JP2657419B2 - High precision corn cave forming method - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、多段冷間圧延機による鋼帯の冷間圧延時に
おける圧延形状不良の発生を防止するために中間ロール
に設ける緩やかな凹状の窪みから成るコーンケーブを所
定の縮径量に精度高く形成させる高精度コーンケーブの
形成方法に関するものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Industrial Application Field] The present invention relates to a gradual concave shape provided on an intermediate roll in order to prevent a rolling shape defect from occurring during cold rolling of a steel strip by a multi-stage cold rolling mill. The present invention relates to a method for forming a high-precision corn cave for forming a corn cave composed of a recess to a predetermined diameter with high precision.

〔従来の技術〕[Conventional technology]

各種鋼帯の冷間圧延には一般に多段冷間圧延機が使用
されるが、冷間圧延された鋼帯には種々な形状不良の発
生することが多く、その対策も既に提案されている。そ
の事情を図面によつて説明する。In general, a multi-stage cold rolling mill is used for cold rolling of various steel strips. However, various cold rolled steel strips often have various shape defects, and countermeasures have already been proposed. The situation will be described with reference to the drawings.

第５図は多段冷間圧延機の１例の概略説明図、第６図
（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ冷間圧延された鋼帯の不良
形状の例を示す説明図、第７図は冷間圧延された鋼帯に
発生している不良形状部位における鋼帯の幅方向位置と
歪量との関係を示すグラフ、第８図は第５図の多段冷間
圧延機に形状不良発生防止対策がとられた状態における
第５図中のＡ−Ａ線断面に相当する断面説明図、第９図
は形状不良発生防止対策施工精度と歪量との関係を示す
グラフである。FIG. 5 is a schematic explanatory view of one example of a multi-stage cold rolling mill, FIGS. 6 (a) and (b) are explanatory views each showing an example of a defective shape of a cold-rolled steel strip, and FIG. FIG. 8 is a graph showing the relationship between the width direction position of the steel strip and the amount of strain at the defective shape portion occurring in the cold-rolled steel strip. FIG. 8 shows the prevention of the occurrence of shape defects in the multi-stage cold rolling mill shown in FIG. FIG. 9 is a cross-sectional explanatory view corresponding to a cross section taken along line AA in FIG. 5 in a state where a countermeasure has been taken, and FIG. 9 is a graph showing the relationship between the accuracy of the shape defect prevention countermeasure implementation and the amount of distortion.

クラスタータイプの多段冷間圧延機としては、第５図
に示す如く鋼帯１を挟む上下両側のそれぞれ１本のワー
クロール２に対してそれぞれのワークロール２と接する
中間ロール３（本例の如く他に次記する第２中間ロール
のある場合は一般に第１中間ロールと言う），第２中間
ロール4,バツクアツプロール５が順次数を増して扇状に
配置されているセンジミア圧延機が代表的に示される。
このような多段冷間圧延機で鋼帯１を冷間圧延すると、
第６図（ａ）に示すような鋼帯１の幅方向上のクオータ
ー部N,Rに生じた歪であるクオーターバツクルや、同図
（ｂ）に示すようなクオーターバツクルと他の不良形状
とが複合した複合クオーターバツクルが発生し易い。こ
のような鋼帯１の圧延形状不良はワークロール２が小径
でロール胴長が長くなるほど発生し易く、このような条
件を有するクラスタータイプの多段冷間圧延機で鋼帯１
を圧延する場合に発生し易い形状不良である。形状不良
の発生としては、上記の他に鋼帯１の耳部P,Qにだけエ
ツジウエーブが発生する場合や、幅中心位置Ｌの部分に
だけセンターバツクルが発生する場合等があるが、これ
等の場合は多段冷間圧延機が有する在来のAs−Ｕ機構と
称されているロールクラウン装置等の形状修正機構によ
つてその発生を防止することが出来る。As a cluster type multi-stage cold rolling mill, as shown in FIG. 5, an intermediate roll 3 (as in this example) in contact with each work roll 2 with respect to one work roll 2 on each of upper and lower sides sandwiching a steel strip 1. A second intermediate roll described below is generally referred to as a first intermediate roll), a second intermediate roll 4 and a back-up roll 5 are sequentially increased in number and arranged in a fan-shaped manner. Is shown in
When the steel strip 1 is cold-rolled by such a multi-stage cold rolling mill,
A quarter buckle, which is a distortion generated in the quarter portions N and R in the width direction of the steel strip 1 as shown in FIG. 6 (a), or a quarter buckle as shown in FIG. 6 (b) and other defects. A composite quarter buckle in which the shape is composited easily occurs. Such a roll shape defect of the steel strip 1 is more likely to occur as the work roll 2 becomes smaller in diameter and the roll body length becomes longer.
This is a shape defect that easily occurs when rolling is performed. In addition to the above, there are cases where edge waves are generated only at the ears P and Q of the steel strip 1 and cases where a center buckle is generated only at the width center position L. In these cases, the occurrence can be prevented by a shape correcting mechanism such as a roll crown device called a conventional As-U mechanism included in the multi-stage cold rolling mill.

そこで、クオーターバツクルや複合クオーターバツク
ルのような鋼帯１の圧延形状不良の発生を防止する方法
として、本発明者等は先に特願昭63−112633号及び特願
昭63−212424号において第８図に示すように中間ロール
３の中央部より片側の胴面に、鋼帯１のクオーター部Ｎ
又はＲに対応する部位に緩やかな凹状、好ましくは断面
を正弦曲線状に窪ませた縮径部（これをコーンケーブと
言う）3bを、そして他側のロール端部にテーパリリーフ
部3aをそれぞれ形成した中間ロール３を用いて鋼帯１を
冷間圧延することを提案した。このコーンケーブ3bの縮
径量は（D₀−D₁）（ここにD₀は中間ロール３の直径を、
D₁は窪みの最小縮径位置における中間ロール３の直径を
それぞれ示す）で、縮径幅はＷで示される。Therefore, as a method for preventing the occurrence of poor rolling shape of the steel strip 1 such as a quarter buckle or a composite quarter buckle, the present inventors have previously disclosed Japanese Patent Application Nos. 63-112633 and 63-212424. 8, a quarter portion N of the steel strip 1 is provided on the body surface on one side of the center portion of the intermediate roll 3 as shown in FIG.
Alternatively, a gently concave shape, preferably a reduced diameter portion (referred to as a cone cable) 3b with a sinusoidal cross section, and a tapered relief portion 3a at the roll end on the other side are formed at portions corresponding to R. It has been proposed to cold roll the steel strip 1 using the intermediate roll 3 thus obtained. The diameter reduction amount of this cone cave 3b is (D ₀ −D ₁ ) (where D ₀ is the diameter of the intermediate roll 3,
D ₁ is shows the diameter of the intermediate roll 3, respectively) at the minimum diameter position of the recess, reduced radial width is indicated by W.

鋼帯１の圧延形状不良は、鋼帯１の板幅方向の歪量分
布により表現することができる。すなわち、例えばクオ
ーターバツクルが発生している鋼帯１を板幅×2m（長
さ）に裁断し、次に全幅を20mmの小幅条に分断して各小
幅条毎に裁断前後の長さを測定して各小幅条毎に歪量を
計算すると、第７図のように表わされる。この歪量差は
たかだか10^-4〜10^-5のオーダーの極めて微量なものであ
り、鋼帯１のクオーター部N,Rが、ワークロール２の鋼
帯１への不整な圧接状態に基因する部分伸びＸによつて
他の個所より若干伸びているに過ぎないのである。従つ
て、上記提案はこのクオーター部N,Rにおけるワークロ
ール２とのギヤツプを大きくして冷間圧延時の鋼帯１の
伸びを抑制するため、中間ロール３にコーンケーブ3bを
形成しておいてクオーター部N,Rにおける中間ロール３
のワークロール２への圧力を弱めようとするものであ
る。また、テーパリリーフ3aは耳部P,Qに発生する耳伸
びに対応するものである。The rolling shape defect of the steel strip 1 can be expressed by the strain amount distribution of the steel strip 1 in the sheet width direction. That is, for example, the steel strip 1 in which the quarter buckle is generated is cut into a sheet width x 2 m (length), and then the entire width is cut into narrow strips of 20 mm, and the length before and after cutting is determined for each narrow strip. When the measured amount of strain is calculated for each narrow strip, it is represented as shown in FIG. This difference in the amount of strain is very small, at most on the order of 10 ^-4 to 10 ^-5 , and the quarter portions N and R of the steel strip 1 are caused by the irregular pressing of the work roll 2 to the steel strip 1. Due to the partial elongation X, it is only slightly extended from other places. Accordingly, in the above proposal, a cone cave 3b is formed on the intermediate roll 3 in order to increase the gap between the work rolls 2 in the quarters N and R to suppress the elongation of the steel strip 1 during cold rolling. Intermediate roll 3 in quarters N and R
Is intended to reduce the pressure on the work roll 2. Further, the tapered relief 3a corresponds to the ear extension occurring at the ear portions P and Q.

従来このようなコーンケーブ3bやセーパリリーフ3a
は、カム機構によるロール研削盤かNC（数値制御）機構
のロール研削盤等によるメカニカル的な研削方法で形成
していた。そしてテーパリリーフ3aの形成も同様な方法
で形成されていた。Conventionally such a corn cave 3b or a safari leaf 3a
Was formed by a mechanical grinding method using a roll grinding machine with a cam mechanism or a roll grinding machine with an NC (numerical control) mechanism. Then, the tapered relief 3a was formed in the same manner.

しかしながら、クオーターバツクルや複合クオーター
バツクルの発生を防止するには、コーンケーブ3bをその
縮径量（D₀−D₁）が所定量となるように精度良く中間ロ
ール３に形成することが次に説明するように重要である
にも拘わらず、上述のメカニカル的なロール研削方法で
は精度に限界があつた。すなわち上記所定の縮径量は、
冷間圧延後に平坦な板面が得られるように鋼種や板厚等
により異なつて経験的に又は実験的に定められ、縮径幅
Ｗの大小の歪差分布に及ぼす影響は比較的小さいがこれ
も経験的又は実験的に定められている。However, in order to prevent the occurrence of a quarter buckle or a composite quarter buckle, it is necessary to form the cone cable 3b on the intermediate roll 3 with high precision so that the diameter reduction amount (D ₀ −D ₁ ) becomes a predetermined amount. In spite of its importance as described above, the mechanical roll grinding method described above has limited accuracy. That is, the predetermined diameter reduction amount is:
It is determined empirically or experimentally depending on the steel type, plate thickness, etc., so that a flat plate surface can be obtained after cold rolling, and the effect on the strain difference distribution of the diameter reduction width W is relatively small. Is also determined empirically or experimentally.

第９図は一定の圧延条件下におけるクオーターバツク
ル発生中心位置（第８図においてN,Rで示す位置）と板
幅中心位置Ｌとの歪差とコーンケーブ3bの縮径量（D₀−
D₁）との関係を示した図である。第９図から判るよう
に、歪差をゼロすなわちクオーターバツクルをゼロにす
るために必要な縮径量（D₀−D₁）は極めて少ない量であ
り、また縮径量（D₀−D₁）の僅かな増減による圧延形状
に与える影響を極めて大きいことが判る。このように、
コーンケーブ3bの形成には高い精度が要求される。第９
図で示した圧延例では、平坦な鋼帯１を得るには、コー
ンケーブ3bをその縮径量（D₀−D₁）が１μｍ以内の厳し
い精度で所定量（本例では10μｍ）に合致するように形
成する必要のあることが判る。FIG. 9 shows the strain difference between the quarter buckle generation center position (the position indicated by N and R in FIG. 8) and the plate width center position L under a constant rolling condition, and the diameter reduction amount (D ₀ −) of the cone cable 3b.
FIG. 3 is a diagram showing the relationship with D ₁ ). As can be seen from FIG. 9, a diameter reduction (D ₀ -D ₁₎ is extremely small amounts needed to zero i.e. Quarter cross cycle distortion difference to zero, also diameter reduction (D ₀ -D It can be seen that the influence of the slight increase or decrease of ₁ ) on the rolling shape is extremely large. in this way,
The formation of the cone cave 3b requires high precision. Ninth
In the rolling example shown in the figure, in order to obtain a flat steel strip 1, the cone cable 3b has a diameter reduction amount (D ₀ -D ₁ ) that matches a predetermined amount (10 μm in this example) with strict accuracy within 1 μm. It is necessary to form as follows.

このように中間ロール３のコーンケーブ3bには高い精
度が要求されるに対し、従来のメカニカル的なロール研
削方法では、研削盤の剛性やロール砥石等の回転による
振動，回転ブレ等により、高研削精度を有する研削盤を
使用してでも研削精度は±４μｍが限界であり、研削精
度を満足していないのが現状であつた。そしてロール研
削後にロールプロフイールを測定して要求精度が得られ
るまで研磨をやり直すことは、この測定には高度な方法
が必要であるばかりでなく、研削能率の低下や研磨ロス
が生じて実際的ではなかつた。As described above, while the cone cable 3b of the intermediate roll 3 is required to have high accuracy, the conventional mechanical roll grinding method uses a high grinding force due to the rigidity of the grinding machine, the vibration caused by the rotation of the roll grindstone, the rotational vibration, and the like. Even if a grinding machine having high accuracy is used, the grinding accuracy is limited to ± 4 μm, and at present, the grinding accuracy is not satisfied. Then, measuring the roll profile after roll grinding and re-polishing until the required accuracy is obtained is not only a sophisticated method required for this measurement, but also reduces grinding efficiency and polishing loss and is not practical. Never

〔発明が解決しようとする課題〕[Problems to be solved by the invention]

本発明は上記従来技術の欠点を解消し、コーンケーブ
の形成をその縮径量が高い精度で所定量に合致するよう
に容易に実施し得ることを課題とする。SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to solve the above-mentioned drawbacks of the prior art and to easily form a corn cave so that the diameter reduction amount thereof can be matched with a predetermined amount with high accuracy.

〔課題を解決するための手段〕[Means for solving the problem]

本発明者等は種々検討した結果、一旦研削盤で過剰に
研削して粗コーンケーブを形成してから、その粗コーン
ケーブのみを電気めつき法で硬質クロムめつきを施すこ
とにより、上記課題を解決出来ることを究明して本発明
を成した。As a result of various studies, the present inventors have solved the above-mentioned problems by forming a coarse cone cave by excessive grinding once with a grinder, and then applying hard chrome plating only to the coarse cone cave by an electric plating method. The present invention has been accomplished by investigating what can be performed.

以下に本発明に係る高精度コーンケーブの形成方法を
図面により詳細に説明する。Hereinafter, a method for forming a high-precision corn cave according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.

第１図は本発明方法により形成されたコーンケーブの
説明用断面図、第２図は電気めつきにおけるめつき時間
と硬質クロムめつき厚さとの関係図、第３図は本発明方
法と従来法とにより得られるコーンケーブを有する中間
ロール及びコーンケーブが形成されていない中間ロール
を使用して圧延した鋼帯の板幅方向におけるそれぞれの
歪量分布の一般的比較図、第４図は同一の目標縮径量を
目指して実施例及び従来法で得られたコーンケーブの縮
径量の分布及びそれと対応するクオーター部と板幅中心
位置との歪差分布の比較図である。FIG. 1 is a cross-sectional view for explaining a cone cave formed by the method of the present invention, FIG. 2 is a diagram showing the relationship between the plating time in electroplating and the thickness of hard chrome plating, and FIG. Fig. 4 is a general comparison diagram of the distribution of strain amounts in the sheet width direction of a steel strip rolled by using an intermediate roll having a cone cave and an intermediate roll having no cone cave obtained by the above method. It is a comparison diagram of the distribution of the diameter reduction amount of the cone cave obtained by the example and the conventional method aiming at the diameter amount, and the corresponding strain difference distribution between the quarter portion and the plate width center position.

本発明方法においては、中間ロール３にコーンケーブ
3bを形成するに際し、先ず一旦従来の形成方法と同様に
カム機構を有するロール研削盤又はNC研削盤等により、
第１図に示す如く所定の縮径量（D₀−D₁）及び縮径幅Ｗ
より過剰に研削して粗コーンケーブ3b′を中間ロール３
に形成する。その縮径量は（D₀−D₁′）（ここにD₁′は
粗コーンケーブ3b′の最小縮径位置におけるロールの直
径を示す）、また縮径幅はＷ′と示される。In the method of the present invention, the intermediate roll 3
In forming 3b, first, a roll grinder or a NC grinder having a cam mechanism is used as in the conventional forming method.
As shown in FIG. 1, a predetermined diameter reduction amount (D ₀ −D ₁ ) and a diameter reduction width W
Grind more excessively and apply coarse cone cable 3b 'to intermediate roll 3
Formed. Its diameter reduction is shown as (D ₀ -D ₁ ') (here D _1' coarse Konkebu 3b 'shows the roll diameter at the minimum diameter position of the), also reduced radial width is W'.

かくして粗コーンケーブ3b′を形成したら、最小縮径
位置におけるロールの直径D₁′を精密に測定して、ロー
ル研削後の縮径量（D₀−D₁′）と要求される縮径量（D₀
−D₁）との差の２分の１、すなわち（D₁−D₁′）/2の硬
質めつきの必要な厚さとして知る。縮径幅Ｗ′について
は通常精密な測定までは必要としない。Thus' After forming the diameter D ₁ of the roll at the minimum diameter position 'crude Konkebu 3b to precisely measure, contraction and the required diameter reduction after roll grinding (D ₀ -D _1')径量( D ₀
-D ₁ ), ie, the thickness required for hard plating of (D ₁ -D ₁ ') / 2. The diameter reduction width W 'is not usually required until precise measurement.

次いで、粗コーンケーブ3b′の部分のみを電気めつき
法で硬質クロムめつきを施す。Next, only the portion of the coarse corn cave 3b 'is subjected to hard chrome plating by an electric plating method.

ところで電気めつきにおいては、第２図に例示するよ
うにめつき厚さとめつき時間との間に正比例の関係があ
る。従つて硬質クロムめつきに供するめつき液及びめつ
き条件についてめつき厚さとめつき時間との関係を予め
調べておき、めつき時間をコントロールすることにより
硬質クロムめつき層を前記必要な厚さに１μｍ以下の精
度で形成することができる。硬質クロムめつき用のめつ
き液の組成やめつき条件は一般に実施されているもので
良く、その例は実施例で示す。By the way, in the case of electric plating, there is a direct proportional relationship between the plating thickness and the plating time as exemplified in FIG. Therefore, the relationship between the plating thickness and the plating time for the plating solution and plating conditions to be provided for the hard chrome plating is checked in advance, and by controlling the plating time, the hard chromium plating layer is formed to the required thickness. In addition, it can be formed with an accuracy of 1 μm or less. The composition of the plating solution for the hard chrome plating and the plating conditions may be those generally used, and examples thereof will be shown in Examples.

このようにして中間ロール３に所定の縮径量を有する
精度の高いコーンケーブ3bを形成することができるので
ある。In this way, a highly accurate cone cable 3b having a predetermined diameter reduction amount can be formed on the intermediate roll 3.

本発明方法により高精度にコーンケーブ3bを形成した
中間ロール３を多段冷間圧延機に組み込んで圧延したと
きは、この中間ロール３に代えてコーンケーブ3bを形成
しない中間ロールを使用した場合と比較しては勿論のこ
と、従来法によりコーンケーブ3bを形成した中間ロール
を用いた以外は同様に冷間圧延したときに比較しても、
第３図に示す如く歪量は遥かに少なく、平坦な板面の得
られるのである。When the intermediate roll 3 on which the cone cave 3b was formed with high precision by the method of the present invention was incorporated into a multi-stage cold rolling mill and rolled, the intermediate roll 3 was replaced with an intermediate roll without the cone cave 3b. Needless to say, except that the intermediate roll having formed the cone cave 3b by the conventional method was also compared when cold-rolled similarly.
As shown in FIG. 3, the amount of distortion is much smaller, and a flat plate surface can be obtained.

〔実施例〕〔Example〕

以下、実施例により本発明方法を更に具体的に説明す
る。Hereinafter, the method of the present invention will be described more specifically with reference to examples.

直径50mmφのワークロール2,直径100mmφの第１中間
ロール3,直径172mmφの第２中間ロール4,直径300mmφの
バツクアツプロール５が組み込まれた20段センジミア圧
延機を用いて、板幅1000mmのSUS304鋼帯の焼鈍材を板厚
0.25mmから１パスで板厚0.20mmとする冷間圧延を行つ
た。Using a 20-stage Sendzimir rolling mill incorporating a work roll 2 having a diameter of 50 mm, a first intermediate roll 3 having a diameter of 100 mm, a second intermediate roll 4 having a diameter of 172 mm, and a back-up roll 5 having a diameter of 300 mm, a SUS304 having a width of 1000 mm is used. Sheet thickness of annealed steel strip
Cold rolling was performed from 0.25 mm to a plate thickness of 0.20 mm in one pass.

４本の第１中間ロール３のコーンケーブ3bは、上記鋼
種，板厚，板幅についての従来の経験から、ロール胴長
方向に幅中心位置Ｌからテーパリリーフ3a側と反対方向
に250mmの位置を最小縮径位置とする縮径幅Ｗが500mm
で、縮径量（D₀−D₁）が10μｍ（この場合D₁＝99,090μ
ｍ）で断面が正弦曲線の形状が最適であると定めた。The cone cable 3b of the four first intermediate rolls 3 is located at a position 250 mm in the direction opposite to the taper relief 3a side from the width center position L in the roll body length direction based on the conventional experience with the above steel type, plate thickness, and plate width. The diameter reduction width W at the minimum diameter reduction position is 500 mm
And the diameter reduction amount (D ₀ −D ₁ ) is 10 μm (in this case, D ₁ = 99,090 μm).
In m), it was determined that a sinusoidal cross section was optimal.

コーンケーブ3bは次のようにして中間ロール３に形成
した。先ず、ロール研削盤により縮径量（D₀−D₁′）が
13μｍで縮径幅Ｗ′が500mmより若干大き目を目標とし
て、断面正弦曲線状の粗コーンケーブ3b′を形成した。
ロール研削後の粗コーンケーブ3b′を測定した結果、実
際の縮径量（D₀−D₁′）は18μｍ（この場合D₁′＝99,0
82μｍ）で縮径幅Ｗ′が約500mmであつた。これより必
要なクロムめつき層の厚さは（D₁−D₁′）/2＝４μｍと
知つた。The corn cave 3b was formed on the intermediate roll 3 as follows. First, the diameter reduction (D ₀ −D ₁ ′) is determined by a roll grinder.
A coarse cone cable 3b 'having a sinusoidal cross section was formed with a target of 13 μm and a reduced diameter width W' slightly larger than 500 mm.
'Result of the measurement of the actual diameter reduction (D ₀ -D _1' crude Konkebu 3b after roll grinding) is 18 [mu] m (in this case D ₁ '= 99,0
82 μm) and the reduced diameter width W ′ was about 500 mm. From this, the required thickness of the chromium plating layer was found to be (D ₁ -D ₁ ') / 2 = 4 μm.

次いでこれにクロムの電気めつきを次のようにして施
した。使用しためつき液の組成は、クロム酸250g/と
硫酸2.5g/とであり、液温40℃では20A/dm²の電気密度
で１分間当り0.2μｍの厚さでめつき層を形成すること
が判つている。粗コーンケーブ3b′の部分のみをめつき
するため、それ以外の部分は、塩化ビニルでカバーし、
めつき付着の防止が出来るようにした。以降常法に従つ
て電気めつきを行い、めつき時間を21分間とすることに
よつて硬質クロムめつき層を厚み４μｍに形成させて縮
径量（D₀−D₁）が最適と定めた上記所定の10μｍになる
ようにした。同様にして他の３本の第１中間ロール３に
もコーンケーブを形成した。This was then electroplated with chromium as follows. The composition of the plating solution used is 250 g / chromic acid and 2.5 g / sulfuric acid. At a liquid temperature of 40 ° C., a plating layer is formed at a density of 0.2 μm per minute at an electric density of 20 A / dm ^2. I know that. To fix only the part of the coarse corn cave 3b ', cover the other part with vinyl chloride,
It is possible to prevent adhesion. Thereafter, electroplating is performed in accordance with a conventional method, and the hardening chrome plating layer is formed to a thickness of 4 μm by setting the plating time to 21 minutes, and the diameter reduction amount (D ₀ −D ₁ ) is determined to be optimal. The predetermined thickness was set to 10 μm. Similarly, corn caves were formed on the other three first intermediate rolls 3.

一方、別の４本の第１中間ロール３に従来法によるロ
ール研削盤のみで縮径量10μｍを目標として最大の注意
力を以てコーンケーブ3bを形成した。なお、これらすべ
ての第１中間ロール３には別途テーパリリーフ3aを付与
した。On the other hand, the corn cave 3b was formed on the other four first intermediate rolls 3 with the maximum attention by using only the roll grinder according to the conventional method with the aim of reducing the diameter to 10 μm. In addition, all of the first intermediate rolls 3 were separately provided with a tapered relief 3a.

このようにして得られた10本の第１中間ロールを各別
に20段センジミア圧延機に組み込んで前記の冷間圧延を
行つた。得られた各圧延ステンレス鋼帯１の圧延形状
を、鋼帯１のクオーター部N,Rと板幅中心位置Ｌとの歪
差とコーンケーブ3bの縮径量（D₀−D₁）との関係で整理
し、比較した結果を第４図に示す。The 10 first intermediate rolls thus obtained were separately incorporated into a 20-stage Sendzimir rolling mill, and the above-described cold rolling was performed. The resulting rolled shapes of rolled stainless steel strip 1 was a quarter portion N of the steel strip 1, the relationship between the strain difference between R and the plate width central position L and Konkebu 3b of diameter reduction (D ₀ -D ₁₎ FIG. 4 shows the results of comparison and comparison.

第４図から判るように、本発明方法により形成したコ
ーンケーブの縮径量は、その縮径量（D₀−D₁）のバラツ
キが±１μｍ以内で殆ど正確に10μｍが得られている。
従つてその第１中間ロール３を使用した圧延結果では、
ほぼクオーター部と板幅中心位置との歪差はゼロであ
り、このことはクオーター部の伸びがほぼゼロを意味し
ており、鋼帯１の圧延形状は平坦で良好である。As can be seen from FIG. 4, the diameter of the corn cave formed by the method of the present invention is almost exactly 10 μm when the variation of the diameter (D ₀ −D ₁ ) is within ± 1 μm.
Therefore, in the result of rolling using the first intermediate roll 3,
The strain difference between the quarter portion and the plate width center position is almost zero, which means that the elongation of the quarter portion is almost zero, and the rolled shape of the steel strip 1 is flat and good.

これに対し、従来法で形成された縮径量（D₀−D₁）は
バラツキが大きく、コーンケーブ3bの形成精度が低い。
そのため鋼帯１のクオーター部と板幅中心位置との歪差
が大きく、クオーターバツクル等が発生して圧延形状が
不良である。On the other hand, the diameter reduction amount (D ₀ −D ₁ ) formed by the conventional method varies greatly, and the formation accuracy of the cone cable 3b is low.
For this reason, the difference in strain between the quarter portion of the steel strip 1 and the center position of the sheet width is large, and quarter buckles and the like are generated, and the rolling shape is poor.

〔発明の効果〕〔The invention's effect〕

以上詳述した如く本発明に係る高精度コーンケーブの
形成方法は、中間ロールにコーンケーブを形成するに際
し、一旦研削盤により所定の縮径量よりも過剰に研削し
てから後に電気めつき法により高質クロムめつきを施
し、そのめつき時間の制御によつて所定の縮径量とさせ
るだけのめつき厚さを精確に形成させるようにしたこと
により、極めて精度高くコーンケーブを形成させること
が可能となつた。その結果、ロール研削のやり直しが必
要でなくなつたことからロール研磨ロスがなくなり、ロ
ール研磨能率も向上した。そしてこのようにして得た中
間ロールを多段冷間圧延機に組み込んで鋼帯の冷間圧延
を行うことにより、クオーターバツクルや複合クオータ
ーバツクルの発生を抑制して平坦度の高い形状の良好な
鋼帯を安定して供給することが可能となつた。As described in detail above, the method for forming a high-precision cone cave according to the present invention is characterized in that, when forming a cone cave on an intermediate roll, the grinding is performed once by using a grinder to excessively reduce a predetermined diameter, and thereafter, by using an electroplating method. High quality chrome can be formed with extremely high precision by applying high quality chrome plating and controlling the plating time to precisely form the required thickness to reduce the diameter. And As a result, since it was not necessary to perform the roll grinding again, the roll polishing loss was eliminated, and the roll polishing efficiency was improved. Then, by incorporating the intermediate roll obtained in this way into a multi-stage cold rolling mill and performing cold rolling of the steel strip, the generation of quarter buckles and composite quarter buckles is suppressed, and the shape having a high flatness is excellent. It has become possible to supply stable steel strips stably.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

第１図は本発明方法により形成されたコーンケーブの説
明用断面図、第２図は電気めつきにおけるめつき時間と
硬質クロムめつき厚さとの関係図、第３図は本発明方法
と従来法とにより得られるコーンケーブを有する中間ロ
ール及びコーンケーブが形成されていない中間ロールを
使用して圧延した鋼帯の板幅方向におけるそれぞれの歪
量分布の一般的比較図、第４図は同一の目標縮径量を目
指して実施例及び従来法で得られたコーンケーブの縮径
量の分布及びそれと対応するクオーター部と板幅中心位
置との歪差分布の比較図、第５図は多段冷間圧延機の１
例の概略説明図、第６図（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ冷
間圧延された鋼帯の不良形状の例を示す説明図、第７図
は冷間圧延された鋼帯に発生している不良形状部位にお
ける鋼帯の軸方向位置と歪量との関係を示すグラフ、第
８図は第５図の多段冷間圧延機に形状不良発生防止対策
がとられた状態における第５図中のＡ−Ａ線断面に相当
する断面説明図、第９図は形状不良発生防止対策施工精
度と歪量との関係を示すグラフである。 図面中 １……鋼帯 ２……ワークロール ３……中間ロール（第１中間ロール） 3a……テーパリリーフ 3b……コーンケーブ 3b′……粗コーンケーブ ４……第２中間ロール ５……バツクアツプロール D₀……中間ロールの直径 D₁……窪み（縮径部，コーンケーブ）の最小直径位置に
おけるロールの位置 D₁′……粗コーンケーブの最小直径位置におけるロール
の直径 Ｌ……板幅中心位置 Ｎ……クオーター部 Ｐ……耳部 Ｑ……耳部 Ｒ……クオーター部 Ｗ……縮径幅 Ｗ′……粗コーンケーブの縮径幅 Ｘ……部分伸びFIG. 1 is a cross-sectional view for explaining a cone cave formed by the method of the present invention, FIG. 2 is a diagram showing the relationship between the plating time in electroplating and the thickness of hard chrome plating, and FIG. Fig. 4 is a general comparison diagram of the distribution of strain amounts in the sheet width direction of a steel strip rolled by using an intermediate roll having a cone cave and an intermediate roll having no cone cave obtained by the above method. Fig. 5 shows a comparison between the distribution of the diameter reduction amount of the cone cave obtained by the embodiment and the conventional method and the distribution of the strain difference between the quarter part and the center position of the plate width corresponding to the diameter reduction amount obtained by the conventional method and the conventional method. Of 1
FIGS. 6 (a) and 6 (b) are schematic illustrations showing examples of defective shapes of a cold-rolled steel strip, respectively, and FIG. FIG. 8 is a graph showing the relationship between the axial position of the steel strip and the amount of strain in the defective shape portion, and FIG. 8 shows the multi-stage cold rolling mill shown in FIG. And FIG. 9 is a graph showing the relationship between the accuracy of the measures for preventing the occurrence of shape defects and the amount of strain. In the drawings: 1 ... Steel strip 2 ... Work roll 3 ... Intermediate roll (first intermediate roll) 3a ... Tapered relief 3b ... Cone cave 3b '... Coarse cone cave 4 ... Second intermediate roll 5 ... Back-up Roll D ₀ … Diameter of the intermediate roll D ₁ … Roll position at the minimum diameter position of the dent (reduced diameter portion, corn cave) D ₁ ′… Roll diameter of the roll at the minimum diameter position of the coarse corn cave L… Center of plate width Position N: Quarter P: Ear Q: Ear R: Quarter W: Reduced width W ': Reduced width of coarse cone cable X: Partial elongation

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】(57) [Claims] 【請求項１】鋼帯を多段冷間圧延機により冷間圧延する
ときの形状不良発生を防止するために中間ロールの胴面
に緩やかな凹状の窪みから成る所定の縮径量（D₀−D₁）
（ここにD₀は中間ロールの直径を、D₁は窪みの最小縮径
位置におけるロールの直径をそれぞれ示す）のコーンケ
ーブを形成させるに際し、中間ロールの胴面の所定位置
を研削盤により所定の縮径量よりも過剰に研削した後に
測定により所定の縮径量とさせるのに必要なめつき厚さ
を知り、次いで該研削部のみに電気めつき法でめつき時
間を制御してクロムめつき層を上記必要な厚さに形成さ
せる硬質クロムめつきを施すことにより所定の縮径量と
することを特徴とする高精度コーンケーブの形状方法。1. A predetermined diameter reduction amount (D ₀ −) comprising a moderately concave depression on the body surface of an intermediate roll in order to prevent the occurrence of shape defects when a steel strip is cold-rolled by a multi-stage cold rolling mill. D ₁₎
(D ₀ is the diameter of the intermediate roll here, D ₁ denotes a diameter of the roll at the minimum diameter position of the recesses) upon forming the Konkebu of the grinding machine a predetermined position of the body surface of the intermediate rolls of predetermined After grinding excessively than the diameter reduction, the thickness of the plating required to obtain the predetermined diameter reduction is determined by measurement, and then the chrome plating is performed by controlling the plating time only by the electroplating method on the ground portion. A method for forming a high-precision corn cave, characterized in that a predetermined diameter is reduced by applying hard chrome plating to form a layer to the required thickness.