JP2575123Y2 - 自動クランプ装置 - Google Patents
自動クランプ装置Info
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- JP2575123Y2 JP2575123Y2 JP1992082120U JP8212092U JP2575123Y2 JP 2575123 Y2 JP2575123 Y2 JP 2575123Y2 JP 1992082120 U JP1992082120 U JP 1992082120U JP 8212092 U JP8212092 U JP 8212092U JP 2575123 Y2 JP2575123 Y2 JP 2575123Y2
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】この考案は、一枚の平板あるいは
複数重ねた平板にドリル等により穿孔加工を施す全自動
穿孔機などにおいて、ワークを把持して加工移動あるい
は搬送する自動クランプ装置に関するものである。
複数重ねた平板にドリル等により穿孔加工を施す全自動
穿孔機などにおいて、ワークを把持して加工移動あるい
は搬送する自動クランプ装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】ガセットスプライスプレート等の平板に
孔を明けるドリリング専用の穿孔機には、種々のタイプ
のものがあるが、従来の穿孔機としては、固定テーブル
の中央にドリルの主軸ヘッドを配置し、ワークを把持す
るクランプ装置を固定テーブルに沿って本体左右方向に
往復動可能に設け、さらに主軸ヘッドの近傍にツール自
動交換装置を備えたものが知られている。加工に際して
は、固定テーブルの一端側にワークを搬入し、このワー
クをクランプ装置でクランプして主軸ヘッドの下方へ搬
送し、加工が終了すると固定テーブルの他端側に搬出し
ている。
孔を明けるドリリング専用の穿孔機には、種々のタイプ
のものがあるが、従来の穿孔機としては、固定テーブル
の中央にドリルの主軸ヘッドを配置し、ワークを把持す
るクランプ装置を固定テーブルに沿って本体左右方向に
往復動可能に設け、さらに主軸ヘッドの近傍にツール自
動交換装置を備えたものが知られている。加工に際して
は、固定テーブルの一端側にワークを搬入し、このワー
クをクランプ装置でクランプして主軸ヘッドの下方へ搬
送し、加工が終了すると固定テーブルの他端側に搬出し
ている。
【0003】このクランプ装置は、リニアガイドにより
加工機本体の左右方向に案内支持され、ボールねじ軸等
からなる駆動機構により往復動可能とされた可動部材
に、ワークを把持する油圧クランパーを複数取り付けて
構成されているが、ガセットスプライスプレート等は種
々のサイズのものがあるため、複数の油圧クランパーは
可動部材の取付部分にワーク往復動方向にシフト可能に
取り付け、取付部分にねじ等で固定している。
加工機本体の左右方向に案内支持され、ボールねじ軸等
からなる駆動機構により往復動可能とされた可動部材
に、ワークを把持する油圧クランパーを複数取り付けて
構成されているが、ガセットスプライスプレート等は種
々のサイズのものがあるため、複数の油圧クランパーは
可動部材の取付部分にワーク往復動方向にシフト可能に
取り付け、取付部分にねじ等で固定している。
【0004】
【考案が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
ような従来のクランプ装置では、油圧クランパーをワー
クサイズが異なる毎に作業者が手動で位置変更するとい
った段取り作業が必要であるため、人手を必要とすると
共に、作業に時間がかかり、機械の停止によりラインが
中断される。
ような従来のクランプ装置では、油圧クランパーをワー
クサイズが異なる毎に作業者が手動で位置変更するとい
った段取り作業が必要であるため、人手を必要とすると
共に、作業に時間がかかり、機械の停止によりラインが
中断される。
【0005】この考案は、前述のような問題を解消すべ
くなされたもので、その目的は、種々の大きさのワーク
に対してクランパーを最適位置に自動的にシフトするこ
とができる自動クランプ装置を提供することにある。
くなされたもので、その目的は、種々の大きさのワーク
に対してクランパーを最適位置に自動的にシフトするこ
とができる自動クランプ装置を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】この考案は、加工機本体
の左右方向にリニアガイド等により案内支持され、電動
モータ・ボールねじ等の駆動機構により往復動可能な可
動部材に、ワークを把持するクランパーを設けてなる自
動クランプ装置において、前記可動部材を加工機本体左
右方向に間隔をおいて複数配設すると共に、各可動部材
にクランパーを設け、この複数のクランパー付き可動部
材のうち少なくとも1つを前記駆動機構に接続して基準
可動部材とし、残りのクランパー付き可動部材を前記基
準可動部材にシリンダを介して接続し、基準可動部材に
対して移動可能とする。基準可動部材を1つとし、これ
にシリンダを介して第2の可動部材を接続し、この第2
の可動部材にシリンダを介して第3の可動部材を接続し
たり、あるいは基準可動部材を2つとし、これらに別々
のシリンダを介して第2と第3の可動部材をそれぞれ接
続するなどの態様がある。
の左右方向にリニアガイド等により案内支持され、電動
モータ・ボールねじ等の駆動機構により往復動可能な可
動部材に、ワークを把持するクランパーを設けてなる自
動クランプ装置において、前記可動部材を加工機本体左
右方向に間隔をおいて複数配設すると共に、各可動部材
にクランパーを設け、この複数のクランパー付き可動部
材のうち少なくとも1つを前記駆動機構に接続して基準
可動部材とし、残りのクランパー付き可動部材を前記基
準可動部材にシリンダを介して接続し、基準可動部材に
対して移動可能とする。基準可動部材を1つとし、これ
にシリンダを介して第2の可動部材を接続し、この第2
の可動部材にシリンダを介して第3の可動部材を接続し
たり、あるいは基準可動部材を2つとし、これらに別々
のシリンダを介して第2と第3の可動部材をそれぞれ接
続するなどの態様がある。
【0007】
【作用】以上のような構成において、共通のリニアガイ
ドに案内支持された各クランパー付き可動部材はシリン
ダにより一体化し、基準可動部材を駆動機構により移動
させることにより全体が移動し、把持したワークを加工
移動させ、あるいは搬送する。ワークの大きさが変わる
と、シリンダがワークの大きさに応じて選択的に作動さ
れ、基準可動部材に対して他の可動部材が移動し、各ク
ランパーがワークの大きさに応じた最適なクランプ位置
に自動的にシフトする。
ドに案内支持された各クランパー付き可動部材はシリン
ダにより一体化し、基準可動部材を駆動機構により移動
させることにより全体が移動し、把持したワークを加工
移動させ、あるいは搬送する。ワークの大きさが変わる
と、シリンダがワークの大きさに応じて選択的に作動さ
れ、基準可動部材に対して他の可動部材が移動し、各ク
ランパーがワークの大きさに応じた最適なクランプ位置
に自動的にシフトする。
【0008】
【実施例】以下、この考案を図示する一実施例に基づい
て詳細に説明する。これは、ガセットスプライスプレー
ト等の矩形平板を一枚あるいは複数枚積み重ねて穿孔加
工を施す全自動穿孔機に適用した例である。図1は、こ
の考案に係る自動クランプ装置のシフト機構を示す断面
図、図2はそのシフト状態を示す概略図、図3、図4は
自動クランプ装置とワーク固定装置を示す断面図、平面
図、図5、図6は搬入側ワークストッカーと搬入用フィ
ーダを示す正面図、側面図、図7、図8はワーク位置決
め装置を示す平面図、正面図、図9、図10はツール自
動交換装置とツール自動測定装置を示す側面図、平面
図、図11、図12はワーク分離装置を示す平面図、正
面図、図13、図14は平板用全自動穿孔機全体を示す
平面図、正面図である。
て詳細に説明する。これは、ガセットスプライスプレー
ト等の矩形平板を一枚あるいは複数枚積み重ねて穿孔加
工を施す全自動穿孔機に適用した例である。図1は、こ
の考案に係る自動クランプ装置のシフト機構を示す断面
図、図2はそのシフト状態を示す概略図、図3、図4は
自動クランプ装置とワーク固定装置を示す断面図、平面
図、図5、図6は搬入側ワークストッカーと搬入用フィ
ーダを示す正面図、側面図、図7、図8はワーク位置決
め装置を示す平面図、正面図、図9、図10はツール自
動交換装置とツール自動測定装置を示す側面図、平面
図、図11、図12はワーク分離装置を示す平面図、正
面図、図13、図14は平板用全自動穿孔機全体を示す
平面図、正面図である。
【0009】図13、図14に示すように、平板用自動
穿孔機は、大別して穿孔機本体1と、搬入側ワークスト
ッカー2と、搬入用フィーダ3と、搬出用フィーダ4
と、搬出側ワークストッカー5から構成され、穿孔機本
体1には、ワーク位置決め装置6、自動クランプ装置
7、ワーク固定装置8、ツール自動交換装置9、ツール
自動測定装置10、ワーク分離装置11、NC制御装置
18などが設置されている。
穿孔機は、大別して穿孔機本体1と、搬入側ワークスト
ッカー2と、搬入用フィーダ3と、搬出用フィーダ4
と、搬出側ワークストッカー5から構成され、穿孔機本
体1には、ワーク位置決め装置6、自動クランプ装置
7、ワーク固定装置8、ツール自動交換装置9、ツール
自動測定装置10、ワーク分離装置11、NC制御装置
18などが設置されている。
【0010】穿孔機本体1は、本体の左右方向(X軸方
向)に延在し、ロール状の支持棒12aがX軸方向に間
隔をおいて多数配設された固定テーブル12と、この固
定テーブル12のX軸方向中央部に配置され、ドリルD
が装着される主軸を有する主軸ヘッド13を備えてい
る。固定テーブル12の上面は、主軸ヘッド13の下方
が加工領域Aとされ、この加工領域Aの右側がワーク搬
入待機領域B、左側がワーク搬出待機領域Cとされてい
る。
向)に延在し、ロール状の支持棒12aがX軸方向に間
隔をおいて多数配設された固定テーブル12と、この固
定テーブル12のX軸方向中央部に配置され、ドリルD
が装着される主軸を有する主軸ヘッド13を備えてい
る。固定テーブル12の上面は、主軸ヘッド13の下方
が加工領域Aとされ、この加工領域Aの右側がワーク搬
入待機領域B、左側がワーク搬出待機領域Cとされてい
る。
【0011】主軸ヘッド13は、主軸を回転駆動するス
ピンドルモータを有し、ヘッド基体14に本体上下方向
(Z軸方向)に移動可能に取り付けられている。ヘッド
基体14は、固定テーブル12を跨ぐ門型のコラム15
の上部水平梁に本体前後方向(Y軸方向)に移動可能に
取り付けられている。また、自動クランプ装置7は、そ
のテレスコピックカバー16内に収納されている駆動機
構により固定テーブル12の側部をX軸方向に往復動可
能とされている。
ピンドルモータを有し、ヘッド基体14に本体上下方向
(Z軸方向)に移動可能に取り付けられている。ヘッド
基体14は、固定テーブル12を跨ぐ門型のコラム15
の上部水平梁に本体前後方向(Y軸方向)に移動可能に
取り付けられている。また、自動クランプ装置7は、そ
のテレスコピックカバー16内に収納されている駆動機
構により固定テーブル12の側部をX軸方向に往復動可
能とされている。
【0012】従って、加工領域Aにおいて主軸ヘッド1
3をY軸方向に、ワークWを自動クランプ装置7により
X軸方向に移動させることにより、ワークに対するドリ
ル加工位置を変えることができる。さらに、自動クラン
プ装置7によりワークWをワーク搬入待機領域Bから加
工領域Aへ、加工領域Aからワーク搬出待機領域Cへ搬
送することができる。なお、これらX・Y・Z軸方向の
移動は、汎用のリニアガイドとACサーボモータ・ボー
ルねじ軸とにより行われる。
3をY軸方向に、ワークWを自動クランプ装置7により
X軸方向に移動させることにより、ワークに対するドリ
ル加工位置を変えることができる。さらに、自動クラン
プ装置7によりワークWをワーク搬入待機領域Bから加
工領域Aへ、加工領域Aからワーク搬出待機領域Cへ搬
送することができる。なお、これらX・Y・Z軸方向の
移動は、汎用のリニアガイドとACサーボモータ・ボー
ルねじ軸とにより行われる。
【0013】搬入側ワークストッカー2は、穿孔機本体
の搬入側にY軸と平行に設置され、ワークWを多数積み
重ねた山を複数収納し、後述する搬入用フィーダ3の吸
着部下方へワークの山を順次供給する装置であり、ワー
クWが積載される1軸移動制御のパレット20と、Y軸
に平行な一対のガイドレール21・パレット下面のスラ
イダ22からなるリニアガイドと、パレット20を駆動
する油圧シリンダ23を備えている。この油圧シリンダ
23はガイドレール21間に配設され、そのピストンロ
ッド先端がパレット下面に接続される。
の搬入側にY軸と平行に設置され、ワークWを多数積み
重ねた山を複数収納し、後述する搬入用フィーダ3の吸
着部下方へワークの山を順次供給する装置であり、ワー
クWが積載される1軸移動制御のパレット20と、Y軸
に平行な一対のガイドレール21・パレット下面のスラ
イダ22からなるリニアガイドと、パレット20を駆動
する油圧シリンダ23を備えている。この油圧シリンダ
23はガイドレール21間に配設され、そのピストンロ
ッド先端がパレット下面に接続される。
【0014】また、この実施例では、パレット20上に
原点用の垂直棒材24がY軸方向に等ピッチで6本突設
され、ワークのステーションが6箇所形成される。最大
寸法ワークW1 の場合は、2ステーションを使用して3
山、最小寸法ワークW2 の場合は、各ステーションを使
用して6山積載できるようにされている。大きいワーク
W1 は一つおきの垂直部材24に、小さいワークW2 は
各垂直棒材24に、その角部を当てて位置決めする。さ
らに、原点用の垂直部材24と同じ位置には、支え棒材
25が複数配設されてワークの山の崩れを防止する。な
お、この支え棒材25は、一対の載置部材26間に着脱
自在に取り付けられ、必要の無い部分を取り外せるよう
になっている。
原点用の垂直棒材24がY軸方向に等ピッチで6本突設
され、ワークのステーションが6箇所形成される。最大
寸法ワークW1 の場合は、2ステーションを使用して3
山、最小寸法ワークW2 の場合は、各ステーションを使
用して6山積載できるようにされている。大きいワーク
W1 は一つおきの垂直部材24に、小さいワークW2 は
各垂直棒材24に、その角部を当てて位置決めする。さ
らに、原点用の垂直部材24と同じ位置には、支え棒材
25が複数配設されてワークの山の崩れを防止する。な
お、この支え棒材25は、一対の載置部材26間に着脱
自在に取り付けられ、必要の無い部分を取り外せるよう
になっている。
【0015】このような搬入側ワークストッカー2にお
いて、パレット20の移動制御は、NC制御装置18に
入力されているワークWの大きさに基づいてなされる。
まず、搬入用フィーダ3の後述する吸着位置制御のため
パレット20を位置調整移動させ、次いで最初の1山が
取り出されると、パレット20をワークに対応した所定
ストロークだけ移動させ、搬入用フィーダ3の吸着部下
方に次の山を位置させる。この移動ストロークは、大き
いワークW1 では原点用の垂直部材24の2ピッチ分、
小さいワークW2 では1ピッチ分となる。
いて、パレット20の移動制御は、NC制御装置18に
入力されているワークWの大きさに基づいてなされる。
まず、搬入用フィーダ3の後述する吸着位置制御のため
パレット20を位置調整移動させ、次いで最初の1山が
取り出されると、パレット20をワークに対応した所定
ストロークだけ移動させ、搬入用フィーダ3の吸着部下
方に次の山を位置させる。この移動ストロークは、大き
いワークW1 では原点用の垂直部材24の2ピッチ分、
小さいワークW2 では1ピッチ分となる。
【0016】搬入用フィーダ3は、図5、図6に示すよ
うに、パレット20上からワークWを一枚づつ吸着して
取り出し、固定テーブル10上のワーク搬入待機領域B
に搬入する装置であり、X軸方向に往復動するフィーダ
本体30と、このフィーダ本体30のフィーダ突出部3
1にZ軸方向に上下動可能に取り付けられ、下部に電動
マグネット32を複数備えたマグネット本体33から構
成される。
うに、パレット20上からワークWを一枚づつ吸着して
取り出し、固定テーブル10上のワーク搬入待機領域B
に搬入する装置であり、X軸方向に往復動するフィーダ
本体30と、このフィーダ本体30のフィーダ突出部3
1にZ軸方向に上下動可能に取り付けられ、下部に電動
マグネット32を複数備えたマグネット本体33から構
成される。
【0017】フィーダ本体30は、穿孔機本体1の後部
立上がり部分1aに取り付けられたガイド装置34の上
下一対のX軸に平行なガイドレール34aと、フィーダ
本体30に取り付けられたスライダ34bからなるリニ
アガイドにより案内支持され、このガイド装置34の上
部に配置され、ACサーボモータ35(図13、図14
参照)により回転駆動されるX軸に平行なボールねじ軸
36により移動する。
立上がり部分1aに取り付けられたガイド装置34の上
下一対のX軸に平行なガイドレール34aと、フィーダ
本体30に取り付けられたスライダ34bからなるリニ
アガイドにより案内支持され、このガイド装置34の上
部に配置され、ACサーボモータ35(図13、図14
参照)により回転駆動されるX軸に平行なボールねじ軸
36により移動する。
【0018】マグネット本体33は、上方に向かって充
分な長さで突出するガイド棒材33Aを有し、ガイドレ
ール33aとスライダ33bからなるリニアガイドによ
りガイド棒材33Aがフィーダ突出部31に取り付けら
れ、これによりマグネット本体33がフィーダ突出部3
1に対して上下動自在とされる。駆動装置はリニアエン
コーダ付きの油圧シリンダ37であり、下部をフィーダ
突出部31に固定し、ピストンロッド先端をマグネット
本体33の上部に連結する。リニアエンコーダは、ピス
トンあるいはピストンロッドに設けられた検出ヘッド
と、磁気式あるいは光学式等のスケールからなる汎用の
ものが使用される。
分な長さで突出するガイド棒材33Aを有し、ガイドレ
ール33aとスライダ33bからなるリニアガイドによ
りガイド棒材33Aがフィーダ突出部31に取り付けら
れ、これによりマグネット本体33がフィーダ突出部3
1に対して上下動自在とされる。駆動装置はリニアエン
コーダ付きの油圧シリンダ37であり、下部をフィーダ
突出部31に固定し、ピストンロッド先端をマグネット
本体33の上部に連結する。リニアエンコーダは、ピス
トンあるいはピストンロッドに設けられた検出ヘッド
と、磁気式あるいは光学式等のスケールからなる汎用の
ものが使用される。
【0019】また、マグネット本体は、大きいワーク用
のマグネット本体33ー1と、小さいワーク用のマグネ
ット本体33ー2に分離されており、それぞれがガイド
棒材33A等を有し、油圧シリンダ37−1、37−2
により個別に上下動可能とされている。マグネット本体
33−1は、幅広で電動マグネット32が2列で配設さ
れ、マグネット本体33−2は1列とされている。
のマグネット本体33ー1と、小さいワーク用のマグネ
ット本体33ー2に分離されており、それぞれがガイド
棒材33A等を有し、油圧シリンダ37−1、37−2
により個別に上下動可能とされている。マグネット本体
33−1は、幅広で電動マグネット32が2列で配設さ
れ、マグネット本体33−2は1列とされている。
【0020】なお、X軸方向に往復動するフィーダ本体
30には、穿孔機本体1側からの電力・通信ケーブル、
油圧ケーブル等がケーブルベヤ38(図13参照)によ
り供給され、フィーダ突出部31側から上下動するマグ
ネット本体33−1、33−2には、ボックス31a、
ケーブルベヤ39(図5参照)により電力・通信ケーブ
ル等が接続される。
30には、穿孔機本体1側からの電力・通信ケーブル、
油圧ケーブル等がケーブルベヤ38(図13参照)によ
り供給され、フィーダ突出部31側から上下動するマグ
ネット本体33−1、33−2には、ボックス31a、
ケーブルベヤ39(図5参照)により電力・通信ケーブ
ル等が接続される。
【0021】また、搬入用フィーダ3のフィーダ突出部
31は、フィーダ本体30に固定され、マグネット本体
33をY軸方向にシフト調整することができないが、後
述する搬出用フィーダ4と同様に、Y軸方向に移動可能
にフィーダ本体30に取り付けられるフィーダ可動体3
1’としてもよい(図5(b) 参照)。この場合、フィー
ダ可動体31’は、フィーダ本体30の前面に設けられ
た上下一対のY軸に平行なガイドレール90と、フィー
ダ可動体31’に取り付けられたスライダ91とにより
案内支持され、油圧シリンダ(図示せず)により移動す
る。
31は、フィーダ本体30に固定され、マグネット本体
33をY軸方向にシフト調整することができないが、後
述する搬出用フィーダ4と同様に、Y軸方向に移動可能
にフィーダ本体30に取り付けられるフィーダ可動体3
1’としてもよい(図5(b) 参照)。この場合、フィー
ダ可動体31’は、フィーダ本体30の前面に設けられ
た上下一対のY軸に平行なガイドレール90と、フィー
ダ可動体31’に取り付けられたスライダ91とにより
案内支持され、油圧シリンダ(図示せず)により移動す
る。
【0022】このような搬入用フィーダ3において、N
C制御装置18に入力されているワークの大きさ(長さ
・幅・厚さ)、重ね板枚数に基づいて、マグネットの吸
着位置制御・下降制御がなされる。まず、ワークの大き
さに応じて二つのマグネット本体33−1、33−2の
一方を選択した後、マグネット本体33の吸着中心がパ
レット上のワークWの重心と一致するように、フィーダ
本体30をX軸方向に、パレット20をY軸方向に移動
させて(フィーダ可動体31’を採用した場合は、この
フィーダ可動体31’を移動させる)マグネット本体3
3をワークWに対して平面内で位置決めする。なお、マ
グネット本体33の吸着中心と垂直部材(原点)24と
の位置関係は既知であり、ワーク寸法から重心位置を演
算すれば、移動距離が求まる。
C制御装置18に入力されているワークの大きさ(長さ
・幅・厚さ)、重ね板枚数に基づいて、マグネットの吸
着位置制御・下降制御がなされる。まず、ワークの大き
さに応じて二つのマグネット本体33−1、33−2の
一方を選択した後、マグネット本体33の吸着中心がパ
レット上のワークWの重心と一致するように、フィーダ
本体30をX軸方向に、パレット20をY軸方向に移動
させて(フィーダ可動体31’を採用した場合は、この
フィーダ可動体31’を移動させる)マグネット本体3
3をワークWに対して平面内で位置決めする。なお、マ
グネット本体33の吸着中心と垂直部材(原点)24と
の位置関係は既知であり、ワーク寸法から重心位置を演
算すれば、移動距離が求まる。
【0023】次いで、吸着位置制御が終了すると、マグ
ネット本体33を下降させて最初(最上段)のワークを
取りに行くが、ワークの山の高さは山毎に異なり未知な
ので低速で下降させる。マグネット本体33の下面に取
り付けた近接スイッチ、リミットスイッチ等によりワー
クを検出して下降を停止させる。この際、リニアエンコ
ーダにより最上段のワークまでの距離を検出し、二番目
のワークからは、前記検出距離と入力されている板厚と
の和を演算して下降距離を得、この算出下降距離と現在
の下降距離を比較しつつ、高速で下降させた後、手前で
減速させてワークを吸着するようにする。ワークの山毎
にこれを繰り返してワークの取り出しを行う。
ネット本体33を下降させて最初(最上段)のワークを
取りに行くが、ワークの山の高さは山毎に異なり未知な
ので低速で下降させる。マグネット本体33の下面に取
り付けた近接スイッチ、リミットスイッチ等によりワー
クを検出して下降を停止させる。この際、リニアエンコ
ーダにより最上段のワークまでの距離を検出し、二番目
のワークからは、前記検出距離と入力されている板厚と
の和を演算して下降距離を得、この算出下降距離と現在
の下降距離を比較しつつ、高速で下降させた後、手前で
減速させてワークを吸着するようにする。ワークの山毎
にこれを繰り返してワークの取り出しを行う。
【0024】なお、ワーク搬入待機領域Bにおいては、
マグネット本体33を上限位置から下降させてワークを
積み込むが、上限位置から固定テーブル12上面までの
距離は既知であるため、一枚目のワークは前記設定距離
を用いて下降制御し、二枚目以降は前記距離に板厚・枚
数分を減じて下降制御する。また、ワークが所定の重ね
板枚数積み込まれると、次の工程が終了してワーク搬入
待機領域Bが空くまで休止することになる。
マグネット本体33を上限位置から下降させてワークを
積み込むが、上限位置から固定テーブル12上面までの
距離は既知であるため、一枚目のワークは前記設定距離
を用いて下降制御し、二枚目以降は前記距離に板厚・枚
数分を減じて下降制御する。また、ワークが所定の重ね
板枚数積み込まれると、次の工程が終了してワーク搬入
待機領域Bが空くまで休止することになる。
【0025】ワーク位置決め装置6は、図7、図8に示
すように、ワーク搬入待機領域Bに設置され、搬入用フ
ィーダ3により所定の枚数が搬入されるとNC制御装置
18からの指令によりワークの位置を揃える装置であ
り、原点ブロック40と、X軸方向のプッシャー41
と、Y軸方向のプッシャー42からなる。原点ブロック
40は、固定テーブル12の支持棒12a間をシリンダ
により出没可能とされ、突出させてワークの大きさにか
かわらず位置決めの基準とする。また、ワークWを加工
領域Aに搬入する際には、固定テーブル12内に埋没さ
せる。
すように、ワーク搬入待機領域Bに設置され、搬入用フ
ィーダ3により所定の枚数が搬入されるとNC制御装置
18からの指令によりワークの位置を揃える装置であ
り、原点ブロック40と、X軸方向のプッシャー41
と、Y軸方向のプッシャー42からなる。原点ブロック
40は、固定テーブル12の支持棒12a間をシリンダ
により出没可能とされ、突出させてワークの大きさにか
かわらず位置決めの基準とする。また、ワークWを加工
領域Aに搬入する際には、固定テーブル12内に埋没さ
せる。
【0026】X軸方向のプッシャー41は、穿孔機本体
1の後部立上がり部分1aに取り付けたガイドレール4
3aと、プッシャー41に取り付けたスライダ43bか
らなるリニアガイドによりX軸方向に移動自在とし、油
圧シリンダ44により移動させ、ワークWを原点ブロッ
ク40と共に挟持してX軸方向端部を揃える。Y軸方向
のプッシャー42は、固定テーブル12の前部に設置
し、ガイド棒材42Aの下部をガイドレール46a・ス
ライダ46bでY軸方向に案内支持し、油圧シリンダ4
5で移動させ、ワークWを後述する自動クランプ装置7
の油圧クランパー50と共に挟持してY軸方向端部を揃
える。
1の後部立上がり部分1aに取り付けたガイドレール4
3aと、プッシャー41に取り付けたスライダ43bか
らなるリニアガイドによりX軸方向に移動自在とし、油
圧シリンダ44により移動させ、ワークWを原点ブロッ
ク40と共に挟持してX軸方向端部を揃える。Y軸方向
のプッシャー42は、固定テーブル12の前部に設置
し、ガイド棒材42Aの下部をガイドレール46a・ス
ライダ46bでY軸方向に案内支持し、油圧シリンダ4
5で移動させ、ワークWを後述する自動クランプ装置7
の油圧クランパー50と共に挟持してY軸方向端部を揃
える。
【0027】自動クランプ装置7は、複数の油圧クラン
パー50でワークWの側部を把持して加工移動あるいは
搬送し、さらにワークWの大きさが異なっても自動的に
クランプ位置を調整できるようにした装置である。図6
に示すように、複数の油圧クランパー50はそれぞれ可
動板51に取り付けられ、この可動板51が、ガイドレ
ール52・スライダ53からなるリニアガイドによりX
軸方向に移動自在に案内支持され、図示しないACサー
ボモータで回転駆動されるボールねじ軸54によりX軸
方向に移動する。
パー50でワークWの側部を把持して加工移動あるいは
搬送し、さらにワークWの大きさが異なっても自動的に
クランプ位置を調整できるようにした装置である。図6
に示すように、複数の油圧クランパー50はそれぞれ可
動板51に取り付けられ、この可動板51が、ガイドレ
ール52・スライダ53からなるリニアガイドによりX
軸方向に移動自在に案内支持され、図示しないACサー
ボモータで回転駆動されるボールねじ軸54によりX軸
方向に移動する。
【0028】また、図3、図4に示すように、油圧クラ
ンパー50は、油圧シリンダ55により上下動する可動
部材56に可動爪57を、シリンダ側に固定爪58を取
り付け、可動爪57と固定爪58で一枚のワークあるい
は積層した複数枚のワークを把持する。なお、油圧クラ
ンパー50自体は、ガイドレール59a・スライダ59
bを介して上下動可能に可動板51に取り付け、油圧ク
ランパー50自体を油圧シリンダ60で上昇させること
により、ワークWを固定テーブル12から若干浮かせて
搬送できるようにされている。
ンパー50は、油圧シリンダ55により上下動する可動
部材56に可動爪57を、シリンダ側に固定爪58を取
り付け、可動爪57と固定爪58で一枚のワークあるい
は積層した複数枚のワークを把持する。なお、油圧クラ
ンパー50自体は、ガイドレール59a・スライダ59
bを介して上下動可能に可動板51に取り付け、油圧ク
ランパー50自体を油圧シリンダ60で上昇させること
により、ワークWを固定テーブル12から若干浮かせて
搬送できるようにされている。
【0029】さらに、各油圧クランパー(この実施例で
は4つ)50それぞれもワークの大きさに応じて相互に
シフトし、自動的に位置調整できるようにされている。
即ち、図1に示すように、第1クランパー50−1の第
1可動板51−1のみをボールねじ軸54に螺着し、他
のクランパーの可動板51−2〜51−4は螺着せずに
第1可動板51−1に対して2つの油圧シリンダ61、
62により移動可能とする。
は4つ)50それぞれもワークの大きさに応じて相互に
シフトし、自動的に位置調整できるようにされている。
即ち、図1に示すように、第1クランパー50−1の第
1可動板51−1のみをボールねじ軸54に螺着し、他
のクランパーの可動板51−2〜51−4は螺着せずに
第1可動板51−1に対して2つの油圧シリンダ61、
62により移動可能とする。
【0030】第1シリンダ61は、そのシリンダ前部を
第1可動板51−1に固定し、そのピストンロッド先端
を第2可動板51−2にピンを介して連結する。さら
に、第3可動板51−3と第4可動板51−4を一体化
し、第4可動板51−4に固定した第2シリンダ62の
ピストンロッド先端を第2可動板51−2にピンを介し
て連結する。従って、各可動板51はシリンダ61、6
2により一体化してボールねじ軸54により全体移動
し、シリンダ61、62によりシフトして位置調整され
る。
第1可動板51−1に固定し、そのピストンロッド先端
を第2可動板51−2にピンを介して連結する。さら
に、第3可動板51−3と第4可動板51−4を一体化
し、第4可動板51−4に固定した第2シリンダ62の
ピストンロッド先端を第2可動板51−2にピンを介し
て連結する。従って、各可動板51はシリンダ61、6
2により一体化してボールねじ軸54により全体移動
し、シリンダ61、62によりシフトして位置調整され
る。
【0031】図2(i) は第1・第2シリンダ61、62
を収縮した状態であり、この状態から第2シリンダ62
を伸長させると図2(ii)の状態となり、この状態から第
1シリンダ61を伸長させると図2(iii) の状態とな
り、ワークの大きさに応じて3通りのクランプ間隔が得
られる。
を収縮した状態であり、この状態から第2シリンダ62
を伸長させると図2(ii)の状態となり、この状態から第
1シリンダ61を伸長させると図2(iii) の状態とな
り、ワークの大きさに応じて3通りのクランプ間隔が得
られる。
【0032】このような自動クランプ装置7において、
NC制御装置18に入力されているワークの大きさ(長
さ)に基づいて第1・第2シリンダ61、62が選択的
に駆動制御され、ワークの大きさに対応した適正なクラ
ンプ位置が自動的に得られる。また、ワーク位置決め装
置6による位置決めが終了すると、油圧クランパー70
が作動し、次いで搬送のためボールねじ軸54のサーボ
モータが駆動される。
NC制御装置18に入力されているワークの大きさ(長
さ)に基づいて第1・第2シリンダ61、62が選択的
に駆動制御され、ワークの大きさに対応した適正なクラ
ンプ位置が自動的に得られる。また、ワーク位置決め装
置6による位置決めが終了すると、油圧クランパー70
が作動し、次いで搬送のためボールねじ軸54のサーボ
モータが駆動される。
【0033】ワーク固定装置8は、加工領域Aに設置さ
れ、加工時にワークWを自動クランプ装置7と共に挟持
して固定する装置であり、図3、図4に示すように、自
動クランプ装置7の油圧クランパー50と同様の構造の
油圧クランパー70と、支持棒12a間に配置され、油
圧クランパー70をY軸方向に進退自在に案内する一対
のガイドレール71と、固定テーブル12の前面に固定
され、油圧クランパー70を進退移動させる油圧シリン
ダ72からなる。なお、油圧クランパー70はドリルD
の位置でワークの側部を把持するように配置されてい
る。
れ、加工時にワークWを自動クランプ装置7と共に挟持
して固定する装置であり、図3、図4に示すように、自
動クランプ装置7の油圧クランパー50と同様の構造の
油圧クランパー70と、支持棒12a間に配置され、油
圧クランパー70をY軸方向に進退自在に案内する一対
のガイドレール71と、固定テーブル12の前面に固定
され、油圧クランパー70を進退移動させる油圧シリン
ダ72からなる。なお、油圧クランパー70はドリルD
の位置でワークの側部を把持するように配置されてい
る。
【0034】ツール自動交換装置9は、穿孔機本体1の
後部立上がり部分1aの後方中央に配置され、図9、図
10に示すように、ドリルを複数収納し、割り出し回転
する格納テーブル80からなる。この格納テーブル80
は、回転中心が主軸ヘッド13のドリル位置と一致する
ように配置され、ハイスドリル、コーティングドリル等
のドリルDが、格納テーブル80の収納切欠80a内に
一対のばね81に挟持されて着脱自在に格納される。
後部立上がり部分1aの後方中央に配置され、図9、図
10に示すように、ドリルを複数収納し、割り出し回転
する格納テーブル80からなる。この格納テーブル80
は、回転中心が主軸ヘッド13のドリル位置と一致する
ように配置され、ハイスドリル、コーティングドリル等
のドリルDが、格納テーブル80の収納切欠80a内に
一対のばね81に挟持されて着脱自在に格納される。
【0035】NC制御装置18からのドリル交換指令に
より、主軸ヘッド13がY軸方向に移動し、使用済のド
リルDが収納切欠80a内に格納され、次いで格納テー
ブル80が回転して次加工用のドリルDが割り出され、
主軸に装着される。なお、ドリルの主軸ヘッド13の主
軸への取り付けは、通常のプルスタッド方式とされてい
る。
より、主軸ヘッド13がY軸方向に移動し、使用済のド
リルDが収納切欠80a内に格納され、次いで格納テー
ブル80が回転して次加工用のドリルDが割り出され、
主軸に装着される。なお、ドリルの主軸ヘッド13の主
軸への取り付けは、通常のプルスタッド方式とされてい
る。
【0036】ツール自動測定装置10は、ツール自動交
換装置9の主軸ヘッド側に配置され、交換されたドリル
Dの長さを自動測定する装置であり、テーブル85内か
らエアシリンダ等で突出し、ドリルDの先端中心に当接
する測定子86と、この測定子86の移動距離を精密に
検出する磁気式等のリニアエンコーダからなる。測定さ
れたドリル長は、NC制御装置18に入力され、加工送
り距離等の加工データが自動補正される。また、所定ド
リル長より短ければ、次のドリルと交換する。
換装置9の主軸ヘッド側に配置され、交換されたドリル
Dの長さを自動測定する装置であり、テーブル85内か
らエアシリンダ等で突出し、ドリルDの先端中心に当接
する測定子86と、この測定子86の移動距離を精密に
検出する磁気式等のリニアエンコーダからなる。測定さ
れたドリル長は、NC制御装置18に入力され、加工送
り距離等の加工データが自動補正される。また、所定ド
リル長より短ければ、次のドリルと交換する。
【0037】また、このようなツール自動交換装置9に
おいて、NC制御装置18により工具寿命を監視する。
即ち、NC制御装置18には、ハイスドリル、コーティ
ングドリル等の工具寿命(加工累積長さ)、例えばハイ
スドリルで7m・コーティングドリルで12mが登録さ
れており、この工具寿命設定値と実際の加工累積長さを
比較する。また、突発的なトラブルによる工具破損を事
前に防止すべく、主軸用スピンドルモータの負荷電流値
を監視し、予め求めて登録しておいた負荷電流値(ドリ
ル径により異なる)と比較する。加工累積長さまたは負
荷電流値のいずれかが設定値を越えると、ツール交換が
自動的になされる。
おいて、NC制御装置18により工具寿命を監視する。
即ち、NC制御装置18には、ハイスドリル、コーティ
ングドリル等の工具寿命(加工累積長さ)、例えばハイ
スドリルで7m・コーティングドリルで12mが登録さ
れており、この工具寿命設定値と実際の加工累積長さを
比較する。また、突発的なトラブルによる工具破損を事
前に防止すべく、主軸用スピンドルモータの負荷電流値
を監視し、予め求めて登録しておいた負荷電流値(ドリ
ル径により異なる)と比較する。加工累積長さまたは負
荷電流値のいずれかが設定値を越えると、ツール交換が
自動的になされる。
【0038】搬出用フィーダ4および搬出側ワークスト
ッカー5は、搬入用フィーダ3および搬入側ワークスト
ッカー2と同様の構造であり、搬出の動作は搬入と逆
に、ワーク搬出待機領域Cの加工済のワークを一枚ずつ
吸着し、パレット20上に移載する。但し、ワーク搬出
待機領域Cにおけるワークはパレット上のワークのよう
にY軸方向に移動できないため、搬出用フィーダ4のフ
ィーダ本体30には、Y軸方向に移動するフィーダ可動
体31’(図5(b) 参照)を設け、ワークの大きさに応
じてマグネットの吸着位置制御ができるようにされてい
る。
ッカー5は、搬入用フィーダ3および搬入側ワークスト
ッカー2と同様の構造であり、搬出の動作は搬入と逆
に、ワーク搬出待機領域Cの加工済のワークを一枚ずつ
吸着し、パレット20上に移載する。但し、ワーク搬出
待機領域Cにおけるワークはパレット上のワークのよう
にY軸方向に移動できないため、搬出用フィーダ4のフ
ィーダ本体30には、Y軸方向に移動するフィーダ可動
体31’(図5(b) 参照)を設け、ワークの大きさに応
じてマグネットの吸着位置制御ができるようにされてい
る。
【0039】このような搬出用フィーダ4においては、
ワークの大きさに応じて二つのマグネット本体33−
1、33−2の一方を選択した後、マグネット本体33
の吸着中心がワーク搬出待機領域C上のワークWの重心
と一致するように、フィーダ本体30をX軸方向に、フ
ィーダ可動体31’をY軸方向に移動させてマグネット
本体33をワークWに対して平面内で位置決めする。
ワークの大きさに応じて二つのマグネット本体33−
1、33−2の一方を選択した後、マグネット本体33
の吸着中心がワーク搬出待機領域C上のワークWの重心
と一致するように、フィーダ本体30をX軸方向に、フ
ィーダ可動体31’をY軸方向に移動させてマグネット
本体33をワークWに対して平面内で位置決めする。
【0040】次いで、吸着位置制御が終了すると、マグ
ネット本体33を下降させて最初(最上段)のワークを
取りに行く。この下降距離は、マグネット本体33の上
限位置と固定テーブル12上面までの距離と板厚・枚数
により既知であり、最初から高速で下降させることがで
きる。
ネット本体33を下降させて最初(最上段)のワークを
取りに行く。この下降距離は、マグネット本体33の上
限位置と固定テーブル12上面までの距離と板厚・枚数
により既知であり、最初から高速で下降させることがで
きる。
【0041】搬出側ワークストッカー5ではワークWの
大きさに応じてパレット20が移動し、マグネット本体
33の下方にステーションが位置するようにされてい
る。パレット20への積み降ろしも、マグネット本体3
3の上限位置とパレット20上面までの距離が既知であ
るため、最初から高速で下降させることができる。
大きさに応じてパレット20が移動し、マグネット本体
33の下方にステーションが位置するようにされてい
る。パレット20への積み降ろしも、マグネット本体3
3の上限位置とパレット20上面までの距離が既知であ
るため、最初から高速で下降させることができる。
【0042】ワーク分離装置11は、図11、図12に
示すように、ワーク搬出待機領域Cに設置され、穴加工
後のバリを切除し、かつ切削液を排除し、ワークを一枚
ずつ分離してワークの吸着ミスを防止する装置である。
即ち、加工領域Aから搬入され、積み重ねられたワーク
Wは、穴加工によって生じた板間の加工バリと、切削液
により密着した状態となっており、これを搬出用フィー
ダ4で吸着搬出すると、ワークが複数枚取り出され、ワ
ークが搬送途中で落下する等の事故が発生する。
示すように、ワーク搬出待機領域Cに設置され、穴加工
後のバリを切除し、かつ切削液を排除し、ワークを一枚
ずつ分離してワークの吸着ミスを防止する装置である。
即ち、加工領域Aから搬入され、積み重ねられたワーク
Wは、穴加工によって生じた板間の加工バリと、切削液
により密着した状態となっており、これを搬出用フィー
ダ4で吸着搬出すると、ワークが複数枚取り出され、ワ
ークが搬送途中で落下する等の事故が発生する。
【0043】このようなワーク分離装置11は、分離用
原点ブロック100と、分離用プッシャー101から構
成されている。分離用原点ブロック100は、ワークの
大きさにかかわらず位置決めの基準となる部材であり、
固定テーブル12の支持棒12a間をシリンダにより出
没可能とされ、ワークWが当接する搬出側の面に上下方
向に傾斜する勾配面100aが形成されている。さら
に、上部には、Y軸方向に間隔をおいて複数配置された
ノズル102aを有するエア噴射装置102が設けら
れ、ワークとワークの隙間にエアを吹き込めるようにさ
れている。
原点ブロック100と、分離用プッシャー101から構
成されている。分離用原点ブロック100は、ワークの
大きさにかかわらず位置決めの基準となる部材であり、
固定テーブル12の支持棒12a間をシリンダにより出
没可能とされ、ワークWが当接する搬出側の面に上下方
向に傾斜する勾配面100aが形成されている。さら
に、上部には、Y軸方向に間隔をおいて複数配置された
ノズル102aを有するエア噴射装置102が設けら
れ、ワークとワークの隙間にエアを吹き込めるようにさ
れている。
【0044】分離用プッシャー101は、リニアガイド
103と油圧シリンダ104によりX軸方向に移動可能
とされ、ワークWが当接する搬入側の面に勾配面100
aと平行な勾配面101aが形成されている。リニアガ
イドのガイドレール103aと油圧シリンダ104は固
定テーブル12の前部に配置され、リニアガイドのスラ
イダ103bが分離用プッシャー101の片側端部に取
り付けられ、分離用プッシャー101が片持ち状態で固
定テーブル12上を移動できるようにされている。
103と油圧シリンダ104によりX軸方向に移動可能
とされ、ワークWが当接する搬入側の面に勾配面100
aと平行な勾配面101aが形成されている。リニアガ
イドのガイドレール103aと油圧シリンダ104は固
定テーブル12の前部に配置され、リニアガイドのスラ
イダ103bが分離用プッシャー101の片側端部に取
り付けられ、分離用プッシャー101が片持ち状態で固
定テーブル12上を移動できるようにされている。
【0045】ワーク搬出待機領域Cに加工後のワークW
が所定枚数積載されると、NC制御装置18からの指令
により、分離用原点ブロック100が上昇した後、分離
用プッシャー101が移動してワークを押圧する。ワー
クは、勾配面100aと101aにより一枚ずつずれて
加工バリが切除される。次いで、分離用原点ブロック1
00が下降し、この際ノズル102aからのエアがワー
クとワークの隙間に吹き込まれ、切削液が排除され、上
から順にワークが分離される。以上の操作により、搬出
用フィーダ4による搬出時に吸着ミスが防止される。
が所定枚数積載されると、NC制御装置18からの指令
により、分離用原点ブロック100が上昇した後、分離
用プッシャー101が移動してワークを押圧する。ワー
クは、勾配面100aと101aにより一枚ずつずれて
加工バリが切除される。次いで、分離用原点ブロック1
00が下降し、この際ノズル102aからのエアがワー
クとワークの隙間に吹き込まれ、切削液が排除され、上
から順にワークが分離される。以上の操作により、搬出
用フィーダ4による搬出時に吸着ミスが防止される。
【0046】NC制御装置18は、グラフィック画像入
力・Gコード入力で、格納されたプログラムにより前記
各装置を制御し、監視・補正しながら加工を行う装置で
あり、次のように自動連続運転が行われる。
力・Gコード入力で、格納されたプログラムにより前記
各装置を制御し、監視・補正しながら加工を行う装置で
あり、次のように自動連続運転が行われる。
【0047】<ワークの搬入> (1) 図示しないコンベヤにより搬送されてきたワークを
搬入ロボット等、あるいは人手によりパレット20上に
移載する。 (2) NC制御装置18にワークの長さ・幅・厚さ、重ね
枚数、ドリル径を入力し、各装置を起動させる。
搬入ロボット等、あるいは人手によりパレット20上に
移載する。 (2) NC制御装置18にワークの長さ・幅・厚さ、重ね
枚数、ドリル径を入力し、各装置を起動させる。
【0048】(3) ワークの大きさに応じてマグネット本
体33が選択され、さらにフィーダ本体30がX軸方向
に、パレット20がY軸方向にシフトし、吸着中心とワ
ーク重心位置が一致する。 (4) マグネット本体33が油圧シリンダ37により低速
で下降し、励磁した電動マグネット32により最初の1
山における最上段のワークが一枚吸着される。この際、
最上段のワークまでの距離が検出される。
体33が選択され、さらにフィーダ本体30がX軸方向
に、パレット20がY軸方向にシフトし、吸着中心とワ
ーク重心位置が一致する。 (4) マグネット本体33が油圧シリンダ37により低速
で下降し、励磁した電動マグネット32により最初の1
山における最上段のワークが一枚吸着される。この際、
最上段のワークまでの距離が検出される。
【0049】(5) マグネット本体33が上昇し、上限位
置で停止させた後、フィーダ本体30が主軸ヘッド側へ
移動する。 (6) ワーク搬入待機領域Bに達すると、マグネット本体
33を下降させ、電動マグネット32を解磁してワーク
を固定テーブル12上に移載する。 (7) 以上のワーク取り出し・搬入を繰り返す。1回目の
ワークの検出距離と板厚から次のマグネット本体33の
取り出し下降距離が分かり、2回目以降は高速で取り出
し下降する。これによりワークの取り出し・搬入が迅速
になされる。
置で停止させた後、フィーダ本体30が主軸ヘッド側へ
移動する。 (6) ワーク搬入待機領域Bに達すると、マグネット本体
33を下降させ、電動マグネット32を解磁してワーク
を固定テーブル12上に移載する。 (7) 以上のワーク取り出し・搬入を繰り返す。1回目の
ワークの検出距離と板厚から次のマグネット本体33の
取り出し下降距離が分かり、2回目以降は高速で取り出
し下降する。これによりワークの取り出し・搬入が迅速
になされる。
【0050】(8) ワーク搬入待機領域Bに所定のワーク
枚数が搬入されると、自動クランプ装置7の油圧クラン
パー50とY軸方向のプッシャー42でY軸方向端部が
揃えられ、次いで上昇した原点ブロック40と、X軸方
向のプッシャー41とでX軸方向端部が揃えられる。 (9) 油圧クランパー50は、ワークの大きさに応じて自
動的に移動して位置調整されており、この油圧クランパ
ー50によりワークの側部が把持され、原点ブロック4
0、プッシャー41、42が退避した後、ワークが加工
領域Aに搬送される。
枚数が搬入されると、自動クランプ装置7の油圧クラン
パー50とY軸方向のプッシャー42でY軸方向端部が
揃えられ、次いで上昇した原点ブロック40と、X軸方
向のプッシャー41とでX軸方向端部が揃えられる。 (9) 油圧クランパー50は、ワークの大きさに応じて自
動的に移動して位置調整されており、この油圧クランパ
ー50によりワークの側部が把持され、原点ブロック4
0、プッシャー41、42が退避した後、ワークが加工
領域Aに搬送される。
【0051】<ワークの加工> (1) 加工領域Aにワークが搬入されると、ワーク固定装
置8の油圧クランパー70が移動し、ワークの側部を把
持する。 (2) ワークが自動クランプ装置7の油圧クランパー50
と、ワーク固定装置8の油圧クランパー70により固定
された状態で、入力ドリル径により選択されたドリルD
により穿孔がなされる。このドリルDは、ツール自動測
定装置10でドリル長が測定されており、この測定値に
基づいて補正された加工データで確実に加工が行われ
る。
置8の油圧クランパー70が移動し、ワークの側部を把
持する。 (2) ワークが自動クランプ装置7の油圧クランパー50
と、ワーク固定装置8の油圧クランパー70により固定
された状態で、入力ドリル径により選択されたドリルD
により穿孔がなされる。このドリルDは、ツール自動測
定装置10でドリル長が測定されており、この測定値に
基づいて補正された加工データで確実に加工が行われ
る。
【0052】(3) ワーク固定装置8が解除されて自動ク
ランプ装置7によりワークがX軸方向に移動し、かつ主
軸ヘッド13がY軸方向に移動することにより、次の加
工位置が割り出される。これにより、複数の穿孔加工が
施される。 (4) このワークの加工中に、次のワークが前述と同様の
工程でワーク搬入待機領域Bに搬入される。
ランプ装置7によりワークがX軸方向に移動し、かつ主
軸ヘッド13がY軸方向に移動することにより、次の加
工位置が割り出される。これにより、複数の穿孔加工が
施される。 (4) このワークの加工中に、次のワークが前述と同様の
工程でワーク搬入待機領域Bに搬入される。
【0053】<ワークの搬出> (1) 加工が終了したワークは、自動クランプ装置7によ
りワーク搬出待機位置Cに搬出される。 (2) 自動クランプ装置7は油圧クランパー50を解除し
てワーク搬入待機領域Aに戻る。既に搬入されているワ
ークは、位置決めを行った後、これをクランプして加工
領域Aに搬送する。
りワーク搬出待機位置Cに搬出される。 (2) 自動クランプ装置7は油圧クランパー50を解除し
てワーク搬入待機領域Aに戻る。既に搬入されているワ
ークは、位置決めを行った後、これをクランプして加工
領域Aに搬送する。
【0054】(3) ワーク搬出待機領域Cのワークは、搬
出用フィーダ4により一枚づつ搬出側ワークストッカー
5のパレット20上に搬出される。搬出用フィーダ4の
マグネット本体33は、ワークの大きさに応じて大小が
選択され、フィーダ本体30をX軸方向に、フィーダ可
動体31’をY軸方向に移動させることにより、ワーク
の大きさに応じた吸着位置制御がなされ、固定テーブル
12上のワークWを吸着する。マグネット本体33をパ
レット20上で下降させる際には、下降距離が分かって
いるため、高速で積み降ろしがなされる。
出用フィーダ4により一枚づつ搬出側ワークストッカー
5のパレット20上に搬出される。搬出用フィーダ4の
マグネット本体33は、ワークの大きさに応じて大小が
選択され、フィーダ本体30をX軸方向に、フィーダ可
動体31’をY軸方向に移動させることにより、ワーク
の大きさに応じた吸着位置制御がなされ、固定テーブル
12上のワークWを吸着する。マグネット本体33をパ
レット20上で下降させる際には、下降距離が分かって
いるため、高速で積み降ろしがなされる。
【0055】(4) ワーク搬出待機領域Cに積み重ねられ
たワークは、ワーク分離装置11により一枚ずつ完全に
分離されており、搬出用フィーダ4により一枚ずつ取り
出すことができ、ワーク落下等の事故を防止することが
できる。 (5) パレット20上のワークは、搬出ロボット等、ある
いは人手を介して搬出コンベヤへ移載されて搬出され
る。
たワークは、ワーク分離装置11により一枚ずつ完全に
分離されており、搬出用フィーダ4により一枚ずつ取り
出すことができ、ワーク落下等の事故を防止することが
できる。 (5) パレット20上のワークは、搬出ロボット等、ある
いは人手を介して搬出コンベヤへ移載されて搬出され
る。
【0056】以上のような工程が自動的に繰り返され
て、ワークが無人で長時間連続して加工される。自動ク
ランプ装置7においては、ワークの大きさによってシリ
ンダ61、62が選択作動され、ワークの大きさに応じ
た最適なクランプ間隔が自動的に設定され、ワークを安
定して移動・搬送することができる。
て、ワークが無人で長時間連続して加工される。自動ク
ランプ装置7においては、ワークの大きさによってシリ
ンダ61、62が選択作動され、ワークの大きさに応じ
た最適なクランプ間隔が自動的に設定され、ワークを安
定して移動・搬送することができる。
【0057】
【考案の効果】前述の通り、この考案は、可動部材を間
隔をおいて複数配設すると共に、各可動部材にクランパ
ーを設け、この複数のクランパー付き可動部材のうち少
なくとも1つを基準可動部材とし、残りのクランパー付
き可動部材を基準可動部材にシリンダを介して接続し、
基準可動部材に対して移動可能としたため、ワークの大
きさに応じて最適なクランプ位置を自動的に設定するこ
とができ、人手によるクランプ位置調整作業をなくし、
連続運転が可能となる。
隔をおいて複数配設すると共に、各可動部材にクランパ
ーを設け、この複数のクランパー付き可動部材のうち少
なくとも1つを基準可動部材とし、残りのクランパー付
き可動部材を基準可動部材にシリンダを介して接続し、
基準可動部材に対して移動可能としたため、ワークの大
きさに応じて最適なクランプ位置を自動的に設定するこ
とができ、人手によるクランプ位置調整作業をなくし、
連続運転が可能となる。
【図1】この考案の自動クランプ装置のシフト機構を示
す断面図である。
す断面図である。
【図2】図1のシフト状態を示す概略図である。
【図3】自動クランプ装置とワーク固定装置を示す断面
図である。
図である。
【図4】自動クランプ装置とワーク固定装置を示す平面
図である。
図である。
【図5】(a) は、搬入側ワークストッカーと搬入用フィ
ーダを示す正面図、(b) はフィーダ本体に可動部分を設
けた例を示す正面図である。
ーダを示す正面図、(b) はフィーダ本体に可動部分を設
けた例を示す正面図である。
【図6】図5の側面図である。
【図7】ワーク位置決め装置を示す平面図である。
【図8】ワーク位置決め装置を示す正面図である。
【図9】ツール自動交換装置とツール自動測定装置を示
す側面図である。
す側面図である。
【図10】ツール自動交換装置とツール自動測定装置を
示す平面図である。
示す平面図である。
【図11】ワーク分離装置を示す平面図である。
【図12】ワーク分離装置を示す正面図である。
【図13】平板用全自動穿孔機全体を示す平面図であ
る。
る。
【図14】図13の平板用全自動穿孔機全体を示す正面
図である。
図である。
A 加工領域 B ワーク搬入待機領域 C ワーク搬出待機領域 W ワーク 1 穿孔機本体 2 搬入側ワークストッカー 3 搬入用フィーダ 4 搬出用フィーダ 5 搬出側ワークストッカー 6 ワーク位置決め装置 7 自動クランプ装置 8 ワーク固定装置 9 ツール自動交換装置 10 ツール自動測定装置 11 ワーク分離装置 12 固定テーブル 13 主軸ヘッド 18 NC制御装置 50 油圧クランパー 51 可動板 52 ガイドレール 53 スライダ 54 ボールねじ軸 55 油圧シリンダ 61 第1シリンダ 62 第2シリンダ
Claims (1)
- 【請求項1】 加工機本体の左右方向に案内支持され、
駆動機構により往復動可能な可動部材に、ワークを把持
するクランパーを設けてなる自動クランプ装置におい
て、 前記可動部材を加工機本体左右方向に間隔をおいて複数
配設すると共に、各可動部材にクランパーを設け、この
複数のクランパー付き可動部材のうち少なくとも1つを
前記駆動機構に接続して基準可動部材とし、残りのクラ
ンパー付き可動部材を前記基準可動部材にシリンダを介
して接続し、基準可動部材に対して移動可能としたこと
を特徴とする自動クランプ装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1992082120U JP2575123Y2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 自動クランプ装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1992082120U JP2575123Y2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 自動クランプ装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0646841U JPH0646841U (ja) | 1994-06-28 |
JP2575123Y2 true JP2575123Y2 (ja) | 1998-06-25 |
Family
ID=13765557
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1992082120U Expired - Fee Related JP2575123Y2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 自動クランプ装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2575123Y2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114750120B (zh) * | 2022-04-06 | 2024-06-25 | 河北比智智能科技有限公司 | 多功能构件固定装置 |
-
1992
- 1992-11-27 JP JP1992082120U patent/JP2575123Y2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0646841U (ja) | 1994-06-28 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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