JP2561500B2 - ピリジン−２，３−ジカルボン酸誘導体の製造方法 - Google Patents
ピリジン−２，３−ジカルボン酸誘導体の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、ピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製
造方法に関し、より詳しくは、農薬、医薬等を製造する
上で有用な中間体であるピリジン−２、３−ジカルボン
酸誘導体の製造方法に関する。
造方法に関し、より詳しくは、農薬、医薬等を製造する
上で有用な中間体であるピリジン−２、３−ジカルボン
酸誘導体の製造方法に関する。
〈従来の技術及び発明が解決しようとする課題〉 ピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体は、例えば、ヨ
ーロッパ特許出願公開公報0041623号に開示されるよう
な除草作用を有する２−（２−イミダゾリン−２−イ
ル）ピリジン−３−カルボン酸誘導体の中間体として有
用な化合物である。
ーロッパ特許出願公開公報0041623号に開示されるよう
な除草作用を有する２−（２−イミダゾリン−２−イ
ル）ピリジン−３−カルボン酸誘導体の中間体として有
用な化合物である。
従来、ピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方
法としては、 アニリンとグリセリンとを濃硫酸およびニトロベン
ゼンで処理するスクラウプ（Skraup）反応により、キノ
リン類、キノリノール類を合成し、次いでキノリン類、
キノリノール類を硝酸酸化する方法（J.Chem.Soc.第443
3頁、1956年）； α，β−不飽和ヒドラゾン化合物とマレイン酸化合
物とを不活性溶媒中で反応させて１−置換アミノ−1,4
−ジヒドロピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体を得た
後、得られた上記誘導体を加熱し、１位の置換アミノ基
を脱離させる方法（特開昭60-246369号公報）； １−置換アミノ−1,2,3,4−テトラヒドロピリジン
−2,3−ジカルボン酸誘導体を酸処理および／または熱
処理して1,4−ジヒドロピリジン−2,3−ジカルボン酸誘
導体に変換し、次いで酸化する方法（特開昭61-47482号
公報）； キノリンをルテニウム酸化物の存在下に、過剰の次
亜塩素酸塩で酸化する方法（特開昭61-212563号公報）
等が知られている。
法としては、 アニリンとグリセリンとを濃硫酸およびニトロベン
ゼンで処理するスクラウプ（Skraup）反応により、キノ
リン類、キノリノール類を合成し、次いでキノリン類、
キノリノール類を硝酸酸化する方法（J.Chem.Soc.第443
3頁、1956年）； α，β−不飽和ヒドラゾン化合物とマレイン酸化合
物とを不活性溶媒中で反応させて１−置換アミノ−1,4
−ジヒドロピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体を得た
後、得られた上記誘導体を加熱し、１位の置換アミノ基
を脱離させる方法（特開昭60-246369号公報）； １−置換アミノ−1,2,3,4−テトラヒドロピリジン
−2,3−ジカルボン酸誘導体を酸処理および／または熱
処理して1,4−ジヒドロピリジン−2,3−ジカルボン酸誘
導体に変換し、次いで酸化する方法（特開昭61-47482号
公報）； キノリンをルテニウム酸化物の存在下に、過剰の次
亜塩素酸塩で酸化する方法（特開昭61-212563号公報）
等が知られている。
また、ピリジンモノカルボン酸誘導体の合成法とし
て、アクロレイン、クロトンアルデヒド等のα，β−不
飽和アルデヒドとβ−アミノクロトン酸エチルとの縮
合、環化反応により生成する２−メチル−1,4−ジヒド
ロニコチン酸エチル類を混酸中で硝酸酸化する方法（J.
Org.Chem.Soc.第21巻、第800頁、1956年）が知られてい
る。
て、アクロレイン、クロトンアルデヒド等のα，β−不
飽和アルデヒドとβ−アミノクロトン酸エチルとの縮
合、環化反応により生成する２−メチル−1,4−ジヒド
ロニコチン酸エチル類を混酸中で硝酸酸化する方法（J.
Org.Chem.Soc.第21巻、第800頁、1956年）が知られてい
る。
しかしながら、上記方法のうち、の方法によれば、
反応工程数が多いだけでなく、過激な反応条件である硝
酸酸化を必要とし、危険を伴うものである。また、ピリ
ジン−2,3−ジカルボン酸類は、酸性条件下での加熱に
より脱カルボキシル化反応を生じ易いので上記硝酸酸化
法によると収率が低く、しかも多量の酸性廃液が生じる
ので、ピリジン−2,3−ジカルボン酸類の工業的製造方
法としては適切でない。
反応工程数が多いだけでなく、過激な反応条件である硝
酸酸化を必要とし、危険を伴うものである。また、ピリ
ジン−2,3−ジカルボン酸類は、酸性条件下での加熱に
より脱カルボキシル化反応を生じ易いので上記硝酸酸化
法によると収率が低く、しかも多量の酸性廃液が生じる
ので、ピリジン−2,3−ジカルボン酸類の工業的製造方
法としては適切でない。
上記およびの製造方法にあっては、反応工程数が
多いのでトータル収率が低いばかりか、高価な出発原料
を用いなければならない。また、中間体の置換アミノ基
の脱離工程を必要とするので収量が減少し、省資源の面
からも問題がある。従って、上記およびの製造方法
で、ピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体を工業的に製
造することは困難である。
多いのでトータル収率が低いばかりか、高価な出発原料
を用いなければならない。また、中間体の置換アミノ基
の脱離工程を必要とするので収量が減少し、省資源の面
からも問題がある。従って、上記およびの製造方法
で、ピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体を工業的に製
造することは困難である。
上記の製造方法では、酸化剤を大過剰に用いる必要
があると共に、多量の廃液が生ずるので廃液処理に費用
を要するという問題がある。
があると共に、多量の廃液が生ずるので廃液処理に費用
を要するという問題がある。
〈目的〉 本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、廉価
で容易に入手しうる出発原料を用い、反応が一工程で終
了しかつ高収率でピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体
を得ることができるピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導
体の製造方法を提供することにある。
で容易に入手しうる出発原料を用い、反応が一工程で終
了しかつ高収率でピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体
を得ることができるピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導
体の製造方法を提供することにある。
〈課題を解決するための手段〉 上記の課題を解決すべくなされた、本発明のピリジン
ー2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方法は、下記一般式
（１）で表されるピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体
を製造する方法において、 （式中、Ｒ1およびＲ3はそれぞれ、同一または異なっ
て、水素原子または低級アルキル基を示し、Ｒ2は水素
原子、低級アルキル基、またはフェニル環上にハロゲン
原子もしくは低級アルキル基を有することのあるフェニ
ル（低級）アルキル基を示し、Ｒ4およびＲ5はそれぞ
れ、同一または異なって、ヒドロキシ基または低級アル
コキシ基を示す） 下記一般式（２）で表される化合物、 （式中、Ｒ1、Ｒ2およびＲ3は前記に同じ） 下記一般式（３）で表される化合物、 （式中、Ｒ4およびＲ5は前記に同じ。Ｘはハロゲン原
子を示す。） およびアンモニアとを反応させるものである。
ー2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方法は、下記一般式
（１）で表されるピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体
を製造する方法において、 （式中、Ｒ1およびＲ3はそれぞれ、同一または異なっ
て、水素原子または低級アルキル基を示し、Ｒ2は水素
原子、低級アルキル基、またはフェニル環上にハロゲン
原子もしくは低級アルキル基を有することのあるフェニ
ル（低級）アルキル基を示し、Ｒ4およびＲ5はそれぞ
れ、同一または異なって、ヒドロキシ基または低級アル
コキシ基を示す） 下記一般式（２）で表される化合物、 （式中、Ｒ1、Ｒ2およびＲ3は前記に同じ） 下記一般式（３）で表される化合物、 （式中、Ｒ4およびＲ5は前記に同じ。Ｘはハロゲン原
子を示す。） およびアンモニアとを反応させるものである。
なお、上記一般式（３）の化合物において、該化合物
がケトエノール互変異性をとりえることは当業者に広く
知られている。本明細書においては、そのような互変異
性体を、便宜上、上記一般式（３）の構造式で表すもの
とする。
がケトエノール互変異性をとりえることは当業者に広く
知られている。本明細書においては、そのような互変異
性体を、便宜上、上記一般式（３）の構造式で表すもの
とする。
前記の各式において、Ｒ1、Ｒ2およびＲ3の低級アル
キル基としては、メチル、エチル、プロピル、イソプロ
ピル、ブチル、イソブチル、第３級ブチル、ペンチル、
ヘキシル、ヘプチル、オクチル基等の炭素数１〜８の直
鎖または分岐鎖アルキル基が例示できる。
キル基としては、メチル、エチル、プロピル、イソプロ
ピル、ブチル、イソブチル、第３級ブチル、ペンチル、
ヘキシル、ヘプチル、オクチル基等の炭素数１〜８の直
鎖または分岐鎖アルキル基が例示できる。
Ｒ2のフェニル環上にハロゲン原子または低級アルキ
ル基を有することのあるフェニル（低級）アルキル基と
しては、例えば、ベンジル、２−フェニルエチル、１−
フェニルエチル、３−フェニルプロピル、４−フェニル
ブチル、５−フェニルペンチル、６−フェニルヘキシ
ル、２−メチル−３−フェニルプロピル、４−クロロベ
ンジル、３−フルオロベンジル、２−ブロモベンジル、
４−ヨードベンジル、2,4−ジクロロベンジル、２−
（２−フルオロフェニル）エチル、１−（３−ブロモフ
ェニル）エチル、３−（４−クロロフェニル）プロピ
ル、４−（２−クロロフェニル）ブチル、５−（４−ク
ロロフェニル）ペンチル、６−（４−ブロモフェニル）
ヘキシル、４−メチルベンジル、３−メチルベンジル、
４−エチルベンジル、４−イソプロピルベンジル、４−
ヘキシルベンジル、２−（４−メチルフェニル）エチ
ル、２−（４−プロピルフェニル）エチル、３−（４−
メチルフェニル）プロピル、３−（３−エチルフェニ
ル）プロピル、４−（４−メチルフェニル）ブチル、４
−（４−ブチルフェニル）ブチル、５−（２−メチルフ
ェニル）ペンチル、６−（４−ヘキシルフェニル）ヘキ
シル基等の、フェニル環上に置換基としてハロゲン原子
または炭素数１〜６の直鎖または分枝鎖アルキル基を有
することのある、アルキル部分の炭素数が１〜６の直鎖
または分枝鎖アルキル基であるフェニルアルキル基を例
示することができる。
ル基を有することのあるフェニル（低級）アルキル基と
しては、例えば、ベンジル、２−フェニルエチル、１−
フェニルエチル、３−フェニルプロピル、４−フェニル
ブチル、５−フェニルペンチル、６−フェニルヘキシ
ル、２−メチル−３−フェニルプロピル、４−クロロベ
ンジル、３−フルオロベンジル、２−ブロモベンジル、
４−ヨードベンジル、2,4−ジクロロベンジル、２−
（２−フルオロフェニル）エチル、１−（３−ブロモフ
ェニル）エチル、３−（４−クロロフェニル）プロピ
ル、４−（２−クロロフェニル）ブチル、５−（４−ク
ロロフェニル）ペンチル、６−（４−ブロモフェニル）
ヘキシル、４−メチルベンジル、３−メチルベンジル、
４−エチルベンジル、４−イソプロピルベンジル、４−
ヘキシルベンジル、２−（４−メチルフェニル）エチ
ル、２−（４−プロピルフェニル）エチル、３−（４−
メチルフェニル）プロピル、３−（３−エチルフェニ
ル）プロピル、４−（４−メチルフェニル）ブチル、４
−（４−ブチルフェニル）ブチル、５−（２−メチルフ
ェニル）ペンチル、６−（４−ヘキシルフェニル）ヘキ
シル基等の、フェニル環上に置換基としてハロゲン原子
または炭素数１〜６の直鎖または分枝鎖アルキル基を有
することのある、アルキル部分の炭素数が１〜６の直鎖
または分枝鎖アルキル基であるフェニルアルキル基を例
示することができる。
Ｒ4およびＲ5の低級アルコキシ基としては、メトキ
シ、エトキシ、プロポキシ、イソプロポキシ、ブトキ
シ、イソブトキシ、第３級ブトキシ、ペンチルオキシ、
ヘキシルオキシ基等の炭素数が１〜６の直鎖または分岐
鎖アルコキシ基が例示できる。
シ、エトキシ、プロポキシ、イソプロポキシ、ブトキ
シ、イソブトキシ、第３級ブトキシ、ペンチルオキシ、
ヘキシルオキシ基等の炭素数が１〜６の直鎖または分岐
鎖アルコキシ基が例示できる。
Ｘのハロゲン原子としては、塩素原子、臭素原子等が
例示できる。
例示できる。
一般式（２）の化合物の具体例としては、例えば、ア
クロレイン、クロトンアルデヒド、２−ペンテナール、
４−メチル−２−ペンテナール、２−ヘキセナール、５
−メチル−２−ヘキセナール、２−ヘプテナール、２−
オクテナール、２−ノネナール、２−デセナール、２−
ウンデセナール、２−メチル−２−プロペナール、２−
エチル−２−プロペナール、２−プロピル−２−プロペ
ナール、２−イソプロピル−２−プロペナール、２−ブ
チル−２−プロペナール、２−ペンチル−２−プロペナ
ール、２−ヘキシル−２−プロペナール、２−ヘプチル
−２−プロペナール、２−オクチル−２−プロペナー
ル、２−ベンジル−２−プロペナール、２−β−フェネ
チル−２−プロペナール、２−（３−フェニルプロピ
ル）−２−プロペナール、２−（４−クロロベンジル）
−２−プロペナール、２−（４−ブロモベンジル）−２
−プロペナール、２−（４−メチルベンジル）−２−プ
ロペナール、２−（３−メチルベンジル）−２−プロペ
ナール、２−（４−エチルベンジル）−２−プロペナー
ル、２−（４−イソプロピルベンジル）−２−プロペナ
ール、２−メチル−２−ブテナール、２−エチル−２−
ブテナール、２−ベンジル−２−ブテナール、２−メチ
ル−２−ペンテナール、２−エチル−２−ペンテナー
ル、２−メチル−２−ヘキセナール、２−エチル−２−
ヘキセナール、２−メチル−２−ヘプテナール、２−エ
チル−２−ヘプテナール、２−メチル−２−オクテナー
ル、２−エチル−２−オクテナール、２−メチル−２−
ノネナール、２−エチル−２−ノネナール、２−メチル
−２−デセナール、２−エチル−２−デセナール、２−
メチル−２−ウンデセナール、２−エチル−２−ウンデ
セナール、２−ヘキシル−２−ウンデセナール、３−ブ
テン−２−オン、３−ベンジル−３−ブテン−２−オ
ン、３−（４−クロロベンジル）−３−ブテン−２−オ
ン、３−（４−メチルベンジル）−３−ブテン−２−オ
ン、１−ペンテン−３−オン、３−ペンテン−２−オ
ン、４−ヘキセン−３−オン、３−ヘキセン−２−オ
ン、３−ヘプテン−２−オン、４−ヘプテン−３−オ
ン、２−ヘプテン−４−オン、３−メチル−３−ブテン
−２−オン、３−エチル−３−ブテン−２−オン、２−
メチル−１−ペンテン−３−オン、２−エチル−１−ペ
ンテン−３−オン、４−エチル−４−ヘキセン−３−オ
ン等が例示できる。
クロレイン、クロトンアルデヒド、２−ペンテナール、
４−メチル−２−ペンテナール、２−ヘキセナール、５
−メチル−２−ヘキセナール、２−ヘプテナール、２−
オクテナール、２−ノネナール、２−デセナール、２−
ウンデセナール、２−メチル−２−プロペナール、２−
エチル−２−プロペナール、２−プロピル−２−プロペ
ナール、２−イソプロピル−２−プロペナール、２−ブ
チル−２−プロペナール、２−ペンチル−２−プロペナ
ール、２−ヘキシル−２−プロペナール、２−ヘプチル
−２−プロペナール、２−オクチル−２−プロペナー
ル、２−ベンジル−２−プロペナール、２−β−フェネ
チル−２−プロペナール、２−（３−フェニルプロピ
ル）−２−プロペナール、２−（４−クロロベンジル）
−２−プロペナール、２−（４−ブロモベンジル）−２
−プロペナール、２−（４−メチルベンジル）−２−プ
ロペナール、２−（３−メチルベンジル）−２−プロペ
ナール、２−（４−エチルベンジル）−２−プロペナー
ル、２−（４−イソプロピルベンジル）−２−プロペナ
ール、２−メチル−２−ブテナール、２−エチル−２−
ブテナール、２−ベンジル−２−ブテナール、２−メチ
ル−２−ペンテナール、２−エチル−２−ペンテナー
ル、２−メチル−２−ヘキセナール、２−エチル−２−
ヘキセナール、２−メチル−２−ヘプテナール、２−エ
チル−２−ヘプテナール、２−メチル−２−オクテナー
ル、２−エチル−２−オクテナール、２−メチル−２−
ノネナール、２−エチル−２−ノネナール、２−メチル
−２−デセナール、２−エチル−２−デセナール、２−
メチル−２−ウンデセナール、２−エチル−２−ウンデ
セナール、２−ヘキシル−２−ウンデセナール、３−ブ
テン−２−オン、３−ベンジル−３−ブテン−２−オ
ン、３−（４−クロロベンジル）−３−ブテン−２−オ
ン、３−（４−メチルベンジル）−３−ブテン−２−オ
ン、１−ペンテン−３−オン、３−ペンテン−２−オ
ン、４−ヘキセン−３−オン、３−ヘキセン−２−オ
ン、３−ヘプテン−２−オン、４−ヘプテン−３−オ
ン、２−ヘプテン−４−オン、３−メチル−３−ブテン
−２−オン、３−エチル−３−ブテン−２−オン、２−
メチル−１−ペンテン−３−オン、２−エチル−１−ペ
ンテン−３−オン、４−エチル−４−ヘキセン−３−オ
ン等が例示できる。
一般式（３）の化合物の具体例としては、例えば、α
−クロロオキサル酢酸、α−ブロモオキサル酢酸、α−
クロロオキサル酢酸ジメチル、α−クロロオキサル酢酸
ジエチル、α−クロロオキサル酢酸ジプロピル、α−ク
ロロオキサル酢酸ジイソプロピル、α−クロロオキサル
酢酸ジブチル、α−クロロオキサル酢酸ジペンチル、α
−クロロオキサル酢酸ジヘキシル、α−クロロオキサル
酢酸メチルエチル、α−ブロモオキサル酢酸ジメチル、
α−ブロモオキサル酢酸ジエチル、α−ブロモオキサル
酢酸ジプロピル、α−ブロモオキサル酢酸ジイソプロピ
ル、α−ブロモオキサル酢酸ジブチル、α−ブロモオキ
サル酢酸ジペンチル、α−ブロモオキサル酢酸ジヘキシ
ル等が例示できる。
−クロロオキサル酢酸、α−ブロモオキサル酢酸、α−
クロロオキサル酢酸ジメチル、α−クロロオキサル酢酸
ジエチル、α−クロロオキサル酢酸ジプロピル、α−ク
ロロオキサル酢酸ジイソプロピル、α−クロロオキサル
酢酸ジブチル、α−クロロオキサル酢酸ジペンチル、α
−クロロオキサル酢酸ジヘキシル、α−クロロオキサル
酢酸メチルエチル、α−ブロモオキサル酢酸ジメチル、
α−ブロモオキサル酢酸ジエチル、α−ブロモオキサル
酢酸ジプロピル、α−ブロモオキサル酢酸ジイソプロピ
ル、α−ブロモオキサル酢酸ジブチル、α−ブロモオキ
サル酢酸ジペンチル、α−ブロモオキサル酢酸ジヘキシ
ル等が例示できる。
本発明の製造方法は、下記の反応工程式により示すこ
とができる。
とができる。
（式中、Ｒ1、Ｒ2、Ｒ3、Ｒ4、Ｒ5およびＸは前記と
同じ。） 上記の反応工程式において、一般式（２）の化合物、
一般式（３）の化合物およびアンモニアの反応は、無溶
媒または有機溶媒中で行われる。この反応に使用される
有機溶媒としては、反応に影響を及ぼさない溶媒であれ
ば、極性、非極性溶媒、プロトン性、非プロトン性溶媒
を問わず使用でき、例えば、メタノール、エタノール、
イソプロパノール、ブタノール等のアルコール類；クロ
ロホルム、1,2−ジクロロエタン、四塩化炭素等のハロ
ゲン化炭化水素類；ベンゼン、トルエン、キシレン、ク
ロロベンゼン、ｏ−ジクロロベンゼン、ニトロベンゼン
等の芳香族炭化水素類；ジメチルエーテル、ジエチルエ
ーテル、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオ
キサン、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレ
ングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコール
ジメチルエーテル、ジベンジルエーテル等のエーテル
類；メチルアセテート、エチルアセテート等のエステル
類；ジメチルスルホキシ等のスルホキシド類、N,N−ジ
メチルホルムアミド等のカルボアミド類、ジメチルスル
ホン、スルホラン等のスルホン酸、ヘキサメチルリン酸
トリアミド等の非プロトン性極性溶媒等が例示できる。
上記有機溶媒は、二種またはそれ以上を混合して用いて
もよい。上記有機溶媒のうち、非プロトン性有機溶媒が
好ましい。
同じ。） 上記の反応工程式において、一般式（２）の化合物、
一般式（３）の化合物およびアンモニアの反応は、無溶
媒または有機溶媒中で行われる。この反応に使用される
有機溶媒としては、反応に影響を及ぼさない溶媒であれ
ば、極性、非極性溶媒、プロトン性、非プロトン性溶媒
を問わず使用でき、例えば、メタノール、エタノール、
イソプロパノール、ブタノール等のアルコール類；クロ
ロホルム、1,2−ジクロロエタン、四塩化炭素等のハロ
ゲン化炭化水素類；ベンゼン、トルエン、キシレン、ク
ロロベンゼン、ｏ−ジクロロベンゼン、ニトロベンゼン
等の芳香族炭化水素類；ジメチルエーテル、ジエチルエ
ーテル、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオ
キサン、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレ
ングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコール
ジメチルエーテル、ジベンジルエーテル等のエーテル
類；メチルアセテート、エチルアセテート等のエステル
類；ジメチルスルホキシ等のスルホキシド類、N,N−ジ
メチルホルムアミド等のカルボアミド類、ジメチルスル
ホン、スルホラン等のスルホン酸、ヘキサメチルリン酸
トリアミド等の非プロトン性極性溶媒等が例示できる。
上記有機溶媒は、二種またはそれ以上を混合して用いて
もよい。上記有機溶媒のうち、非プロトン性有機溶媒が
好ましい。
また、この反応は無溶媒にても行うことができ、無溶
媒法によれば、溶媒費および溶媒の回収、精製の費用等
が不要となるのでコストの低減を図ることができる。
媒法によれば、溶媒費および溶媒の回収、精製の費用等
が不要となるのでコストの低減を図ることができる。
一般式（２）の化合物、一般式（３）の化合物および
アンモニアとの反応温度は特に限定されず、種々の温度
で行なうことができ、例えば、20〜200℃の温度範囲、
特に、35〜130℃の温度範囲で行なうのが好ましい。ま
た該反応は大気圧下または加圧下で行われ、特に反応を
有利に進行させるためアンモニアの圧力が０〜3kg/c
m2、好ましくは0.3〜2.5kg/cm2の加圧条件で行なうのが
好ましい。反応時間は30分〜24時間、通常１〜10時間程
度で終了する。なお、一般式（２）の化合物と一般式
（３）の化合物との使用割合は適宜のモル比にて行なう
ことができ、例えば、一般式（３）の化合物に対して、
一般式（２）の化合物を0.8〜1.5倍モル量、特に、1.0
〜1.2倍モル量用いるのが好ましい。アンモニアは、一
般式（２）および一般式（３）の化合物に対して、通
常、過剰量用いられる。
アンモニアとの反応温度は特に限定されず、種々の温度
で行なうことができ、例えば、20〜200℃の温度範囲、
特に、35〜130℃の温度範囲で行なうのが好ましい。ま
た該反応は大気圧下または加圧下で行われ、特に反応を
有利に進行させるためアンモニアの圧力が０〜3kg/c
m2、好ましくは0.3〜2.5kg/cm2の加圧条件で行なうのが
好ましい。反応時間は30分〜24時間、通常１〜10時間程
度で終了する。なお、一般式（２）の化合物と一般式
（３）の化合物との使用割合は適宜のモル比にて行なう
ことができ、例えば、一般式（３）の化合物に対して、
一般式（２）の化合物を0.8〜1.5倍モル量、特に、1.0
〜1.2倍モル量用いるのが好ましい。アンモニアは、一
般式（２）および一般式（３）の化合物に対して、通
常、過剰量用いられる。
また、上記反応において、目的化合物である上記一般
式（１）の化合物の収率を向上させるため、上記反応
は、例えば、ジメチルアミン、トリメチルアミン、ジエ
チルアミン、トリエチルアミン、ピリジン、４−（N,N
−ジメチルアミノ）ピリジン、モルホリン、Ｎ−メチル
モルホリン、1,5−ジアザビシクロ［4.3.0］ノネン−５
（DBN）,1,4−ジアザビシクロ［5.4.0］ウンデセン−７
（DBU）、1,8−ジアザビシクロ［2.2.2］オクタン（DAB
CO）等の第二級または第三級アミンの存在下に行なうの
が好ましい。
式（１）の化合物の収率を向上させるため、上記反応
は、例えば、ジメチルアミン、トリメチルアミン、ジエ
チルアミン、トリエチルアミン、ピリジン、４−（N,N
−ジメチルアミノ）ピリジン、モルホリン、Ｎ−メチル
モルホリン、1,5−ジアザビシクロ［4.3.0］ノネン−５
（DBN）,1,4−ジアザビシクロ［5.4.0］ウンデセン−７
（DBU）、1,8−ジアザビシクロ［2.2.2］オクタン（DAB
CO）等の第二級または第三級アミンの存在下に行なうの
が好ましい。
また、上記反応は、目的化合物を効率的に生成させる
ため、アンモニウム塩、例えば、炭酸アンモニウム、塩
化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウ
ム、リン酸アンモニウム、酢酸アンモニウム等の存在下
に行なうのが好ましい。
ため、アンモニウム塩、例えば、炭酸アンモニウム、塩
化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウ
ム、リン酸アンモニウム、酢酸アンモニウム等の存在下
に行なうのが好ましい。
上記第二級、第三級アミンおよびアンモニウム塩は、
適宜量用いることができるが、一般式（３）の化合物に
対して、0.05〜1.0倍モル量使用するのが好ましい。
適宜量用いることができるが、一般式（３）の化合物に
対して、0.05〜1.0倍モル量使用するのが好ましい。
この反応の好ましい態様としては、一般式（２）の化
合物と一般式（３）の化合物とを、アンモニア圧が0.3
〜2.5kg/cm2の条件下に、無溶媒または非プロトン性有
機溶媒中、70〜130℃の温度にて行うのが好ましく、さ
らに好ましくは、上記の条件に加えて、第二級アミンも
しくは第三級アミンおよび／またはアンモニウム塩を添
加して反応させるのがよい。
合物と一般式（３）の化合物とを、アンモニア圧が0.3
〜2.5kg/cm2の条件下に、無溶媒または非プロトン性有
機溶媒中、70〜130℃の温度にて行うのが好ましく、さ
らに好ましくは、上記の条件に加えて、第二級アミンも
しくは第三級アミンおよび／またはアンモニウム塩を添
加して反応させるのがよい。
なお、一般式（２）および（３）の化合物は、公知で
あるか、または公知の方法により合成することができ、
例えば、一般式（３）の化合物はJ.of American Chemic
al Society,Vol.72,5221,（1950）に記載される方法に
より製造することができる。
あるか、または公知の方法により合成することができ、
例えば、一般式（３）の化合物はJ.of American Chemic
al Society,Vol.72,5221,（1950）に記載される方法に
より製造することができる。
上記一般式（１）の化合物のうち、Ｒ4および／また
はＲ5がヒドロキシ基であるカルボン酸化合物は、一般
式（１）の化合物においてＲ4および／またはＲ5がアル
コキシ基であるエステル化合物を加水分解することによ
っても得られる。上記加水分解反応は、例えば、水酸化
ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物
を用いる慣用の方法で行なうことができるが、前記カル
ボン酸化合物が水に易溶であり分離精製工程が煩雑とな
るので、溶媒として水と共にベンゼン、トルエン、キシ
レン、クロロベンゼン等の水不溶性有機溶媒を用い、上
記の塩基性化合物の存在下に加水分解反応を行ない、加
水分解反応により生成した水層中のカルボン酸塩を20〜
60℃の温度にて、塩酸、硫酸、硝酸またはリン酸等の鉱
酸にて酸析処理することにより、上記カルボン酸類を析
出させる方法が好ましい。上記の加水分解反応は、室温
〜150℃、好ましくは40〜100℃で行われ、通常１〜24時
間程度で終了する。
はＲ5がヒドロキシ基であるカルボン酸化合物は、一般
式（１）の化合物においてＲ4および／またはＲ5がアル
コキシ基であるエステル化合物を加水分解することによ
っても得られる。上記加水分解反応は、例えば、水酸化
ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物
を用いる慣用の方法で行なうことができるが、前記カル
ボン酸化合物が水に易溶であり分離精製工程が煩雑とな
るので、溶媒として水と共にベンゼン、トルエン、キシ
レン、クロロベンゼン等の水不溶性有機溶媒を用い、上
記の塩基性化合物の存在下に加水分解反応を行ない、加
水分解反応により生成した水層中のカルボン酸塩を20〜
60℃の温度にて、塩酸、硫酸、硝酸またはリン酸等の鉱
酸にて酸析処理することにより、上記カルボン酸類を析
出させる方法が好ましい。上記の加水分解反応は、室温
〜150℃、好ましくは40〜100℃で行われ、通常１〜24時
間程度で終了する。
本発明の方法により得られたピリジン−2,3−ジカル
ボン酸誘導体は、農薬、医薬等の種々の化合物を合成す
る際の中間体、例えば、ヨーロッパ特許出願公開公報00
41623号に開示されるような除草剤として知られる２−
（２−イミダゾリン−２−イル）ピリジン−３−カルボ
ン酸誘導体の中間体として有用である。
ボン酸誘導体は、農薬、医薬等の種々の化合物を合成す
る際の中間体、例えば、ヨーロッパ特許出願公開公報00
41623号に開示されるような除草剤として知られる２−
（２−イミダゾリン−２−イル）ピリジン−３−カルボ
ン酸誘導体の中間体として有用である。
〈実施例〉 以下に、参考例および実施例に基づき、本発明をより
詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定され
るものではない。
詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定され
るものではない。
参考例１ トリエチルアミン塩酸塩21.9g（0.20モル）と37％ホ
ルマリン16.3g（0.201モル）との混合物に、20〜35℃に
てβ−フェニルプロピオンアルデヒド25g（0.183モル）
を滴下した。滴下終了後、110〜115℃で４時間反応させ
た。反応終了後、20℃まで冷却し、ジエチルエーテル10
0mlで抽出した。抽出液を無水硫酸ナトリウムで乾燥し
た後、溶媒を留去し、残渣を蒸留して71％の収率で２−
ベンジル−２−プロペナール（bp10:99〜101℃）を得
た。
ルマリン16.3g（0.201モル）との混合物に、20〜35℃に
てβ−フェニルプロピオンアルデヒド25g（0.183モル）
を滴下した。滴下終了後、110〜115℃で４時間反応させ
た。反応終了後、20℃まで冷却し、ジエチルエーテル10
0mlで抽出した。抽出液を無水硫酸ナトリウムで乾燥し
た後、溶媒を留去し、残渣を蒸留して71％の収率で２−
ベンジル−２−プロペナール（bp10:99〜101℃）を得
た。
IR（液膜）： 3050〜2800,1680cm-1 NMR（CDCl3）ppm: 3.60（2H,s）、6.1（2H,d）、7,2（5H,m） 実施例１ 還流冷却管を装着した１の４つ口フラスコにクロロ
ベンゼン350mlと２−エチル−２−プロペナール21.0g
（0.25モル）を加え、オイルバスにて昇温させた。内温
が88℃になったところで、乾燥したアンモニアガスを反
応系にバブリングさせながら、α−クロロオキサル酢酸
ジエチル44.5g（0.20モル）とクロロベンゼン250mlとの
混合溶液を滴下した。上記混合溶液の滴下は、内温88〜
94℃の範囲で40分を要して行なった。滴下終了後、内温
を115℃まで上昇させ、さらに４時間アンモニアガスを
吹込んだ。反応液を室温まで冷却した後、不溶物を濾別
し、濾液を濃縮し、残渣を蒸留することにより76.5％の
収率で５−エチル−2,3−ジエトキシカルボニルピリジ
ン（bp2:151〜152℃）を得た。
ベンゼン350mlと２−エチル−２−プロペナール21.0g
（0.25モル）を加え、オイルバスにて昇温させた。内温
が88℃になったところで、乾燥したアンモニアガスを反
応系にバブリングさせながら、α−クロロオキサル酢酸
ジエチル44.5g（0.20モル）とクロロベンゼン250mlとの
混合溶液を滴下した。上記混合溶液の滴下は、内温88〜
94℃の範囲で40分を要して行なった。滴下終了後、内温
を115℃まで上昇させ、さらに４時間アンモニアガスを
吹込んだ。反応液を室温まで冷却した後、不溶物を濾別
し、濾液を濃縮し、残渣を蒸留することにより76.5％の
収率で５−エチル−2,3−ジエトキシカルボニルピリジ
ン（bp2:151〜152℃）を得た。
上記の反応を種々の溶媒を用いて行なった。溶媒の種
類および反応条件と、ガスクロマトグラフィー法により
定量した目的化合物の収率とを第１表に示す。
類および反応条件と、ガスクロマトグラフィー法により
定量した目的化合物の収率とを第１表に示す。
なお、上記で得られた５−エチル−2,3−ジエトキシ
カルボニルピリジンを、下記の方法で加水分解し、５−
エチルピリジン−2,3−ジカルボン酸を得た。
カルボニルピリジンを、下記の方法で加水分解し、５−
エチルピリジン−2,3−ジカルボン酸を得た。
還流冷却管を装着した200mlの４つ口フラスコ中で、
トルエン50ml、５−エチル−2,3−ジエトキシカルボニ
ルピリジン10.3g（0.041モル）および水29mlを混合し、
窒素雰囲気下で激しく攪拌しながら48％水酸化ナトリウ
ム溶液21.9gを添加した後、3.5時間還流した。反応液を
室温まで冷却、静置して水層とトルエン層とに分液し
た。45℃〜55℃の温度にて水層を50％硫酸28.3gで酸析
し、20℃まで徐々に冷却して析出した白色結晶を濾過
し、冷水10mlで洗浄した。50℃〜60℃にて減圧乾燥し、
５−エチルピリジン−2,3−ジカルボン酸5.9gを得た。
この５−エチルピリジン−2,3−ジカルボン酸の融点
は、154℃〜156℃（分解）であった。また、得られた５
−エチルピリジン−2,3−ジカルボン酸をアセトン−ｎ
−ヘキサン混合溶媒で再結晶したものの融点は、156.5
℃〜157.5℃（分解）であった。
トルエン50ml、５−エチル−2,3−ジエトキシカルボニ
ルピリジン10.3g（0.041モル）および水29mlを混合し、
窒素雰囲気下で激しく攪拌しながら48％水酸化ナトリウ
ム溶液21.9gを添加した後、3.5時間還流した。反応液を
室温まで冷却、静置して水層とトルエン層とに分液し
た。45℃〜55℃の温度にて水層を50％硫酸28.3gで酸析
し、20℃まで徐々に冷却して析出した白色結晶を濾過
し、冷水10mlで洗浄した。50℃〜60℃にて減圧乾燥し、
５−エチルピリジン−2,3−ジカルボン酸5.9gを得た。
この５−エチルピリジン−2,3−ジカルボン酸の融点
は、154℃〜156℃（分解）であった。また、得られた５
−エチルピリジン−2,3−ジカルボン酸をアセトン−ｎ
−ヘキサン混合溶媒で再結晶したものの融点は、156.5
℃〜157.5℃（分解）であった。
実施例２ ガラス製オートクレーブ中で、トルエン120ml、α−
クロロオキサル酢酸ジエチル9.4g（0.042モル）および
２−エチル−２−プロペナール4.2g（0.05モル）を混合
し、アンモニア圧力を0.5kg/cm2に保ちながら、約30分
かけて内温を20℃から100℃に上昇させた。さらに100℃
で４時間反応した後、内容物を室温まで冷却し、不溶物
を濾別し、濾液をガスクロマトグラフィーで分析したと
ころ、66.6％の収率で５−エチル−2,3−ジエトキシカ
ルボニルピリジンを得た。
クロロオキサル酢酸ジエチル9.4g（0.042モル）および
２−エチル−２−プロペナール4.2g（0.05モル）を混合
し、アンモニア圧力を0.5kg/cm2に保ちながら、約30分
かけて内温を20℃から100℃に上昇させた。さらに100℃
で４時間反応した後、内容物を室温まで冷却し、不溶物
を濾別し、濾液をガスクロマトグラフィーで分析したと
ころ、66.6％の収率で５−エチル−2,3−ジエトキシカ
ルボニルピリジンを得た。
上記の反応を種々の溶媒を用いて行なった。溶媒の種
類および反応条件と、目的化合物の収率とを第２表に示
す。
類および反応条件と、目的化合物の収率とを第２表に示
す。
実施例３ ガラス製オートクレーブ中で、トルエン120ml、α−
クロロオキサル酢酸ジエチル9.4g（0.042モル）、２−
エチル−２−プロペナール4.2g（0.05モル）およびトリ
エチルアミン0.9g（0.009モル）を混合し、アンモニア
圧力を0.5kg/cm2に保ちながら、約30分かけて内温を20
℃から100℃に上昇し、さらに100℃で４時間反応した
後、内容物を室温まで冷却し、不溶物を濾別し、濾液を
ガスクロマトグラフィーで分析したところ、71％の収率
で５−エチル−2,3−ジエトキシカルボニルピリジンを
得た。
クロロオキサル酢酸ジエチル9.4g（0.042モル）、２−
エチル−２−プロペナール4.2g（0.05モル）およびトリ
エチルアミン0.9g（0.009モル）を混合し、アンモニア
圧力を0.5kg/cm2に保ちながら、約30分かけて内温を20
℃から100℃に上昇し、さらに100℃で４時間反応した
後、内容物を室温まで冷却し、不溶物を濾別し、濾液を
ガスクロマトグラフィーで分析したところ、71％の収率
で５−エチル−2,3−ジエトキシカルボニルピリジンを
得た。
上記トリエチルアミンに代えて、それぞれジメチルア
ミン、ジフェニルアミン、酢酸アンモニウムおよび炭酸
アンモニウムをそれぞれ用い、上記と同様の反応を行な
ったところ、第３表に示されるように、上記と同様に良
好な収率で目的化合物が得られた。
ミン、ジフェニルアミン、酢酸アンモニウムおよび炭酸
アンモニウムをそれぞれ用い、上記と同様の反応を行な
ったところ、第３表に示されるように、上記と同様に良
好な収率で目的化合物が得られた。
実施例４ ガラス製オートクレーブ中で、トルエン360ml、α−
クロロオキサル酢酸ジエチル78.2g（0.351モル）および
２−メチル−２−プロペナール24.6g（0.351モル）を混
合し、反応容器を密閉した後、内温を90℃まで上昇させ
た。次いで、アンモニア圧力を1.5kg/cm2に保ちながら
内温を110℃まで上昇し、4.5時間反応させた。内容物を
室温まで冷却し、不溶物を濾別した。濾液を濃縮し、残
渣をウィドマーカラムを用いた蒸留に付して、５−メチ
ル−2,3−ジエトキシカルボニルピリジン（bp3.5:160〜
161℃）を48g（収率57.6％）得た。
クロロオキサル酢酸ジエチル78.2g（0.351モル）および
２−メチル−２−プロペナール24.6g（0.351モル）を混
合し、反応容器を密閉した後、内温を90℃まで上昇させ
た。次いで、アンモニア圧力を1.5kg/cm2に保ちながら
内温を110℃まで上昇し、4.5時間反応させた。内容物を
室温まで冷却し、不溶物を濾別した。濾液を濃縮し、残
渣をウィドマーカラムを用いた蒸留に付して、５−メチ
ル−2,3−ジエトキシカルボニルピリジン（bp3.5:160〜
161℃）を48g（収率57.6％）得た。
上記α−クロロオキサル酢酸ジエチルに代えて、α−
ブロモオキサル酢酸ジエチルを用い、上記と同様に反応
させたところ、上記と同様に好収率で目的化合物が得ら
れた。
ブロモオキサル酢酸ジエチルを用い、上記と同様に反応
させたところ、上記と同様に好収率で目的化合物が得ら
れた。
実施例５ ガラス製オートクレーブ中で、α−クロロオキサル酢
酸ジエチル69g（0.31モル）、２−エチル−２−プロペ
ナール33g（0.39モル）および酢酸アンモニウム4.8g
（0.06モル）を混合し、内温を110℃まで上昇させた
後、アンモニウム圧力0.5kg/cm2で1.5時間、1.5kg/cm2
で1.5時間および2.5kg/cm2で２時間反応させた。反応終
了後、室温まで冷却し、不溶物を除去した後、蒸留して
67％の収率で５−エチル−2,3−ジエトキシカルボニル
ピリジンを得た。
酸ジエチル69g（0.31モル）、２−エチル−２−プロペ
ナール33g（0.39モル）および酢酸アンモニウム4.8g
（0.06モル）を混合し、内温を110℃まで上昇させた
後、アンモニウム圧力0.5kg/cm2で1.5時間、1.5kg/cm2
で1.5時間および2.5kg/cm2で２時間反応させた。反応終
了後、室温まで冷却し、不溶物を除去した後、蒸留して
67％の収率で５−エチル−2,3−ジエトキシカルボニル
ピリジンを得た。
実施例６ ガラス製オートクレーブ中に、α−クロロオキサル酢
酸ジエチル37.6g（0.168モル）、２−エチル−２−ブテ
ナール19.6g（0.20モル）およびクロロベンゼン480mlの
混合液を仕込み、アンモニア圧力を0.5kg/cm2に保ちな
がら、約１時間かけて内温を35℃から105℃に上昇させ
た。さらに、105℃で3.5時間反応させた後、内容物を室
温まで冷却し、不溶物を濾別した。濾液を濃縮し、残渣
をウィドマーカラムを用いた蒸留に付して、５−エチル
−４−メチル−2,3−ジエトキシカルボニルピリジン（b
p2:158〜161℃）を6.6g得た。
酸ジエチル37.6g（0.168モル）、２−エチル−２−ブテ
ナール19.6g（0.20モル）およびクロロベンゼン480mlの
混合液を仕込み、アンモニア圧力を0.5kg/cm2に保ちな
がら、約１時間かけて内温を35℃から105℃に上昇させ
た。さらに、105℃で3.5時間反応させた後、内容物を室
温まで冷却し、不溶物を濾別した。濾液を濃縮し、残渣
をウィドマーカラムを用いた蒸留に付して、５−エチル
−４−メチル−2,3−ジエトキシカルボニルピリジン（b
p2:158〜161℃）を6.6g得た。
実施例７ ガラス製オートクレーブ中に、α−ブロモオキサル酢
酸ジエチル25g（0.094モル）、２−ベンジル−２−プロ
ペナール16.4g（0.112モル）、酢酸アンモニウム1.5gお
よびトルエン200mlを混合し、内温を110℃まで上昇させ
た後、アンモニア圧力0.5kg/cm2で12.5時間反応させ
た。室温まで冷却した後、無水硫酸ナトリウム40gを加
え、１夜攪拌し固形物を濾別した。濾液を濃縮し、残渣
を蒸留して、５−ベンジル−2,3−ジエトキシカルボニ
ルピリジン（bp3:191〜194℃）を8g得た。
酸ジエチル25g（0.094モル）、２−ベンジル−２−プロ
ペナール16.4g（0.112モル）、酢酸アンモニウム1.5gお
よびトルエン200mlを混合し、内温を110℃まで上昇させ
た後、アンモニア圧力0.5kg/cm2で12.5時間反応させ
た。室温まで冷却した後、無水硫酸ナトリウム40gを加
え、１夜攪拌し固形物を濾別した。濾液を濃縮し、残渣
を蒸留して、５−ベンジル−2,3−ジエトキシカルボニ
ルピリジン（bp3:191〜194℃）を8g得た。
IR（液膜）： 3000〜2800,1700cm-1 実施例８〜22 実施例６と同様にして、適当な出発原料を用いて、下
記一般式で示されるピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導
体を得た例を第４表に示す。
記一般式で示されるピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導
体を得た例を第４表に示す。
〈発明の効果〉 以上のように、本発明のピリジン−2,3−ジカルボン
酸誘導体の製造方法によれば、中間体を経ることなく一
工程で反応が終了し、高収率で目的物を得ることができ
る。また廉価で容易に入手しうる出発原料を用いること
ができると共に温和な条件下で反応が進行するので安全
であり、しかも廃液等の処理も容易であるので、ピリジ
ン−2,3−ジカルボン酸誘導体を工業的規模で製造する
ことができるという効果を奏する。
酸誘導体の製造方法によれば、中間体を経ることなく一
工程で反応が終了し、高収率で目的物を得ることができ
る。また廉価で容易に入手しうる出発原料を用いること
ができると共に温和な条件下で反応が進行するので安全
であり、しかも廃液等の処理も容易であるので、ピリジ
ン−2,3−ジカルボン酸誘導体を工業的規模で製造する
ことができるという効果を奏する。
Claims (14)
- 【請求項１】下記一般式（１）で表されるピリジン−2,
3−ジカルボン酸誘導体を製造する方法において、 （式中、Ｒ1およびＲ3はそれぞれ、同一または異なっ
て、水素原子または低級アルキル基を示し、Ｒ2は水素
原子、低級アルキル基、またはフェニル環上にハロゲン
原子もしくは低級アルキル基を有することのあるフェニ
ル（低級）アルキル基を示し、Ｒ4およびＲ5はそれぞ
れ、同一または異なって、ヒドロキシ基または低級アル
コキシ基を示す） 下記一般式（２）で表される化合物、 （式中、Ｒ1、Ｒ2およびＲ3は前記に同じ） 下記一般式（３）で表される化合物、 （式中、Ｒ4およびＲ5は前記に同じ。Ｘはハロゲン原子
を示す。） およびアンモニアとを反応させることを特徴とするピリ
ジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方法。 - 【請求項２】反応温度が、20〜200℃である請求項１記
載のピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方法。 - 【請求項３】反応を加圧条件下で行う請求項２記載のピ
リジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方法。 - 【請求項４】反応を大気圧条件下で行う請求項２記載の
ピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方法。 - 【請求項５】反応を無溶媒で行う請求項３記載のピリジ
ン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方法。 - 【請求項６】反応を、第二級アミンもしくは第三級アミ
ンおよび／またはアンモニウム塩の存在下に行う請求項
５記載のピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方
法。 - 【請求項７】反応を有機溶媒中で行う請求項３記載のピ
リジン−2,3−ジカルボン酸化合物の製造方法。 - 【請求項８】有機溶媒が非プロトン性溶媒である請求項
７記載のピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方
法。 - 【請求項９】反応を、第二級アミンもしくは第三級アミ
ンおよび／またはアンモニウム塩の存在下に行う請求項
８記載のピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方
法。 - 【請求項１０】反応を無溶媒で行う請求項４記載のピリ
ジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方法。 - 【請求項１１】反応を有機溶媒中で行う請求項４記載の
ピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製造方法。 - 【請求項１２】反応を、非プトン性有機溶媒中、第二級
アミンもしくは第三級アミンおよび／またはアンモニウ
ム塩の存在下に行う請求項11記載のピリジン−2,3−ジ
カルボン酸誘導体の製造方法。 - 【請求項１３】一般式（１）で表される化合物のＲ1お
よびＲ3が水素原子であり、一般式（１）で表される化
合物のＲ2が低級アルキル基、またはフェニル環上にハ
ロゲン原子もしくは低級アルキル基を有することのある
フェニル（低級）アルキル基である請求項３、５、６、
７、８または９記載のピリジン−2,3−ジカルボン酸誘
導体の製造方法。 - 【請求項１４】一般式（１）で表される化合物のＲ1お
よびＲ3が水素原子であり、一般式（１）で表される化
合物のＲ2が低級アルキル基、またはフェニル環上にハ
ロゲン原子もしくは低級アルキル基を有することのある
フェニル（低級）アルキル基である請求項４、10、11ま
たは12記載のピリジン−2,3−ジカルボン酸誘導体の製
造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63000836A JP2561500B2 (ja) | 1987-01-06 | 1988-01-06 | ピリジン−２，３−ジカルボン酸誘導体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62-915 | 1987-01-06 | ||
| JP91587 | 1987-01-06 | ||
| JP63000836A JP2561500B2 (ja) | 1987-01-06 | 1988-01-06 | ピリジン−２，３−ジカルボン酸誘導体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63301867A JPS63301867A (ja) | 1988-12-08 |
| JP2561500B2 true JP2561500B2 (ja) | 1996-12-11 |
Family
ID=26333934
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63000836A Expired - Fee Related JP2561500B2 (ja) | 1987-01-06 | 1988-01-06 | ピリジン−２，３−ジカルボン酸誘導体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2561500B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0588372B1 (en) * | 1988-03-18 | 2002-10-02 | Sugai Chemical Industry Co., Ltd. | Process for preparing pyridine-2,3-dicarboxylic acid compounds |
-
1988
- 1988-01-06 JP JP63000836A patent/JP2561500B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63301867A (ja) | 1988-12-08 |
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