JP2538156Y2

JP2538156Y2 - ライニング材の固定部構造

Info

Publication number: JP2538156Y2
Application number: JP1990029913U
Authority: JP
Inventors: 隆男城崎
Original assignee: タキロン株式会社
Priority date: 1990-03-23
Filing date: 1990-03-23
Publication date: 1997-06-11
Anticipated expiration: 2005-03-23
Also published as: JPH03120493U

Description

【考案の詳細な説明】［産業上の利用分野］本考案は、船艙のホッパ内面や貨物搬送用シューター
の粉粒体滑落面などに施工されるライニング材の固定部
構造に関する。

［従来の技術］ホッパー内面やシュータの滑落面などにライニング材
を施工して塊状物や粉粒体との擦合による上記各面の摩
耗や粉粒体のブリッジ現象などを防止したい場合、従来
より超高分子量ポリエチレン樹脂などの滑性に優れた合
成樹脂板をライニング材として用い、第４図のようにラ
イニング材Ａの多数の個所イ…をライニング材施工面
（以下、施工面という。）に固定してその浮き上がりや
剥離を防ぐことがあった。

上記個所イにおける従来の固定部構造は、第５図のよ
うに施工面１に溶接したねじ付きスタッド100をライニ
ング材Ａに形成した貫通孔A₁の内部に突設させ、そのス
タッド100にねじ込んで締め付けたナット101によってラ
イニング材Ａに形成された段付箇所A₂を上記施工面１に
押し付けたものであった。

また、従来、第６図に示す固定部構造が採用されるこ
ともあった。このものは、ライニング材Ａに開設された
貫通孔A₁に挿通されるように金属や合金により製作され
たスタッド110を施工面１に溶接し、スタッド110の頂部
111をハンマーで叩き潰すことによりかしめて側方へ張
り出させ、その張出部111aによりスタッド110にあらか
じめ嵌合したキャップ120を固定し、そのキャップ120を
介してライニング材Ａを施工面１に押し付けた構造であ
る。

［考案が解決しようとする問題点］しかしながら、第５図で説明した従来の固定部構造に
よると、ライニング材Ａの一個所を固定するごとにナッ
ト101のねじ込み作業を行わねばならず、第４図のよう
に一枚一枚のライニング材Ａ…を多点で固定せねばなら
ないような場合には、施工に多大な手間と労力が必要に
なるという問題があるのみならず、粉粒体の滑落などに
伴う激しい振動や、特に海上輸送船の場合におけるエン
ジンの連続した振動や、さらに粉粒体を送り終わってホ
ッパなどを空にするときのバイブレータによる強い振動
が加えられることにより、スタッド100やナット101に繰
り返し伝わってナット101が緩み、ひどい場合はナット1
01がボルト100から脱落してしまい、その箇所でライニ
ング材Ａが施工面１から浮き上がってしまうという問題
があった。

ところで、ライニング材Ａは厚いものほど高価で、経
済性を高めるにはライニング材Ａを薄くする必要がある
が、ライニング材Ａを薄くすると上記段付箇所A₂を深く
することが難しくなり、そうなるとナット101を段付箇
所A₂の深さに応じて薄くする必要がある。ところが、ナ
ット101を薄くすると、ナット101とスタッド100のねじ
山の噛合数が少なくなってそれだけナット101の緩みを
生じやすくなる。これを回避するにはライニング材Ａに
段付箇所A₂を設けず、ナット101をライニング材Ａから
突出させてライニング材Ａを押し付けるようにすればよ
いが、そうするとナット101が***して障害物となって
粉粒体が滑りにくくなる。従って、長期に渡って確実な
固定状態を得るには第６図のようにライニング材Ａの段
付箇所A₂にナット101を収容しておくことが望ましく、
そうすると厚いライニング材を用いる必要があることか
ら経済性がある程度犠牲になるという問題があった。

これに対し、第６図の固定部構造はかしめ構造を採用
し、ねじ込み構造を採用していないので、振動によりラ
イニング材Ａに対する押付力が不足するという事態を生
じにくい。しかし、スタッド110の頂部111を叩き潰すと
きの衝撃でそのスタッド110と施工面１との溶接箇所120
に負担が加わり、溶接箇所120に歪みなどの欠陥が残存
したりひどい場合には溶接箇所120からスタッド110が曲
がったり破断することがあるという問題があった。

本考案は以上の問題に鑑みてなされたもので、振動に
よるナットの緩みを生じる余地がなく、スタッドと施工
面との溶接箇所が負担を受けず、しかも経済的なライニ
ング材の固定部構造を提供することを目的とする。

［問題点を解決するための手段］本考案によるライニング材の固定部構造は、ライニン
グ材施工面に配備されたライニング材の貫通孔の内部に
上記施工面に溶接されたスタッドが突設され、このスタ
ッドの頂部にキャップの中心孔を嵌め込み上記ライニン
グ材を押し付けた状態で溶接されたキャップと上記施工
面とによって上記ライニング材の貫通孔の周縁部が挟圧
されているものである。

［作用］この構成では、溶接による材料の溶け込みによってス
タッドとキャップとが一体化される。そして、キャップ
がライニング材を押し付けた状態でスタッドに溶接され
ており、ライニング材が施工面に密着した状態で押圧固
定される。

［実施例］以下、本考案の実施例を図面を参照して説明する。

第１図は本考案の実施例による固定部構造を示してい
る。同図において、２はスタッドで、金属製の施工面１
に溶接３で垂直に突設されている。ライニング材Ａはた
とえば超高分子量ポリエチレン樹脂のような耐摩耗性と
滑性に富む合成樹脂の板体よりなる。ライニング材Ａに
は貫通孔A₁と段付箇所A₂が形成されており、上記スタッ
ド２はその貫通孔A₁の内部に突設されている。そして、
スタッド２の頂部に溶接された部分球状の金属製のキャ
ップ４の周縁部41と上記施工面１とによって上記貫通孔
A₁の周縁部が挾持されている。

この固定部構造は、ライニング材Ａを施工面１に配設
することと、スタッド２を施工面１に溶接することとを
行った後、キャップ４の中心孔42をスタッド２の頂部に
嵌め込み、キャップ４の周縁部41を段付箇所A₂に押し付
けた状態でキャップ４の中心部をTIG溶接などの溶接５
でスタッド２の頂部に固定することによって得られる。
そのため、施工時に施工面１とスタッド２との溶接箇所
３に衝撃などに伴う負担が加わらず、溶接箇所３に歪み
などの欠陥が残存したりする余地はない。したがって、
溶接箇所３の所期の強度が施工後においても確保され
る。さらに、キャップ４はライニング材Ａを押し付けた
状態で溶接されているから、ライニング材Ａは施工面１
に密着した状態で固定されている。また、スタッド２と
その頂部に嵌め込まれたキャップ４との溶接箇所５では
双方の材料が溶け込み合って一体化が図られるため、キ
ャップ４が緩んだりこじれて曲がったりするといった事
態が生じない。さらに、ライニング材Ａの表面より上に
はスタッド２やキャップ４が突き出していないから、た
とえば粉粒体貯蔵用のホッパーにあっては粉粒体がキャ
ップ４に引っ掛かることなくスムーズに滑落し、かつ、
キャップ４が摩耗しにくい利点がある。

第１図の構造において、ライニング材Ａの段付箇所A₁
の内部では、キャップ４の周端面44とライニング材Ａの
段付箇所周壁A₃との間に環状の窪みＳが生じるため、こ
の窪みＳに粉粒体が詰まることが懸念される。しかしな
がら、キャップ４は部分球状であって、その厚みの割に
大きな強度を有するため、強度的に許される範囲内でキ
ャップ４を薄くできるから段付箇所A₂の深さを浅くでき
上記窪みＳが浅くなって、粉粒体が詰まりにくくなると
同時に、たとえ詰まったとしてもライニング材Ａの熱伸
縮（気温の変化などにより生じる。）によって詰まった
粉粒体がその窪みＳから容易に押し出されたり剥がれ落
ちたりする利点がある。

ライニング材Ａが厚いときには上記段付箇所A₂の深さ
を十分に深くしてキャップ４をその段付箇所A₂に完全に
収容させることができるが、ライニング材Ａが薄い場合
には段付箇所A₂の深さを十分に深くできない場合もあ
る。その場合には、第２図のようにライニング材Ａに段
付箇所を設けず、キャップ４の周縁部41をライニング材
Ａの表面に押し付けておくとよい。このようにした場
合、ライニング材Ａの表面とキャップ４との間に段差Ｘ
が生じ、この段差Ｘによって粉粒体が滑りにくくなるこ
とが懸念される。しかしながら、上述したようにキャッ
プ４は部分球状であるためにその厚みを薄くしても大き
な強度を保ち得る。したがって、そのようにすることに
よって上記段差Ｘを最小限度の大きさにでき、それによ
って粉粒体が滑りにくくなることを効果的に抑制するこ
とができる。

第１図、第２図の固定部構造では、キャップ４と施工
面１との間にネオプレンゴムなどよりなる筒状シール材
６を挾み込み、このシール材６によって溶接箇所３を取
り囲ませることによって溶接箇所３が塩水に濡れたりし
て発錆することを防いでいる。

第３図はライニング材A,A同士の突合せ箇所の固定部
構造を示している。このものは、座部71と立上り部72と
押し板部73とを有するＨ形の型材７を用いたもので、型
材７の座部71と押し板部73との間の隙間にライニング材
A,Aの端部を差込み、かつ型材７をスタッド８と合成樹
脂製の栓体９とによって施工面１に固定したものであ
る。すなわち、型材７にはその立上り部72と押し板部73
とにそれぞれ同心状の貫通孔74,75が形成されており、
それらの貫通孔74,75の内部に施工面１に溶接で突設さ
れたスタッド８が位置し、そのスタッド８の頂部に形成
された鋸歯状部分81に超高分子ポリエチレン樹脂製の栓
体９を叩き込んでその栓体９を押し板部73の貫通孔75に
収容したものである。

［考案の効果］以上詳述したように、本考案によるライニング材の固
定部構造は、キャップをライニング材を押し付けた状態
でスタッドの頂部に嵌め込み溶接で固定する構造である
ため、キャップを固定するときにスタッドと施工面との
溶接箇所に負担が加わらず、その溶接箇所３に歪みなど
の欠陥が残存したりする余地がなくなる上、キャップに
緩みを生じる余地が少なくなるため、固定信頼性が高く
なり、メンテナンス回数を従来に比べて大幅に減少させ
ることが可能になり、さらにライニング材が施工面に密
着した状態で固定される。また、従来必要であったねじ
込み作業や叩き込み作業を行うことなく、キャップを溶
接でスタッドに接合することによってライニング材を固
定することができるため、ライニング材施工が極めて能
率よく行えることになり、従来に比べて経済性が大幅に
向上する。特に、一枚一枚のライニング材を多点で固定
して多数のライニング材を施工する場合には大幅な省力
化が達成される。

ところで、石炭などの粉粒体やその他の貨物を海上輸
送するための船舶の船倉などに施工されたライニング材
は、海上輸送期間中に温帯地方や熱帯地方などを通過す
るのに伴ってきわめて大きな温度差を受けることにな
る。このような状況下において、従来のねじ込み構造の
固定部構造やかしめ構造の固定部構造ではねじ込み箇所
やかしめ箇所に温度差の要因に基づく緩みなどを生じる
余地があるが、本考案では溶接構造を採用しているため
そのような要因に基づく緩みを生じる余地はない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の実施例による固定部構造を示す断面
図、第２図は上記固定部構造の変形例を示す断面図、第
３図はライニング材の突き合わせ箇所の固定構造を示す
断面図、第４図は施工されたライニング材の部分正面
図、第５図と第６図は従来の固定部構造を示す断面図で
ある。Ａ……ライニング材、A₁……貫通孔、１……ライニング
材施工面、２……スタッド、３……施工面とスタッドと
の溶接箇所、４……キャップ、５……スタッドの頂部と
キャップとの溶接箇所。

Claims

(57)【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】ライニング材施工面に配設されたライニン
グ材の貫通孔の内部に上記施工面に溶接されたスタッド
が突設され、このスタッドの頂部にキャップの中心孔を
嵌め込み上記ライニング材を押し付けた状態で溶接され
たキャップと上記施工面とによって上記ライニング材の
貫通孔の周縁部が挟圧されていることを特徴とするライ
ニング材の固定部構造。