JP2751806B2 - 染料固着剤 - Google Patents
染料固着剤Info
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- JP2751806B2 JP2751806B2 JP5304094A JP30409493A JP2751806B2 JP 2751806 B2 JP2751806 B2 JP 2751806B2 JP 5304094 A JP5304094 A JP 5304094A JP 30409493 A JP30409493 A JP 30409493A JP 2751806 B2 JP2751806 B2 JP 2751806B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、反応性染料の染料固着
剤に関する。特に、本発明は、反応性染料で染色された
染色物の汗堅牢度、塩素堅牢度等の染色堅牢度を向上さ
せる染料固着剤に関する。
剤に関する。特に、本発明は、反応性染料で染色された
染色物の汗堅牢度、塩素堅牢度等の染色堅牢度を向上さ
せる染料固着剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】反応性染料は、色相が鮮明であり、湿潤
堅牢度が良好であるため、セルロース系繊維の染色に多
用されている。しかしながら、反応性染料の欠点は、水
道水や漂白剤に含まれる塩素により染料が酸化され、変
退色することであり、その対策として、塩素堅牢度を向
上させる性質を有する染料固着剤が開発されている。
堅牢度が良好であるため、セルロース系繊維の染色に多
用されている。しかしながら、反応性染料の欠点は、水
道水や漂白剤に含まれる塩素により染料が酸化され、変
退色することであり、その対策として、塩素堅牢度を向
上させる性質を有する染料固着剤が開発されている。
【０００３】たとえば、モノアリルアミン誘導体のホモ
ポリマー（特開昭５８−３１１８５）、モノアリルアミ
ン誘導体とジアリルアミン誘導体との共重合物（特開昭
６０−１１０９８７）、第三級アミノ基含有アクリルア
ミド誘導体とジアリルアミン誘導体との共重合物（特開
平１−２７２８８７）等が挙げられる。
ポリマー（特開昭５８−３１１８５）、モノアリルアミ
ン誘導体とジアリルアミン誘導体との共重合物（特開昭
６０−１１０９８７）、第三級アミノ基含有アクリルア
ミド誘導体とジアリルアミン誘導体との共重合物（特開
平１−２７２８８７）等が挙げられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記ア
リルアミン系の染料固着剤においては、相当の効果は認
められるものの、市場における塩素堅牢度向上について
の要求性能がより高くなっている現在、セルロース繊維
の実用的見地からすれば、未だ充分満足できる効果は得
られていない。また、これらのアリルアミン系の染料固
着剤を捺染布に施す際の熱処理時において、白場部分に
染料固着剤に起因する黄変が認められる場合があり、問
題となることがある。更には、鮮明色として使用頻度の
高いターキスブルー色の染料に関して、アリルアミン系
の染料固着剤は染色堅牢度の向上効果は認められず、改
良が望まれている。
リルアミン系の染料固着剤においては、相当の効果は認
められるものの、市場における塩素堅牢度向上について
の要求性能がより高くなっている現在、セルロース繊維
の実用的見地からすれば、未だ充分満足できる効果は得
られていない。また、これらのアリルアミン系の染料固
着剤を捺染布に施す際の熱処理時において、白場部分に
染料固着剤に起因する黄変が認められる場合があり、問
題となることがある。更には、鮮明色として使用頻度の
高いターキスブルー色の染料に関して、アリルアミン系
の染料固着剤は染色堅牢度の向上効果は認められず、改
良が望まれている。
【０００５】したがって、本発明は、上記の如き問題点
を解消し、反応性染料で染色された染色物の塩素堅牢
度、汗堅牢度等の染色堅牢度を向上させることのできる
染料固着剤を提供しようとするものである。
を解消し、反応性染料で染色された染色物の塩素堅牢
度、汗堅牢度等の染色堅牢度を向上させることのできる
染料固着剤を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するため鋭意研究を重ねた結果、従来、染料固着
剤として使用されたことのないビニルアミン構造を有す
る重合体を用いて、反応性染料で染色されたセルロース
系繊維の染色物を後処理することにより、塩素堅牢度、
汗堅牢度等の染色堅牢度が顕著に向上することを見出
し、本発明に到達した。すなわち、本発明は、反応性染
料で染色されたセルロース系繊維に使用する染料固着剤
であって、下記一般式（１）で表される構造単位２〜９
０モル％、（以下「Ｎ−ビニルアミド単位 」という）及
び下記一般式（２）で表される構造単位（以下「ビニル
アミン単位」という）１０〜９８モル％を含有する重合
体及び／又はその塩からなる染料固着剤に関する。
を解決するため鋭意研究を重ねた結果、従来、染料固着
剤として使用されたことのないビニルアミン構造を有す
る重合体を用いて、反応性染料で染色されたセルロース
系繊維の染色物を後処理することにより、塩素堅牢度、
汗堅牢度等の染色堅牢度が顕著に向上することを見出
し、本発明に到達した。すなわち、本発明は、反応性染
料で染色されたセルロース系繊維に使用する染料固着剤
であって、下記一般式（１）で表される構造単位２〜９
０モル％、（以下「Ｎ−ビニルアミド単位 」という）及
び下記一般式（２）で表される構造単位（以下「ビニル
アミン単位」という）１０〜９８モル％を含有する重合
体及び／又はその塩からなる染料固着剤に関する。
【０００７】
【化４】
【０００８】
【化５】 （式中Ｒは、水素原子又は炭素数１〜４のアルキル基を
表す。）
表す。）
【０００９】上記の重合体は、染料固着剤として特に好
ましい組成としては、Ｎ−ビニルアミド単位（１）を１
０〜６０モル％、及びビニルアミン単位（２）を４０〜
９０モル％含有するものである。また、該重合体は１規
定の食塩水中０．１ｇ／ｄｌの溶液として２５℃で測定
した還元粘度の値が、通常０．０１〜１０ｄｌ／ｇのも
のであり、特に、かかる重合体を水溶液状の染料固着剤
として製品化する場合を考慮すると還元粘度の値が０．
１〜５ｄｌ／ｇであることが更に好ましい。なお、一般
式（２）におけるアミノ基は未中和のものであってもよ
いし、塩酸、硫酸、硝酸、燐酸、ギ酸、酢酸、スルファ
ミン酸、メタスルホン酸等の各種の酸との間で塩を形成
していてもよい。
ましい組成としては、Ｎ−ビニルアミド単位（１）を１
０〜６０モル％、及びビニルアミン単位（２）を４０〜
９０モル％含有するものである。また、該重合体は１規
定の食塩水中０．１ｇ／ｄｌの溶液として２５℃で測定
した還元粘度の値が、通常０．０１〜１０ｄｌ／ｇのも
のであり、特に、かかる重合体を水溶液状の染料固着剤
として製品化する場合を考慮すると還元粘度の値が０．
１〜５ｄｌ／ｇであることが更に好ましい。なお、一般
式（２）におけるアミノ基は未中和のものであってもよ
いし、塩酸、硫酸、硝酸、燐酸、ギ酸、酢酸、スルファ
ミン酸、メタスルホン酸等の各種の酸との間で塩を形成
していてもよい。
【００１０】本発明の染料固着剤としての上記重合体の
製造方法は特に限定されるものではないが、通常、下記
一般式（３）で表される化合物（以下「Ｎ−ビニルアミ
ド」と総称することがある）を（共）重合し、次いで、
部分加水分解する方法が採用される。
製造方法は特に限定されるものではないが、通常、下記
一般式（３）で表される化合物（以下「Ｎ−ビニルアミ
ド」と総称することがある）を（共）重合し、次いで、
部分加水分解する方法が採用される。
【００１１】
【化６】 （式中Ｒは水素原子又は炭素数１〜４のアルキル基を表
す。）
す。）
【００１２】Ｎ−ビニルアミドとしてはＮ−ビニルホル
ムアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルプロピ
オン酸アミド等が例示されるが、重合性、取扱い性等の
点よりＮ−ビニルホルムアミドが特に好ましい。また、
上記の重合体は部分加水分解した後に染料固着剤として
使用するので、その性質を損なわない程度の範囲内にお
いてＮ−ビニルアミドと共重合可能なビニル系化合物を
共重合させたものでもよい。共重合成分の単量体として
は（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリルアミ
ド、Ｎ−置換（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリ
ルエステル類、ビニルエステル類、ビニルエーテル類、
ビニルアルコール、アリルエーテル等の非イオン性単量
体、（メタ）アクリル酸、α，β−不飽和ジカルボン
酸、スルホアルキル（メタ）アクリルアミド、スルホア
ルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アリルスルホン
酸、及びその塩等のアニオン性単量体、ジアルキルアミ
ノアルキル（メタ）アクリレート、ジアルキルアミノア
ルキル（メタ）アクリルアミド、アリルアミン、ジアリ
ルアミン及びその塩または第４級アンモニウム化物等の
カチオン性単量体が挙げられるがこれらに限定されるも
のではない。
ムアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルプロピ
オン酸アミド等が例示されるが、重合性、取扱い性等の
点よりＮ−ビニルホルムアミドが特に好ましい。また、
上記の重合体は部分加水分解した後に染料固着剤として
使用するので、その性質を損なわない程度の範囲内にお
いてＮ−ビニルアミドと共重合可能なビニル系化合物を
共重合させたものでもよい。共重合成分の単量体として
は（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリルアミ
ド、Ｎ−置換（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリ
ルエステル類、ビニルエステル類、ビニルエーテル類、
ビニルアルコール、アリルエーテル等の非イオン性単量
体、（メタ）アクリル酸、α，β−不飽和ジカルボン
酸、スルホアルキル（メタ）アクリルアミド、スルホア
ルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アリルスルホン
酸、及びその塩等のアニオン性単量体、ジアルキルアミ
ノアルキル（メタ）アクリレート、ジアルキルアミノア
ルキル（メタ）アクリルアミド、アリルアミン、ジアリ
ルアミン及びその塩または第４級アンモニウム化物等の
カチオン性単量体が挙げられるがこれらに限定されるも
のではない。
【００１３】重合方法としては、ラジカル重合、イオン
重合、のいずれの方法を用いてもよいが、分子量を容易
に制御できる点からラジカル重合が好ましい。ラジカル
重合の重合開始剤は、通常の一般的な開始剤のいずれも
が使用できるが、重合体を収率良く得るためには、アゾ
化合物が好ましい。特に好ましい開始剤としては２，
２′−アゾビス−２−アミジノプロパンの塩酸塩及び酢
酸塩、４，４′−アゾビス−４−シアノ吉草酸のナトリ
ウム塩、アゾビス−Ｎ，Ｎ′−ジメチレンイソブチルア
ミジンの塩酸塩及び硫酸塩が挙げられる。これら重合開
始剤の使用量は単量体に対して、通常０．０１〜１重量
％である。
重合、のいずれの方法を用いてもよいが、分子量を容易
に制御できる点からラジカル重合が好ましい。ラジカル
重合の重合開始剤は、通常の一般的な開始剤のいずれも
が使用できるが、重合体を収率良く得るためには、アゾ
化合物が好ましい。特に好ましい開始剤としては２，
２′−アゾビス−２−アミジノプロパンの塩酸塩及び酢
酸塩、４，４′−アゾビス−４−シアノ吉草酸のナトリ
ウム塩、アゾビス−Ｎ，Ｎ′−ジメチレンイソブチルア
ミジンの塩酸塩及び硫酸塩が挙げられる。これら重合開
始剤の使用量は単量体に対して、通常０．０１〜１重量
％である。
【００１４】重合方法としては、公知の塊状重合、溶液
重合、懸濁重合、乳化重合等の方法によって行うことが
できる。重合反応は一般的に不活性ガス気流下、通常３
０〜１００℃の温度条件下で行われる。溶液重合として
は、通常、単量体濃度５〜６０重量％の水溶液で重合す
る方法、懸濁重合としては、通常、単量体濃度２０〜８
０重量％の水溶液を疎水性の溶媒と分散安定剤を用いて
油中水型の分散状態で重合する方法、乳化重合として
は、通常、単量体濃度２０〜６０重量％の水溶液を疎水
性の溶媒と乳化剤を用いて水中油型または油中水型の乳
化状態で重合する方法が例示される。
重合、懸濁重合、乳化重合等の方法によって行うことが
できる。重合反応は一般的に不活性ガス気流下、通常３
０〜１００℃の温度条件下で行われる。溶液重合として
は、通常、単量体濃度５〜６０重量％の水溶液で重合す
る方法、懸濁重合としては、通常、単量体濃度２０〜８
０重量％の水溶液を疎水性の溶媒と分散安定剤を用いて
油中水型の分散状態で重合する方法、乳化重合として
は、通常、単量体濃度２０〜６０重量％の水溶液を疎水
性の溶媒と乳化剤を用いて水中油型または油中水型の乳
化状態で重合する方法が例示される。
【００１５】以上の様にして得られたＮ−ビニルアミド
（共）重合体を、続いて部分加水分解することにより目
的とする重合体を得ることができる。加水分解は、酸性
条件、塩基性条件いずれの条件で行ってもよいが、反応
装置の腐食等の観点から塩基性条件で行うのがより好ま
しい。なお、酸性加水分解の場合は加水分解して生成す
るビニルアミン単位のアミノ基は塩の形になっており、
一方、塩基性加水分解の場合はアミノ基が遊離の形とな
るが、加水分解後に酸を加えて遊離アミンの一部あるい
は全部を塩の形に変換してもよい。この場合の酸として
は、塩酸、硫酸、硝酸、燐酸、ギ酸、酢酸、スルファミ
ン酸、メタスルホン酸等の各種の酸を使用することがで
きる。
（共）重合体を、続いて部分加水分解することにより目
的とする重合体を得ることができる。加水分解は、酸性
条件、塩基性条件いずれの条件で行ってもよいが、反応
装置の腐食等の観点から塩基性条件で行うのがより好ま
しい。なお、酸性加水分解の場合は加水分解して生成す
るビニルアミン単位のアミノ基は塩の形になっており、
一方、塩基性加水分解の場合はアミノ基が遊離の形とな
るが、加水分解後に酸を加えて遊離アミンの一部あるい
は全部を塩の形に変換してもよい。この場合の酸として
は、塩酸、硫酸、硝酸、燐酸、ギ酸、酢酸、スルファミ
ン酸、メタスルホン酸等の各種の酸を使用することがで
きる。
【００１６】酸性加水分解で使用される酸化合物として
は、強酸性のものが好ましく、塩酸、臭素酸、フッ化水
素酸、硫酸、硝酸、燐酸、スルファミン酸、メタンスル
ホン酸、等が挙げられるが、加水分解物の水に対する溶
解性の点で１価の酸が好ましい。塩基性加水分解に使用
される塩基性化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸
化カリウム、水酸化リチウム、第４級アンモニウムハイ
ドロオキサイド、アンモニア、低分子一級アミン、二級
アミン等が例示される。
は、強酸性のものが好ましく、塩酸、臭素酸、フッ化水
素酸、硫酸、硝酸、燐酸、スルファミン酸、メタンスル
ホン酸、等が挙げられるが、加水分解物の水に対する溶
解性の点で１価の酸が好ましい。塩基性加水分解に使用
される塩基性化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸
化カリウム、水酸化リチウム、第４級アンモニウムハイ
ドロオキサイド、アンモニア、低分子一級アミン、二級
アミン等が例示される。
【００１７】酸又は塩基の使用量は、Ｎ−ビニルアミド
（共）重合体中のアミド基に対して、通常０．１〜５倍
モルの範囲で目的とする変性率に応じて適宜使用され
る。反応温度は５０〜１１０℃の範囲で反応時間は１〜
８時間の範囲で実施される。また、加水分解は水溶液状
態に限らず、種々の状況で実施でき、水とアルコールの
混合溶媒系、水とヘキサン、トルエン等での不均一溶媒
系等でもよい。更に、含水の固体状重合体とガス状の酸
を接触させる方法でもよい。
（共）重合体中のアミド基に対して、通常０．１〜５倍
モルの範囲で目的とする変性率に応じて適宜使用され
る。反応温度は５０〜１１０℃の範囲で反応時間は１〜
８時間の範囲で実施される。また、加水分解は水溶液状
態に限らず、種々の状況で実施でき、水とアルコールの
混合溶媒系、水とヘキサン、トルエン等での不均一溶媒
系等でもよい。更に、含水の固体状重合体とガス状の酸
を接触させる方法でもよい。
【００１８】得られる重合体の組成としては、一般式
（２）のビニルアミン単位のモル分率は、Ｎ−ビニルア
ミド（共）重合体の加水分解率と実質的に同じ値であっ
て、本発明に適用されるものは１０〜９８％、好ましく
は４０〜９０％の範囲である。そして、１０％未満では
染料固着効果が著しく低下するので好ましくない。な
お、上記加水分解の際、不純物によって起きるゲル化を
防止する目的で、任意に塩酸ヒドロキシルアミン、硫酸
ヒドロキシルアミン等のゲル化防止剤を加えて加水分解
を行ってもよい。また、一般に加水分解にこのゲル化防
止剤で処理を行った後、加水分解を行うことが特に好ま
しい。
（２）のビニルアミン単位のモル分率は、Ｎ−ビニルア
ミド（共）重合体の加水分解率と実質的に同じ値であっ
て、本発明に適用されるものは１０〜９８％、好ましく
は４０〜９０％の範囲である。そして、１０％未満では
染料固着効果が著しく低下するので好ましくない。な
お、上記加水分解の際、不純物によって起きるゲル化を
防止する目的で、任意に塩酸ヒドロキシルアミン、硫酸
ヒドロキシルアミン等のゲル化防止剤を加えて加水分解
を行ってもよい。また、一般に加水分解にこのゲル化防
止剤で処理を行った後、加水分解を行うことが特に好ま
しい。
【００１９】本発明の染料固着剤により染色物を処理す
る方法としては、特に限定はなく、従来公知の方法を適
宜使用できる。本発明の染料固着剤が適用されるセルロ
ース繊維としては、木綿、レーヨン等が挙げられ、、更
に、セルロース繊維とポリエステル、絹などの他の繊維
の混合物にも適用できる。また、セルロース繊維を染色
する反応性染料も、一般的なものであれば特に制限はな
く、水溶性のアニオン系の染料にビニルスルホン基、ジ
クロロトリアジン基、モノクロロトリアジン基、ジクロ
ロキノキサリン基等の反応基を有する有機染料が挙げら
れ、その染色方法としては、通常の浸漬染色、連続染
色、プリント染色等が例示される。
る方法としては、特に限定はなく、従来公知の方法を適
宜使用できる。本発明の染料固着剤が適用されるセルロ
ース繊維としては、木綿、レーヨン等が挙げられ、、更
に、セルロース繊維とポリエステル、絹などの他の繊維
の混合物にも適用できる。また、セルロース繊維を染色
する反応性染料も、一般的なものであれば特に制限はな
く、水溶性のアニオン系の染料にビニルスルホン基、ジ
クロロトリアジン基、モノクロロトリアジン基、ジクロ
ロキノキサリン基等の反応基を有する有機染料が挙げら
れ、その染色方法としては、通常の浸漬染色、連続染
色、プリント染色等が例示される。
【００２０】本発明の染料固着剤により染色物を処理す
る方法としては、例えば、上記重合体の１〜５ｇ／ｌの
水溶液に処理すべき染色物を浸漬した後、マングル等に
より絞り、熱乾燥する方法や、上記重合体の０．１〜５
ｇ／ｌの水溶液に処理すべき染色物を、通常、室温〜８
０℃にて５〜３０分程度浸漬した後、水洗し、乾燥すれ
ばよい。
る方法としては、例えば、上記重合体の１〜５ｇ／ｌの
水溶液に処理すべき染色物を浸漬した後、マングル等に
より絞り、熱乾燥する方法や、上記重合体の０．１〜５
ｇ／ｌの水溶液に処理すべき染色物を、通常、室温〜８
０℃にて５〜３０分程度浸漬した後、水洗し、乾燥すれ
ばよい。
【００２１】
攪拌機、窒素導入管、冷却管を備えた０．７ｍ3の反応
器に脱塩水１９１ｋｇを投入し、室温で系内に窒素を流
通させ脱気した。続いて７０℃に昇温し、２，２′−ア
ゾビス−２−アミジノプロパン・２塩酸塩の１０％水溶
液６ｋｇを加えた。そこに、Ｎ−ビニルホルムアミド６
９．９ｋｇ（純度８５．７％）と脱塩水３０．１ｋｇを
加え、１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液でｐＨを６．５に調
整してあるモノマー溶液を２時間かけて添加した。
器に脱塩水１９１ｋｇを投入し、室温で系内に窒素を流
通させ脱気した。続いて７０℃に昇温し、２，２′−ア
ゾビス−２−アミジノプロパン・２塩酸塩の１０％水溶
液６ｋｇを加えた。そこに、Ｎ−ビニルホルムアミド６
９．９ｋｇ（純度８５．７％）と脱塩水３０．１ｋｇを
加え、１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液でｐＨを６．５に調
整してあるモノマー溶液を２時間かけて添加した。
【００２２】上記の添加開始後１時間後に更に２，２′
−アゾビス−２−アミジノプロパン・２塩酸塩の１０％
水溶液３ｋｇを追加し、モノマー溶液添加後も３時間反
応を行いＮ−ビニルホルムアミド重合体の２０重量％溶
液を得た。該重合体を１規定食塩水中、０．１ｇ／ｄｌ
の溶液として２５℃でオストワルドの粘度計により還元
粘度を測定したところ０．５ｄｌ／ｇであった。
−アゾビス−２−アミジノプロパン・２塩酸塩の１０％
水溶液３ｋｇを追加し、モノマー溶液添加後も３時間反
応を行いＮ−ビニルホルムアミド重合体の２０重量％溶
液を得た。該重合体を１規定食塩水中、０．１ｇ／ｄｌ
の溶液として２５℃でオストワルドの粘度計により還元
粘度を測定したところ０．５ｄｌ／ｇであった。
【００２３】（重合体Ａ） 上記のＮ−ビニルホルムアミド重合体水溶液１８．５ｋ
ｇを撹拌機と温度調節器を備えた反応器に入れ、３５重
量％水酸化ナトリウム水溶液３．９８ｋｇを加えた後、
昇温し８０℃で５時間、塩基性加水分解を行った。その
後、室温に戻し２５％塩酸水溶液２．１２ｋｇを加えて
ｐＨを７．５に調整した。得られた重合体をコロイド滴
定及び13Ｃ−ＮＭＲスペクトル測定により分析したとこ
ろ、Ｎ−ビニルホルムアミド単位（１）が４３モル％、
ビニルアミン単位（２）が５７モル％であった。
ｇを撹拌機と温度調節器を備えた反応器に入れ、３５重
量％水酸化ナトリウム水溶液３．９８ｋｇを加えた後、
昇温し８０℃で５時間、塩基性加水分解を行った。その
後、室温に戻し２５％塩酸水溶液２．１２ｋｇを加えて
ｐＨを７．５に調整した。得られた重合体をコロイド滴
定及び13Ｃ−ＮＭＲスペクトル測定により分析したとこ
ろ、Ｎ−ビニルホルムアミド単位（１）が４３モル％、
ビニルアミン単位（２）が５７モル％であった。
【００２４】（重合体Ｂ） 前記のＮ−ビニルホルムアミド重合体水溶液８００ｇを
撹拌機と温度調節器を備えた反応器に入れ、そこに硫酸
ヒドロキシルアミン２．０６ｇを加え５０℃で１時間撹
拌後、３５重量％水酸化ナトリウム水溶液２１５ｇを加
えた後、昇温し８０℃で５時間、塩基性加水分解を行っ
た。その後、室温に戻し２５％塩酸水溶液９８ｇを加え
てｐＨを７．５に調整した。得られた重合体を分析した
ところ、Ｎ−ビニルホルムアミド単位（１）が３５モル
％、ビニルアミン単位（２）が６５モル％であった。
撹拌機と温度調節器を備えた反応器に入れ、そこに硫酸
ヒドロキシルアミン２．０６ｇを加え５０℃で１時間撹
拌後、３５重量％水酸化ナトリウム水溶液２１５ｇを加
えた後、昇温し８０℃で５時間、塩基性加水分解を行っ
た。その後、室温に戻し２５％塩酸水溶液９８ｇを加え
てｐＨを７．５に調整した。得られた重合体を分析した
ところ、Ｎ−ビニルホルムアミド単位（１）が３５モル
％、ビニルアミン単位（２）が６５モル％であった。
【００２５】（重合体Ｃ） ３５重量％水酸化ナトリウム水溶液２１５ｇの代わり
に、３５重量％水酸化ナトリウム水溶液を２４３ｇ、３
５％塩酸を１１１ｇ使用した以外は重合体Ｂの製造方法
と同様に塩基性加水分解を行った。得られた重合体を分
析したところ、Ｎ−ビニルホルムアミド単位（１）が２
５モル％、ビニルアミン単位（２）が７５モル％であっ
た。
に、３５重量％水酸化ナトリウム水溶液を２４３ｇ、３
５％塩酸を１１１ｇ使用した以外は重合体Ｂの製造方法
と同様に塩基性加水分解を行った。得られた重合体を分
析したところ、Ｎ−ビニルホルムアミド単位（１）が２
５モル％、ビニルアミン単位（２）が７５モル％であっ
た。
【００２６】（重合体Ｄ） ３５重量％水酸化ナトリウム水溶液を２８７ｇ、３５％
塩酸を１３０ｇ使用した以外は重合体Ｂの製造方法と同
様に塩基性加水分解を行った。得られた重合体を分析し
たところ、Ｎ−ビニルホルムアミド単位（１）が１０モ
ル％、ビニルアミン単位（２）が９０モル％であった。
塩酸を１３０ｇ使用した以外は重合体Ｂの製造方法と同
様に塩基性加水分解を行った。得られた重合体を分析し
たところ、Ｎ−ビニルホルムアミド単位（１）が１０モ
ル％、ビニルアミン単位（２）が９０モル％であった。
【００２７】［塩素堅牢度の評価試験］上記の各重合体
Ａ〜Ｄの４ｇ／ｌ水溶液を調製した。次いで、この溶液
に、下記の反応性染料を用い、１．０％の濃度で連続染
色した綿布を浸漬し、マングル処理を行ない、１５０℃
で９０秒間熱処理を行なった。その時の絞り率は、７０
％であった。用いた染料は、チバクロンブルー３Ｒ（チ
バガイギー社製）およびカヤシオングレーＰ−ＮＲ（日
本化薬（株）製）であった。
Ａ〜Ｄの４ｇ／ｌ水溶液を調製した。次いで、この溶液
に、下記の反応性染料を用い、１．０％の濃度で連続染
色した綿布を浸漬し、マングル処理を行ない、１５０℃
で９０秒間熱処理を行なった。その時の絞り率は、７０
％であった。用いた染料は、チバクロンブルー３Ｒ（チ
バガイギー社製）およびカヤシオングレーＰ−ＮＲ（日
本化薬（株）製）であった。
【００２８】同様にモノアリルアミン塩酸塩の重合体
（重合体Ｅ）の４ｇ／ｌ水溶液を調製し、上記と同様に
処理を行ない、これを比較例とした。なお、試験に供し
た連続染色布は、以下の条件において染色を行なった。
（重合体Ｅ）の４ｇ／ｌ水溶液を調製し、上記と同様に
処理を行ない、これを比較例とした。なお、試験に供し
た連続染色布は、以下の条件において染色を行なった。
【００２９】
【表１】染浴処方（ｇ／ｌ） 染料 １００ アルギン酸ソーダ ０．５ 尿素 １００ ソーダ灰 １５ メタニトロベンゼンスルホン酸ソーダ ５
【００３０】処理方法 以下のからの順に処理を行なう。 パッド ドライ（１０５℃×３分） ベーキング（１６０℃×２分） ソーピング（９０℃×５分） 次に、この処理染色布の塩素堅牢度をＪＩＳ Ｌ−０８
８４（弱試験および強試験）によって評価した。結果を
まとめて表−１に示す。
８４（弱試験および強試験）によって評価した。結果を
まとめて表−１に示す。
【００３１】表−１における評価値は、試験の前後の処
理染色布の変退色を等級で示したものであり、変退色用
グレースケールテスト（Grey Scale for Assessing Cha
ngein Color Fastness Test)により評価を行った（ＪＩ
Ｓ Ｌ０８０４参照）。この評価値は、５，４−５，
４，３−４，３，２−３，２，１−２，１に分類され、
数値が高いほど変退色が少ないことを意味する。
理染色布の変退色を等級で示したものであり、変退色用
グレースケールテスト（Grey Scale for Assessing Cha
ngein Color Fastness Test)により評価を行った（ＪＩ
Ｓ Ｌ０８０４参照）。この評価値は、５，４−５，
４，３−４，３，２−３，２，１−２，１に分類され、
数値が高いほど変退色が少ないことを意味する。
【００３２】従って、表−１によれば、本発明の染料固
着剤の重合体Ａ〜Ｃを用いた場合は、未処理の場合と比
較して塩素堅牢度が著しく改良され、また、モノアリル
アミン塩酸塩の重合物Ｅよりもその効果が大きいことが
わかる。
着剤の重合体Ａ〜Ｃを用いた場合は、未処理の場合と比
較して塩素堅牢度が著しく改良され、また、モノアリル
アミン塩酸塩の重合物Ｅよりもその効果が大きいことが
わかる。
【００３３】
【表２】 注）ａ：弱試験、ｂ：強試験
【００３４】[汗堅牢度の評価試験]各重合体Ａ〜Ｅの４
ｇ／ｌ水溶液を調製した。次いで、この溶液に、下記の
反応性染料を用い、１０％の濃度で連続染色した綿布を
浸漬し、マングル処理を行ない、１５０℃で９０秒間熱
処理を行なった。その時の絞り率は、７０％であった。
用いた染料は、カヤシオンレッドＰ−４ＢＮおよびカヤ
シオンターキスＰ−ＮＧＦ（日本化薬（株）製）であっ
た。
ｇ／ｌ水溶液を調製した。次いで、この溶液に、下記の
反応性染料を用い、１０％の濃度で連続染色した綿布を
浸漬し、マングル処理を行ない、１５０℃で９０秒間熱
処理を行なった。その時の絞り率は、７０％であった。
用いた染料は、カヤシオンレッドＰ−４ＢＮおよびカヤ
シオンターキスＰ−ＮＧＦ（日本化薬（株）製）であっ
た。
【００３５】なお、試験に供した連続染色綿布は前記の
塩素堅牢度の評価試験と同様の方法にて染色を行なっ
た。次に、この処理染色布の汗堅牢度をＪＩＳ Ｌ−０
８４８（アルカリ汗法）によって評価した。試験の方法
はアルカリ性の人工汗液に浸漬染色綿布を、白色の綿布
または絹布に接触させ染色綿布からの色移りを調べるも
のである。結果をまとめて表−２に示す。表−２におけ
る評価値は、試験の前後の白色布（綿、絹）汚染を等級
で示したものであり、汚染用グレースケールテスト（Gr
ey Scale forAssessing Staining in Color Fastness T
est)により評価を行った（ＪＩＳＬ０８０５参照）。こ
の評価値は、５，４−５，４，３−４，３，２−３，
２，１−２，１に分類され、数値が高いほど汚染が少な
く良好な堅牢度であることを意味する。
塩素堅牢度の評価試験と同様の方法にて染色を行なっ
た。次に、この処理染色布の汗堅牢度をＪＩＳ Ｌ−０
８４８（アルカリ汗法）によって評価した。試験の方法
はアルカリ性の人工汗液に浸漬染色綿布を、白色の綿布
または絹布に接触させ染色綿布からの色移りを調べるも
のである。結果をまとめて表−２に示す。表−２におけ
る評価値は、試験の前後の白色布（綿、絹）汚染を等級
で示したものであり、汚染用グレースケールテスト（Gr
ey Scale forAssessing Staining in Color Fastness T
est)により評価を行った（ＪＩＳＬ０８０５参照）。こ
の評価値は、５，４−５，４，３−４，３，２−３，
２，１−２，１に分類され、数値が高いほど汚染が少な
く良好な堅牢度であることを意味する。
【００３６】
【表３】 注）ａ：綿布、ｂ：絹布
【００３７】［熱処理黄変の評価試験］各重合体Ａ〜Ｅ
の４ｇ／ｌ水溶液および蛍光染料ハッコールＢＲＫ（昭
和化学工業（株）製）３ｇ／ｌの混合水溶液を調製し
た。次いで、この溶液に、綿ブロード布を浸漬し、マン
グル処理を行ない、１５０℃で９０秒間熱処理を行なっ
た。その時の絞り率は７０％であった。次に、この処理
布の白度を、測色機マクベスカラーアイＭＳ−２０２０
（マクベス社製）を用いて測定し、ハンターホワイトイ
ンデックス（ＷＩ値）として求めた。なお、このＷＩ値
は、値が大きいほどより白いことを意味する。結果をま
とめて表−３に示す。
の４ｇ／ｌ水溶液および蛍光染料ハッコールＢＲＫ（昭
和化学工業（株）製）３ｇ／ｌの混合水溶液を調製し
た。次いで、この溶液に、綿ブロード布を浸漬し、マン
グル処理を行ない、１５０℃で９０秒間熱処理を行なっ
た。その時の絞り率は７０％であった。次に、この処理
布の白度を、測色機マクベスカラーアイＭＳ−２０２０
（マクベス社製）を用いて測定し、ハンターホワイトイ
ンデックス（ＷＩ値）として求めた。なお、このＷＩ値
は、値が大きいほどより白いことを意味する。結果をま
とめて表−３に示す。
【００３８】
【表４】 注）原布ＷＩ値：８８
【００３９】
【発明の効果】以上の通り、本発明の染料固着剤によれ
ば、反応性染料で染色された染色物に対する塩素堅牢
度、汗堅牢度等の染料堅牢度を顕著に改良することがで
きる。
ば、反応性染料で染色された染色物に対する塩素堅牢
度、汗堅牢度等の染料堅牢度を顕著に改良することがで
きる。
フロントページの続き (72)発明者 内田 重二 福井県鯖江市別司町４−23 (72)発明者 前野 雅之 福井県福井市北四ツ居３丁目９−１ (56)参考文献 特開 平２−142810（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−2288（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) D06P 5/08
Claims (4)
- 【請求項１】 反応性染料で染色されたセルロース系繊
維に使用する染料固着剤であって、下記一般式（１）で
表される構造単位２〜９０モル％、及び下記一般式
（２）で表される構造単位１０〜９８モル％を含有する
重合体及び／又はその塩からなる染料固着剤。 【化１】 【化２】 （式中Ｒは、水素原子又は炭素数１〜４のアルキル基を
表す。） - 【請求項２】 下記一般式（３）で表される化合物の単
独、または、下記一般式（３）で表される化合物と該化
合物と共重合可能な他のビニル系化合物との混合物を重
合し、次いで、部分加水分解して得られる重合体からな
る請求項１に記載の染料固着剤。 【化３】 （式中Ｒは水素原子又は炭素数１〜４のアルキル基を表
す。） - 【請求項３】 下記一般式（３）で表される化合物がＮ
−ビニルホルムアミドである請求項２に記載の染料固着
剤。 - 【請求項４】 重合体が１規定の食塩水中０．１ｇ／ｄ
ｌの溶液として２５℃で測定した還元粘度の値で０．０
１〜１０ｄｌ／ｇである請求項１ないし請求項３のいず
れかに記載の染料固着剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5304094A JP2751806B2 (ja) | 1993-12-03 | 1993-12-03 | 染料固着剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5304094A JP2751806B2 (ja) | 1993-12-03 | 1993-12-03 | 染料固着剤 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07157985A JPH07157985A (ja) | 1995-06-20 |
| JP2751806B2 true JP2751806B2 (ja) | 1998-05-18 |
Family
ID=17928954
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5304094A Expired - Lifetime JP2751806B2 (ja) | 1993-12-03 | 1993-12-03 | 染料固着剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2751806B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014148465A1 (ja) * | 2013-03-19 | 2014-09-25 | 三菱レイヨン株式会社 | カチオン化剤、水不溶性粒子の定着方法、および染色物の製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5948125A (en) * | 1997-05-20 | 1999-09-07 | Ciba Specialty Chemicals Corporation | Method of treating dyed, natural or synthetic polyamide fibre materials |
| CN109267401A (zh) * | 2018-09-14 | 2019-01-25 | 桐乡市濮院毛针织技术服务中心 | 一种丝光羊毛墨绿色染色用固色剂的制备方法 |
-
1993
- 1993-12-03 JP JP5304094A patent/JP2751806B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014148465A1 (ja) * | 2013-03-19 | 2014-09-25 | 三菱レイヨン株式会社 | カチオン化剤、水不溶性粒子の定着方法、および染色物の製造方法 |
| JPWO2014148465A1 (ja) * | 2013-03-19 | 2017-02-16 | 三菱レイヨン株式会社 | カチオン化剤、水不溶性粒子の定着方法、および染色物の製造方法 |
| US9803315B2 (en) | 2013-03-19 | 2017-10-31 | Mitsubishi Chemical Corporation | Cationizing agent, method for firmly fixing water-insoluble particles, and method for producing dyed material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07157985A (ja) | 1995-06-20 |
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