JP2530969B2 - 塗装鮮映性及びプレス成形性の優れた鋼帯 - Google Patents
塗装鮮映性及びプレス成形性の優れた鋼帯Info
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- JP2530969B2 JP2530969B2 JP4066729A JP6672992A JP2530969B2 JP 2530969 B2 JP2530969 B2 JP 2530969B2 JP 4066729 A JP4066729 A JP 4066729A JP 6672992 A JP6672992 A JP 6672992A JP 2530969 B2 JP2530969 B2 JP 2530969B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼板表面粗度パターン
を規制する事により、塗装鮮映性、及びプレス成型性を
向上させる事を目的とし、冷間圧延鋼板、表面処理鋼
板、熱間圧延鋼板、アルミ鋼板、アルミ合金鋼板及びク
ラッド鋼板に適用されるものである。
を規制する事により、塗装鮮映性、及びプレス成型性を
向上させる事を目的とし、冷間圧延鋼板、表面処理鋼
板、熱間圧延鋼板、アルミ鋼板、アルミ合金鋼板及びク
ラッド鋼板に適用されるものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、加工用冷間圧延鋼板は、プレス
加工し易くするため、鋼板表面をダル仕上げする。即
ち、プレス加工時、鋼板表面に形成された凹凸に、加工
用潤滑油が貯留され、金型と鋼板の摩擦を少なくし、か
つ焼付けを防止する作用をするからである。プレス成型
性に関する研究は、素材である鉄板側と、成型技術の両
面から行われてきているが、製品の高精度化と複雑化に
伴い、鋼板に対する要求特性がより高級化、多様化しつ
つある。このため、現状としては、鋼板粗度を最終的に
調整する調質圧延において、鋼板表面にショットプラス
ト、放電、あるいはレーザー等でダル加工したワークロ
ールを使用し、鋼板表面に粗さを転写している。また、
実際のプレス成型における評価基準は、従来用いられて
きた鋼板の機械的特性（ｒ値、Ｅｌ値等）だけでは不十
分であり、鋼板表面粗度潤滑油等もプレス成型性に大き
な影響を及ぼす。
加工し易くするため、鋼板表面をダル仕上げする。即
ち、プレス加工時、鋼板表面に形成された凹凸に、加工
用潤滑油が貯留され、金型と鋼板の摩擦を少なくし、か
つ焼付けを防止する作用をするからである。プレス成型
性に関する研究は、素材である鉄板側と、成型技術の両
面から行われてきているが、製品の高精度化と複雑化に
伴い、鋼板に対する要求特性がより高級化、多様化しつ
つある。このため、現状としては、鋼板粗度を最終的に
調整する調質圧延において、鋼板表面にショットプラス
ト、放電、あるいはレーザー等でダル加工したワークロ
ールを使用し、鋼板表面に粗さを転写している。また、
実際のプレス成型における評価基準は、従来用いられて
きた鋼板の機械的特性（ｒ値、Ｅｌ値等）だけでは不十
分であり、鋼板表面粗度潤滑油等もプレス成型性に大き
な影響を及ぼす。
【０００３】一方、自動車ボディや家電製品などの外装
鋼板は、塗装仕上げをして、美観を付与するが、この
際、塗装面の乱反射によって美観を損なわれないように
すること即ち、所謂鮮映性に優れていることが要求され
る。上記のような従来技術として、特開昭６２−１６８
６０２号公報「塗装用鋼板及びその製造方法」がある。
その内容は、表面の中心線平均粗さＲａが０．３〜２．
０μｍの範囲内にあり、かつその表面粗さを構成する微
視的形態が、平坦な山頂面を有する台形状の山部と、そ
の周囲の全部または一部を取囲むように形成された溝状
の谷部と、山部の間であってかつ谷部の外側にその谷部
の底よりも高くかつ山部の山頂面より低いかまたは同じ
高さに形成された中間平坦部とによって構成され、しか
も隣り合う山部の平均中心間距離をＳｍ、谷部の外縁の
平均直径をＤ、山部の平坦な山頂面の平均直径をｄ0山
部の平坦な山頂面と前記中間平坦部の平坦面の面積の和
が全面積に占める割合をη（％）と定義したとき、０．
８５≦Ｓｍ≦１．７、Ｓｍ−Ｄ＜２８０（μｍ）、３０
≦ｄ0≦５００（μｍ）、２０≦η≦８５（％）を満足
するように構成されている塗装用鋼板である。
鋼板は、塗装仕上げをして、美観を付与するが、この
際、塗装面の乱反射によって美観を損なわれないように
すること即ち、所謂鮮映性に優れていることが要求され
る。上記のような従来技術として、特開昭６２−１６８
６０２号公報「塗装用鋼板及びその製造方法」がある。
その内容は、表面の中心線平均粗さＲａが０．３〜２．
０μｍの範囲内にあり、かつその表面粗さを構成する微
視的形態が、平坦な山頂面を有する台形状の山部と、そ
の周囲の全部または一部を取囲むように形成された溝状
の谷部と、山部の間であってかつ谷部の外側にその谷部
の底よりも高くかつ山部の山頂面より低いかまたは同じ
高さに形成された中間平坦部とによって構成され、しか
も隣り合う山部の平均中心間距離をＳｍ、谷部の外縁の
平均直径をＤ、山部の平坦な山頂面の平均直径をｄ0山
部の平坦な山頂面と前記中間平坦部の平坦面の面積の和
が全面積に占める割合をη（％）と定義したとき、０．
８５≦Ｓｍ≦１．７、Ｓｍ−Ｄ＜２８０（μｍ）、３０
≦ｄ0≦５００（μｍ）、２０≦η≦８５（％）を満足
するように構成されている塗装用鋼板である。
【０００４】上記の従来技術でのロール及び鋼板表面の
プロフィールを図４、図５（特開昭６２−１６８６０２
号公報の第１０図、第１１図）で示すと以下のようにな
る。 Ｄ：ロール表面のフランジ２の平均外径＝鋼板表面の谷
部１１の外縁の平均直径 ｄ：ロール表面のクレータ１の平均直径 ｄ0：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径 Ｈ：ロール表面のクレータ１の深さ ｈ1：ロール表面のフランジ２の高さ＝鋼板表面の中間
平坦部９から谷部１１の底までの深さ ｈ2：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の中間平坦
部９からの高さ Ｓｍ：ロール表面の隣り合うクレータ１の平均中心間距
離＝鋼板表面の隣り合う山部１０の平均中心間距離 α：ロール表面のフランジ２の幅 η：平坦部の面積（山部１０の平坦な山頂面８の面積占
有率η1と中間平坦部９の面積占有率η2との和）
プロフィールを図４、図５（特開昭６２−１６８６０２
号公報の第１０図、第１１図）で示すと以下のようにな
る。 Ｄ：ロール表面のフランジ２の平均外径＝鋼板表面の谷
部１１の外縁の平均直径 ｄ：ロール表面のクレータ１の平均直径 ｄ0：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径 Ｈ：ロール表面のクレータ１の深さ ｈ1：ロール表面のフランジ２の高さ＝鋼板表面の中間
平坦部９から谷部１１の底までの深さ ｈ2：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の中間平坦
部９からの高さ Ｓｍ：ロール表面の隣り合うクレータ１の平均中心間距
離＝鋼板表面の隣り合う山部１０の平均中心間距離 α：ロール表面のフランジ２の幅 η：平坦部の面積（山部１０の平坦な山頂面８の面積占
有率η1と中間平坦部９の面積占有率η2との和）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】例えば自動車用外板で
あれば従来の技術でも塗装鮮映性及びプレス成形性が十
分に得られるが、自動車用内板では外板に比べ過酷なプ
レス成形性が要求されるために従来の技術の課題として
は、自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに過
酷なプレス成形性が要求されるものには適用されない欠
点を有している。鋼板表面での塗装鮮映性は一般的に鋼
板表面の平坦部が多いほど向上する。それに対して鋼板
表面でのプレス成形性は一般的に鋼板表面の凹部体積が
多いほど凹部を濡らすプレス加工用潤滑油も多く含むの
で良好となる。
あれば従来の技術でも塗装鮮映性及びプレス成形性が十
分に得られるが、自動車用内板では外板に比べ過酷なプ
レス成形性が要求されるために従来の技術の課題として
は、自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに過
酷なプレス成形性が要求されるものには適用されない欠
点を有している。鋼板表面での塗装鮮映性は一般的に鋼
板表面の平坦部が多いほど向上する。それに対して鋼板
表面でのプレス成形性は一般的に鋼板表面の凹部体積が
多いほど凹部を濡らすプレス加工用潤滑油も多く含むの
で良好となる。
【０００６】従来技術での凹部体積は凹部１つ当たりロ
ール表面のフランジ２の幅αを直径とした半円断面積の
環状（リング状）として、 ｕ＝（１／２）×（πα2／４）×π（Ｄ＋ｄ0）／２ （１） ロール表面のフランジ２の幅αは上記公報６頁４欄１７
行より、 α＝０．０９×Ｄ （２） １ｍｍ2当たりの凹部個数は、１ｍｍ＝１０００μｍな
ので ｎ＝（１０００／Ｓｍ）×（１０００／Ｓｍ） （３） よって、１ｍｍ2当たりの凹部体積は Ｖ＝ｕ×ｎ ＝４．９９×１０3×（Ｄ＋ｄ0）／（Ｓｍ／Ｄ）2 （４） さらにＤ＝ｄ0＋２α（図４、図５より）、ｄ0＝３０〜
５００μｍ、α＝２０〜４０μｍ（上記公報８頁１欄１
９行より）なので、 Ｖ＝（０．４９９〜５．３８９）×１０6／（Ｓｍ／Ｄ）2（５） 表１はＳｍ／Ｄ、平坦部の面積η、１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖとの関係を表すもので、平坦部の面積ηは上記
公報第２ａ表、第２ｂ表より、１ｍｍ2当たりの凹部体
積Ｖは上記（５）式にＳｍ／Ｄ；０．８５〜１．７５を
代入したものである。
ール表面のフランジ２の幅αを直径とした半円断面積の
環状（リング状）として、 ｕ＝（１／２）×（πα2／４）×π（Ｄ＋ｄ0）／２ （１） ロール表面のフランジ２の幅αは上記公報６頁４欄１７
行より、 α＝０．０９×Ｄ （２） １ｍｍ2当たりの凹部個数は、１ｍｍ＝１０００μｍな
ので ｎ＝（１０００／Ｓｍ）×（１０００／Ｓｍ） （３） よって、１ｍｍ2当たりの凹部体積は Ｖ＝ｕ×ｎ ＝４．９９×１０3×（Ｄ＋ｄ0）／（Ｓｍ／Ｄ）2 （４） さらにＤ＝ｄ0＋２α（図４、図５より）、ｄ0＝３０〜
５００μｍ、α＝２０〜４０μｍ（上記公報８頁１欄１
９行より）なので、 Ｖ＝（０．４９９〜５．３８９）×１０6／（Ｓｍ／Ｄ）2（５） 表１はＳｍ／Ｄ、平坦部の面積η、１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖとの関係を表すもので、平坦部の面積ηは上記
公報第２ａ表、第２ｂ表より、１ｍｍ2当たりの凹部体
積Ｖは上記（５）式にＳｍ／Ｄ；０．８５〜１．７５を
代入したものである。
【０００７】
【表１】
【０００８】表１では平坦部の面積がηが０．２９〜
０．８７で１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが０．１６３〜
７．４５９×１０6となる。自動車用内板のように塗装
鮮映性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求される
ものには、従来技術に比べて１ｍｍ2当たりの凹部体積
Ｖが７．５×１０6を越えるもので、凹部を濡らす凹部
体積が多いプレス加工用潤滑油も多く含むものが要求さ
れる。
０．８７で１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが０．１６３〜
７．４５９×１０6となる。自動車用内板のように塗装
鮮映性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求される
ものには、従来技術に比べて１ｍｍ2当たりの凹部体積
Ｖが７．５×１０6を越えるもので、凹部を濡らす凹部
体積が多いプレス加工用潤滑油も多く含むものが要求さ
れる。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は従来技術の課題
を有利に解決するものであって、鋼帯表面に微小且つ複
数の凹部を設け、該鋼帯の幅方向で端部の形状は、直径
ｄが５０〜２００μｍ、凹部深さｈが１６〜４０μｍ、
鋼帯表面１ｍｍ2当たり凹部体積の合計が８×１０6μｍ
3以上を満足し、圧延方向に隣接する凹部間中心距離
（ｐ1）＝１．０ｄ〜２．０ｄ、圧延方向列の列間中心
距離（ｐc）＝１．０ｄ〜２．０ｄとし、該鋼帯の幅方
向で中央部の形状は、直径ｄが５０〜２００μｍ、凹部
深さｈが２〜１６μｍ、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体
積の合計が０．７０×１０6μｍ3以上を満足し、圧延方
向に隣接する凹部間中心距離（ｐ1）＝１．０ｄ〜１．
５ｄ、圧延方向列の列間中心距離（ｐc）＝１．０ｄ〜
１．５ｄとした事を特徴とする塗装鮮映性及びプレス成
形性の優れた鋼帯である。
を有利に解決するものであって、鋼帯表面に微小且つ複
数の凹部を設け、該鋼帯の幅方向で端部の形状は、直径
ｄが５０〜２００μｍ、凹部深さｈが１６〜４０μｍ、
鋼帯表面１ｍｍ2当たり凹部体積の合計が８×１０6μｍ
3以上を満足し、圧延方向に隣接する凹部間中心距離
（ｐ1）＝１．０ｄ〜２．０ｄ、圧延方向列の列間中心
距離（ｐc）＝１．０ｄ〜２．０ｄとし、該鋼帯の幅方
向で中央部の形状は、直径ｄが５０〜２００μｍ、凹部
深さｈが２〜１６μｍ、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体
積の合計が０．７０×１０6μｍ3以上を満足し、圧延方
向に隣接する凹部間中心距離（ｐ1）＝１．０ｄ〜１．
５ｄ、圧延方向列の列間中心距離（ｐc）＝１．０ｄ〜
１．５ｄとした事を特徴とする塗装鮮映性及びプレス成
形性の優れた鋼帯である。
【００１０】以下、本発明を図面に基づいて説明する。
図１（Ａ）は、本発明で用いるロールの断面形状であ
る。ロール３の表面にレーザーを照射して、直径５０〜
２００μｍの穴を形成する。鋼帯の端部に対向する部分
で、４は穴５の上に付着したロール表面より高さＨが１
６〜４０μｍの範囲になるように突出したクロムを主成
分とする突起であり、圧延方向に隣接する穴２間中心距
離（ｐ1）＝１．０Ｄ〜２．０Ｄ、圧延方向列の列間中
心距離（ｐc）＝１．０Ｄ〜２．０Ｄ間隔で配設する。
鋼帯の中央部に対向する部分で、４は穴５の上に付着し
たロール表面より高さＨが２〜１６μｍの範囲になるよ
うに突出したクロムを主成分とする突起であり、圧延方
向に隣接する穴２間中心距離（ｐ1）＝１．０Ｄ〜１．
５Ｄ、圧延方向列の列間中心距離（ｐc）＝１．０Ｄ〜
１．５Ｄ間隔で配設する。
図１（Ａ）は、本発明で用いるロールの断面形状であ
る。ロール３の表面にレーザーを照射して、直径５０〜
２００μｍの穴を形成する。鋼帯の端部に対向する部分
で、４は穴５の上に付着したロール表面より高さＨが１
６〜４０μｍの範囲になるように突出したクロムを主成
分とする突起であり、圧延方向に隣接する穴２間中心距
離（ｐ1）＝１．０Ｄ〜２．０Ｄ、圧延方向列の列間中
心距離（ｐc）＝１．０Ｄ〜２．０Ｄ間隔で配設する。
鋼帯の中央部に対向する部分で、４は穴５の上に付着し
たロール表面より高さＨが２〜１６μｍの範囲になるよ
うに突出したクロムを主成分とする突起であり、圧延方
向に隣接する穴２間中心距離（ｐ1）＝１．０Ｄ〜１．
５Ｄ、圧延方向列の列間中心距離（ｐc）＝１．０Ｄ〜
１．５Ｄ間隔で配設する。
【００１１】突起４の高さＨが４０μｍを越えると、圧
延時に突起４がロール表面より脱落したり、圧延荷重に
よる破壊を引き起こすことがあるため、この突起４の高
さは低い程良く４０μｍ以下程度が好ましい。しかし２
μｍより低くなると、鋼板表面に転写する凹部深さが低
く、粗度も小さくなり、本発明の目的が達成できない。
また、図１（Ｂ）には、上記した表面形状を有するロ
ールにて調質圧延し、４０〜１００％の割合で転写され
た本発明による鋼板の断面形状を示す。なお、４０％以
下の転写率では、鋼板表面に転写する凹部深さが低く、
粗度も小さくなり、本発明の目的が達成できない。
延時に突起４がロール表面より脱落したり、圧延荷重に
よる破壊を引き起こすことがあるため、この突起４の高
さは低い程良く４０μｍ以下程度が好ましい。しかし２
μｍより低くなると、鋼板表面に転写する凹部深さが低
く、粗度も小さくなり、本発明の目的が達成できない。
また、図１（Ｂ）には、上記した表面形状を有するロ
ールにて調質圧延し、４０〜１００％の割合で転写され
た本発明による鋼板の断面形状を示す。なお、４０％以
下の転写率では、鋼板表面に転写する凹部深さが低く、
粗度も小さくなり、本発明の目的が達成できない。
【００１２】図２は、本発明による鋼板表面の平面図を
模式的に示したもので、鋼板７表面に、直径５０〜２０
０μｍの凹部を形成される。鋼帯の端部では、凹部の穴
高さｈが１６〜４０μｍの範囲である突起であり、圧延
方向に隣接する穴２間中心距離（Ｐ1）＝１．０Ｄ〜
２．０Ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．０
Ｄ〜２．０Ｄ間隔で配設する。鋼帯の中央部では、凹部
の穴高さｈが２〜１６μｍの範囲である突起であり、圧
延方向に隣接する穴２間中心距離（Ｐ1）＝１．０Ｄ〜
１．５Ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．０
Ｄ〜１．５Ｄ間隔で配設する。
模式的に示したもので、鋼板７表面に、直径５０〜２０
０μｍの凹部を形成される。鋼帯の端部では、凹部の穴
高さｈが１６〜４０μｍの範囲である突起であり、圧延
方向に隣接する穴２間中心距離（Ｐ1）＝１．０Ｄ〜
２．０Ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．０
Ｄ〜２．０Ｄ間隔で配設する。鋼帯の中央部では、凹部
の穴高さｈが２〜１６μｍの範囲である突起であり、圧
延方向に隣接する穴２間中心距離（Ｐ1）＝１．０Ｄ〜
１．５Ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．０
Ｄ〜１．５Ｄ間隔で配設する。
【００１３】自動車用内板等の鮮映性とプレス性の両方
の機能を要求される部材においては、このピッチをあま
り大きくすると、鋼板表面粗度が低下し、圧延時にスベ
リの発生、伸率変動による材質低下、等の鋼板品位低下
及び、プレス性の低下等の問題を招く。鋼帯の端部での
ピッチの上限を２．０Ｄとする。また、あまり小さくす
ると、鋼板表面のうねりの増加による塗装後の鮮映性低
下を招くため、鋼帯の中央部でのピッチの下限を１．０
Ｄとし、鋼帯の中央部でのピッチの上限を１．５Ｄとす
る。ピッチが１．０Ｄ未満になると、凹部の穴同士が重
なり著しくプレス成形性を劣化させるため、鋼帯の中央
部でのピッチの下限を１．０Ｄとする。鋼板凹部深さの
上限は、前記に示した突起４の高さより４０μｍとし、
凹部の深さが２μｍより低くなると、鋼板表面の凹部深
さが低く粗度も小さくなり本発明の目的が達成できな
い。
の機能を要求される部材においては、このピッチをあま
り大きくすると、鋼板表面粗度が低下し、圧延時にスベ
リの発生、伸率変動による材質低下、等の鋼板品位低下
及び、プレス性の低下等の問題を招く。鋼帯の端部での
ピッチの上限を２．０Ｄとする。また、あまり小さくす
ると、鋼板表面のうねりの増加による塗装後の鮮映性低
下を招くため、鋼帯の中央部でのピッチの下限を１．０
Ｄとし、鋼帯の中央部でのピッチの上限を１．５Ｄとす
る。ピッチが１．０Ｄ未満になると、凹部の穴同士が重
なり著しくプレス成形性を劣化させるため、鋼帯の中央
部でのピッチの下限を１．０Ｄとする。鋼板凹部深さの
上限は、前記に示した突起４の高さより４０μｍとし、
凹部の深さが２μｍより低くなると、鋼板表面の凹部深
さが低く粗度も小さくなり本発明の目的が達成できな
い。
【００１４】なお鋼板凹部形状は、プレス時の油溜め効
果、及び鋼板表面への潤滑効果等を考慮すると、台形、
及び角状の物も考えられ、鋼板凹部形状は、いかなる形
状でもかまわない。この方法を適用すれば従来のような
中途はんぱな粗度パターンを採用する必要はなく、幅中
央部は思いきって鮮映性に優れたパターンを、幅端部は
プレス性すなわち型かじり性の良好なパターンを採用す
ることが可能となり、鋼板の可能性を大幅に拡大するこ
とができる。すなわち本発明の薄鋼板は、鋼板表面の粗
度パターンが、幅方向で、端部と中央部とで異なる鋼板
である。
果、及び鋼板表面への潤滑効果等を考慮すると、台形、
及び角状の物も考えられ、鋼板凹部形状は、いかなる形
状でもかまわない。この方法を適用すれば従来のような
中途はんぱな粗度パターンを採用する必要はなく、幅中
央部は思いきって鮮映性に優れたパターンを、幅端部は
プレス性すなわち型かじり性の良好なパターンを採用す
ることが可能となり、鋼板の可能性を大幅に拡大するこ
とができる。すなわち本発明の薄鋼板は、鋼板表面の粗
度パターンが、幅方向で、端部と中央部とで異なる鋼板
である。
【００１５】本発明による平坦部の面積ηをもとめるに
あたって、鋼帯の幅方向の端部は最初に１ｍｍ2当たり
の凹部個数ｎは、１ｍｍ＝１０００μｍなので ｎ＝（１０００／Ｐ1）×（１０００／Ｐ2） （６） 平坦部の面積率ηは凹部が直径ｄの円形部を除くのでＰ
1＝Ｐ2＝Ｐとすると、 η＝１−（πｄ2／４）×ｎ／（１０００×１０００） ＝１−（π／４）×（ｄ／Ｐ）2 （７） Ｐ＝１．０ｄ〜２．０ｄであるので、 η＝０．２１５〜０．８０４ （８） となる。
あたって、鋼帯の幅方向の端部は最初に１ｍｍ2当たり
の凹部個数ｎは、１ｍｍ＝１０００μｍなので ｎ＝（１０００／Ｐ1）×（１０００／Ｐ2） （６） 平坦部の面積率ηは凹部が直径ｄの円形部を除くのでＰ
1＝Ｐ2＝Ｐとすると、 η＝１−（πｄ2／４）×ｎ／（１０００×１０００） ＝１−（π／４）×（ｄ／Ｐ）2 （７） Ｐ＝１．０ｄ〜２．０ｄであるので、 η＝０．２１５〜０．８０４ （８） となる。
【００１６】本発明による１個当たりの凹部体積は ｕ＝（πｄ2／４）×ｈ （９） とすると、本発明による１ｍｍ2当たりの凹部体積は、
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとし、ｈ＝１６〜４０μｍであるので、 Ｖ＝ｕ×ｎ ＝（π／４）×（ｄ／Ｐ）2×ｈ×１０6 ＝ｈ×（１−η）×１０6 ＝（１６〜４０）×（１−η）×１０6（μｍ3／ｍｍ2）（１０） となる。表２に本発明による鋼帯の幅方向の端部での平
坦部面積率ηと１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖとの関係を
（１０）式を用いて示す。
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとし、ｈ＝１６〜４０μｍであるので、 Ｖ＝ｕ×ｎ ＝（π／４）×（ｄ／Ｐ）2×ｈ×１０6 ＝ｈ×（１−η）×１０6 ＝（１６〜４０）×（１−η）×１０6（μｍ3／ｍｍ2）（１０） となる。表２に本発明による鋼帯の幅方向の端部での平
坦部面積率ηと１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖとの関係を
（１０）式を用いて示す。
【００１７】
【表２】
【００１８】表２の括弧内の数字は（１０）式の計算上
であって、本発明では１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖの下
限は８．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）である。表２で
は平坦部の面積率ηが０．２１５〜０．８４０で１ｍｍ
2当たりの凹部体積Ｖが８．００〜３９．２５×１０6と
なる。自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに
過酷なプレス成形性が要求されるものには、１ｍｍ2当
たりの凹部体積Ｖが８．００×１０6未満であると、凹
部を濡らすプレス加工用潤滑油が十分でないためプレス
加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発するのでＶの下限
は８．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）とする。
であって、本発明では１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖの下
限は８．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）である。表２で
は平坦部の面積率ηが０．２１５〜０．８４０で１ｍｍ
2当たりの凹部体積Ｖが８．００〜３９．２５×１０6と
なる。自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに
過酷なプレス成形性が要求されるものには、１ｍｍ2当
たりの凹部体積Ｖが８．００×１０6未満であると、凹
部を濡らすプレス加工用潤滑油が十分でないためプレス
加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発するのでＶの下限
は８．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）とする。
【００１９】本発明による平坦部の面積率ηをもとめる
にあたって、鋼板の幅方向の中央部は最初に１ｍｍ2当
たりの凹部個数ｎは、１ｍｍ＝１０００μｍなので ｎ＝（１０００／ｐ1）×（１０００／Ｐ2） （６）’ 平坦部の面積率ηは凹部が直径ｄの円形部を除くのでＰ
1＝Ｐ2＝Ｐとすると、 η＝１−（πｄ2／４）×ｎ／（１０００×１０００） ＝１−（π／４）×（ｄ／Ｐ）2 （７）’ Ｐ＝１．０ｄ〜１．５ｄであるので、（ηの下限を０．
６なので） η＝０．２１５〜０．６５１ （８）’ となる。
にあたって、鋼板の幅方向の中央部は最初に１ｍｍ2当
たりの凹部個数ｎは、１ｍｍ＝１０００μｍなので ｎ＝（１０００／ｐ1）×（１０００／Ｐ2） （６）’ 平坦部の面積率ηは凹部が直径ｄの円形部を除くのでＰ
1＝Ｐ2＝Ｐとすると、 η＝１−（πｄ2／４）×ｎ／（１０００×１０００） ＝１−（π／４）×（ｄ／Ｐ）2 （７）’ Ｐ＝１．０ｄ〜１．５ｄであるので、（ηの下限を０．
６なので） η＝０．２１５〜０．６５１ （８）’ となる。
【００２０】本発明による１個当たりの凹部体積は ｕ＝（πｄ2／４）×ｈ （９）’ とすると、本発明による１ｍｍ2当たりの凹部体積は、
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとし、ｈ＝２〜１６μｍであるので、 Ｖ＝ｕ×ｎ ＝（π／４）×（ｄ／Ｐ）2×ｈ×１０6 ＝ｈ×（１−η）×１０6 ＝（２〜１６）×（１−η）×１０6（μｍ3／ｍｍ2）（１０）’ となる。表３に本発明による鋼帯の幅方向中央部での平
坦部面積率ηと１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖとの関係を
（１０）’式を用いて示す。
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとし、ｈ＝２〜１６μｍであるので、 Ｖ＝ｕ×ｎ ＝（π／４）×（ｄ／Ｐ）2×ｈ×１０6 ＝ｈ×（１−η）×１０6 ＝（２〜１６）×（１−η）×１０6（μｍ3／ｍｍ2）（１０）’ となる。表３に本発明による鋼帯の幅方向中央部での平
坦部面積率ηと１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖとの関係を
（１０）’式を用いて示す。
【００２１】
【表３】
【００２２】表３の括弧内の数字は（１０）式の計算上
であって、本発明では１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖの下
限は８．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）である。表３で
は平坦部の面積率ηが０．２１５〜０．６５１で１ｍｍ
2当たりの凹部体積Ｖが０．７０〜１２．５６×１０6と
なる。自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに
過酷なプレス成形性が要求されるものには、１ｍｍ2当
たりの凹部体積Ｖが０．７０×１０6未満であると、凹
部を濡らすプレス加工用潤滑油が十分でないためプレス
加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発するのでＶの下限
は０．７０×１０6（μｍ3／ｍｍ2）とする。
であって、本発明では１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖの下
限は８．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）である。表３で
は平坦部の面積率ηが０．２１５〜０．６５１で１ｍｍ
2当たりの凹部体積Ｖが０．７０〜１２．５６×１０6と
なる。自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに
過酷なプレス成形性が要求されるものには、１ｍｍ2当
たりの凹部体積Ｖが０．７０×１０6未満であると、凹
部を濡らすプレス加工用潤滑油が十分でないためプレス
加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発するのでＶの下限
は０．７０×１０6（μｍ3／ｍｍ2）とする。
【００２３】
【実施例】図３は本発明による鋼板を製造するためのロ
ールの製造法についての説明図である。本発明は、まず
図３（Ａ）に示す様に、ロール３表面に約２０〜３０μ
ｍの樹脂６を被覆する。被覆する樹脂は、耐アルカリ性
・耐クロム酸性・絶縁性等の性質を有し、後工程で除去
が容易である様にアルカリ系樹脂及びメッキシール用樹
脂等が好ましく、ロール表面に１６〜５０μｍの厚さと
なる様に被覆する。被覆の方法としては、ロール非回転
によるロール引き抜き法、電着塗装法、及びロール回転
によるロールコーター、スプレーによる吹きつけ、カー
テンコーター、粉体塗装法、フィルム状樹脂等を巻きつ
ける、等の手段でロール表面に均一に付着させ乾燥させ
る。次いで、図３（Ｂ）に示す様に、樹脂を被覆したロ
ール３は高密度エネルギー、例えばレーザービーム１２
により加工を受ける。即ち、レーザービーム１２を被覆
した樹脂６の表面から照射して、その部分の樹脂を溶解
除去する。樹脂が溶解除去された後の穴凹部１３径は、
レーザー照射条件、特にレーザー出力、集光レンズ〜ロ
ール間ギャップ（焦点ずれ）により調整することがで
き、本発明においては、穴径が５０〜５００μｍの範囲
になる様にレーザー照射条件を選定する。上記したロー
ル表面にレーザー加工を行うには、樹脂被覆したロール
を回転させながらレーザー加工ヘッドを移動させ、あら
かじめ設定されたピッチ間隔Ｐに基づく加工周波数、ロ
ール回転数にてレーザーを照射して行う。
ールの製造法についての説明図である。本発明は、まず
図３（Ａ）に示す様に、ロール３表面に約２０〜３０μ
ｍの樹脂６を被覆する。被覆する樹脂は、耐アルカリ性
・耐クロム酸性・絶縁性等の性質を有し、後工程で除去
が容易である様にアルカリ系樹脂及びメッキシール用樹
脂等が好ましく、ロール表面に１６〜５０μｍの厚さと
なる様に被覆する。被覆の方法としては、ロール非回転
によるロール引き抜き法、電着塗装法、及びロール回転
によるロールコーター、スプレーによる吹きつけ、カー
テンコーター、粉体塗装法、フィルム状樹脂等を巻きつ
ける、等の手段でロール表面に均一に付着させ乾燥させ
る。次いで、図３（Ｂ）に示す様に、樹脂を被覆したロ
ール３は高密度エネルギー、例えばレーザービーム１２
により加工を受ける。即ち、レーザービーム１２を被覆
した樹脂６の表面から照射して、その部分の樹脂を溶解
除去する。樹脂が溶解除去された後の穴凹部１３径は、
レーザー照射条件、特にレーザー出力、集光レンズ〜ロ
ール間ギャップ（焦点ずれ）により調整することがで
き、本発明においては、穴径が５０〜５００μｍの範囲
になる様にレーザー照射条件を選定する。上記したロー
ル表面にレーザー加工を行うには、樹脂被覆したロール
を回転させながらレーザー加工ヘッドを移動させ、あら
かじめ設定されたピッチ間隔Ｐに基づく加工周波数、ロ
ール回転数にてレーザーを照射して行う。
【００２４】レーザー加工後、図３（Ｃ）に示す様に、
本発明ロールをクロムメッキ溶液中でクロムメッキ１４
を行う。メッキ条件はクロムメッキ酸溶液中で２０〜５
０Ａ／ｄｍ2の電流密度、及び樹脂が溶解除去された後
の凹部直径、即ちクロムメッキ部有効面積比に応じた投
入電流２０００Ａ〜２００００Ａ等の条件で電解メッキ
を行うことにより、前記でレーザー加工によって形成さ
れた穴径５〜２０μｍの厚みでクロム突起を付着するこ
とができる。この際、樹脂が絶縁物質であるため、クロ
ムその表面に付着することなく、設定したメッキ条件に
より、樹脂の厚さとほぼ同等、またはそれ以下の厚さに
て、穴の部分だけにメッキされる。図３（Ｃ）は、クロ
ムメッキ後の表面状態を示すもので、樹脂６及びロール
３表面によって形成された穴凹部１３に、電解メッキさ
れた曲面状のクロム突起１５が付着している。次いで、
図３（Ｄ）に示す様に、クロム突起１５を有するロール
は、溶剤を溶かした溶媒中に浸漬するか、溶剤でブラッ
シングするなどして、表面の樹脂を除去する。そして、
図３（Ｄ）に示すごとく、樹脂を除去したロール３の表
面には、クロム突起１５が表出する。
本発明ロールをクロムメッキ溶液中でクロムメッキ１４
を行う。メッキ条件はクロムメッキ酸溶液中で２０〜５
０Ａ／ｄｍ2の電流密度、及び樹脂が溶解除去された後
の凹部直径、即ちクロムメッキ部有効面積比に応じた投
入電流２０００Ａ〜２００００Ａ等の条件で電解メッキ
を行うことにより、前記でレーザー加工によって形成さ
れた穴径５〜２０μｍの厚みでクロム突起を付着するこ
とができる。この際、樹脂が絶縁物質であるため、クロ
ムその表面に付着することなく、設定したメッキ条件に
より、樹脂の厚さとほぼ同等、またはそれ以下の厚さに
て、穴の部分だけにメッキされる。図３（Ｃ）は、クロ
ムメッキ後の表面状態を示すもので、樹脂６及びロール
３表面によって形成された穴凹部１３に、電解メッキさ
れた曲面状のクロム突起１５が付着している。次いで、
図３（Ｄ）に示す様に、クロム突起１５を有するロール
は、溶剤を溶かした溶媒中に浸漬するか、溶剤でブラッ
シングするなどして、表面の樹脂を除去する。そして、
図３（Ｄ）に示すごとく、樹脂を除去したロール３の表
面には、クロム突起１５が表出する。
【００２５】まず、発明者らは自動車外板のプレス方法
について詳細に検討した。その結果一般にドア等の外板
は、７図ａに示すように、鋼板７に沿って点線１６の形
状の如くブランク（打抜き）され、そして実線１７の形
状でプレスに供される。プレス品の断面は７図ｂに示す
ように比較的平坦な中央部（Ｂ）と、プレス時に大きな
変形を受ける端部（Ａ）、（Ｃ）とから成る。成品の段
階では（Ａ）、（Ｃ）部は殆んど目に触れることはな
い。それに対して（Ｂ）部は外観が重要な部分ではある
が、プレス時の変形は非常に小さい。したがってプレス
成形性は幅１０〜２０ｃｍ程度の（Ａ）、（Ｃ）部によ
って支配され、鮮映性は（Ｂ）部によって支配されるこ
とがわかった。
について詳細に検討した。その結果一般にドア等の外板
は、７図ａに示すように、鋼板７に沿って点線１６の形
状の如くブランク（打抜き）され、そして実線１７の形
状でプレスに供される。プレス品の断面は７図ｂに示す
ように比較的平坦な中央部（Ｂ）と、プレス時に大きな
変形を受ける端部（Ａ）、（Ｃ）とから成る。成品の段
階では（Ａ）、（Ｃ）部は殆んど目に触れることはな
い。それに対して（Ｂ）部は外観が重要な部分ではある
が、プレス時の変形は非常に小さい。したがってプレス
成形性は幅１０〜２０ｃｍ程度の（Ａ）、（Ｃ）部によ
って支配され、鮮映性は（Ｂ）部によって支配されるこ
とがわかった。
【００２６】本発明のロールを用いて、０．７５ｍｍ厚
さの冷延鋼板を調質圧延し、ロール表面に形成した粗面
を鋼板に転写し、鋼帯の幅方向端部の鋼板形状パターン
を表４に示す。直径ｄ（μｍ）、凹部間中心距離Ｐ
1（μｍ）、圧延方向列の列間中心距離Ｐ2（μｍ）、凹
部深さｈ（μｍ）、平坦部の面積率η、鋼板表面１ｍｍ
2当たり凹部体積Ｖ（×１０6μｍ3／ｍｍ2）に対して、
自動車用内板の評価テストとして、加工後にひび割れの
有無（プレス・加工性）を調査し且つ限界絞り比（Ｌ，
Ｄ，Ｒ）にて評価した。このＬ，Ｄ，Ｒはポンチ径３２
ｍｍの金型を用いて深絞りしうる最大素板径を求め、そ
の最大素板径とポンチ径との比から求めたものである。
本発明の鋼板は、Ｎｏ．１〜９までで、比較例をＮｏ．
１０〜１２で示す。塗装鮮映性を劣化させずに過酷なプ
レス成形性が要求されるものには、１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖが８．００×１０6未満であると、凹部を濡ら
すプレス加工用潤滑油が十分でないためプレス加工後に
鋼板表面にひび割れ疵が多発するのでＶの下限は８．０
０×１０6（μｍ3／ｍｍ2）となる。
さの冷延鋼板を調質圧延し、ロール表面に形成した粗面
を鋼板に転写し、鋼帯の幅方向端部の鋼板形状パターン
を表４に示す。直径ｄ（μｍ）、凹部間中心距離Ｐ
1（μｍ）、圧延方向列の列間中心距離Ｐ2（μｍ）、凹
部深さｈ（μｍ）、平坦部の面積率η、鋼板表面１ｍｍ
2当たり凹部体積Ｖ（×１０6μｍ3／ｍｍ2）に対して、
自動車用内板の評価テストとして、加工後にひび割れの
有無（プレス・加工性）を調査し且つ限界絞り比（Ｌ，
Ｄ，Ｒ）にて評価した。このＬ，Ｄ，Ｒはポンチ径３２
ｍｍの金型を用いて深絞りしうる最大素板径を求め、そ
の最大素板径とポンチ径との比から求めたものである。
本発明の鋼板は、Ｎｏ．１〜９までで、比較例をＮｏ．
１０〜１２で示す。塗装鮮映性を劣化させずに過酷なプ
レス成形性が要求されるものには、１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖが８．００×１０6未満であると、凹部を濡ら
すプレス加工用潤滑油が十分でないためプレス加工後に
鋼板表面にひび割れ疵が多発するのでＶの下限は８．０
０×１０6（μｍ3／ｍｍ2）となる。
【００２７】
【表４】
【００２８】本発明の鋼帯中央部での鋼板形状パターン
を表５に示す。直径ｄ（μｍ）、凹部間中心距離Ｐ
1（μｍ）、圧延方向列の列間中心距離Ｐ2（μｍ）、凹
部深さｈ（μｍ）、平坦部の面積率η、鋼板表面１ｍｍ
2当たり凹部体積Ｖ（×１０6μｍ 3／ｍｍ2）に対して、
評価テストとして、鋼板の各形状パターンについてリン
酸塩による化成処理を行い、化成処理後、下塗り、カチ
オンＥＤ塗料１８〜２０μｍ厚さ、中塗り３０〜３５μ
ｍ厚さ、ないしは、上塗り、トップコート３０〜３５μ
ｍ厚さの２コートまたは３コートの塗装を施した。その
塗装後の塗装表面の鮮映性評価として鮮映度計によるＮ
ＳＩ値の測定を行った。
を表５に示す。直径ｄ（μｍ）、凹部間中心距離Ｐ
1（μｍ）、圧延方向列の列間中心距離Ｐ2（μｍ）、凹
部深さｈ（μｍ）、平坦部の面積率η、鋼板表面１ｍｍ
2当たり凹部体積Ｖ（×１０6μｍ 3／ｍｍ2）に対して、
評価テストとして、鋼板の各形状パターンについてリン
酸塩による化成処理を行い、化成処理後、下塗り、カチ
オンＥＤ塗料１８〜２０μｍ厚さ、中塗り３０〜３５μ
ｍ厚さ、ないしは、上塗り、トップコート３０〜３５μ
ｍ厚さの２コートまたは３コートの塗装を施した。その
塗装後の塗装表面の鮮映性評価として鮮映度計によるＮ
ＳＩ値の測定を行った。
【００２９】その結果について、鮮映性（ＮＳＩ値）な
らびにプレス加工性と共に表５に示す。なお本発明の鋼
板はＮｏ．１〜９までで、比較例をＮｏ．１０〜１２で
示す。自動車用外板等に要求されるプレス成形性を劣化
させずに塗装鮮映性を満足するには１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖが８．００×１０6あれば充分であり、これ以
上でもよいが逆に平坦度の面積率ηが減少するので、上
記の値を上限とした。一方１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖ
が８．００×１０6未満であると、自動車用外板等に要
求されるプレス成形性を劣化し、加工用潤滑油が十分で
ないためプレス加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発す
るのでＶの下限は１．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）と
なる。図６は、本発明による鋼板の平坦部の面積率ηと
鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積Ｖ（×１０6μｍ3／ｍ
ｍ2）との関係を示す図である。
らびにプレス加工性と共に表５に示す。なお本発明の鋼
板はＮｏ．１〜９までで、比較例をＮｏ．１０〜１２で
示す。自動車用外板等に要求されるプレス成形性を劣化
させずに塗装鮮映性を満足するには１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖが８．００×１０6あれば充分であり、これ以
上でもよいが逆に平坦度の面積率ηが減少するので、上
記の値を上限とした。一方１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖ
が８．００×１０6未満であると、自動車用外板等に要
求されるプレス成形性を劣化し、加工用潤滑油が十分で
ないためプレス加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発す
るのでＶの下限は１．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）と
なる。図６は、本発明による鋼板の平坦部の面積率ηと
鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積Ｖ（×１０6μｍ3／ｍ
ｍ2）との関係を示す図である。
【００３０】
【表５】
【００３１】
【発明の効果】本発明によって、従来のレーザー鋼板に
比較しプレス性と塗装後の高鮮映性を兼ね備えた冷延鋼
板の製造が可能となるとともに、従来出来なかった自動
車用鋼板のプレス加工特性も良く、ひび割れ等の品質問
題も解決する事が可能とならしめた。
比較しプレス性と塗装後の高鮮映性を兼ね備えた冷延鋼
板の製造が可能となるとともに、従来出来なかった自動
車用鋼板のプレス加工特性も良く、ひび割れ等の品質問
題も解決する事が可能とならしめた。
【図１】本発明で用いるロール及び鋼板の断面形状を示
す図。
す図。
【図２】本発明による鋼板表面の平面図を模式的に示し
た図。
た図。
【図３】本発明による鋼板を製造するためのロールの製
造工程を示す図。
造工程を示す図。
【図４】従来技術でのロール及び鋼板表面のプロフィー
ルを示す図。
ルを示す図。
【図５】従来技術でのロール及び鋼板表面の断面図。
【図６】平坦部の面積率と凹部体積との関係図。
【図７】自動車外板の形状を示す図である。
１ ロール表面のクレータ ２ ロール表面のフランジ ３ ロール ４ 突起 ５ 穴 ６ 樹脂 ７ 鋼板 ８ 平坦な山頂面 ９ 鋼板表面の中間平坦部 １０ 鋼板表面の山部 １１ 鋼板表面の谷部 １２ レーザービーム １３ 穴凹部 １４ クロムメッキ １５ クロム突起 １６ 点線 １７ 実線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 塩沢 修一 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株 式会社 君津製鐵所内 (56)参考文献 特開 平２−37902（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−204103（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−281715（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−69006（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼帯表面に微小且つ複数の凹部を設け、
該鋼帯の幅方向で端部の形状は、直径ｄが５０〜２００
μｍ、凹部深さｈが１６〜４０μｍ、鋼帯表面１ｍｍ2
当たり凹部体積の合計が８×１０6μｍ3以上を満足し、
圧延方向に隣接する凹部間中心距離（ｐ1）＝１．０ｄ
〜２．０ｄ、圧延方向列の列間中心距離（ｐc）＝１．
０ｄ〜２．０ｄとし、該鋼帯の幅方向で中央部の形状
は、直径ｄが５０〜２００μｍ、凹部深さｈが２〜１６
μｍ、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積の合計が０．７
０×１０6μｍ3以上を満足し、圧延方向に隣接する凹部
間中心距離（ｐ1）＝１．０ｄ〜１．５ｄ、圧延方向列
の列間中心距離（ｐc）＝１．０ｄ〜１．５ｄとした事
を特徴とする塗装鮮映性及びプレス成形性の優れた鋼
帯。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4066729A JP2530969B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 塗装鮮映性及びプレス成形性の優れた鋼帯 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4066729A JP2530969B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 塗装鮮映性及びプレス成形性の優れた鋼帯 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05269505A JPH05269505A (ja) | 1993-10-19 |
| JP2530969B2 true JP2530969B2 (ja) | 1996-09-04 |
Family
ID=13324275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4066729A Expired - Lifetime JP2530969B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 塗装鮮映性及びプレス成形性の優れた鋼帯 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2530969B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6796639B2 (ja) * | 2015-10-08 | 2020-12-09 | ノベリス・インコーポレイテッドＮｏｖｅｌｉｓ Ｉｎｃ． | アルミニウム熱間加工の最適化 |
| CN109424844B (zh) | 2017-08-29 | 2021-10-19 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种低摩擦系数和低波纹度的金属薄板 |
-
1992
- 1992-03-25 JP JP4066729A patent/JP2530969B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05269505A (ja) | 1993-10-19 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960305 |