JP2627231C - - Google Patents

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【発明の詳細な説明】 【０００１】 【産業上の利用分野】 本発明は電縫管を基材とした電子写真感光体用基体及びその製造方法に関し、
詳しくは、薄肉で高精度等を有する円筒型電子写真感光体用基体及びその製造方
法に関する。 【０００２】 【従来の技術】 電子写真感光体には、一般に、円筒状のものとベルト状のものとが用いられて
おり、両者はそれぞれ長所・短所をもち併せているが、現在のところでは、前者
の方が大量複写に適しており、また、複写速度も速いこと等から多く採用されて
いる。 【０００３】 ところで、円筒状の電子写真感光体（以降「感光体」と略記することがある）
は、図１に示したように、中空円筒形状のドラム本体（基体）１の一端部におい
てフランジ２ａに回転支持体３が固定され、他端部においてフランジ２ｂに駆動
支持体４が固定され、円筒部外周面に感光層（図示されていない）が形成されて
いる。そして、このドラム本体（感光体用基体）１は寸法精度や表面の平滑性に
優れた形状精度の高い円筒体でなければならないため、従来にあっては、押出し
成形されたアルミニウム金属（Ａｌ合金を含む）ドラムの表面を鏡面切削加工等 の二次加工をしたものを使用していたが、製造コストが非常に大きいこと等の欠
点があった。 【０００４】 これに加えて、基体上に塗工される膜厚は求められる感光体の特性により塗工
される物質と膜厚とが異なり、これらの特性に応じて、感光体用基体表面に形成
する表面性状及び表面粗さは、例えば鏡面、艶消し面、梨地面などの面性状と、
表面粗さ（Ｒｍａｘ）０．３〜３．０μｍの範囲から、所要の粗さを設定して提
供されなければならない。 例えば、基体１表面に感光層等３０を塗工した場合、基体表面粗さが同一でも
、表層面の粗さは塗工する膜厚により異なる（図２）。即ち、膜厚が厚い場合（
ａ）は基体の粗さより細密な面粗さとなるが、膜厚が薄い場合（ｂ）は基体表層
の粗さがそのまま顕われる。そのため塗工する層の種類により感光体用基体に要
求される表面粗さが異なるわけである。 【０００５】 そうしたことの配慮から現在では、感光体用基体（以降単に「基体」と称する
ことがある）はＡｌ又はＡｌ合金をインゴットからビレットにし、熱間押出し後
得られる押出管、押出管を常温で引抜いた引抜管、棒状ビレットから冷間衝撃押
出し後しごき加工したインパクト・アイロニング管（以降「Ｉ・Ｉ管」という）
、金属条又は金属板から打抜き及び深絞りにより得られる深絞り管などが用いら
れている。 【０００６】 こうした基板は例えば （１） 押出管又は引抜管の両端部及び外周面を切削しそのまま基体とするか、
引抜管を焼鈍後、更に引抜いて基体とする（特開昭６４−４７５３号公報）、 （２） 押出管の管端をカール曲げ後、外周を切削し、更にしごき加工を施して
基体とするか、Ｉ・Ｉ管を切削することなく又は切削して基体とする（特開昭５
９−９０８７７号公報）、 （３） 深絞り加工により得られたＤＩ管を切削して基体とする（特開昭５９−
１０７３５７号公報）、 （４） 電縫管又は加工電縫管に矯正ローラをかけることにより、或いは研削、
切削又は研磨加工を施することにより、更には電解研磨又は陽極酸化を施するこ
とにより基体とする（特開昭６３−６１３７６号公報）、 などの手段により製造されている。 【０００７】 先に触れたように、基体はその外周面が駆動支持体となるフランジ軸心を中心
として、円滑に回転し機能する必要がある。そのために、基体そのものの形状精
度は内径を基準にして、外径の同軸度、真円度及び真直度を高い精度のものとし
、感光層が形成される外周表面は細密な表面粗さが要求される。 【０００８】 だが、こうした要求に対して、前記従来法によった基体のうち押出管、引抜管
及びＩ・Ｉ管は、それぞれの工法から、管材特有の肉厚バラツキを有している。
押出管、引抜管は基体の同一円周上で平均肉厚の±１０％〜±１５％程度のバラ
ツキがあり、内径と外径の同軸度が充分でなく、Ｉ・Ｉ管は同一円周上のバラツ
キと共に管材の長手方向にも偏肉バラツキと曲りが発生している、といった不都
合が認められている。 【０００９】 もっとも、感光体用基体として要求される形状精度及び表面粗さを形成するた
めに、それぞれ管材の内径と外径とを切削しているのが普通であるが、切削によ
る場合は管径が大口径で薄肉形状を要求される基体では、切削時、被削管材のチ
ャッキングによる材料の歪みの発生と、切削後開放時の変形、バイト切削時の被
削管材面のウネリ、ビビリが発生し易く、バイトの耐摩耗性及び耐久性の問題も
あり、特に大口径・長尺で薄肉の感光体用基体では高精度の形状精度と細密な表
面粗度を持続して得ることが難しい。 【００１０】 一方、前記従来の深絞り管は非切削で加工するため、上記の押出管などにみら
れるような欠陥はなく、量産性の高い製法が採用されるものの、金属板から成形
されることから肉厚の均質な円筒形状を得る迄に、絞り加工の工数が多くかかり
、更には、小径の長尺ドラムを製造することが難しい。また、電縫管又は加工電 縫管に矯正ローラその他前記の加工を施したものは、高精度の基体として用いる
には、形状精度及び表面粗さともに低いのが難点になっている。 【００１１】 いずれにしても、表面性状で鏡面以外の例えば艶消し面、梨地面などの表層が
求められるときは、ホーニング、電解研磨又は陽極酸化が表面に施されるが、前
記の処理そのままでは細密で均質な面を得ることが難しい。また、切削加工で、
表面粗さ（Ｒｍａｘ）０．３〜３．０μｍの範囲で所要の均質な表面粗さを得る
ためには、旋削に於る切削条件を変えて対応するため要求される表面粗さにより
、切削速度、送り速度の諸条件が異なり、工数のバラツキが発生する。 【００１２】 【発明が解決しようとする課題】 本発明の目的は、従来の有する欠点・難点を解消し、（１）連続・大量生産が
可能で、しかも耐久性が高く、同一円周上及び長手方向の肉厚バラツキが少ない
（偏肉が少ない）管材が製造でき、管材は円径、外径とも切削せずに高い形状精
度のものが得られるので、品質のバラツキが少く、工数低減がはかられてコスト
ダウンの可能な感光体用基体の製造方法及び（２）薄肉で小径から大径までも網
羅し、しかも長尺なものまでが得られ、加えて、同一円周上及び長手方向の肉厚
バラツキが少い（偏肉が少い）管材を製造でき、管材は内径、外径とも切削せず
に高い形状精度の感光体用基体を製造できる方法により得られる電子写真感光体
用基体を提供することである。 本発明の目的は、前記特定方法により得られる前記表層の形成に際して、素管
面の傷、打痕、圧痕などの表面欠陥が除去され、（Ｒｍａｘ）０．３〜１．０μ
ｍの範囲で均質な表面粗さを有する感光体用基体を提供することである。 【００１３】 【課題を解決するための手段】 本発明の第１は感光体用基体の製造方法であって、金属条又は金属板を丸め接
合部を高周波溶接して電縫管を造管し、必要に応じて、前記電縫管を更に抽伸・
矯正し、次いで、これを切断し、一方端をカーリングさせ、このものにしごき加
工を施した後、或いは、このものに絞り加工を施し更にしごき加工を施した後、 両端部を切断することを特徴としている． 【００１４】 本発明の第２は、電子写真感光体用基体の製造方法であって、（１）金属条又
は金属板を丸め接合部を高周波溶接して電縫管を造管し、必要に応じて、その電
縫管を抽伸・矯正し、次いで、これを切断し、一方端をカーリングさせた後この
ものの表面に研削加工或いは研磨加工を行ない、又は、カーリングに先立って前
記表面に研削加工或いは研磨加工を行なった後前記カーリングを行ない、続いて
、その加工面を下地としてしごき加工を施した後、或いは絞り加工、更にしごき
加工を施した後、両端部を切断することを特徴としているか、又は、（２）前記
（１）の「研削加工或いは研磨加工」に代えて“ホーニング、電解研磨又は陽極
酸化の加工或いは処理”を行うことを特徴としている。 【００１５】 本発明の第３は、前記第１及び第２による製法によって製造される、感光体用
基体であって、その表面の形状精度が真直度及び真円度ともに０．０４ｍｍ以下
好ましくは０．０３ｍｍ以下、肉厚バラツキ±０．０１５以内好ましくは±０．
０１ｍｍ以内、表層部の表面粗さ（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３μｍの範囲にある
ことを特徴としている。 【００１６】 本発明の第５は前記本発明の電子写真感光体用基体において、金属条又は金属
板を電縫法により造管し、この表面に研削加工、研磨加工、ホーニング、電解研
磨又は陽極酸化処理を施し、その磨き面を下地としてしごき加工を施して得られ
たものであることを特徴としている。 【００１７】 本発明者は、前記課題を達成するために多くの検討・研究を行なったところ、
電縫管又は加工電縫管を基材とし、これにしごき加工を施すことにより、或いは
、絞り加工を施し更にしごき加工を施すことにより、或いは、研削加工又は研磨
加工を施し、或いはホーニング、電解研磨又は陽極酸化等の処理を施し、その加
工又は処理面を下地とし更にしごき加工を施すことにより、或いは、絞り加工に
続いてしごき加工を施すことにより所期する感光体用基体が得られることを確め た。本発明はこれによりなされたものである。 【００１８】 以下に、本発明を添付の図面に従がいながらさらに詳細に説明する。 【００１９】 既述のように、図１は本発明に係る基体（中空円筒状の基体）１の両側面にフ
ランジ２ａ，２ｂが固定され、一方の面にはフランジ２ａの軸心を中心として回
転支持体３が設けられており、他方の面にはフランジ２ｂの軸心を中心として基
体１を円滑に回転させるための駆動支持体４が固定されている例を示している。 【００２０】 本発明に係る基体１は下記のような形状精度、表面粗さ等を有していることが
必要である。 真直度 ０．０４ｍｍ以下好ましくは０．０３ｍｍ以下（より好ましくは０． ２ｍｍ以下） 真円度 ０．０４ｍｍ以下好ましくは０．０３ｍｍ以下（より好ましくは０． ２ｍｍ以下） 肉厚バラツキ（偏肉） ±０．０１５ｍｍ以内好ましくは±０．０１ｍｍ以内 （より好ましくは±０．００５ｍｍ以内） 表面粗さ（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３μｍ好ましくは０．５〜０．３μｍ 【００２１】 このように基体を調整することにより、真直度、真円度、表面粗さ等が劣るこ
とによる画像むらが生じず、また偏肉精度が劣ることによるフランジセット後の
ふれが小さくなり、画像むらが生じず、更には、表面上のきずやつなぎ目等によ
る異常画像が生じないようになる。 【００２２】 基体１は電縫管又は加工電縫管（表面加工された電縫管又は加工電縫管を含む
）を少なくともしごき加工した−絞り加工後しごき加工したものを含む−ものか
ら形成される。これらの加工は通常一体的に行なわれる。 電縫管の材質としては、アルミニウム、銅、ステンレス、ニッケル、鉄又はこ
れらの合金、鋼、鉄鋼等があり、電子写真感光体用としては特にアルミニウム及 びアルミニウム合金が好ましい。 【００２３】 図３は金属条１ａから電縫管１ｂ（図３の例では便宜上「造管材」と称するこ
とがある）を製造する工程を示すものである。１〜１００ｍ／分の速度で金属条
１ａを複数個のローラー（フォーミングローラー）５で円筒状に丸めてつきあて
て、端部（前記つきあてたところ）を高周波溶接機６によって連続的に溶接し、
寸法精度、表面性などの仕様によってはバイト７によって溶接部の外周及び／又
は内径のビード部が切削加工され、しかる後所望の寸法にカッター８によって切
断されて造管材１ｂが造られる。 ここでは造管材１ｂの製造を金属条１ａからのものにしてあるが、金属板から
でも同様な工程を経て形成することができる。 【００２４】 図４は、図３の工程で造管されたもの（造管材）１ｂ−図４の例では前記“切
断された”造管材１ｂでなくてもかまわない−をサイジング及び形状精度の向上
のために、抽伸（図４（ａ））及び矯正（図４（ｂ₁）（ｂ₂）を行なおうとする
ものである。切断（図４（ｃ））されたものを以降便宜上「抽伸材１ｃ」と称す
ることがある。図中、９はプラグ、９ａはロッド、１０は潤滑剤、１１はトング
、１３'はダイスを表わしている。 【００２５】 これら図３又は図４に示した工程で得られた適当の長さの電縫管（造管材１ｂ
、抽伸材１ｃ）の一端が後に行なわれるしごき加工に耐え得る管端形状にカーリ
ングされる（図５（ｂ₁））。続いて、このものにしごき加工が施こされ、又は
、絞り加工に続いてしごき加工が施こされる（図５（ｃ₁）（ｃ₂））。しごき加
工を終えた電縫管１ｂ''又は１ｃ''（図５（ｃ₁）（ｃ₂））は、そのもの自体が
中空円筒状の感光体用基体となり得るような長さに両端が切断される（図５（ｄ
））。 なお、前記のカーリングの前後に、感光体基体に求められる表面性状と表面粗
さに対応するしごき面の下地加工又は処理として研削、研磨、電解研磨、陽極酸
化或いはホーニング等の加工・処理がなされるのが望ましい（図５（ｂ₂））。 【００２６】 研削又は研磨工程の詳細は次の様に実施される。機械はセンタレス研磨機（図
６）を用いる。被削管材１′はブレード１２上に送り込まれ、適正間隔に調整さ
れた砥石１４と調整車１５との間を通り抜け、所要寸法と所要表面粗度に研削又
は研磨される（図６（ａ））。ブレード１２は被削管材１’に傷をつけないため
に弾性ある材料を上端に固定し上面を平滑平面にする。弾性ある材料には例えば
皮革、耐油性合性ゴム、合性樹脂等が用いられる。 【００２７】 研削油は砥石１４の種類により異なり、水溶性研磨油又は白灯油が用いられる
。研削油に白灯油を用いる場合は送りを与える調整車１５と被削管材１’がすべ
りを起し、送り機能を阻害する場合がある。そのため調整車１５の材質は摩擦係
数の高い耐油性の合成ゴムを用い、被削管材１’との接触面積を減ずるため調整
車１５の外周に溝をつけることが望ましい（図６（ｂ））。 【００２８】 研削及び研磨砥石は弾性のある柔軟な材質の砥石が好ましく砥石粒度が荒いも
のから細密なものまで所要粒度を選定出来ることが望ましい。被削管材である電
縫管材の形状精度は、例えばφ４０ｍｍの抽伸管の場合、外径真円度（ｍａｘ）
０．２ｍｍ、偏肉量（ｍａｘ）０．０３ｍｍである。外径真円度はやや劣るが、
偏肉量は他の管材に比べて良好である。この管材の外周を研削及び研磨するとき
、例えばＧＣ又はＷＡ砥石などの様な硬い砥石で研削すると外周の凸部から削り
取られ外径部が形成される（図７（ａ））。外径は真円度が高くなるが内径は未
加工のため被削後の管材は偏肉が発生することになる。 【００２９】 この管材を母材として、しごき加工を行うときは、円筒断面に於る肉厚のしご
き量にバラツキがあるため、薄肉部と厚肉部の伸び量が異なり高い形状精度（真
直度、真円度の良好な）の感光体用基体を得ることが出来ない。従って、研削、
研磨に当っては、偏肉を発生せずに管外径をできるだけ損うことなく管材の表層
を研削、研磨する必要がある（図７（ｂ））。そのため、柔軟性の高い弾性砥石
を用い、真円度のやや劣る表層外径から出来るだけ均一な量で研削又は研磨を行 い、偏肉を発生させないで傷の除去及び所要の表面粗度を得ることが、この場合
の研削又は研磨の趣旨である。従って、ここでは柔軟性が高い弾性砥石として例
えば、日本特殊研砥（株）製のＰＶＡ砥石又は糸バフ・フラップが用いられる。 【００３０】 更に、表面性状の異なる感光体用基体を得るためには、前記の研削又は研磨に
かえてしごき管の表層にホーニング、電解研磨又は陽極酸化を施した後、しごき
加工を施すこともできる。液体ホーニングの例を挙げると次の様である。機械の
概要は図８である。機械本体、加工室内の回転チャック１６に被加工材１’をセ
ッティングし円滑な回転を与える。噴射ガン・ノズル１７は研磨材と水の混合液
を圧縮空気により被加工材１’に噴射する。回転チャック１６の回転と噴射ガン
・ノズル１７の上下送りを同期させ、昇降させることにより表層を均一な面粗さ
に加工することが出来る。 【００３１】 面性状の違いは、研磨材の種類と粒度及び噴射条件により所要の表面性状と表
面粗度を得ることが出来る。研磨材には、粒子に鋭角があり硬い酸化アルミ材、
やや軟かく安価な硅石粉末、粒子が球状のガラスビーズなどがあり、粒度は目的
に応じて＃６０〜＃１，０００のものが選定出来る。 【００３２】 この様にして研削、研磨された電縫管材又は液体ホーニングされた電縫管材を
母材として、しごき加工を施すことにより前記課題の解決によりそった感光体用
基体を提供することが可能となる。 【００３３】 図９はしごき加工に用いられる金型等としごき工程の推移とをより詳しく表わ
したものである。ポンチ１８及びダイス１９はポンチ移動線上に同軸にセットさ
れており、ポンチ１８の先端はカーリングされた管端末（図５（ｂ₁））がしご
き圧に耐え、破断しないような形状に設定される。ダイスしごき面は、被加工物
（造管材１ｂ'又は抽伸材１ｃ'）の表面粗さ及び真円度を形成するため高精度で
且つ細密な面精度を維持するように設計されている。このため、所要精度はダイ
ス真円度約３μｍ以下で表面粗さ（Ｒｍａｘ）約０．１μｍ以下であるのが望ま しい。 【００３４】 図９（ａ）は一端部がカーリングされた被加工物１ｂ'又は１ｃ'がポンチ１８
の先端に嵌めこまれ、これがダイス１９に送り込まれる状態を表わしており、図
９（ｂ）は被加工物１ｂ'又は１ｃ'が絞られながらしごきが行なわれている様子
を表わしている。図中、２０は油圧プレスラム、２１はストリッパーである。 【００３５】 しごき加工が終了した（図９（ｃ））後、ストリッパー２１が可動し、ポンチ
１８から被加工物１″を除去する（図９（ｄ））。その際、しごき管（しごき加
工が施された電縫管）の端部を強く押えるため、押えられた端部に変形が生じる
が、この変形部は、後工程で、端部から１０数ｍｍのところを切断するため管精
度に及ぼす影響は少い。 【００３６】 このようなしごき加工を経て得られた中空円筒状基体１は、薄肉で高精度のも
のとなるが、逆にいえば、そうした薄肉でかつ高精度の中空円筒状基体を得るた
めには、特に、しごき加工が適正な条件のものに行なわなければならない。 【００３７】 例えば電縫管に用いられるアルミニウム又はアルミニウム合金の材質には、非
熱処理型合金のうち、純アルミニウム（１０００系）、Ａｌ−Ｍｎ系合金（３０
００系）及びＡｌ−Ｍｇ系合金（５０００系）が用いられる。 【００３８】 また、しごき工程では管材の種類即ち造管材１ｂ或いは抽伸材１ｃを用いるか
で、しごき方法のうち、しごき方式（アイロニング法（図５（ｃ₁））、ドロー
・アイロニング法（図５（ｃ₂））としごき段数とを適宜組合せて行なうのが望
ましい。主として造管材１ｂにはドロー・アイロニング法が採用され、また、抽
伸材１ｃにはアイロニング法が採用される。これは基体の形状精度の向上と、更
には、しごき段数とを出来るだけ減らして工数を低減するために有意義である。
なお、アイロニング法とドロー・アイロンニング法とは併用することができる。 【００３９】 図１０（ａ）はしごき段数が１段の例（１段しごき）、図１０（ｂ）はしごき
段数が２段の例（２段しごき）を表わしている。なお、段数は３段以上のもので
あってもかまわないが、このしごき段数は少ない方が望ましい。また、しごき段
数の選定は管材及び／又はその材料のしごき限度を配慮して出来るだけ高いしご
き率にするのが望ましく、しごきによる肉厚変化に際して肉厚バラツキの少なく
なる様なしごき段数を採用する。 【００４０】 このようにして製造された感光体用基体１は水又は有機溶剤で洗浄された後、
その表面に従来公知の無機或いは有機感光層が形成される。なお、必要に応じて
、基体と感光層との間に下引き層が設けられ、感光層上に保護層が設けられる。 【００４１】 【実施例】 本発明を実施例によって更に具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限
定されるものではない。 【００４２】 実施例１ 図３又は図４の工程で得られた電縫管（抽伸材）１ｃを基材とし、その一方端
をカーリングした後、しごき加工を施して感光体用基体をつくった。その際の条
件は下記のとおりである。 （１） 基材 材 質 Ａｌ−Ｍｇ系合金（５０５２Ｈ−２４） 仕上り寸法 (外径)４０.０ｍｍ×(厚さ)１.０ｍｍ×(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 アイロニング法 しごき段数 １段 しごき率 ３７．５％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１５） （３） 金 型 ポンチ ＳＫＤ−１１、焼入硬度 ＨＲｃ ５３〜５５ ダイス 超硬合金、焼入硬度 ＨＲＡ ８５〜９０ 表面粗度 Ｒｍａｘ ０．１μｍ以下 （４） 油圧プレス機 横型２０トン油圧プレス（網野製作所社製） 【００４３】 しごき加工前後の基材ないし基体の形状精度は表１のように測定され、また、
加工後の基体の表面粗さは（Ｒｍａｘ）約０．６μｍであった。なお、精度測定
値において、真直度は前記両端部が切られた基体の円筒外周面を４等分し、そ
れら個々を長手方向に１０に等分し、計４×１０＝４０の点を測定した最大値の
ものであり、真円度は前記前端部が切られた基体を長手方向に１０等分した個
所で測定した計１０の点の最大値のものであり、肉厚は前記両端部が切られた
基体の円筒外周面を４等分し、それらの個々を長手方向に３等分し、計４×３＝
１２の点を測定した最大値と最小値のものである。 【００４４】 【表１】 【００４５】 実施例２ 図３の工程で得られた電縫管（造管材）１ｂを基材とし、その一方端をカーリ
ングした後、絞り加工を施し、更にしごき加工を同時に施して感光体用基体をつ
くった。その際の条件は下記のとおりである。 （１） 基材 材 質 Ａｌ−Ｍｎ系合金（３００４Ｈ−３２） 仕上り寸法 (外径)４０.０ｍｍ×(厚さ)１.０ｍｍ×(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 ドローイング法−アイロニング法 しごき段数 ２段 しごき率 ４４．４％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１５） （３） 金型及び（４）油圧プレス機はともに実施例１のものと同じ。 【００４６】 絞り及びしごき加工前後の基材ないし基体の形状精度は表２のように測定され
、また、加工後の基体の表面粗さ（Ｒｍａｘ）は約０．９μｍであった。なお、
精度測定値は実施例１と同じく各測定部位の最大値のものであり、測定機器は実
施例１と同様のものを用いた。 【００４７】 【表２】 【００４８】 実施例３ 図２の工程で得られた電縫管(造管材)を基材とし、その一方端をカーリングし
た後、しごき加工を施して感光体用基体をつくった。その際の条件は下記のとお
りである。 （１） 基材 材 質 Ａｌ−Ｍｎ系合金（３００４ Ｈ−３４） 仕上り寸法 (外径)４０.０ｍｍ×(厚さ)１.０ｍｍ×(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 アイロニング法 しごき段数 ２段 しごき率 ５０％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１５） （３） 金型及び（４）油圧プレス機はともに実施例１のものと同じ。 【００４９】 しごき加工前後の基材ないし基体の形状精度は表３のように測定され、また、
加工後の基体の表面粗さ（Ｒｍａｘ）は約０．９μｍであった。なお、精度測定
値は実施例１と同じく各測定部位の最大値のものであり、測定機器は実施例１と
同様のものを用いた。 【００５０】 【表３】 【００５１】 実施例４ 図３(a)の工程で得られた電縫管(造管材)を基材とし、その一方端をカーリン
グした後、絞り加工を施し更にしごき加工を施して感光体用基体をつくった。そ
の際の条件は下記のとおりである。 （１） 基 材 材 質 Ａｌ−Ｍｎ系合金（３００４Ｈ−３２） 仕上り寸法 (外径)３９.６ｍｍ×(厚さ)０.８５ｍｍ×(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 ドローイング法−アイロニング法 しごき段数 ２段 しごき率 ５２．８％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１５） （３） 金型及び（４）油圧プレス機はともに実施例１のものと同じ。 【００５２】 絞り及びしごき加工前後の基材ないし基体の形状精度は表４のように測定され
、また、加工後の基体の表面粗さ（Ｒｍａｘ）は約０．５μｍであった。なお、
精度測定値は実施例１と同じく各測定部位の最大値のものであり、測定機器は実
施例１と同様のものを用いた。 【００５３】 【表４】 【００５４】 実施例５ 図３又は図４の工程で得られたＡｌ−Ｍｎ系合金、Ａｌ−Ｍｇ系合金からなる
３種の電縫管１ｃを基材とし、外周表層を研削・研磨を施し、更に、その一方端
をカーリングした後、しごき加工を施して３種の感光体用基体（サンプル，
及び）をつくった。その際の条件は表５のとおりである。 【００５５】 【表５】 【００５６】 基材及びしごき加工後の基体の表面粗度等は表６のように測定された。なお、
測定値は、基材又は前記両端部が切られた基体の円筒外周面を４等分し、それら
個々を長手方向に３等分し、計４×３＝１２を測定した最大値のものである。 【００５７】 【表６】 【００５８】 実施例６ 図４の工程で得られたＡｌ−Ｍｇ系合金（５０５２、Ｈ−２４）からなる電縫
管１ｃを基材（外径）４１．２ｍｍ×（厚さ）１．６ｍｍ×（長さ）２０３ｍｍ
とし、外周表面に異なる液体ホーニングを施し、更に、その一方端をカーリング
した後、しごき加工（アイロニング法による１段しごき、しごき率３７．５％） を施して３種の感光体用基体（サンプル，及び）をつくった。その際の条
件は表７のとおりである。 【００５９】 【表７】 【００６０】 基材及びしごき加工後の基体の表面粗度は表８のように測定された。なお、測
定機器は実施例５と同様のものを用いた。 【００６１】 【表８】 【００６２】 【発明の効果】 本発明のよれば次のような効果がもたらされる。 【００６３】 (1)電縫管を基材とし、この基材又はその材質に適合したしごき加工を施すこと
により、或いは、絞り加工を施し更にしごき加工を施すことにより、非切削で小
径から大径までの長尺で薄肉の感光体用基体を高精度に且つ廉価に製造すること
が出来る。電縫管を基材とし、その表面に研削加工又は研磨加工を施し、その磨
き面を下地とし、しごき加工を施すことにより均質な表面粗度の一層良好な感光
体用基体を製造することが出来る。 【００６４】 (2)電縫管を基材とし、その表面にホーニング、電解研磨又は陽極酸化の加工又
は処理を施し、その加工面を下地とし、しごき加工を施すことにより例えば鏡面
、艷消し面、梨地面など種々の表面性状、表面粗度の異なる感光体用基体を製造
することが出来る。 【００６５】 (3)電縫管の素材の1つである金属条は、圧延ロールで冷間加工して製造するため
、肉厚バラツキ即ち偏肉量が少い。例えば、φ40mm〜φ60mm径、肉厚2.0mm以下
の電縫管の肉厚バラツキは、管材の同一円周上及び長手方向で±0.02mm以下と良
好である。 【００６６】 (4)肉厚バラツキの小さい管材は、しごき管の母材として適材であり、しごき加
工の際に円周方向及び長手方向の材料の伸びが均一になるため、良好なしごき管
を得やすい特性がある。この基材を用いて適正なしごき条件で加工した場合は肉
厚バラツキは更に小さなものとなり、形状精度の良好な感光体用基体を得ること
ができる。 【００６７】 (5)肉厚バラツキの少い電縫管の表層を研削、研磨、又は各種の表面加工を施し
、更にしごき加工すると下地となる表層の違いにより、種々の表面性状と表面粗 度を得ることが出来るが、これらの表層加工が肉厚バラツキを減少させ、又は、
管材の偏肉を拡大しない方法で加工され、適度な表面性状と表面粗度が付加され
た偏肉の少い母材に適正なしごき加工又は絞り後しごき加工が施された場合は、
感光体基体として良好な表層面と高い形状精度を同時に満足することが出来る。 【００６８】 (6)電縫管の製造は、管径の大小にかかわらず容易にフォーミングされ、長尺管
として大量に供給されるため、廉価な感光体用基体の母材として有望である。即
ち、例えばインパクト加工法などによって製造された他の管材に絞り及びしごき
加工を施すときは、肉厚を均一にし偏肉量の少ない管にする迄に多くの工程を必
要とするが、電縫管は薄肉で長尺のものが得られ、加えて、肉厚のバラツキが小
さいという特性を基材としてそなえている。このために、少ない工程数で、高精
度の感光体用基体を得ることが出来る。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a substrate for an electrophotographic photosensitive member using an electric resistance welded tube as a substrate, and a method for producing the same.
More specifically, a thin-walled high-precision cylindrical electrophotographic photoreceptor substrate and a method of manufacturing the same
About the law. 2. Description of the Related Art Generally, cylindrical and belt-shaped electrophotographic photosensitive members are used.
And both have their strengths and weaknesses.
Is more suitable for mass copying and has a higher copying speed.
I have. [0003] By the way, a cylindrical electrophotographic photosensitive member (hereinafter sometimes abbreviated as "photosensitive member")
Is located at one end of a hollow cylindrical drum body (substrate) 1 as shown in FIG.
The rotation support 3 is fixed to the flange 2a, and is driven to the flange 2b at the other end.
The support 4 is fixed, and a photosensitive layer (not shown) is formed on the outer peripheral surface of the cylindrical portion.
I have. The drum body (substrate for a photoreceptor) 1 has dimensional accuracy and surface smoothness.
Conventionally, it must be extruded because it must be a cylinder with excellent shape accuracy.
Although the surface of the formed aluminum metal (including Al alloy) drum was subjected to secondary processing such as mirror cutting, the manufacturing cost was extremely high.
There was a point. [0004] In addition, the thickness of the coating on the substrate depends on the characteristics of the photoreceptor required.
The material to be formed and the film thickness are different.
Surface properties and surface roughness to be, for example, mirror surface, matte surface, surface properties such as pear ground,
The required roughness is set from the surface roughness (Rmax) range of 0.3 to 3.0 μm.
Must be provided. For example, when the photosensitive layer 30 is coated on the surface of the substrate 1, even if the substrate surface roughness is the same,
The surface roughness differs depending on the thickness of the coating (FIG. 2). That is, when the film thickness is large (
a) has a finer surface roughness than the roughness of the substrate, but if the film thickness is small,
Roughness appears as it is. Therefore, depending on the type of coating layer,
The required surface roughness is different. [0005] From such considerations, at present, a substrate for a photoreceptor (hereinafter simply referred to as a "substrate")
May be made from an ingot to a billet of Al or Al alloy, and after hot extrusion
The resulting extruded tube, drawn tube obtained by drawing the extruded tube at room temperature, and cold impact
Impact ironing pipes that have been ironed out after delivery (hereinafter referred to as "II pipes")
, Deep drawn pipes obtained by punching and deep drawing from metal strips or metal plates are used.
Have been. For such a substrate, for example, (1) the both ends and the outer peripheral surface of an extruded tube or drawn tube are cut and used as a base,
After the drawn tube is annealed, the drawn tube is further drawn as a base (Japanese Patent Application Laid-Open No. Sho 64-4753).
A substrate, or a substrate without or after cutting an I / I tube (Japanese Patent Laid-Open No.
(JP-A-9-90877), (3) A DI tube obtained by deep drawing is cut into a base (Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 59-90877).
No. 107357), (4) By applying a straightening roller to the ERW pipe or the processed ERW pipe, or by grinding,
By performing cutting or polishing, and further performing electrolytic polishing or anodic oxidation
(JP-A-63-61376). As mentioned above, the outer periphery of the base is centered on the flange axis serving as the driving support.
It needs to rotate and function smoothly. Therefore, the shape of the substrate itself must be
The degree is based on the inner diameter, and the coaxiality, roundness, and straightness of the outer diameter are highly accurate.
The outer peripheral surface on which the photosensitive layer is formed requires fine surface roughness. However, in response to such demands, extruded pipes and drawn pipes among the substrates according to the above-mentioned conventional methods.
And the I / I pipe has a thickness variation peculiar to the pipe material due to the respective construction methods.
Extruded pipes and drawn pipes have an average thickness of ± 10% to ± 15% on the same circumference of the base.
There is unevenness, the coaxiality of the inner and outer diameters is not enough, and the I / I
Inconvenient, such as uneven wall thickness and bending in the longitudinal direction of the tube as well as
Are allowed. [0009] However, the shape accuracy and surface roughness required for a photoreceptor substrate are not required.
For this purpose, it is common to cut the inner diameter and outer diameter of the pipe material, respectively.
In the case of a substrate that requires a large-diameter pipe and a thin-walled shape,
Material distortion due to jacking, deformation during opening after cutting,
It is easy for undulation and chatter to occur on the tube cutting material surface, and there are also problems with the wear resistance and durability of the cutting tool.
Yes, especially for large-diameter, long, thin-walled photoconductor substrates,
It is difficult to maintain the surface roughness continuously. On the other hand, since the conventional deep drawn pipe is processed by non-cutting, the above-described extruded pipe or the like is not used.
Although there is no defect such as that described above, a production method with high mass productivity is adopted, but molding from a metal plate
It takes a lot of man-hours to draw until a uniform cylindrical shape with a thick wall is obtained.
Further, it is difficult to manufacture a long drum having a small diameter. In addition, an electric resistance welded pipe or a processed electric resistance welded pipe obtained by subjecting a straightening roller or the like to the above processing is used as a high-precision base.
Is disadvantageous in that both the shape accuracy and the surface roughness are low. In any case, a surface layer having a surface property other than a mirror surface, such as a matte surface and a pear surface, is used.
When required, honing, electropolishing or anodizing is applied to the surface, but
It is difficult to obtain a fine and uniform surface with the above processing as it is. Also, in the cutting process,
A required uniform surface roughness is obtained in a surface roughness (Rmax) range of 0.3 to 3.0 μm.
To achieve this, the surface roughness required for changing the cutting conditions in turning
, The cutting speed and the feed rate are different, resulting in variations in man-hours. SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to eliminate the disadvantages and disadvantages of the prior art, and (1) to achieve continuous and mass production.
Possible, high durability, and small thickness variation on the same circumference and in the longitudinal direction
The pipe material can be manufactured (with less uneven thickness).
Quality, less variation in quality, reduced man-hours and cost
Method of manufacturing photoreceptor substrate capable of downing and (2) netting from thin to small diameter to large diameter
And even long ones, in addition to the same circumferential and longitudinal wall thickness
Can produce tube material with little variation (less uneven wall thickness).
Photoreceptor obtained by a method capable of manufacturing a photoreceptor substrate with high shape accuracy
The purpose is to provide a substrate for use. An object of the present invention is to provide a method for forming the surface layer obtained by the above-described method.
Surface defects such as surface scratches, dents and indentations are removed, and (Rmax) 0.3 to 1.0 μm
An object of the present invention is to provide a photosensitive member substrate having a uniform surface roughness in the range of m. [0013] The first aspect of the present invention is a method for manufacturing a substrate for a photoreceptor, in which a metal strip or a metal plate is rounded and joined.
The welded portion is welded by high frequency to produce an ERW pipe, and if necessary, the ERW pipe is further drawn and drawn.
Straightening, then cutting it, curling one end, ironing it
It is characterized in that both ends are cut after the work is performed, or after this is subjected to drawing and further ironing. A second aspect of the present invention is a method for producing a substrate for an electrophotographic photoreceptor, wherein (1) a metal strip or
Rounds the metal plate and welds the joints at high frequency to form an ERW pipe.
Draw and straighten the tubing, then cut it, and after curling one end,
Grind or polish the surface of the object, or prior to curling
After the surface is ground or polished, the curling is performed.
, After ironing with the processed surface as the base, or drawing, and further ironing
Or characterized in that both ends are cut after processing, or (2)
"Honing, electropolishing or anode" instead of "grinding or polishing" in (1)
A third aspect of the present invention is a photoreceptor manufactured by the first and second manufacturing methods.
Substrate whose surface precision is less than 0.04 mm for both straightness and roundness
Preferably 0.03 mm or less, thickness variation within ± 0.015, preferably ± 0.05 mm.
Within 01 mm, the surface roughness (Rmax) of the surface layer is in the range of 1.0 to 0.3 μm.
It is characterized by: A fifth aspect of the present invention is the electrophotographic photoreceptor substrate of the present invention, wherein the metal strip or metal
The plate is made by ERW and the surface is ground, polished, honed,
Polished or anodized, and ironed using the polished surface as a base.
It is characterized in that it is. The present inventor has conducted many studies and studies in order to achieve the above object,
ERW or processed ERW is used as a base material, and ironing is performed on it, or
, Drawing and ironing, or grinding or polishing
Processing or honing, electrolytic polishing or anodic oxidation.
By ironing with the work or treated surface as the base, or drawing
Subsequently, it was confirmed that a desired substrate for a photoreceptor was obtained by performing ironing. The present invention has been made by this. Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings. As described above, FIG. 1 shows that the base (hollow cylindrical base) 1 according to the present invention has both sides.
The flanges 2a and 2b are fixed, and one surface is turned around the axis of the flange 2a.
A rolling support 3 is provided, and the other surface is provided around the axis of the flange 2b.
An example is shown in which a drive support 4 for rotating the body 1 smoothly is fixed. The substrate 1 according to the present invention has the following shape accuracy, surface roughness, and the like.
is necessary. Straightness 0.04 mm or less, preferably 0.03 mm or less (more preferably 0.2 mm or less) Roundness 0.04 mm or less, preferably 0.03 mm or less (more preferably 0.2 mm or less) Thickness variation (uneven thickness) Within ± 0.015 mm, preferably within ± 0.01 mm (more preferably, within ± 0.005 mm) Surface roughness (Rmax) 1.0 to 0.3 μm, preferably 0.5 to 0.3 μm By adjusting the base, straightness, roundness, surface roughness, etc. may be inferior.
Does not cause image unevenness due to
Run-out is reduced, and image unevenness does not occur.Furthermore, scratches or joints on the surface
This prevents abnormal images from occurring. The base 1 includes an ERW pipe or a processed ERW pipe (including a surface-processed ERW pipe or a processed ERW pipe).
) At least ironed-including drawing and ironing-
Formed from These processes are usually performed integrally. Aluminum, copper, stainless steel, nickel, iron or steel
There are these alloys, steel, steel and the like, and aluminum and aluminum alloy are particularly preferable for the electrophotographic photosensitive member. FIG. 3 shows a metal strip 1a to an electric resistance welded pipe 1b (in the example of FIG.
) Is shown. Metal strip at a speed of 1 to 100 m / min
1a is rolled into a cylindrical shape by a plurality of rollers (forming rollers) 5 and attached.
Then, the end portion (where the contact was made) is continuously welded by the high-frequency welding machine 6,
Depending on the specifications such as dimensional accuracy and surface properties, the outer circumference of the weld and / or
Is cut into a bead portion with an inner diameter, and then cut to a desired size with a cutter 8.
Then, the pipe forming material 1b is cut. Here, the production of the tube-forming material 1b is made from the metal strip 1a, but from the metal plate.
However, it can be formed through a similar process. FIG. 4 is a cross-sectional view of a tube formed in the step of FIG.
It doesn't matter if it is not "cut-off tube material 1b"-sizing and improvement of shape accuracy
For drawing (FIG. 4 (a)) and straightening (FIG. 4 (b) ₁ ) (B _Two Try to do)
Things. The cut (FIG. 4 (c)) is hereinafter referred to as “drawn material 1c” for convenience.
Sometimes. In the figure, 9 is a plug, 9a is a rod, 10 is a lubricant, and 11 is a tongue.
, 13 'represent dice. An electric-resistance-welded tube (tubing material 1b) having an appropriate length obtained in the process shown in FIG. 3 or FIG.
One end of the drawn material 1c) is curled into a tube end shape that can withstand subsequent ironing.
(FIG. 5B ₁ )). Subsequently, ironing is applied to this thing, or
Then, ironing is performed following drawing (FIG. 5 (c)). ₁ ) (C _Two )). Ironing
ERW pipe 1b '' or 1c '' (Fig. 5 (c ₁ ) (C _Two )) Is itself
Both ends are cut to such a length as to be a hollow cylindrical photoconductor substrate (FIG. 5 (d)
)). Before and after the curling, the surface properties and surface roughness required of the photoreceptor substrate are determined.
Grinding, polishing, electrolytic polishing, anodic acid
It is desirable that processing and processing such as formation or honing be performed (FIG. 5 (b) _Two )). The details of the grinding or polishing step are performed as follows. The machine is a centerless polishing machine (Figure
Use 6). The work tube 1 'is fed onto the blade 12 and adjusted to an appropriate interval.
Between the grinding wheel 14 and the adjusting wheel 15 which has been ground or ground to the required dimensions and surface roughness.
Is polished (FIG. 6A). The blade 12 does not damage the work tube 1 '
An elastic material is fixed to the upper end to make the upper surface smooth. For example, elastic materials
Leather, oil-resistant synthetic rubber, synthetic resin and the like are used. The grinding oil differs depending on the type of the grindstone 14, and a water-soluble polishing oil or white kerosene is used.
. When white kerosene is used as the grinding oil, the adjusting wheel 15 for feeding and the work tube 1 'must be
May cause the feeding function to be interrupted. Therefore, the material of the adjusting wheel 15 is friction
Adjusted to reduce the contact area with the work tube material 1 'using a high number of oil-resistant synthetic rubbers
It is desirable to form a groove on the outer periphery of the vehicle 15 (FIG. 6B). The grinding and polishing whetstone is preferably a whetstone made of an elastic and soft material, and the whetstone has a coarse grain size.
It is desirable to be able to select the required particle size from fine to fine. The tube material
The shape accuracy of the sewing tube material is, for example, in the case of a drawn tube of φ40 mm, the outer diameter roundness (max)
The thickness is 0.2 mm and the thickness deviation (max) is 0.03 mm. Outer diameter roundness is slightly inferior,
The uneven wall thickness is better than other pipe materials. When grinding and polishing the outer circumference of this tube
When grinding with a hard grindstone such as a GC or WA grindstone, it can be cut from the outer convex part
Then, the outer diameter portion is formed (FIG. 7A). Outer diameter increases roundness but inner diameter is not
Because of the processing, uneven wall thickness occurs in the tube material after cutting. When ironing is performed using this pipe material as a base material, a thick ladder in a cylindrical cross section is used.
Because of the variation in the amount of elongation, the amount of elongation differs between the thin part and the thick part and high shape accuracy (true
It is impossible to obtain a photoconductor substrate having good straightness and roundness. Therefore, grinding,
During polishing, the surface layer of the tube material is not affected and the outer diameter of the tube is not reduced as much as possible.
Must be ground and polished (FIG. 7B). Therefore, elastic whetstone with high flexibility
In this case, it is possible to perform grinding or polishing with a uniform amount as much as possible from the outer diameter of the surface layer, which is slightly inferior in roundness, to remove scratches and obtain the required surface roughness without causing uneven thickness.
This is the purpose of grinding or polishing. Therefore, in this example, a flexible elastic stone is used as an example.
For example, a PVA grindstone or a thread buff / flap manufactured by Nippon Tokushu Kento Co., Ltd. is used. Further, in order to obtain a substrate for a photoreceptor having a different surface property, the above-mentioned grinding or polishing is required.
After applying honing, electropolishing or anodizing to the surface of the ironed tube,
Processing can also be performed. An example of liquid honing is as follows. Mechanical
The outline is shown in FIG. The workpiece 1 ′ is set on the rotating chuck 16 in the machine body and processing chamber.
To give smooth rotation. The spray gun nozzle 17 is a mixture of abrasive and water
Is injected to the workpiece 1 ′ by compressed air. Rotation of rotary chuck 16 and injection gun
・ Synchronize the vertical feed of the nozzle 17 and raise and lower it to make the surface layer uniform surface roughness
Can be processed. The difference in the surface properties can be obtained by comparing the required surface properties with the type and particle size of the abrasive and the spraying conditions.
Surface roughness can be obtained. Abrasive materials include hard aluminum oxide materials with sharp angles in the particles,
Slightly inexpensive silica powder, glass beads with spherical particles, etc.
# 60 to # 1,000 can be selected according to The ground or polished ERW pipe material or the liquid-honed ERW pipe material is thus prepared.
As a base material, for photoconductors that have been ironed to solve the above problems
It is possible to provide a substrate. FIG. 9 shows the die and the like used in the ironing process and the transition of the ironing process in more detail.
It was done. The punch 18 and the die 19 are set coaxially on the punch movement line.
And the tip of the punch 18 is a curled tube end (FIG. 5 (b) ₁ )) Ladder
It is designed to withstand compression pressure and not break. Die ironing surface is the workpiece
With high precision to form the surface roughness and roundness of (tube forming material 1b 'or drawn material 1c')
It is designed to maintain fine surface accuracy. Therefore, the required accuracy is
It is desirable that the roundness is about 3 μm or less and the surface roughness (Rmax) is about 0.1 μm or less. FIG. 9A shows that a workpiece 1 b ′ or 1 c ′ whose one end is curled is a punch 18.
FIG. 4 shows a state in which this is inserted into the tip of
9 (b) is a state where ironing is performed while the work 1b 'or 1c' is being squeezed.
Is represented. In the figure, 20 is a hydraulic press ram, and 21 is a stripper. After the ironing process is completed (FIG. 9C), the stripper 21 is moved and the punch is
The workpiece 1 ″ is removed from the workpiece 18 (FIG. 9 (d)).
The edge of the ERW pipe with the work is strongly pressed, resulting in deformation of the pressed end
However, this deformed part is used in a later step to cut a few ten mm from the end.
The effect on the degree is small. The hollow cylindrical substrate 1 obtained through such an ironing process is thin and has high precision.
To put it the other way around, to obtain such a thin and high-precision hollow cylindrical substrate,
In particular, ironing must be performed under appropriate conditions. For example, aluminum or aluminum alloy materials used for electric resistance welded tubes include
Among the heat-treated alloys, pure aluminum (1000-based), Al-Mn-based alloy (30
00 type) and an Al-Mg type alloy (5000 type). In the ironing process, whether the type of the pipe material, that is, the pipe material 1b or the drawn material 1c is used.
In the ironing method, the ironing method (ironing method (FIG. 5 (c) ₁ )),draw
・ Ironing method (Fig. 5 (c _Two )) And the number of ironing steps
Good. The draw ironing method is mainly used for the pipe forming material 1b.
The ironing method is adopted for the stretched material 1c. This is due to the improvement in the shape accuracy of the substrate and
It is meaningful to reduce the number of steps by reducing the number of ironing steps as much as possible.
Incidentally, the ironing method and the draw ironing method can be used in combination. FIG. 10A shows an example in which the number of ironing steps is one (one-step ironing), and FIG.
An example in which the number of steps is two (two-step ironing) is shown. The number of stages is three or more.
Although there is no problem, it is desirable that the number of ironing steps be small. Also, ironing step
The selection of the number should be as high as possible taking into account the ironing limits of the tubing and / or its material.
It is desirable to reduce the thickness variation due to the change in thickness due to ironing.
Adopt the number of steps that can be used. After the photoreceptor substrate 1 thus manufactured is washed with water or an organic solvent,
A conventionally known inorganic or organic photosensitive layer is formed on the surface. In addition, if necessary
An undercoat layer is provided between the substrate and the photosensitive layer, and a protective layer is provided on the photosensitive layer. EXAMPLES The present invention will be described more specifically with reference to examples. However, the present invention is not limited to these.
It is not specified. Example 1 The electric resistance welded tube (drawn material) 1c obtained in the process of FIG. 3 or FIG.
After curling, ironing was performed to prepare a substrate for a photoreceptor. Article at that time
The matter is as follows. (1) Base material Al-Mg based alloy (5052H-24) Finished dimensions (outer diameter) 40.0 mm x (thickness) 1.0 mm x (length) 300 mm (2) Ironing method Ironing method Ironing method Number of steps 1 step Ironing rate 37.5% Lubricating oil Polypten (HV-15, manufactured by Nippon Oil Co., Ltd.) (3) Die punch SKD-11, quenching hardness HRc 53-55 Die cemented carbide, quenching hardness HRA 85 ９０90 Surface roughness Rmax 0.1 μm or less (4) Hydraulic press machine Horizontal 20-ton hydraulic press (manufactured by Amino Seisakusho) [0043] The shape accuracy of the base material or the base material before and after ironing is measured as shown in Table 1. Also,
The surface roughness of the processed substrate was (Rmax) about 0.6 μm. In addition, accuracy measurement
In terms of the straightness, the straightness is divided into four equal parts on the cylindrical outer peripheral surface of the base body whose both ends are cut, and
Each of these was equally divided into 10 in the longitudinal direction, and a total of 4 × 10 = 40 points was measured.
The roundness is obtained by dividing the base having the front end portion divided into 10 equal parts in the longitudinal direction.
It was the maximum value of a total of 10 points measured at the place, and the wall thickness was cut at both ends.
The cylindrical outer peripheral surface of the substrate is divided into four equal parts, and each of them is divided into three equal parts in the longitudinal direction, so that a total of 4 × 3 =
These are the maximum and minimum values measured at 12 points. [Table 1] Example 2 The electric resistance welded tube (tubing material) 1b obtained in the process of FIG. 3 was used as a base material, and one end thereof was curled.
After drawing, a drawing process is performed, and further, an ironing process is performed simultaneously.
I got it. The conditions at that time are as follows. (1) Base material Al-Mn alloy (3004H-32) Finished dimensions (outer diameter) 40.0 mm x (thickness) 1.0 mm x (length) 300 mm (2) Ironing method Drawing method- Ironing method Number of ironing steps Two steps Ironing rate 44.4% Lubricating oil Polypten (HV-15, manufactured by Nippon Oil Co., Ltd.) (3) The mold and (4) the hydraulic press are the same as those in Example 1. The shape accuracy of the substrate or the substrate before and after drawing and ironing was measured as shown in Table 2.
The surface roughness (Rmax) of the processed substrate was about 0.9 μm. In addition,
The accuracy measurement value is the maximum value of each measurement site as in Example 1, and the measurement equipment is
The same one as in Example 1 was used. [Table 2] Example 3 The electric resistance welded tube (tube material) obtained in the step of FIG. 2 was used as a base material, and one end thereof was curled.
After that, ironing was performed to prepare a substrate for a photoreceptor. The conditions at that time are as follows
It is. (1) Base material Al-Mn alloy (3004 H-34) Finished dimensions (outer diameter) 40.0 mm x (thickness) 1.0 mm x (length) 300 mm (2) Ironing method Ironing method Number of ironing steps 2 steps Ironing rate 50% Lubricating oil Polypten (HV-15, manufactured by Nippon Oil Co., Ltd.) (3) The mold and (4) the hydraulic press are the same as those in Example 1. The shape accuracy of the base material or the base material before and after ironing is measured as shown in Table 3.
The surface roughness (Rmax) of the processed substrate was about 0.9 μm. In addition, accuracy measurement
The values are those of the maximum value of each measurement site as in Example 1.
The same thing was used. [Table 3] Example 4 An electric resistance welded tube (tube material) obtained in the step of FIG. 3A was used as a base material, and one end thereof was curled.
After drawing, a drawing process was performed, followed by an ironing process to prepare a substrate for a photoreceptor. So
The conditions in this case are as follows. (1) Base material Al-Mn alloy (3004H-32) Finished dimensions (outer diameter) 39.6 mm x (thickness) 0.85 mm x (length) 300 mm (2) Ironing method Drawing method- Ironing method Number of ironing steps Two steps Ironing rate 52.8% Lubricating oil Polypten (HV-15, manufactured by Nippon Oil Co., Ltd.) (3) The mold and (4) the hydraulic press are the same as those in Example 1. The shape accuracy of the substrate or the substrate before and after drawing and ironing was measured as shown in Table 4.
The surface roughness (Rmax) of the processed substrate was about 0.5 μm. In addition,
The accuracy measurement value is the maximum value of each measurement site as in Example 1, and the measurement equipment is
The same one as in Example 1 was used. [Table 4] Example 5 An Al—Mn based alloy and an Al—Mg based alloy obtained in the process of FIG. 3 or FIG.
Using three kinds of ERW pipes 1c as a base material, the outer peripheral surface layer is ground and polished, and further, one end thereof
Is curled, and then ironed to obtain three types of photoconductor substrates (sample,
And). Table 5 shows the conditions at that time. [Table 5] The surface roughness and the like of the substrate and the ironed substrate were measured as shown in Table 6. In addition,
The measured value is obtained by dividing the cylindrical outer peripheral surface of the base material or the base material having the both ends cut into four equal parts,
Each is divided into three equal parts in the longitudinal direction, and a maximum value of 4 × 3 = 12 is measured. [Table 6] Example 6 ERW made of the Al—Mg alloy (5052, H-24) obtained in the process of FIG.
Tube 1c is made of base material (outer diameter) 41.2 mm x (thickness) 1.6 mm x (length) 203 mm
And apply different liquid honing to the outer surface, and then curl one end
After that, ironing (one-step ironing by ironing method, ironing rate 37.5%) was performed to produce three types of photoreceptor substrates (samples and). Article at that time
The results are as shown in Table 7. [Table 7] The surface roughness of the substrate and the substrate after ironing were measured as shown in Table 8. Note that
The same equipment as in Example 5 was used. [Table 8] According to the present invention, the following effects can be obtained. (1) Using an electric resistance welded tube as a base material and performing ironing processing suitable for the base material or its material
Or by drawing and then ironing to reduce non-cutting
To manufacture long and thin photoreceptor bases from diameter to large diameter with high precision and low cost
Can be done. Using an ERW pipe as a base material, grinding or polishing the surface,
By applying ironing processing with the ground surface as the base, better photosensitivity with uniform surface roughness
A body substrate can be manufactured. (2) Using an electric resistance welded tube as a base material, honing, electrolytic polishing or anodizing
Is processed, the processed surface is used as a base, and ironing
Manufactures photoreceptor substrates with various surface properties and surface roughness, such as matte and matte surfaces
You can do it. (3) The metal strip, which is one of the materials of the ERW pipe, is manufactured by cold working with a rolling roll.
The thickness variation, that is, the uneven thickness is small. For example, φ40mm ~ φ60mm diameter, wall thickness 2.0mm or less
The thickness variation of the ERW pipe should be ± 0.02 mm or less on the same circumference and longitudinal direction of the pipe material.
It is good. (4) A pipe material having a small thickness variation is suitable as a base material for an ironed pipe.
Since the elongation of the material in the circumferential direction and the longitudinal direction becomes uniform during construction, a good iron pipe
There is a characteristic that is easy to obtain. If this base material is processed under appropriate conditions,
Thickness variation is even smaller, and a photosensitive body with good shape accuracy is obtained.
Can be. (5) The surface layer of the ERW pipe having a small thickness variation is ground, polished, or subjected to various surface treatments.
By further ironing, different surface properties and surface roughness can be obtained due to the difference in the surface layer serving as the base, but these surface processing reduces thickness variations, or
It is processed by a method that does not enlarge the uneven thickness of the pipe material, and has an appropriate surface texture and surface roughness.
If the base material with less uneven thickness is subjected to appropriate ironing or ironing after drawing,
A good surface layer and high shape accuracy can be simultaneously satisfied as a photoreceptor substrate. (6) ERW pipes can be easily formed regardless of the diameter of the pipes.
It is promising as a base material for an inexpensive substrate for a photoreceptor because it is supplied in large quantities. Immediately
In other words, squeeze and iron on other pipes manufactured by, for example, impact processing.
When processing, many steps are required to make the pipe uniform in wall thickness and less uneven in wall thickness.
It is important to note that the ERW pipe can be made thin and long, and the thickness variation is small.
It has the property of being a base material. Therefore, the number of processes
Thus, a photoreceptor substrate can be obtained.

【図面の簡単な説明】 【図１】 感光層を省いた感光体の主要部の斜視図である。 【図２】 基体表面に厚さの異なる塗膜が形成されたときの表面状態を説明するための図
である。 【図３】 電縫管の製造工程を説明するための図である。 【図４】 電縫管の製造工程を説明するための図である。 【図５】 しごき工程の概略を説明するための図である。 【図６】 センターレス研磨機の概略図である。 【図７】 基体に偏肉を発生させないことの説明図である。 【図８】 液体ホーニングの概略を示した図である。 【図９】 しごき工程の金型構成としごき工程推移の関係を表わした図である。 【図１０】 しごき加工の段数の二例を示した図である。 【符号の説明】 １ 基体(1a…金属条、1b…造管材、1c…抽伸材) １３ ダイス １８ ポンチBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a perspective view of a main part of a photoconductor without a photoconductive layer. FIG. 2 is a view for explaining a surface state when coating films having different thicknesses are formed on a substrate surface. FIG. 3 is a view for explaining a manufacturing process of the electric resistance welded tube. FIG. 4 is a diagram for explaining a manufacturing process of the electric resistance welded tube. FIG. 5 is a view for explaining an outline of an ironing step. FIG. 6 is a schematic view of a centerless polishing machine. FIG. 7 is an explanatory view showing that uneven thickness is not generated on a base. FIG. 8 is a view schematically showing a liquid honing. FIG. 9 is a diagram illustrating a relationship between a die configuration of the ironing process and a transition of the ironing process. FIG. 10 is a view showing two examples of the number of ironing steps; [Explanation of Signs] 1 Base (1a: metal strip, 1b: pipe forming material, 1c: drawn material) 13 Die 18 Punch

Claims (1)

【特許請求の範囲】 【請求項１】 金属条又は金属板を丸め接合部を高周波溶接して電縫管を造管
し、必要に応じて、前記電縫管を更に抽伸・矯正し、次いで、これを切断し、一
方端をカーリングさせ、このものにしごき加工を施した後、両端部を切断するこ
とを特徴とする電子写真感光体用基体の製造方法。 【請求項２】 金属条又は金属板を丸め接合部を高周波溶接して電縫管を造管
し、必要に応じて、前記電縫管を更に抽伸・矯正し、次いで、これを切断し、一
方端をカーリングさせ、このものに絞り加工を施し、更にしごき加工を施した後
、両端部を切断することを特徴とする電子写真感光体用基体の製造方法。 【請求項３】 金属条又は金属板を丸め接合部を高周波溶接して電縫管を造管
し、必要に応じて、その電縫管を抽伸・矯正し、次いで、これを切断し、一方端
をカーリングさせた後このものの表面に研削加工或いは研磨加工を行ない、又は
、カーリングに先立って前記表面に研削加工或いは研磨加工を行なった後前記カ
ーリングを行ない、続いて、その加工面を下地としてしごき加工を施した後或い
は絞り加工、更にしごき加工を施した後、両端部を切断することを特徴とする電
子写真感光体用基体の製造方法。 【請求項４】 金属条又は金属板を丸め接合部を高周波溶接して電縫管を造管
し、必要に応じて、その電縫管を抽伸・矯正し、次いで、これを切断し、一方端
をカーリングさせた後このものの表面にホーニング、電解研磨又は陽極酸化の加
工或いは処理を行ない、又は、カーリングに先立って前記表面にホーニング、電
解研磨又は陽極酸化の加工或いは処理を行なった後前記カーリングを行ない、続
いて、その加工面を下地としてしごき加工を施した後或いは絞り加工、更にしご
き加工を施した後、両端部を切断することを特徴とする電子写真感光体用基体の
製造方法。 【請求項５】 請求項１乃至４のいずれかの方法により製造された、表面の形
状精度が真直度及び真円度ともに０．０４ｍｍ以下、肉厚バラツキ±０．０１ ５ｍｍ以内、表層部の表面粗さ（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３μｍ以内の範囲にあ
ることを特徴とする電子写真感光体用基体。 【請求項６】 請求項１乃至４のいずれかの方法により製造された、表面の形
状精度が真直度及び真円度ともに０．０３ｍｍ以下、肉厚バラツキ±０．０１ｍ
ｍ以内、表層部の表面粗さ（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３μｍの範囲にあることを
特徴とする電子写真感光体用基体。 【請求項７】 金属条又は金属板を電縫法により造管し、この表面に研削加工
、研磨加工、ホーニング、電解研磨又は陽極酸化処理を施し、その磨き面を下地
としてしごき加工を施して得られたことを特徴とする電子写真感光体用基体。Claims: 1. A metal strip or metal plate is rounded, and a welded portion is high-frequency welded to form an ERW pipe. If necessary, the ERW pipe is further drawn and straightened. A method for producing a substrate for an electrophotographic photoreceptor, which comprises cutting this, curling one end thereof, ironing it, and cutting both ends. 2. A metal strip or metal plate is rolled to weld a high frequency welded joint to form an ERW pipe, and if necessary, the ERW pipe is further drawn and straightened, and then cut. A method for producing a substrate for an electrophotographic photoreceptor, comprising curling one end, subjecting the same to drawing, further ironing, and cutting both ends. 3. A metal strip or metal plate is rounded, and a welded portion is high-frequency welded to form an ERW pipe. If necessary, the ERW pipe is drawn and straightened, and then cut. After the end is curled, the surface of the material is subjected to grinding or polishing, or, prior to curling, the surface is subjected to grinding or polishing after the surface is subjected to grinding or polishing. A method for producing a substrate for an electrophotographic photoreceptor, comprising cutting both ends after ironing or drawing and further ironing. 4. A metal strip or metal plate is rounded, and a welded portion is high-frequency welded to form an ERW pipe. If necessary, the ERW pipe is drawn and straightened, and then cut. After the edge is curled, the surface is subjected to honing, electrolytic polishing or anodizing processing or treatment, or the surface is subjected to honing, electrolytic polishing or anodizing processing or treatment prior to curling, and then the curling is performed. And then, after ironing with the processed surface as a base, or after drawing and further ironing, cutting both ends thereof, a method for producing a substrate for an electrophotographic photoreceptor. 5. A surface produced by the method according to claim 1, which has a surface accuracy of 0.04 mm or less for both straightness and roundness, and a thickness variation of ± 0.015 mm or less. A substrate for an electrophotographic photosensitive member, wherein the surface roughness (Rmax) is in the range of 1.0 to 0.3 μm. 6. The surface precision manufactured by the method according to claim 1, wherein both the straightness and the roundness are 0.03 mm or less, and the thickness variation is ± 0.01 m.
m, and the surface roughness of the surface layer (Rmax) is in the range of 1.0 to 0.3 μm. 7. A metal strip or metal plate is formed by an electric resistance sewing method, and the surface is subjected to grinding, polishing, honing, electrolytic polishing or anodizing, and ironing is performed using the polished surface as a base. A substrate for an electrophotographic photoreceptor obtained.