increase, so that the label is increased. Gas accumulation occurs between the resin and the molded product, and the blister prevention suitability is poor. Therefore, in the present invention, it is an important technical subject in the present invention to produce a label adapted to a wide range of molding conditions, for example, a molding temperature width, a shot cycle width, and a shape of a molded product.

【発明の概要】Summary of the Invention

＜要旨＞ 本発明者らは、上記問題点に鑑みて鋭意研究を重ねた
結果、熱可塑性樹脂を中空成形又は真空成形もしくは圧
空成形する際に、金型内に予めインモールド用ラベルを
セットし、この金型に熱可塑性樹脂を供給して、この金
型壁に該熱可塑性樹脂を押圧して貼着させるインモール
ド用ラベルにおいて、該ラベルの容器と接着する側の表
面を逆グラビア型パターン（凹型）のエンボスとするこ
とによって、該エンボスの凹部が独立した部屋構造とな
り、しかも、該凹部の部屋をラベル全面に分散して存在
させることによりガスや空気を少量づつこの凹部内に分
散した形で封じ込めれば、これによって一部にガスや空
気が集合した状態のラベルの浮き上がり（ブリスター）
の発生を大幅に改良させることができるとの知見に基づ
き本発明を完成するに至ったものである。 すなわち、本発明のインモールド用ラベルは、ロール
の線数を80〜200本／インチにして、逆グラビア型のパ
ターンを樹脂フィルムにエンボス加工した後、該フィル
ムの延伸を行なって得られたインモールド用ラベルであ
って、延伸後の該フィルムのエンボス加工側の表面の凹
凸の山と谷の振幅の中心の線より上の凸状の部分の表面
積が占める割合がラベルの表面積の50〜90％を占め、該
中心線より下の凹状の部分の平均深さが0.5〜10μｍで
あること、を特徴とするものである。 ＜効果＞ このような本発明のインモールド用ラベルは、熱可塑
性樹脂を中空成形又は真空成形もしくは圧空成形する際
に、金型内に予めインモールド用ラベルをセットし、こ
の金型に溶融した熱可塑性樹脂を供給して、この金型壁
に該熱可塑性樹脂を押圧して、前記インモールド用ラベ
ルを熱可塑性樹脂に貼着させることによって、ラベル付
きの樹脂成形容器を一体成形されるので、ラベルの変形
もなく、容器本体とラベルの密着強度が強固であり、ブ
リスターも無く、ラベルにより加飾された外観が良好な
容器である。 特に本発明のインモールド用ラベルは、その接着層の
容器との接着面がエンボス加工されて逆グラビア型に形
成されているので、その凸部（容器とラベルの接着面）
面積がラベル面積の過半数を占めており、正グラビア型
パターンのエンボスロールを用いて得た凸型の模様を有
する従来のラベルに比べて単位面積当たりの接着強度が
上昇する。 また、接着層のエンボス部分を逆グラビア型とするこ
とによって、凹部が独立した部屋構造となり、しかも、
該凹部をラベル全面に分散して存在させることによりガ
スや空気を少量づつ分散した形で封じ込めることができ
ることから、また、該凹部の深さを0.5〜10μｍとラベ
ル全体の肉厚と比較して極めて小さい値としたことによ
って一部にガスや空気が集合した状態のラベルの浮き上
がり（ブリスター）の発生を大幅に改良させることがで
きる。<Summary> As a result of intensive studies in view of the above problems, the present inventors set a label for in-mold in a mold beforehand when performing hollow molding, vacuum molding or pressure molding of a thermoplastic resin. In a label for in-molding, in which a thermoplastic resin is supplied to the mold and the thermoplastic resin is pressed and adhered to the mold wall, the surface of the label to be bonded to the container is formed by an inverse gravure pattern. By forming a (recessed) emboss, the concave portion of the emboss becomes an independent room structure, and furthermore, the gas and air are dispersed little by little by dispersing the concave room over the entire surface of the label. If it is enclosed in a form, the label rises with gas and air gathered in part (blister)
The present invention has been completed based on the finding that the occurrence of phenomena can be greatly improved. That is, the in-mold label of the present invention is obtained by embossing a reverse gravure type pattern on a resin film after setting the number of roll lines to 80 to 200 lines / inch, and then stretching the film. The mold label, wherein the ratio of the surface area of the convex portion above the center line of the peaks and valleys of the irregularities on the embossed side of the film after stretching is 50 to 90% of the surface area of the label. %, And the average depth of the concave portion below the center line is 0.5 to 10 μm. <Effect> Such an in-mold label of the present invention is obtained by setting an in-mold label in a mold in advance when a thermoplastic resin is subjected to hollow molding or vacuum molding or pressure molding, and melted in the mold. By supplying the thermoplastic resin, pressing the thermoplastic resin against the mold wall, and adhering the in-mold label to the thermoplastic resin, the molded resin container with the label can be integrally molded. No deformation of the label, strong adhesion between the container body and the label, no blister, and good appearance decorated with the label. In particular, in the in-mold label of the present invention, since the adhesive surface of the adhesive layer with the container is embossed to form an inverse gravure type, the convex portion (the adhesive surface between the container and the label).
The area occupies the majority of the label area, and the adhesive strength per unit area is higher than that of a conventional label having a convex pattern obtained by using a positive gravure pattern embossing roll. In addition, by making the embossed portion of the adhesive layer a reverse gravure type, the concave portion has an independent room structure, and moreover,
Since the concave portion is dispersed and present on the entire surface of the label, gas and air can be sealed in a form dispersed little by little, and the depth of the concave portion is 0.5 to 10 μm and compared with the thickness of the entire label. By making the value extremely small, it is possible to greatly improve the occurrence of blistering of the label in a state where gas and air are partially collected.

【発明の具体的説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

［Ｉ］インモールド用ラベル （１）構造 本発明のインモールド用ラベルは、差圧成形又は中空
成形によって合成樹脂製容器が製造される際に、金型内
で容器に貼着されるラベルである。 このようなインモールド用ラベルは、裏面に上記構造
のエンボス模様が形成された単層の延伸フィルム、裏面
側に上記構造にエンボス模様が形成された融点が85〜13
0℃の樹脂接着層をより高温の樹脂によりなる基材層に
接着された二層構造のもの、或いは、表面に無機微細粉
末含有樹脂延伸フィルムによりなる紙状層を形成し、中
間に基材層を形成し、裏面側に低融点の樹脂接着層を形
成した三層構造としたもの、或いは、更に多層の構造と
したものなど積層された紙片状のものであることが好ま
しい。 このようなインモールド用ラベルは、金型内で容器に
貼着される前は紙片状であるが、貼着後は容器と一体に
なる。 該ラベルは、その裏面側（容器に貼着される側）が、
ロールの線数を80〜200本／インチにして、逆グラビア
型のパターンでエンボス加工された後、縦方向に４〜８
倍または／及び、横方向に４〜12倍の延伸を行なって、
延伸後のフィルム表面の凹凸の山と谷の振幅の中心線よ
り凸部の表面積がラベル全体の50〜90％、好ましくは55
〜80％を占め、更に該中心線により凹部の平均深さが0.
5〜10μｍ、好ましくは１〜８μｍを有した構造に形成
したものである。 このようなインモールド用ラベルは、真空成形、圧空
成形などの差圧成形や、パリソンを圧空により金型内壁
に圧着する中空成形などのインモールド用ラベルとして
使用することができる。もちろん、射出成形用のインモ
ールド用ラベルとして使用できる。 上記構造のものであればいかなるものであっても良い
が、以下に、その好適なインモールド用ラベルの製造方
法を挙げて、更に具体的に説明する。 ［II］インモールド用ラベルの製造 （１）構成材料 （ａ）基材層 本発明の好ましい態様のインモールド用ラベルは、通
常、基材層と接着層とから構成され、該基材層として用
いられる材料としては、ポリプロピレン、高密度ポリチ
レン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、
ポリアミドのなどの融点が135〜264℃の熱可塑性樹脂
に、無機微細粉末を８〜65重量％含有させた樹脂フィル
ム、或いは、該樹脂フィルムの表面上に無機充填剤含有
ラテックス（塗工剤）を塗工させたフィルム、或いは、
前記樹脂フィルムにアルミニウムを蒸着させたものなど
を挙げることができる。このような基材層は単層であっ
ても、或いは、二層以上の積層された構造であっても良
い。 （ｂ）接着層 前記基材層の樹脂フィルムの裏面側（樹脂容器と接す
る側）には、接着層となる低密度ポリエチレン、酢酸ビ
ニル・エチレン共重合体、エチレン・アクリル酸共重合
体、エチレン・メタクリル酸共重合体の金属塩などの、
融点が85〜135℃のヒートシール性樹脂よりなるフィル
ム層が積層される。また、これら樹脂のエマルジョンや
溶剤に溶かした溶液を塗布し、乾燥させて接着層を形成
させてもよい。 このヒートシール性樹脂フィルム層の積層によって、
インモールド用ラベルと樹脂容器との接着をより強固に
させることができる。但し、成形される樹脂とラベル素
材の樹脂とが同一のときは、接着層を省略することもで
きる。 （２）エンボス加工 そして、このヒートシール性樹脂フィルム層には、逆
グラビア型のパターンの点又は線の数が、１インチ（2.
54cm）当たり、80〜200本となるようなエンボス模様に
形成した金属ロールとゴムロールによってエンボス加工
が施される。 該エンボスは稜線で囲まれた独立した凹部構造を多数
備える逆グラビア型のパターン（第５図参照）であるこ
とが重要で、第７図に示すような各部屋の気体が自由に
移動できる凸形の正グラビア型のパターンでは本発明の
効果を発揮することができない。 （３）延伸 前記エンボス加工後の積層構造フィルムは、少なくと
も一方向に、通常４〜12倍、好ましくは４〜８倍に延伸
される。該延伸は基材層の樹脂の融点よりも低い温度
で、かつヒートシール性樹脂の融点以上の温度で行われ
る。この延伸によって基材層は配向されるが、ヒートシ
ール層は配向されない。 （４）その他の処理 前記延伸後の積層構造フィルム（合成紙）は、必要で
あれば、コロナ放電加工、火炎処理、プラズマ処理など
を施すことによって、表面の印刷性、接着性を改善して
おくことができる。 前記基材層の表面側、例えば紙状層には、通常印刷が
施される。この様な印刷としては、グラビア印刷、オフ
セット印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷などがあ
り、これによって、商品名、製造元、販売会社名、キャ
ラクター、バーコード、使用方法などを印刷することが
できる。。 （５）抜打加工 印刷及びエンボス加工された前記容器用ラベルは、抜
打加工により必要な形状、寸法のラベルに分離される。
このラベルは容器表面の一部に貼着される部分的なもの
であっても良いが、通常は差圧成形ではカップ状容器の
側面を取り巻くブランクとして、中空成形では瓶状容器
の表及び裏に貼着されるラベルとして製造される。 ［III］インモールド用ラベル 上記の如くして製造された本発明のインモールド用ラ
ベルは、前記のような構造をしたもので、真空成形、圧
空成形などの差圧成形や、パリソンを圧空により金型内
壁に圧着する中空成形などのインモールド用ラベルとし
て使用することができる。 以下に、本発明のインモールド用ラベルの代表例とし
て、中空成形容器用ブランクを挙げて具体的に説明す
る。 第１図は、本発明のインモールド用ラベルの一例とし
て挙げた、中空成形に用いられる二層構造のインモール
ド用ラベルの断面図を表わす。 この第１図中の、１はインモールド用ラベルであり、
２はそれを構成する熱可塑性樹脂フィルム基材層で、３
は印刷で、４はヒートシール性樹脂フィルムより形成さ
れる接着層である。また、５は該ヒートシール性樹脂フ
ィルムよりなる接着層に逆グラビアロールを用いたエン
ボス加工により格子模様を付与された綾（凸部）の頂上
であり、６は格子模様の谷部（凹部）を示すものであ
る。 第２図は、そのインモールド用ラベル１のヒートシー
ル性樹脂フィルムよりなる接着層４側（インモールド用
ラベルの裏面側）の平面図を表わし、第３図は、第１図
に示すインモールド用ラベルを得るための、延伸前及び
印刷前の積層構造フィルムの断面図を表わし、第４図は
第３図に示す積層構造フィルムの部分拡大図である。 この第３図に示す積層構造フィルムのエンボス模様
は、ロールの点又は線の数を、例えば１インチ（2.54c
m）当たり、80〜200本となる数で設ける。上記範囲未満
では凹部６の溝が深くなり過ぎて、貼着後にラベル表面
（印刷される側）にエンボスパターンが現われ易く、オ
レンジピール（貼着されたラベルの印刷面側にまでエン
ボスの凹凸が現われること）の発生を容易にする。ま
た、上記範囲を超えると凹部６の溝が浅くなり過ぎてガ
スや空気を封じ込める体積が不足し、ブリスター防止の
効果が減少する。更に、上記範囲を超えるとエンボス加
工時に一部の低融点樹脂の場合に冷却不足によるロール
への貼り付き現象が発生し、加工上問題がある。このよ
うな１インチ当たりの線の数を線数といい、エンボス模
様の精粗の目安となる。この様なエンボス模様は本発明
においては、逆グラビア型のパターンとすることが重要
である。 エンボス模様の谷の深さ（ｈ）は、好適には、ヒート
シール樹脂層の肉厚（h₀）の1/3以上、好ましくは1/2以
上であり、基材層内に食い込んでもよい（ｈ＞h₀）。 このように逆グラビア型のパターンにエンボス加工さ
れた積層構造フィルムを延伸することにより積層構造フ
ィルムの肉厚を減じ、また、エンボス模様を広げると共
にエンボスの谷間の深さも浅くなる。 そして、横延伸後のフィルム表面の凹凸の山（綾）５
と谷６の振幅の中心線（h/2の位置）Ｌより凸部５の表
面積Ｓがラベル全体の面積の50〜90％、好ましくは55〜
80％を占め、更に該中心線Ｌより凹部の平均深さL₁が0.
5〜10μｍ、好ましくは１〜８μｍを有した構造に形成
したものである。上記凸部の表面積が50％未満の場合は
ブリスターが発生しやすくなり、90％を超えると接着力
が低下する。また、凹部の平均深さが上記範囲未満の場
合はブリスターが発生しやすく、上記範囲を超える場合
は接着強度が低下する。 また、ヒートシール性樹脂層の表面ペック平滑度（JI
S−P8119）は20〜800秒、好ましくは30〜400秒、平均表
面粗さ（Ra）は0.5〜５μｍであるのが接着強度の点に
おいて好ましい。 本発明のインモールド用ラベルは上記のように構成さ
れているので、特に逆グラビア型に形成されているの
で、延伸後のフィルムの接着層４の面の凹凸が中心線Ｌ
より上の凸部５の面積Ｓが増え、しかも低融点樹脂との
接着においても接着面積が増えることにより、単位面積
当たりの強度を大幅に上昇させることができる。また、
逆グラビア型であるので、高温成形条件に於けるガスや
空気の一箇所への溜まりを減少させて、多くの凹部６へ
分散させて封じ込めることによりブリスターの発生を防
止することができる。 ［III］貼着 本発明のインモールド用ラベルは、ラベルを金型のキ
ャビティ内に印刷側が金型壁面に接するように設置した
後、金型の吸引により金型内壁に固定され、次いで容器
成形材料樹脂のシートの溶融物が金型に導かれ、常法に
より成形され、ラベルが容器外壁に一帯に融着された容
器が成形される。 この様にして成形された容器は、ラベルが金型内で固
定された後に、ラベルと樹脂容器が一体に成形されるの
で、ラベルの変形もなく、容器本体とラベルの密着強度
が強固であり、ブリスターも無く、ラベルにより加飾さ
れた外観が良好な容器である。[I] Label for In-Mold (1) Structure The label for in-mold of the present invention is a label adhered to a container in a mold when a synthetic resin container is manufactured by differential pressure molding or hollow molding. is there. Such an in-mold label has a single-layer stretched film having an embossed pattern of the above structure formed on the back surface, and a melting point of 85 to 13 having an embossed pattern formed on the back side thereof.
A two-layer structure in which a resin adhesive layer at 0 ° C. is bonded to a base material layer made of a higher temperature resin, or a paper-like layer made of an inorganic fine powder-containing resin stretched film is formed on the surface, and a base material is formed in the middle. It is preferable to form a three-layered structure in which a layer is formed and a low-melting-point resin adhesive layer is formed on the back surface side, or a laminated paper piece such as a multilayered structure. Such an in-mold label is in the form of a piece of paper before being attached to a container in a mold, but is integrated with the container after being attached. The label, the back side (the side to be attached to the container),
The number of roll lines is set to 80 to 200 lines / inch, and after embossing with a reverse gravure pattern, 4 to 8 in the vertical direction
And / or and 4 to 12 times stretching in the transverse direction.
The surface area of the convex portion from the center line of the amplitude of the peaks and valleys of the unevenness of the film surface after stretching is 50 to 90% of the entire label, preferably 55%.
Occupies about 80%, and furthermore, the average depth of the recess is 0.
It is formed in a structure having 5 to 10 μm, preferably 1 to 8 μm. Such an in-mold label can be used as an in-mold label such as differential pressure molding such as vacuum molding and pressure molding, and hollow molding in which a parison is pressed against the inner wall of a mold by air pressure. Of course, it can be used as an in-mold label for injection molding. Any material may be used as long as it has the above structure, and the method for producing a suitable label for in-mold will be described more specifically below. [II] Production of in-mold label (1) Constituent material (a) Base layer The in-mold label according to a preferred embodiment of the present invention is usually composed of a base layer and an adhesive layer. Materials used include polypropylene, high-density polyethylene, polyvinyl chloride, polyethylene terephthalate,
Resin film containing 8-65% by weight of inorganic fine powder in a thermoplastic resin such as polyamide having a melting point of 135-264 ° C., or an inorganic filler-containing latex (coating agent) on the surface of the resin film Coated film, or
A material obtained by depositing aluminum on the resin film can be used. Such a base material layer may be a single layer or a laminated structure of two or more layers. (B) Adhesive layer On the back side (the side in contact with the resin container) of the resin film of the base material layer, low-density polyethylene, vinyl acetate / ethylene copolymer, ethylene / acrylic acid copolymer, ethylene -Metal salts of methacrylic acid copolymers,
A film layer made of a heat sealing resin having a melting point of 85 to 135 ° C. is laminated. Alternatively, an emulsion of these resins or a solution dissolved in a solvent may be applied and dried to form an adhesive layer. By laminating this heat-sealing resin film layer,
The adhesion between the in-mold label and the resin container can be further strengthened. However, when the resin to be molded is the same as the resin of the label material, the adhesive layer can be omitted. (2) Embossing And the number of dots or lines of the reverse gravure pattern is 1 inch (2.
Embossing is performed by a metal roll and a rubber roll formed in an embossed pattern such that the number of embossed patterns is 80 to 200 pieces per 54 cm). It is important that the emboss is a reverse gravure type pattern (see FIG. 5) having a large number of independent concave structures surrounded by ridges, and a convex in which gas in each room can freely move as shown in FIG. The effect of the present invention cannot be exhibited with a regular gravure type pattern. (3) Stretching The laminated structure film after the embossing is stretched in at least one direction, usually 4 to 12 times, preferably 4 to 8 times. The stretching is performed at a temperature lower than the melting point of the resin of the base material layer and at a temperature equal to or higher than the melting point of the heat-sealing resin. Although the base material layer is oriented by this stretching, the heat seal layer is not oriented. (4) Other treatments The stretched laminated structure film (synthetic paper) may be subjected to corona discharge machining, flame treatment, plasma treatment or the like, if necessary, to improve surface printability and adhesion. I can put it. Usually, printing is performed on the surface side of the base material layer, for example, on a paper-like layer. Examples of such printing include gravure printing, offset printing, flexographic printing, screen printing, and the like, whereby the product name, manufacturer, sales company name, character, bar code, usage, and the like can be printed. . (5) Stamping The printed and embossed container label is separated into labels of required shape and dimensions by stamping.
This label may be a partial label attached to a part of the container surface, but it is usually used as a blank surrounding the side of the cup-shaped container in differential pressure molding, and the front and back of the bottle-shaped container in hollow molding. Manufactured as a label to be adhered to. [III] In-mold label The in-mold label of the present invention manufactured as described above has the above-described structure, and is formed by differential pressure molding such as vacuum molding or air pressure molding, or by pressing a parison by air pressure. It can be used as an in-mold label for hollow molding or the like that is pressed against the inner wall of a mold. Hereinafter, as a typical example of the in-mold label of the present invention, a blank for a hollow molded container will be specifically described. FIG. 1 shows a cross-sectional view of a two-layered in-mold label used for blow molding, which is mentioned as an example of the in-mold label of the present invention. In FIG. 1, 1 is an in-mold label,
Reference numeral 2 denotes a thermoplastic resin film base material layer constituting the
Reference numeral 4 denotes printing, and reference numeral 4 denotes an adhesive layer formed from a heat-sealing resin film. Reference numeral 5 denotes a top of a twill (convex portion) in which a lattice pattern is formed by embossing using an inverse gravure roll on an adhesive layer made of the heat-sealing resin film, and 6 denotes a trough (recess) of the lattice pattern. It shows. FIG. 2 is a plan view of the in-mold label 1 on the side of the adhesive layer 4 made of a heat-sealing resin film (the back side of the in-mold label). FIG. 3 is a plan view of the in-mold label shown in FIG. FIG. 4 is a cross-sectional view of a laminated structure film before stretching and before printing for obtaining a label for use, and FIG. 4 is a partially enlarged view of the laminated structure film shown in FIG. The embossed pattern of the laminated structure film shown in FIG.
m), the number of which will be 80-200. If the thickness is less than the above range, the groove of the concave portion 6 becomes too deep, and an embossed pattern is likely to appear on the label surface (printed side) after sticking, and orange peel (embossed unevenness to the printed surface side of the stuck label). Appearing). On the other hand, if it exceeds the above range, the groove of the concave portion 6 becomes too shallow, so that the volume for containing gas and air is insufficient, and the effect of preventing blisters is reduced. Further, when the amount exceeds the above range, in the case of a part of the low melting point resin during the embossing, the phenomenon of sticking to the roll due to insufficient cooling occurs, and there is a problem in processing. The number of lines per inch is referred to as the number of lines, and is a measure of the fineness of the emboss pattern. In the present invention, it is important that such an embossed pattern is a reverse gravure type pattern. The depth (h) of the embossed valley is preferably 1 / or more, preferably 1/2 or more of the thickness (h ₀ ) of the heat-sealing resin layer, and may dig into the base material layer. (H> h ₀ ). By stretching the laminated structure film embossed into the reverse gravure pattern in this manner, the thickness of the laminated structure film is reduced, the emboss pattern is widened, and the depth of the embossed valleys is reduced. The unevenness of the film surface after the transverse stretching (Aya) 5
From the center line L of the amplitude of the valley 6 (position of h / 2), the surface area S of the protrusion 5 is 50 to 90% of the area of the entire label, preferably 55 to 90%.
Accounting for 80%, further center line average depth L ₁ of the concave portion than L 0.
It is formed in a structure having 5 to 10 μm, preferably 1 to 8 μm. If the surface area of the projections is less than 50%, blisters are likely to be generated, and if it exceeds 90%, the adhesive strength is reduced. When the average depth of the concave portion is less than the above range, blisters are easily generated, and when the average depth is more than the above range, the adhesive strength is reduced. In addition, the surface peck smoothness (JI
S-P8119) is preferably 20 to 800 seconds, more preferably 30 to 400 seconds, and the average surface roughness (Ra) is preferably 0.5 to 5 μm from the viewpoint of adhesive strength. Since the in-mold label of the present invention is configured as described above, it is particularly formed in a reverse gravure type.
By increasing the area S of the upper convex portion 5 and increasing the bonding area in bonding with the low melting point resin, the strength per unit area can be significantly increased. Also,
Since it is a reverse gravure type, the accumulation of gas and air at one location under high-temperature molding conditions is reduced, and it is possible to prevent the generation of blisters by dispersing and enclosing in many recesses 6. [III] Adhesion The label for in-mold of the present invention is set in a cavity of the mold so that the printing side is in contact with the mold wall surface, and then fixed to the mold inner wall by suction of the mold, and then molded into a container. The melt of the sheet of the material resin is guided to a mold, molded by a conventional method, and a container in which the label is fused to the outer wall of the container is molded. In the container molded in this way, after the label is fixed in the mold, the label and the resin container are integrally molded. It is a container which has no appearance and is free of blisters and decorated with labels.

【実 験 例】[Experimental example]

実施例１ インモールド用ラベルの製造 メルトフローレート（MFR）0.8、融点164℃のホモポ
リプロピレン70重量％、融点134℃の高密度ポリエチレ
ン12重量％及び平均粒径1.5μｍの重質炭酸カルシウム1
8重量％を配合（Ａ）し、270℃に設定した押出機にて混
練した後、シート状に押し出し、冷却装置により冷却し
て、無延伸シートを得た。 次いで、このシートを145℃に加熱した後、縦方向に
５倍延伸して（Ａ層）の縦方向５倍延伸シートを得た。 一方、MFRが4.0のホモポリプロピレン58重量％と平均
粒径1.5μｍの炭酸カルシウム42重量％との混合物
（Ｂ）と、融点が90℃のエチレン・メタクリル酸共重合
体（Ｃ）を、それぞれ別の押出機を用いて270℃の温度
で溶融混練した後、一台のダイに供給して、該ダイ内で
積層（Ｂ層−Ｃ層）した後、この積層物（Ｂ層−Ｃ層）
をダイよりフィルム状に押し出して、前記Ａ層の縦方向
５倍延伸シートの裏面側にＣ層が外側になるように押し
出し、これを金属ロールとゴムロールよりなるエンボス
ロールに通して、該積層構造フィルムのＣ層側に、0.3m
m間隔（80線）、谷部の深さ30μｍのドットを有する逆
グラビア型のパターンをエンボス加工した。 他方、上記（Ｂ）の混合物を、前記Ａ層のシートの表
面側にラミネートし、紙状層（Ｂ層）を形成して、四層
構造の積層フィルムを得た。 次いで、この積層フィルムを約155℃まで再加熱した
後、横方向に７倍延伸し、次いで紙状層（Ｂ層）にコロ
ナ放電処理を行なった後、これを55℃まで冷却した後、
耳部をスリットして、（Ｂ）／（Ａ）／（Ｂ）／（Ｃ）
の各層の厚さがそれぞれ30/70/30/10μｍからなる四層
構造の合成紙を得た。 そして、この合成紙の紙状層（Ｂ層）側にオフセット
印刷を施した後、更にこれを打抜加工して、インモール
ド用ラベル１（横60mm、縦110mm）を得た。 このラベルの（Ｃ）層表面の逆グラビア型パターンの
エンボスの表面構造を表面粗さ計（（株）小板研究所製
サーフコーダーSE−30）により測定し描き、調べたとこ
ろ、該表面の凹凸の山５と谷６の振幅の中間である中心
線Ｌより突出する凸部の表面積Ｓが、ラベル全体の65％
を占め、該該中心線Ｌよりへこんでいる凹部６の平均深
さ６μｍであり、そのベック平滑度は30秒で、表面平均
粗さ（Ra）は1.2μｍ、JIS−P8125の方法にて測定した
デーバー硬度は、MD方向が1.8g−cm、TD方向が3.5g−cm
であった。 貼 着 このインモールド用ラベル１をブロー成形用割型の一
方に真空を利用して印刷面側（Ｂ層）が金型と接するよ
うに固定した後、高密度ポリエチレン（融点134℃）の
パリソンを155℃（低温パリソン）及び205℃（高温パリ
ソン）で溶融押出し、次いで割型を型締めした後、4.2k
g/cm²の圧空をパリソン内に供給し、パリソンを膨脹さ
せて容器状とすると共にインモールド用ラベルと融着さ
せ、次いで該型を冷却した後、型開きをして中空容器を
取り出した。 この中空容器は、印刷の退色もなく、ラベルの収縮や
ブリスターの発生も見受けられなかった。また、自動ラ
ベル給紙装置によるブロー成形用割型へのラベルの供給
は100枚連続で行ったがミス（型よりラベルが落ちるな
ど）は１回も無かった。 さらに、上記低温パリソン及び高温パリソンで溶融押
出しした際のラベルの接着強度及びオレンジピールを測
定した結果を第１表に示す。、 実施例２〜６及び比較例１〜５ インモールド用ラベルの構造を第１表に示す構造にし
た以外は、実施例１と同様にして実施した。 その結果を第１表に示す。 その評価は以下に示す基準にて行った。 ブリスター ラベル貼着状況により次に示す５段階に分類した。 5:全面貼着 4:ラベルの100％未満〜90％が貼着している。 3:ラベルの90％未満〜70％が貼着している。 2:ラベルの70％未満〜50％が貼着している。 1:ラベルの50％未満が貼着する。 ラベル接着強度 貼着ラベルの15mm幅の接着強度（Ｔ字剥離）を測定し
た。 オレンジピール ○：オレンジピール発生せず。 △：オレンジピールが若干見える。 ×：オレンジピールが目立つ。 また、実施例２及び比較例２における横延伸前及び横
延伸後の（Ｃ）層の表面構造を（株）小板研究所製サー
フコーダーSE−30K型によって測定して表わされた図
を、第５図〜第８図として示す。 第５図は本発明の100線逆型台形グラビアエンボスを
形成したフィルム表面を表わす図であり、第６図は第５
図のフィルムを横延伸した後のフィルム表面を表わす図
である。 また、第７図は従来の100線正型台形グラビアエンボ
スを形成したフィルム表面を表わす図であり、第８図は
第７図のフィルムを横延伸した後のフィルム表面を表わ
す図である。 また、第９図〜第11図は本発明の実施例２の100線に
おける表面層膜厚と表面形態を表わす図であり、第９図
は膜厚が２μｍ、第10図は膜厚が４μｍ、第11図膜厚が
６μｍのものの表面形態を表わす。 更に、第12図〜第14図は本発明の実施例４の150線に
おける表面層膜厚と表面形態を表わす図であり、第12図
は膜厚が２μｍ、第13図は膜厚が４μｍ、第14図膜厚が
６μｍのものの表面形態を表わす。 Example 1 Production of In-Mold Label Melt flow rate (MFR) 0.8, 70% by weight of homopolypropylene having a melting point of 164 ° C, 12% by weight of high-density polyethylene having a melting point of 134 ° C, and heavy calcium carbonate 1 having an average particle size of 1.5 µm 1
8% by weight was blended (A), kneaded by an extruder set at 270 ° C., extruded into a sheet, and cooled by a cooling device to obtain a non-stretched sheet. Next, this sheet was heated to 145 ° C. and stretched 5 times in the machine direction to obtain a 5 times stretched sheet in the machine direction (layer A). On the other hand, a mixture (B) of 58% by weight of homopolypropylene having an MFR of 4.0 and 42% by weight of calcium carbonate having an average particle size of 1.5 μm, and an ethylene / methacrylic acid copolymer (C) having a melting point of 90 ° C. were separately separated. After melt-kneading at a temperature of 270 ° C. using an extruder, the mixture is supplied to one die and laminated in the die (layer B-layer C), and then this laminate (layer B-layer C)
Is extruded from a die into a film shape, and extruded on the back side of the 5-fold stretched sheet in the longitudinal direction of the layer A so that the layer C is on the outside, and this is passed through an embossing roll composed of a metal roll and a rubber roll to form the laminated structure. 0.3m on the C layer side of the film
An inverse gravure pattern having dots at m intervals (80 lines) and valleys having a depth of 30 μm was embossed. On the other hand, the mixture of the above (B) was laminated on the surface side of the sheet of the layer A to form a paper-like layer (layer B) to obtain a four-layer laminated film. Then, after reheating this laminated film to about 155 ° C., stretching it 7 times in the transverse direction, then performing corona discharge treatment on the paper-like layer (B layer), and cooling it to 55 ° C.
Slit the ear and (B) / (A) / (B) / (C)
Of each layer was 30/70/30/10 μm to obtain a synthetic paper having a four-layer structure. Then, after offset printing was performed on the paper-like layer (layer B) side of this synthetic paper, it was further punched to obtain an in-mold label 1 (60 mm in width and 110 mm in length). The surface structure of the embossed reverse gravure type pattern on the surface of layer (C) of this label was measured and drawn with a surface roughness meter (Surfcoder SE-30, manufactured by Koita Laboratory), and examined. The surface area S of the protrusion protruding from the center line L, which is halfway between the amplitudes of the peaks 5 and the valleys 6, is 65% of the entire label.
, The average depth of the concave portion 6 recessed from the center line L is 6 μm, the Beck smoothness is 30 seconds, the surface average roughness (Ra) is 1.2 μm, measured by the method of JIS-P8125. Daver hardness was 1.8 g-cm in the MD direction and 3.5 g-cm in the TD direction.
Met. Adhesion This in-mold label 1 is fixed to one of the split molds for blow molding using vacuum so that the printing surface side (layer B) is in contact with the mold, and then a parison of high-density polyethylene (134 ° C. melting point) is used. Was melt extruded at 155 ° C. (low temperature parison) and 205 ° C. (high temperature parison), and then the split mold was clamped.
A compressed air of g / cm ² was supplied into the parison, and the parison was expanded to form a container and fused with the label for in-mold.After cooling the mold, the mold was opened and the hollow container was taken out. . In this hollow container, there was no discoloration of printing, and no shrinkage of the label or generation of blister was observed. In addition, 100 labels were continuously supplied to the split mold for blow molding by the automatic label feeder, but there was no mistake (eg, label dropped from the mold). Further, Table 1 shows the results of measuring the adhesive strength and orange peel of the label when melt-extruded with the low-temperature parison and the high-temperature parison. Examples 2 to 6 and Comparative Examples 1 to 5 The same procedure as in Example 1 was carried out except that the structure of the label for in-mold was changed to the structure shown in Table 1. Table 1 shows the results. The evaluation was performed according to the following criteria. The blisters were classified into the following five stages according to the state of label attachment. 5: Full sticking 4: Less than 100% to 90% of the label is sticking. 3: Less than 90% to 70% of the label is stuck. 2: Less than 70% to 50% of the label is stuck. 1: Less than 50% of the label adheres. Label Adhesive Strength The adhesive strength (T-shaped peeling) of a 15-mm width of the adhesive label was measured. Orange peel ○: No orange peel occurred. Δ: Some orange peel is visible. X: Orange peel is conspicuous. In addition, FIG. 4 shows the surface structure of the layer (C) before and after the transverse stretching in Example 2 and Comparative Example 2 measured by a surf coder SE-30K model manufactured by Koita Laboratory Co., Ltd. , FIG. 5 to FIG. FIG. 5 is a view showing a film surface on which a 100-line inverted trapezoidal gravure embossment of the present invention is formed, and FIG.
It is a figure showing the film surface after the film of the figure is stretched transversely. FIG. 7 is a view showing a film surface on which a conventional 100-line regular trapezoidal gravure emboss is formed, and FIG. 8 is a view showing a film surface after the film of FIG. 9 to 11 are diagrams showing the surface layer thickness and surface morphology at line 100 in Example 2 of the present invention. FIG. 9 shows a film thickness of 2 μm, and FIG. 10 shows a film thickness of 4 μm. 11 shows the surface morphology of a film having a thickness of 6 μm. 12 to 14 are diagrams showing the surface layer thickness and surface morphology at line 150 in Example 4 of the present invention. FIG. 12 shows a film thickness of 2 μm, and FIG. 13 shows a film thickness of 4 μm. FIG. 14 shows the surface morphology of a film having a thickness of 6 μm.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

第１図は、本発明の二層構造のインモールド用ラベルの
断面図を表わし、第２図は、そのインモールド用ラベル
の裏面側の平面図を表わし、第３図は、第１図に示すイ
ンモールド用ラベルを得るための、延伸前及び印刷前の
積層構造フィルムの断面図を表わし、第４図は第３図に
示す積層構造フィルムの部分拡大図である。第５図は本
発明実施例の100線逆型台形グラビアエンボスを形成し
たフィルム表面を表わす図であり、第６図は第５図のフ
ィルムを横延伸した後のフィルム表面を表わす図であ
る。また、第７図は従来の100線正型台形グラビアエン
ボスを形成したフィルム表面を表わす図であり、第８図
は第７図のフィルムを横延伸した後のフィルム表面を表
わす図であり、第９図〜第11図は本発明実施例２の100
線での表面層膜厚２〜６μｍにおける表面形態を表わす
図であり、第12図〜第14図は本発明実施例４の150線で
の表面層膜厚２〜６μｍにおける表面形態を表わす図で
ある。 1:インモールド用ラベル 2:熱可塑性樹脂フィルム基材層 3:印刷 4:ヒートシール性樹脂層 5:エンボス加工によりドット状の格子模様を付与された
綾（凸部）の頂上 6:格子模様の谷部（凹部） L:中心線 L1:凹部の平均深さ S:Lより上の凸部の面積FIG. 1 is a cross-sectional view of an in-mold label having a two-layer structure of the present invention, FIG. 2 is a plan view of the back side of the in-mold label, and FIG. FIG. 4 is a cross-sectional view of the laminated structure film before stretching and before printing to obtain the in-mold label shown in FIG. 4, and FIG. 4 is a partially enlarged view of the laminated structure film shown in FIG. FIG. 5 is a view showing a film surface on which a 100-line inverted trapezoidal gravure embossed according to an embodiment of the present invention is formed, and FIG. 6 is a view showing a film surface after the film of FIG. FIG. 7 is a view showing a film surface on which a conventional 100-line regular trapezoidal gravure emboss is formed, and FIG. 8 is a view showing a film surface after the film of FIG. FIG. 9 to FIG.
FIG. 12 is a diagram showing the surface morphology of the surface layer with a line thickness of 2 to 6 μm, and FIG. 12 to FIG. It is. 1: In-mold label 2: Thermoplastic resin film base layer 3: Printing 4: Heat-sealable resin layer 5: Top of twill (convex part) with dot-like lattice pattern by embossing 6: Grid pattern Trough (recess) L: center line L1: average depth of recess S: area of protrusion above L

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】(57) [Claims] 【請求項１】ロールの線数を80〜200本／インチにし
て、逆グラビア型のパターンを樹脂フィルムにエンボス
加工した後、該フィルムの延伸を行なって得られたイン
モールド用ラベルであって、延伸後の該フィルムのエン
ボス加工側の表面の凹凸の山と谷の振幅の中心の線より
上の凸状の部分の表面積が占める割合がラベルの表面積
の50〜90％を占め、該中心線より下の凹状の部分の平均
深さが0.5〜10μｍであることを特徴とする、インモー
ルド用ラベル。An in-mold label obtained by embossing a reverse gravure type pattern on a resin film by setting the number of lines of a roll to 80 to 200 lines / inch, and then stretching the film. The proportion of the surface area of the convex portion above the center line of the peaks and valleys of the ridges and valleys on the embossed side of the film after stretching occupies 50 to 90% of the surface area of the label; An in-mold label, wherein an average depth of a concave portion below a line is 0.5 to 10 μm.