JP2704927B2 - 静電荷像用トナーの充填方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法を利用
した複写機やプリンターに使用されている静電荷像用ト
ナー（以下トナーと称す）をトナー補給用容器、及び現
像ユニットを具備したカートリッジ等のトナー供給容器
（以下トナー容器と称す）へと充填する静電荷像用トナ
ーの充填方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法を利用した複写機やプリンタ
ーにはトナーが使用されている。該トナーは一般的に
は、被転写材に定着させる為の結着樹脂、トナーとして
の色味を出させる為の各種着色剤、その他、荷電制御
剤、磁性体、離型剤及び流動性付与剤等の材料からなる
重量平均粒子径が１５μｍ以下で且つシャープな粒度分
布を有する複合粒子の集合体である。通常、上記の様な
トナーは、トナー補給用容器や、現像ユニットを具備し
たカートリッジ等のトナー容器に詰められた状態で、複
写機や、プリンターに供給される。

【０００３】従来、これらのトナー容器にトナーを充填
する一般的な方法としては、図３に示すオーガ式充填機
や、とい状の振動フィーダー等が用いられ、所定量のト
ナーの充填が一回の充填操作で完了する充填方法が採ら
れていた。しかし、充填工程のコストの低減及びコピー
コストの低減対策に伴い、同一容量のトナー容器への充
填量の増量が必要となり、充填操作を複数回に分けて行
う分割充填方法が採られる様になった。この様な分割充
填方法では、一台の充填機を用いて簡易的に行う場合
と、自動搬送ライン上に複数台の充填機を設け、次の充
填操作でできるだけ多量のトナーが充填できる様に、自
動搬送ライン上の充填機と充填機との間で、順次充填操
作によってトナー容器内に投入されたトナーの粉面の位
置をある程度下げる為に、搬送時間を長くとり自然沈降
させる方法や、せいぜい単一条件の振動をトナー容器に
与えて容器内のトナー粉面を低下させる方法が採られて
いた。

【０００４】

【発明が解決しようとしている課題】しかしながら上記
した様に、従来は、トナー容器内に投入されているトナ
ー粉面を、二回目以降の分割充填操作に移行する前に、
自然沈降的に低下させるか或はせいぜい単一な振動条件
で加振することによって、低下させるものである為、効
率が悪く、短時間にトナー粉面を低下させることが出来
ず、トナーの充填完了までのサイクル時間の短縮化が図
れないばかりでなく、要求されるトナーの充填量が多い
場合には所定量のトナーが容器内に充填しきれないとい
う問題もあった。従って、本発明の目的は、上記の従来
技術の問題点を解決し、トナー容器にトナーを充填する
際に、短時間に、且つ同一容量の容器内により多量のト
ナーを充填することの出来る、効率的な静電荷像用トナ
ーの充填方法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的は、以下の本発
明によって達成される。即ち、本発明は、トナー供給容
器に充填される所定量のトナーを分割して該トナー供給
容器内に複数回に分けて順次充填していく静電荷像用ト
ナーの充填方法において、充填される所定量のトナーの
一部を該トナー供給容器内に充填する充填工程中又は充
填工程後に、該トナー供給容器に同一振動数で少なくと
も二種以上の鉛直方向の全振幅の異なる振動を段階的に
鉛直方向の全振幅が大きくなるように与え、振動の与え
られた該トナー供給容器にトナーを更に充填することを
特徴とする静電荷像用トナーの充填方法である。

【０００６】

【作用】本発明者らは、上記した従来技術の問題点を解
決する為に、所定量のトナーを容器内に分割充填する
際、例えば、第一回目の充填操作（以下、一次充填操作
と呼ぶ）中、もしくは終了後に、トナー容器に効率よく
振動を与えることが出来れば、該容器の充填口近くまで
あった一次充填操作により充填されたトナーの粉面を、
極めて短時間に所定の位置まで低下させることが出来る
為、より広い空間をトナー容器内に確保することが出
来、二次充填時におけるトナーの充填量をより多量に設
定することが出来ることを知見して本発明に至った。更
に、各分割充填操作の間隔時間、即ち、トナー粉面の低
下に要する時間の短縮が図れれば、トナーの容器内への
充填完了までのサイクル時間が短縮化される為、例え
ば、トナー粉面をトナー容器の所定の位置まで低下させ
るのに要する時間が、容器内にトナーを充填している時
間よりも長くかかっている様な場合には、充填工程の生
産率アップが図れるばかりでなく、搬送ラインの長さを
短縮化することが出来るので、省スペース化をも可能に
なる。

【０００７】

【好ましい実施態様】次に好ましい実施態様を挙げて本
発明を更に詳細に説明する。先ず、トナーの充填工程に
自動搬送ラインを使用せずに、所定量のトナーを分割
し、順次充填していく場合の本発明の静電荷像用トナー
の充填方法について説明する。トナー容器に振動を与え
る方法としては、トナー容器が自立の困難な形状である
場合や、複数のトナー容器に順次振動を与える場合に
は、図４に示した様なトナー容器４０の支持体４１を複
数個テーブル４３上に固定した振動テーブルを用いるの
が好ましい。又、上記の様な振動テーブルに使用するこ
とが可能な振動源としては、圧縮空気を利用したピスト
ンバイブレーターやボール式のバイブレーター、電磁力
を利用した電磁式バイブレーター、及びアンバランスウ
ェイトを具備したモーター（以下、偏心モーターと称す
る）等があるが、常時安定した振動条件を維持するとい
う点では、電磁式のもの又は偏心モーター式のものを用
いるのが好ましい。

【０００８】又、上記の様な振動テーブルを使用する場
合は、同一テーブル上で複数のトナー容器４０に対しほ
ぼ同時に振動を与える必要がある為、テーブル４３上の
各トナー容器４０のセッティング位置における鉛直方向
の全振幅（以下、縦振幅と称する）のバラツキの最大値
及び最小値が、相加平均値の±２０％以内であることが
好ましく、±１０％以内であればより好ましい。該縦振
幅のバラツキが±２０％を超える様な場合は、振幅の設
定値によっては、トナー容器４０内に投入されたトナー
の一部がトナー容器４０の充填口より外部に飛散した
り、個々のトナー容器４０のトナー粉面の位置がばらつ
き、次期充填操作で投入すべき充填量が入りきらずに充
填不良を発生し易いという問題がある。

【０００９】本発明で使用する縦振幅の値としては、振
動数が一定の条件では、重量平均粒子径が１５μｍ以下
であるトナーを対象としていることから、縦振幅が小さ
過ぎるとトナー粉面の低下に要する時間が長くなり、
又、縦振幅が大き過ぎると、トナー容器４０の充填口と
トナー粉面との位置関係によっては、トナー容器４０の
充填口よりトナーの飛散が発生する為、縦振幅は、０．
１５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることが好ましく、
０．２ｍｍ以上０．６５ｍｍ以下であればより好まし
い。又、水平方向の全振幅（以下、横振幅と称する）に
関しては、トナーの飛散の問題から、縦振幅の数値以下
であることが好ましく、縦振幅の数値の１５％以下であ
ればより好ましい。

【００１０】トナー容器４０内のトナー粉面の位置を下
げる為の、より効果的な加振方法は、少なくとも２種類
以上の縦振幅を段階的に大きくなるように与えることで
ある。即ち、一次充填直後のトナー容器内のトナーは、
空気等のガス体を多く抱き込んでいる為、トナーの嵩密
度が最小の状態であり、トナー粉面はトナー容器４０の
充填口に最も近い位置にある。この状態でトナーの飛散
が発生しない振動条件（第一振動条件）としては、縦振
幅を小さくすることが必須であるが、縦振幅を小さくす
ると加振力が小さくなる為に、トナー粉面の低下速度が
遅くなり、所定の位置までトナー粉面を下げるのに長時
間を要する。そこで、ある程度トナー粉面が下がった時
点で、縦振幅を第一振動条件より更に大きく（第二振動
条件）設定し加振すれば、加振力が増加し、トナー粉面
の低下速度が増加する為、所定の位置までトナー粉面を
低下させる時間の短縮化を図ることが出来る。

【００１１】又、縦振幅の大きさとトナー粉面位置平衡
値（更に長時間振動を加えても、トナー粉面の位置が変
化しない位置をいう）の関係は、図５に示す様に、縦振
幅が０．６５ｍｍ以下の範囲では、縦振幅が大きい程ト
ナー粉面位置平衡値が低くなり、縦振幅が大きい方が効
果的であることがわかる。但し、縦振幅が０．８ｍｍを
越える場合は、トナー容器内のトナー全体がフラッシン
グする傾向がみられ好ましくない。

【００１２】次に、トナーの充填工程に自動搬送ライン
を使用する連続式の場合について説明する。例えば、自
動計量及び自動搬送機能を有し、２台以上の充填機を具
備した自動搬送ライン上で、分割充填を行う充填方法に
おいては、図２に示す様に、先ず、ベルト式及びローラ
ー式等で構成された搬送ライン上に、空のトナー容器１
４が順次セットされ、一次充填操作部に搬送されてい
く。セッティング方法としては、トナー容器１４が自立
可能な場合は、直接搬送ライン上に置かれるが、トナー
容器１４が自立不可能な場合や、各トナー容器を常に同
方向にセッティングしなければならない場合には、パレ
ット状のトナー容器支持体１５上にトナー容器をセット
する。

【００１３】トナー容器又はトナー容器支持体上にセッ
トされたトナー容器が、一次充填機１１の直前まで搬送
され、ここで該容器の重量が計量された後、一次充填が
行われ、再びトナー容器の重量が自動計量機１８で計量
されて、トナーの一次充填量が確認される。トナーの一
次充填が完了したトナー容器は、二次充填操作部に自動
的に搬送されていく。本発明においては、この搬送途中
に振動ゾーンを設け、トナー容器１４に効果的に振動を
与えることにより、トナー容器１４内のトナー粉面の位
置を所定の位置以下に下げる。その後、二次充填機１２
において所定量の一部のトナーがトナー容器１４に更に
充填され、再び自動計量機１９で重量が計量され、トナ
ー容器１４内へのトナーの全充填量が確認される。充填
操作の分割回数が２回の場合は、これでトナーの充填は
完了となるが、更に分割回数を多くする場合は、同様の
操作を繰り返す。各充填操作部間の搬送途中には、同様
に振動ゾーンを設けておき、その都度、トナー容器１４
内のトナー粉面の位置を所定の位置以下に下げる。

【００１４】トナー容器に振動を与える振動源は、同一
振動ゾーンでの振動数及び振幅のバラツキが少ないとい
う点で、電磁式バイブレーター及び偏心モーター式バイ
ブレーターが好ましく、エアー駆動式バイブレーターは
あまり好ましくない。該振動ゾーンでの振動搬送路は、
上記振動源を具備したテーブル上に搬送ベルトを装着
し、該搬送ベルトをモーター駆動により低速で移動させ
る方法、テーブル上にローラーコンベアーを装着する方
法、テーブル上には何も装着せずタイマー機能を具備し
たエアーシリンダーのピストン動作を利用しトナー容器
を移動させる方法等がある。

【００１５】同一振動搬送路での縦振幅のバラツキの最
大値及び最小値は、±２０％以内であることが好まし
く、±１０％以内であればより好ましい。縦振幅のバラ
ツキが±２０％を超えるような場合は、振幅の設定値に
よっては、トナー容器内に投入されたトナーの一部がト
ナー容器の充填口より外部に飛散し、トナー容器の表面
を汚染したり、作業環境を悪化させたりするばかりでな
く、トナーの充填量が不足して充填不良を発生し易くな
る。縦振幅としては、振動数が一定の条件では重量平均
粒子径が１５μｍ以下のトナーを対象としていることか
ら、縦振幅が大き過ぎると、トナー容器の充填口とトナ
ー粉面との位置関係によっては、トナー容器の充填口よ
りトナーの飛散が発生し、又、縦振幅が小さすぎると、
トナー粉面の低下に長時間を要することから、０．１ｍ
ｍ以上０．８ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍ
ｍ以上０．６５ｍｍ以下であればより好ましい。又、横
振幅に関しては、トナーの飛散の問題から、少なくとも
縦振幅以下であることが好ましく、縦振幅の１５％以下
であればより好ましい。

【００１６】トナー容器内のトナー粉面の位置を低下さ
せるより効果的な加振方法は、少なくとも二種以上の縦
振幅を段階的に大きくなるように与えることである。即
ち、充填機間の搬送路上の第一振動ゾーン、第二振動ゾ
ーン及び第三振動ゾーン等の縦振幅を段階的に大きくな
るように変更することで、トナーの飛散もなくより短時
間にトナー粉面を低下することが出来、又、トナー粉面
位置平衡値が下がる為、より高密度な状態でトナーを充
填することが出来、同一容量のトナー容器へのトナーの
充填量の増加が可能となる等の効果がある。但し、縦振
幅が０．８ｍｍを超える場合は、トナー容器内のトナー
全体がフラッシングする傾向がみられ好ましくない。以
上説明した様に、本発明の静電荷像用トナーの充填方法
により、トナー容器にトナーを充填する際、各分割充填
操作間でトナー容器を効果的に振動させることにより、
充填時間の短縮化及び充填量の増加が可能となった。
尚、振動特性の測定機としては、リオン（株）社製ＶＡ
−１０型を用い、振幅は、ＥＱ−Ｐ−Ｐレンジにて測定
した。

【００１７】

【実施例】以下、本発明の実施例を挙げて本発明を更に
詳細に説明する。 ・スチレンアクリル酸エステル樹脂 １００重量部 ・磁性体 ７０重量部 ・低分子量ポリエチレン ６重量部 ・負荷電性制御剤 ３重量部 上記処方の混合物よりなるトナーの原料を溶融混練した
後、得られた混合物を、冷却し、粗砕して、更に微粉砕
を行った後、分級を行い、シリカ０．４重量％を外添混
合した。この結果、重量平均粒子径が８．２μｍ、２０
μｍ以上の粗粒が０％のトナーが得られた。この様にし
て得られたトナーを下記の実施例及び比較例に使用し
た。

【００１８】（実施例１） 図１に、本実施例に用いた電磁式振動テーブルを示し、
図３に本実施例に用いたオーガ式充填機を夫々示す。上
記のトナー８ｋｇを、図３に示すオーガ式充填機のホッ
パー３０に投入し、外径２７ｍｍのスクリュウ（回転数
７００ｒｐｍの条件）でトナー１００ｇを切り出し、図
１に示す様に、内径３５ｍｍ、高さ２５５ｍｍの円筒状
トナー容器５に充填を行った直後に、電磁式振動テーブ
ル２上で振動を与えながらトナー容器５内のトナーの粉
面を下げた。この際、縦振幅を、０．１〜０．８ｍｍ間
で変化させ、振動数５０Ｈｚでの加振時間毎のトナー粉
面の位置（トナー容器の底面からの高さ）に対する縦振
幅の関係を調べた。この結果を図５に示す。

【００１９】この結果、図５に示されている様に、縦振
幅が０．５ｍｍ以上の場合は加振初期（加振後約０〜２
０秒）に、トナー容器５の充填口からトナーの飛散が見
られたものの、縦振幅が０．１〜０．６５ｍｍの範囲内
では、縦振幅が大きい程トナー粉面の低下が早く、しか
もトナー粉面位置平衡値も低くなり、分割充填を行う際
のトナーの充填量の増加に関しては、効果的であること
が判明した。又、縦振幅が、０．８ｍｍを超える場合
は、加振初期にトナー容器５の充填口よりトナーが飛散
し易いだけでなく、トナーがやや流動化状態にあり、ト
ナー粉面の低下速度が低下し、トナー粉面位置平衡値も
やや高くなった。又、図４に示す偏心モーター式振動テ
ーブルを用いて振動数３０Ｈｚ〜１０５Ｈｚとして試験
した場合にも同様の傾向が得られた。

【００２０】（実施例２） 実施例１で使用したのと同様の図３の充填機及び図１の
電磁式振動テーブルを用い、１００ｇのトナーを容器５
内へ一次充填した直後に、振動数６０Ｈｚ、縦振幅０．
４ｍｍの条件で３０秒間加振し、その直後、更に、振動
数６０Ｈｚ、縦振幅０．６５ｍｍで７０秒間加振したと
ころ、二次充填で４０ｇのトナーを充填することが出
来、合計１４０ｇのトナーを加振時間１００秒で、トナ
ーの飛散も発生せずに充填することが出来た。

【００２１】（実施例３） 実施例１で使用したのと同様の図３に示す充填機と、図
６に示す偏心モーター一台を具備した偏心モーター式振
動テーブルを用いて、トナー１００ｇを一次充填したト
ナー容器５を８本、振動数５０Ｈｚ、縦振幅０．３ｍ
ｍ、横振幅０．３ｍｍの条件で３０秒間加振した後、更
に、縦振幅０．６ｍｍ、横振幅０．６ｍｍで９０秒間加
振したところ、二次充填で４０ｇのトナーが充填でき、
合計１４０ｇのトナーを加振時間１２０秒で、トナーの
飛散も発生せずに充填することが出来た。尚、この時の
各トナー容器セッティング位置での縦振幅のバラツキ
は、相加平均値に対して最大値が＋２０％、最小値が−
１３％であった。

【００２２】（比較例１） 実施例１で使用したのと同様の図３に示す充填機及び図
１の電磁式振動テーブルを用い、トナー１００ｇを一次
充填したトナー容器５を８本、振動数６０Ｈｚ、縦振幅
０．３ｍｍの条件で１４０秒間加振した後、二次充填で
４０ｇのトナーを充填しようとしたが、約３６ｇしか充
填することが出来ず充填不良となった。尚、各トナー容
器セッティング位置での縦振幅のバラツキは、相加平均
値に対し最大値が＋１５％、最小値が−１３％であっ
た。

【００２３】（比較例２） 実施例１で使用した図３の充填機を用い、トナー１００
ｇを一次充填したトナー容器５を加振せずに４分間静置
した後、残りの４０ｇのトナーを二次充填しようとした
が、一次充填後のトナー粉面の位置が不十分であった為
に、１８ｇのトナーしか充填することが出来ず、残りの
２２ｇのトナーは、トナー容器の外にあふれ充填不良と
なった。

【００２４】（比較例３） 実施例１で使用したのと同様の図３の充填機及び図１の
電磁式振動テーブルを用い、トナー１００ｇを容器５内
へ一次充填した直後、振動数６０Ｈｚ、縦振幅０．１ｍ
ｍの条件で１８０秒間加振した後、残りの４０ｇのトナ
ーを二次充填しようとしたところ、一次充填後のトナー
粉面の位置が不十分であった為に、３２ｇのトナーしか
充填することが出来ず、残りの８ｇのトナーは、トナー
容器の外にあふれ充填不良となった。

【００２５】（比較例４） 実施例１で使用したのと同様の図３の充填機と、図７に
示した様な、アンバランスウェイトがモーターの軸端部
の片側のみに設けられている偏心モーターが一台具備さ
れている振動テーブルを用い、トナー１００ｇが一次充
填されているトナー容器５を８本、振動数６０Ｈｚ、縦
振幅０．４ｍｍの条件で１２０秒間加振したところ、加
振開始直後から約１５秒間経過後、８本のトナー容器の
うちの２本からトナーが飛散し、トナー容器５の外面を
汚染し充填不良となった。トナーの飛散のあったトナー
容器５の振動テーブル上の縦振幅を測定したところ、相
加平均の＋３０％となる０．５２ｍｍの縦振幅があっ
た。

【００２６】（実施例４） 本実施例では、図２に示した様な、自動搬送路及び二台
の自動充填機を具備し、各充填機間の自動搬送路上に図
４に示す偏心モーター式振動テーブルを備えたトナー充
填設備を用いて、連続式の分割充填方法により合計２４
５ｇのトナーを充填した。先ず、自動搬送路上に５秒間
隔で内径４５ｍｍ、高さ２７０ｍｍのトナー容器１４
を、トナー容器支持体１５（搬送パレット）を介してセ
ッティングし、一次充填機１１の直前まで自動搬送ベル
ト１６で搬送し、空のトナー容器１４と搬送パレット１
５の重量を自動計量機１８で計量して、オーガ式充填機
１１にて一次充填量１７５ｇのトナーを充填した。その
後、二次充填機１２との間の搬送路上を移動させていく
際に、搬送路上に設けられている二台の偏心モーターを
異方向に回転させることにより搬送路上に振動を発生さ
せ、トナー容器１４を加振してトナー粉面を下げた。一
次充填が行われる充填機１１側の第一振動ゾーン２０の
加振条件としては、振動数５０Ｈｚ、縦振幅０．３ｍ
ｍ、横振幅０．０５ｍｍ、縦振幅のバラツキが最大値で
相加平均の＋１０％、最小値で−８％で３０秒間加振し
た。又、充填機１２側の第二振動ゾーン２１では、振動
数５０Ｈｚ、縦振幅０．５ｍｍの条件で９０秒間加振し
て、トナー容器内のトナー粉面を十分低下させた後、残
りの７０ｇのトナーは、トナーの飛散によるトナー容器
１４及び周囲の汚染をすることなく二次充填された。
又、上記の二次充填操作を完了後、再び搬送パレット１
５ごと自動計量機１９で重量が計られ、トナーの実重量
が確認された後、自動搬送ベルト１７で次工程に自動搬
送された。

【００２７】（実施例５） 実施例４で使用したのと同様の図２の連続充填設備を用
い、実施例４と同様の方法で１７５ｇのトナーを一次充
填した。第一振動ゾーン２０では、振動数５０Ｈｚ、縦
振幅０．４ｍｍ、横振幅０．０６ｍｍの条件で３５秒間
加振し、第二振動ゾーン２１では、振動数５０Ｈｚ、縦
振幅０．６５ｍｍ、横振幅０．０８ｍｍの条件で６０秒
間加振して、トナー容器１４に振動を与え、トナー粉面
を十分に低下させた後、残りの７０ｇのトナーを二次充
填した。充填工程中のトナーの飛散は全く見られず、ト
ナー容器１４の周囲及び搬送路をトナーで汚染すること
はなく、合計２４５ｇのトナーを加振時間９５秒で充填
することが出来た。又、後述する比較例６に比べ、加振
時間の合計が２５秒短縮され、且つ振動搬送路の約１０
００ｍｍの省スペース化が図れた。

【００２８】（比較例５） 実施例４で使用したのと同様の図２の連続充填設備を用
い、振動ゾーンを全く設けずに一次充填で１７５ｇのト
ナーを充填した後、４分間静置後に残りの７０ｇのトナ
ーを二次充填しようとしたところ、３０ｇのトナーしか
充填することが出来ずに、充填量としては４０ｇが不足
して充填不良となった。又、自動搬送路は、実施例５に
比べ、約５８００ｍｍ長いものとなった。

【００２９】（比較例６） 実施例４で使用したのと同様の図２の連続充填設備を用
い、分割充填方法により合計２４５ｇのトナーを充填し
た。１７５ｇのトナーをトナー容器１４に一次充填した
後、トナー容器を振動数５０Ｈｚ、縦振幅０．４ｍｍ、
横振幅０．０６ｍｍ、縦振幅のバラツキが最大値で相加
平均の＋１０％、最小値で−８％の条件で１２０秒間加
振してトナー粉面を低下させた。その後、残りの７０ｇ
のトナーを二次充填充填しようとしたところ、トナー容
器１４の充填口から数ｇのトナーがあふれ、トナー容器
の外周部を汚染し、充填不良となった。

【００３０】（比較例７） 実施例４で使用したのと同様の図２の連続式充填設備を
用い、１７５ｇのトナーが一次充填されたトナー容器１
４を、振動数５０Ｈｚ、縦振幅０．１ｍｍ、横振幅０．
０３ｍｍの条件で１２０秒間加振した後、残りの７０ｇ
のトナーを二次充填したところ、６０ｇのトナーしか充
填することが出来ずに充填不良となり、残りの１０ｇの
トナーはトナー容器１４の外にあふれ、搬送路を汚染し
た。

【００３１】

【発明の効果】以上説明した様に、本発明の静電荷像用
トナーの充填方法によれば、所定量のトナーの一部が一
次充填されているトナー容器に効果的に振動を与えるこ
とが出来る為、この段階でのトナー容器内のトナーの未
充填容積が増え、二次充填以降で従来よりも多量のトナ
ーを充填することが出来るようになり、同一容量のトナ
ー容器内へのトナーの充填量の増量が可能となった。
又、その結果、同量のトナーに使用するトナー容器の数
量を減らすことが可能になり、パーコピーコストの低減
が可能となっただけでなく、廃棄物としてのトナー容器
の廃却量の低減をも可能とした。更に、本発明によれ
ば、一定量のトナーを充填に要する時間を大幅に短縮す
ることが可能になり、充填タクトを上げられる為、充填
設備の省スペース化、充填コストの低下が可能となっ
た。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例及び比較例に用いた電磁振動式
の振動テーブルの模式外観図。

【図２】本発明の実施例及び比較例に用いた連続充填設
備の概略図。

【図３】本発明の実施例及び比較例に用いたオーガ式充
填機の模式外観図。

【図４】本発明の実施例に用いた偏心モーター式の振動
テーブルの模式外観図。

【図５】本発明の実施例１の結果を示すグラフ。

【図６】本発明の実施例に用いた偏心モーター式の振動
テーブルの模式外観図。

【図７】本発明の比較例に用いた偏心モーター式の振動
テーブルの模式外観図。

【符合の説明】

１：電磁式振動発生器 ２：ゴムスプリング ３、４３、５５、６０：テーブル ４、１５、４１、５１、６２：トナー容器支持体（パレ
ット） ５、１４、４０、５０、６１：トナー容器 １１：一次充填機（オーガ式） １２：二次充填機（オーガ式） １３、３１：充填ノズル（スクリュー部） １６、１７：自動搬送ベルト １８、１９：自動計量器 ２０：第一振動ゾーン ２１：第二振動ゾーン ３０：ホッパー ３２、４５、５４、６５：モーター ３３：操作盤 ４２、５２、６３：コイルスプリング ４４、５３、６４：アンバランスウェイト

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−19201（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−37592（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−32228（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−256801（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−262499（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−96665（ＪＰ，Ａ)

Claims (8)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 トナー供給容器に充填される所定量のト
   ナーを分割して該トナー供給容器内に複数回に分けて順
   次充填していく静電荷像用トナーの充填方法において、 充填される所定量のトナーの一部を該トナー供給容器内
   に充填する充填工程中又は充填工程後に、該トナー供給
   容器に同一振動数で少なくとも二種以上の鉛直方向の全
   振幅の異なる振動を段階的に鉛直方向の全振幅が大きく
   なるように与え、振動の与えられた該トナー供給容器に
   トナーを更に充填することを特徴とする静電荷像用トナ
   ーの充填方法。
2. 【請求項２】 該トナー供給容器に段階的に与える振動
   は、鉛直方向の全振幅が０．１５ｍｍ以上０．８ｍｍ以
   下の範囲内である請求項１に記載の静電荷像用トナーの
   充填方法。
3. 【請求項３】 該トナー供給容器に段階的に与える振動
   は、水平方向の全振幅が鉛直方向の全振幅以下である請
   求項１又は２に記載の静電荷像用トナーの充填方法。
4. 【請求項４】 該トナー供給容器に段階的に与える振動
   は、鉛直方向の全振幅が０．１５ｍｍ以上０．８ｍｍ以
   下の範囲内であり、水平方向の全振幅が鉛直方向の全振
   幅以下である請求項１又は２に記載の静電荷像用トナー
   の充填方法。
5. 【請求項５】 該トナー供給容器に段階的に与える振動
   は、同一の振動テーブル上で該容器に与える振動条件を
   段階的に鉛直方向の全振幅が大きくなるように変えるこ
   とにより成し遂げられる請求項１乃至４のいずれかに記
   載の静電荷像用トナーの充填方法。
6. 【請求項６】 該トナー供給容器に段階的に与える振動
   は、振動条件の異なる２種以上の振動テーブルを用い
   て、鉛直方向の全振幅が段階的に大きくなる順に該各振
   動テーブル上で該トナー供給容器に振動を与えることに
   より成し遂げられる請求項１乃至４のいずれかに記載の
   静電荷像用トナーの充填方法。
7. 【請求項７】 該トナーは、重量平均粒径が１５μｍ以
   下である請求項１乃至６のいずれかに記載の静電荷像用
   トナーの充填方法。
8. 【請求項８】 該トナーは、シリカが外添混合されてい
   る請求項１乃至７のいずれかに記載の静電荷像用トナー
   の充填方法。