JP2024521432A - ポリアミド樹脂及びその調製方法、組成物並びに繊維製品 - Google Patents
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Abstract
本発明は、ポリアミド樹脂及びその製造方法、組成物、並びに繊維製品を提供する。ポリアミドの構造単位は、ジアミン構造単位及び二酸構造単位を含み、二酸構造単位の９０ｍｏｌ％以上がアジピン酸に由来し、ジアミン構造単位の９０ｍｏｌ％以上が１，５－ペンタンジアミンに由来し、ポリアミド樹脂における水抽出性物質の含有量は０．７質量％以下である。水抽出性物質の数平均分子量は、２０００以下である。本開示のポリアミド樹脂の製造方法は簡便であり、そのプロセスパラメータは制御が容易であり、大規模な装置の補助を必要とせず、それによりその大量生産が容易になる。本発明のポリアミド樹脂は、長い成分拭き取り紡糸口金期間、少ないフィラメント切れ回数を有し、得られる繊維は、少ないフィラメント切れ、少ない糸むら、少ない染めの黒い点、良好な染色効果、優れた引伸破断力及び引張り強さ、並びに低い沸水収縮率を有する。紡糸収率及び染色収率は高い。
Description
本開示は、ポリマー材料の分野に属し、特に、ポリアミド樹脂、その調製方法、その組成物、及びその繊維製品に関する。
ポリアミドは、その優れた特性及び溶融成形の容易さから、衣料用材料、工業材、繊維、又は汎用エンジニアリングプラスチックに広く使用され、多くの注目を集めてきた。ポリアミド５Ｘは、バイオベースのペンタンジアミン及び一連の二酸（diacid）から合成される直鎖状の長鎖高分子である。アミド結合は水素結合を形成する傾向があるため、ポリアミド５Ｘ繊維は高い強度及び良好な吸湿性を有する。ポリアミド５Ｘの重合中、環化反応の発生により、ポリマーの高分子鎖は鎖内アミド基交換反応中に２つのセグメントに切断されるか、又は低分子量の直鎖状分子物質が直接脱水反応を起こし、オリゴマーが生成する。一般的に、水抽出性物質とは、単量体から十量体までのオリゴマー、例えば二量体及び三量体であり、直鎖状構造及び環状構造を含む。
通常、水抽出性物質は、別々に処理及び形成することができず、大量の水抽出性物質がチップとともに紡糸部に入る場合、紡糸過程に深刻な影響をもたらすだけでなく、原料が非常に無駄になってしまう。樹脂中の二量体及び三量体の含有量が比較的多い場合、チップの分子量分布に影響を与え、その結果、原繊維の強度が低下し、くず糸の割合が増加する等の一連の悪影響が生じる。溶融紡糸過程中に、これらの化合物は溶融物から蒸発して気体となり、ポリアミド５Ｘ溶融物中の気泡の数を増加させる。蒸発した気体は再凝固した後、紡糸環境を悪化させ、紡糸口金拭き取りサイクル時間（spinneret wipe cycle time）を短かくさせる。更に、ポリアミド５Ｘ溶融物中の水抽出性物質は、繊維中に「弱い部分」を形成し、その部分で外力（例えば、延伸力）の作用により糸切れが起こりやすく、紡糸が困難になる。更に、水抽出性物質は、フィラメント表面に析出しやすく、延伸中のフィラメント切れ、浮遊フィラメント、及びモノフィラメント切れの増加、完成フィラメントの強度の低下、及び完成品の割合の低下等の好ましくない現象を引き起こす。
従って、紡糸過程中のポリアミド５Ｘの紡糸口金拭き取りサイクル時間の短さ、浮遊フィラメント、モノフィラメント切れ、及び完成品率の低さ等の好ましくない現象をどのように改善するかは、先行技術において解決すべき喫緊の課題である。
既存の技術及び製品の欠点を克服するために、本開示の目的の一つは、ポリアミド樹脂を提供することである。
ポリアミドは、ジアミン構造単位及び二酸（diacid）構造単位を含み、二酸構造単位の９０ｍｏｌ％以上がアジピン酸に由来し、ジアミン構造単位の９０ｍｏｌ％以上が１，５－ペンタンジアミンに由来し、ポリアミド樹脂は、数平均分子量２，０００以下の水抽出性物質を０．７質量％以下の含有量でしか含まない。
本開示のいくつかの実施形態によれば、水抽出性物質の含有量は、０．６質量％以下、好ましくは０．５質量％以下である。水抽出性物質は、主に重合過程中にモノマーから出現するオリゴマーである。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂は、２８，０００以上、好ましくは３０，０００～４５，０００、より好ましくは３０，０００～４０，０００の数平均分子量を有する。
本開示のいくつかの好ましい実施形態では、水抽出性物質の含有量（質量％）が上記で定義した範囲内にある場合、得られるポリアミド樹脂及び後述する樹脂組成物の耐黄変性が改善される。
本開示のいくつかの好ましい実施形態では、水抽出性物質の含有量（質量％）が上記で定義した範囲内にある場合、紡糸過程中の紡糸口金拭き取りサイクル時間が大幅に延長され、生産効率も大幅に改善される。
本開示のいくつかの好ましい実施形態では、水抽出性物質の含有量（質量％）が上記で定義した範囲内にある場合、紡糸過程中のフィラメント切れが減少し、ポリアミド繊維が高い強度を有する。
本開示のいくつかの好ましい実施形態では、水抽出性物質の含有量（質量％）が上記で定義した範囲内にある場合、ポリアミド繊維が低い沸水収縮率及び改善された寸法安定性を有する。
本開示のいくつかの好ましい実施形態では、水抽出性物質の含有量（質量％）が上記で定義した範囲内にある場合、ポリアミド繊維が低い糸むら及び良好な染色効果を有する。
本開示のいくつかの好ましい実施形態では、水抽出性物質の含有量（質量％）が上記で定義した範囲内にある場合、ポリアミド樹脂が高い完成品率及び紡糸過程中の高い染色Ｍ率（dyeing M rate）を有する。
本開示のいくつかの好ましい実施形態では、ポリアミド樹脂中の水抽出性物質の含有量は、０．０５質量％以上、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．２質量％以上である。水抽出性物質の含有量が上で定義した範囲未満である場合、ポリアミド繊維の性能が低下する。
ポリアミド樹脂中の水抽出性物質の含有量は、抽出処理のためにポリアミド樹脂を脱イオン水中で加熱した場合（例えば、ポリアミド樹脂を９７℃～１００℃の水で２４時間抽出した場合）の、抽出処理前のポリアミド樹脂の質量に対する、抽出処理後に水に抽出され得た成分の質量の割合である。
水抽出性物質の含有量（％）＝（水抽出前のポリアミド樹脂の質量（ｍ１）－水抽出後のポリアミド樹脂の質量（ｍ２））／水抽出前のポリアミド樹脂の質量（ｍ１）×１００％。
抽出は、例えば、ポリアミド樹脂を９７℃～１００℃の水を使用して２４時間抽出することにより実施され、ポリアミド樹脂の水に対する質量比は、１：４８～５１、例えば１：５０である。
更に、水抽出性物質の含有量を測定するための方法は、ポリアミド試料を１３０℃の送風オーブンで７時間乾燥させ、次いでアルミニウムプラスチック袋に密封して乾燥機で冷却し、続いてポリアミド試料の約２ｇを正確に秤量し、ポリアミド試料の実際の質量（ｍ１）を記録する工程と、ポリアミド試料を２５０ｍＬの丸底フラスコに入れ、脱イオン水１００ｍＬを添加し、このようにして得られた混合物を９７℃～１００℃で２４時間加熱還流し、抽出後のポリアミド試料を取り出し、脱イオン水で３回洗浄し、次いで、１３０℃の送風オーブンで７時間乾燥させ、あらかじめ秤量しておいたアルミニウムプラスチック袋に移し、密封して乾燥機で冷却し、次いで、アルミニウムプラスチック袋及びポリアミド試料の合計質量並びにアルミニウムプラスチック袋の質量をそれぞれ秤量し、前者から後者を差し引いて、水抽出後のポリアミド試料の質量（ｍ２）を得る工程と、式：水抽出性物質の含有量（％）＝（ｍ１－ｍ２）／ｍ１×１００％に従い、水抽出前後のポリアミド試料の質量の差から水抽出性物質の含有量を計算する工程とを含む。
更に、ポリアミド樹脂溶融物中の水抽出性物質の含有量を測定する場合、溶融物を密閉容器に入れ、冷却し、次いで上記の方法に従って試験するためにサンプリングする。
本開示のいくつかの実施形態によれば、水抽出性物質は、５００～２，０００の数平均分子量を有する。
例えば、水抽出性物質は、下記構造：
（式中、ｎ１及びｎ２は、それぞれ、１～８から選択される整数であり、好ましくは、ｎ１及びｎ２は、それぞれ、１～６から選択される整数であり、より好ましくは、ｎ１及びｎ２は、それぞれ、１～５から選択される整数であり、更に好ましくは、ｎ１は、２、３又は４であり、ｎ２は、２、３、４又は５であり、ｍ１は４であり、ｍ２は４である）の１つ又は２つを含む。
例えば、水抽出性物質は、下記構造：
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂中のペンタンジアミンは、化学ベースの材料又はバイオベースの材料に由来することができ、好ましくはバイオベースの材料に由来する１，５－ペンタンジアミンである。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂中のジアミン構造単位の９５ｍｏｌ％以上、好ましくは９７ｍｏｌ％以上が１，５－ペンタンジアミンに由来する。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂のジアミン構造単位は、ブタンジアミン、ヘキサンジアミン、デカンジアミン、及びドデカンジアミンに由来する構造単位の１つ又は複数を更に含む。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂中の二酸構造単位の９５ｍｏｌ％以上、好ましくは９７ｍｏｌ％以上がアジピン酸に由来する。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂の二酸構造単位は、コハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、トリデカン二酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、ヘキサデカン二酸、ヘプタデカン二酸、オクタデカン二酸、テレフタル酸、イソフタル酸、及びフタル酸に由来する構造単位の１つ又は複数を更に含む。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂中のジアミン構造単位及び二酸構造単位で構成されるポリアミド（主要ポリマー）の含有量は、９０質量％以上、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９７質量％以上、一層より好ましくは９９質量％以上である。ジアミン構造単位及び二酸構造単位は、上記の制限に適合する。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂は添加剤を含有する。
添加剤は、以下のものに限定されないが、末端キャッピング剤、核剤、酸化防止剤、消泡剤、及び流動性改質剤、又はそれらの組み合わせのいずれか１種を含む。末端キャッピング剤は、ラウリン酸、ステアリン酸、安息香酸、及び酢酸を含む。
添加剤は、これらに限定されないが、ラウリン酸、ステアリン酸、安息香酸、酢酸、次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸カルシウム、亜リン酸、シリコーン消泡剤、カプロラクタム、カーボンブラック、ナノ炭酸カルシウム、二酸化チタン、及びフタロシアニン化合物、又はそれらの混合物のいずれか１種を含む。
本開示のいくつかの好ましい実施形態では、ポリアミド樹脂中の添加剤の含有量は、１０質量％以下、好ましくは５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、より好ましくは１質量％以下である。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂はポリアミド５６樹脂である。ポリアミド５６樹脂中のポリアミド５６の含有量は、９０質量％以上、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９７質量％以上、更により好ましくは９９質量％以上である。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂は、２００～２，０００ｐｐｍ、好ましくは２５０～１，２００ｐｐｍ、より好ましくは３００～１，０００ｐｐｍの水分含有量を有する。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂中の末端アミノ基の含有量は、１０～１００ｍｏｌ／ｔｏｎ、好ましくは２０～９０ｍｏｌ／ｔｏｎ、より好ましくは３０～８０ｍｏｌ／ｔｏｎである。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂の相対粘度は１．８～４．０、好ましくは２．２～３．５、より好ましくは２．４～３．３である。
別段の規定のない限り、又は明らかに矛盾しない限り、本開示における圧力はゲージ圧を指す。
本開示の第２の目的は、前述のポリアミド樹脂を調製するための方法を提供することである。
本開示のいくつかの実施形態によれば、本方法は、
Ｓ１、不活性ガス雰囲気中でナイロン塩溶液を調製する工程；
Ｓ２、ナイロン塩溶液反応系の圧力を０．５～２．５ＭＰａに上昇させるようにナイロン塩溶液を加熱し、脱気によって圧力を０．５～４時間維持し、次いで減圧して反応系の圧力を０～０．７ＭＰａ（ゲージ圧）に低下させ、次いで反応系を真空にして真空度を－０．０５～－０．０８ＭＰａにし、これによってポリアミド溶融物を得る工程；及び
Ｓ３、得られた溶融物を排出し、ストランド造粒を実施してポリアミドチップを得る工程
を含む。
Ｓ１、不活性ガス雰囲気中でナイロン塩溶液を調製する工程；
Ｓ２、ナイロン塩溶液反応系の圧力を０．５～２．５ＭＰａに上昇させるようにナイロン塩溶液を加熱し、脱気によって圧力を０．５～４時間維持し、次いで減圧して反応系の圧力を０～０．７ＭＰａ（ゲージ圧）に低下させ、次いで反応系を真空にして真空度を－０．０５～－０．０８ＭＰａにし、これによってポリアミド溶融物を得る工程；及び
Ｓ３、得られた溶融物を排出し、ストランド造粒を実施してポリアミドチップを得る工程
を含む。
これらのうち、工程Ｓ１において、ナイロン塩溶液を調製するために、１，５－ペンタンジアミン及び二酸（diacid）を（１～１．１）：１のモル比で使用する。
工程Ｓ２において、圧力を維持する過程が完了した後、反応系は２３２～２６０℃の温度を有する。
工程Ｓ２において、減圧する過程が完了した後、反応系は２４０～２９５℃、好ましくは２４３～２８８℃の温度を有する。
工程Ｓ２において、真空にする工程の後、反応系は２５０～２９０℃、好ましくは２５２～２８５℃の温度を有する。
工程Ｓ２において、真空にする工程の後、反応系の真空を１１～７５分間維持する。
工程Ｓ３において、ストランド造粒を、水温１５～５０℃の水中で実施する。ポリアミドチップ又はポリアミドペレットは、工程Ｓ３で説明したストランド造粒を行う際に得られる。
本開示のいくつかの実施形態によれば、本方法は、
Ｓ４、反応器内でポリアミドチップを水と混合して混合物を得て、次いで反応器内の空気を不活性ガスで置換する工程；及び
Ｓ５、不活性ガス雰囲気中で上記混合物を加熱し、混合物をろ過し、ポリアミドチップをすすぎ、ポリアミドチップを乾燥させてポリアミド樹脂を得る工程
を更に含む。
Ｓ４、反応器内でポリアミドチップを水と混合して混合物を得て、次いで反応器内の空気を不活性ガスで置換する工程；及び
Ｓ５、不活性ガス雰囲気中で上記混合物を加熱し、混合物をろ過し、ポリアミドチップをすすぎ、ポリアミドチップを乾燥させてポリアミド樹脂を得る工程
を更に含む。
工程Ｓ４において、反応器は密閉環境を形成できる反応器である。工程Ｓ４において、反応器は、例えば、連続抽出カラム又はバッチ反応釜であり得る。
好ましくは、工程Ｓ４において、反応器内の空気を置換する工程は、真空ポンプを用いて反応器を真空にする工程と、次いで不活性ガスで反応器を再充填する工程とを含む。反応器内の空気を置換する工程の上記の操作は、２回以上繰り返されてもよい。
工程Ｓ４において、水は脱イオン水、好ましくは脱酸素処理を施した脱イオン水であり、脱酸素処理は、熱脱酸素、超音波脱酸素、真空脱酸素、化学的脱酸素、分析的脱酸素（analytical deoxygenation）、若しくは他の任意の脱酸素方法、又はそれらの組み合わせのうちの１つであり得る。いくつかの好ましい実施形態では、脱酸素処理後の脱イオン水中の溶存酸素の含有量は、０．５ｍｇ／Ｌ以下、好ましくは０．１ｍｇ／Ｌ以下である。
工程Ｓ４において、脱イオン水の質量は、ポリアミドペレットの質量の１倍以上、好ましくは２倍以上、例えば、１～１２倍、１～１０倍、２～１０倍、２～６倍、１．５倍、２．３倍、２．５倍、３倍、５倍、又は８倍である。
工程Ｓ１、工程Ｓ４、及び工程Ｓ５において、不活性ガスは、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等から選択される１種又は複数であり、より好ましくは、高純度窒素ガス、高純度アルゴンガス、及び高純度ヘリウムガスから選択される１種又は複数である。
本開示のいくつかの実施形態によれば、工程Ｓ４において、空気を置換する操作中に、真空にして真空度を－０．１ＭＰａ～０．００１ＭＰａ（ゲージ圧）にし、５～２０分間維持した後、不活性ガスを再充填し、より好ましくは空気を置換する操作を５～１５回、より好ましくは８～１０回繰り返す。
本開示のいくつかの実施形態によれば、工程Ｓ５において、混合物を４～５０時間、好ましくは８～４５時間加熱する。
本開示のいくつかの実施形態によれば、工程Ｓ５において、混合物は８０～１４０℃、より好ましくは８５～１２０℃の温度で加熱される。
本開示のいくつかの実施形態によれば、工程Ｓ５において、ポリアミドチップを、５０℃～１００℃の温度の熱水ですすぐ。
本開示のいくつかの実施形態によれば、工程Ｓ５において、ポリアミドチップは、真空乾燥、凍結乾燥、気流乾燥、マイクロ波乾燥、赤外線乾燥、及び高周波乾燥から選択される１つ又は複数によって乾燥される。
本開示のいくつかの実施形態によれば、ポリアミド樹脂を調製するための方法は、
（１）反応器内でポリアミドチップを水と混合し、次いで反応器内の空気を不活性ガスで置換する工程；及び
（２）その混合物を不活性ガス雰囲気中で加熱し、ポリアミドチップをろ過し、ポリアミドチップをすすぎ、そしてポリアミドチップを乾燥させてポリアミド樹脂を得る工程
を含む。
（１）反応器内でポリアミドチップを水と混合し、次いで反応器内の空気を不活性ガスで置換する工程；及び
（２）その混合物を不活性ガス雰囲気中で加熱し、ポリアミドチップをろ過し、ポリアミドチップをすすぎ、そしてポリアミドチップを乾燥させてポリアミド樹脂を得る工程
を含む。
工程（１）で説明したポリアミドチップは、市販のポリアミドチップ、Ｓ１～Ｓ３を含む上記の方法に従って調製されたポリアミドチップ、又は他の方法に従って調製されたポリアミドチップである。工程（１）において、反応器は、連続抽出カラム及びバッチ反応釜から選択される。反応器内の空気を置換する操作方法は、真空ポンプを使用して反応器を真空にする工程と、次いで不活性ガスで反応器を再充填する工程とを含む。反応器内の空気を置換する操作は、２回以上繰り返される。水は脱イオン水であり、好ましくは脱酸素処理を施した脱イオン水である。水の質量は、ポリアミドペレットの質量の１倍以上、好ましくは２倍以上、例えば、１～１２倍、２～１０倍、２～６倍、例えば、３倍、５倍、８倍、又は１０倍である。工程（１）及び工程（２）において、不活性ガスは、窒素ガス、アルゴンガス、及びヘリウムガス等から選択される１種又は複数である。
工程（２）において、加熱時間は４～５０時間、好ましくは８～４５時間であり、加熱温度は８０～１４０℃、更に８５～１２０℃であり、すすぎは５０℃～１００℃の温度の熱水で実施され、乾燥は真空乾燥、凍結乾燥、気流乾燥、マイクロ波乾燥、赤外線乾燥、及び高周波乾燥から選択される１つ又は複数である。
本開示の第３の目的は、上記のポリアミド樹脂のいずれかを含む樹脂組成物を提供することである。
本開示の第４の目的は、上記のポリアミド樹脂のいずれかを原料として使用して調製される繊維を提供することである。
いくつかの実施形態では、繊維は３．３～１０．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、好ましくは３．５～９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、より好ましくは４．０～８．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、３．０～７．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、４．０～１０．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、又は４．０～６．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、例えば５ｃＮ／ｄｔｅｘ、６ｃＮ／ｄｔｅｘ、又は７ｃＮ／ｄｔｅｘの引張り強さを有する。
いくつかの実施形態では、繊維は１０％～９０％、好ましくは１５％～８０％、より好ましくは１８％～５５％、例えば２０％、２５％、３５％、４０％、又は４７％の引伸破断力を有する。
いくつかの実施形態では、繊維は１．０％～１３．８％、好ましくは３．０％～１２．０％、３．０％～１０．０％、又は３．０％～７．０％、例えば４．５％、５％、６．５％、７％、又は８％の沸水収縮率を有する。
いくつかの実施形態では、繊維は１１～２３３０ｄｔｅｘ、好ましくは３３．０～９３３ｄｔｅｘ、４４．０～５５５ｄｔｅｘ、３０～１００ｄｔｅｘ、又は３０～６０ｄｔｅｘ、例えば１３０ｄｔｅｘ、２２０ｄｔｅｘ、３００ｄｔｅｘ、又は４００ｄｔｅｘの線密度を有する。
いくつかの実施形態では、繊維は１．５％以下、好ましくは１．３％以下、より好ましくは１．２％以下、なおより好ましくは１．０％以下の糸むらを有する。
いくつかの実施形態では、繊維は９６％以上、好ましくは９７％以上、より更には９８％以上の完成品率を有する。
いくつかの実施形態では、繊維は９６％以上、好ましくは９７％以上、より好ましくは９８％以上、一層より好ましくは９８．５％以上、なおより好ましくは９９％以上の染色Ｍ率を有する。
いくつかの実施形態では、繊維は２（回／２４時間）以下、好ましくは１（回／２４時間）以下、より好ましくは０（回／２４時間）の糸切れ回数を有する。
いくつかの実施形態では、繊維のフィラメント切れ数は、３（フィラメント切れ／９ｋｇパッケージ）以下、好ましくは２（フィラメント切れ／９ｋｇパッケージ）以下、より好ましくは１（フィラメント切れ／９ｋｇパッケージ）以下のフィラメント切れ数を有する。
本開示の第５の目的は、上述した繊維を調製するための方法であって、その方法は、以下の工程：
（ａ）ポリアミド樹脂を溶融状態へと加熱して、ポリアミド溶融物を形成する工程；
（ｂ）そのポリアミド溶融物を紡糸して、紡績したままの糸（as-spun yarn）を形成する工程；及び
（ｃ）紡績したままの糸を後加工して、ポリアミド繊維を得る工程
を含む。
（ａ）ポリアミド樹脂を溶融状態へと加熱して、ポリアミド溶融物を形成する工程；
（ｂ）そのポリアミド溶融物を紡糸して、紡績したままの糸（as-spun yarn）を形成する工程；及び
（ｃ）紡績したままの糸を後加工して、ポリアミド繊維を得る工程
を含む。
後加工には、冷却処理、及び／又は、延伸処理、及び／又は、巻取り処理、及び／又は、セット処理が含まれる。
本開示のいくつかの実施形態によれば、繊維調製工程の間、紡糸口金拭き取りサイクルは３（回／２４時間）以下、好ましくは２（回／２４時間）以下、より好ましくは１（回／２４時間）以下である。
本開示のいくつかの実施形態によれば、工程（ｃ）で得られる繊維は、未延伸糸（ＰＯＹ）、中延伸糸（ｍｅｄｉｕｍ ｏｒｉｅｎｔｅｄ ｙａｒｎ）（ＭＯＹ）、高延伸糸（ＨＯＹ）、延伸加工糸（ＤＴＹ）、延伸糸（ＦＤＹ）、工業用糸（ＩＤＹ）、嵩高連続フィラメント（ＢＣＦ）、短繊維、及びモノフィラメント繊維を含む。
従来技術と比較して、本開示は少なくとも以下の利点を有する。
１．本開示のポリアミド樹脂の調製方法は、大規模な装置を使用することなく簡便であり、そのプロセスパラメータは制御が容易であり、それによりその大量生産が容易になる。
２．本開示のポリアミド樹脂は、少ない水抽出性物質、長い紡糸口金拭き取りサイクル時間、少ないフィラメント切れ回数を有し、得られるポリアミド繊維は、少ないフィラメント切れ、少ない繊維の糸むら、少ない染めの黒い点（ｄａｒｋ ｇｒａｉｎ）、良好な染色効果を有し、且つ繊維は、優れた引伸破断力、引張り強さ、低い沸水収縮率、高い紡糸収率、及び高い染色収率を有する。
１．本開示のポリアミド樹脂の調製方法は、大規模な装置を使用することなく簡便であり、そのプロセスパラメータは制御が容易であり、それによりその大量生産が容易になる。
２．本開示のポリアミド樹脂は、少ない水抽出性物質、長い紡糸口金拭き取りサイクル時間、少ないフィラメント切れ回数を有し、得られるポリアミド繊維は、少ないフィラメント切れ、少ない繊維の糸むら、少ない染めの黒い点（ｄａｒｋ ｇｒａｉｎ）、良好な染色効果を有し、且つ繊維は、優れた引伸破断力、引張り強さ、低い沸水収縮率、高い紡糸収率、及び高い染色収率を有する。
本開示の目的、技術的解決策、及び利点をより明確にするために、本開示の実施形態における技術的解決策を、本開示の実施形態と併せて明確且つ完全に以下に説明する。明らかに、記載された実施形態は、本開示の実施形態のすべてではなく、実施形態の一部に過ぎない。本開示の実施形態に基づき、創造的な作業を伴わずに当業者によって得られる他のすべての実施形態は、本開示の保護範囲に属する。
１．相対粘度ηｒを測定するための方法
相対粘度は、ウベローデ粘度計を使用した濃硫酸法で測定され、次の工程を含む。乾燥ポリアミド試料０．５±０．０００２ｇを正確に秤量し、濃硫酸（９８％）５０ｍＬを添加して溶解し、２５℃の一定温度の水浴中で濃硫酸の流下時間ｔ０及びポリアミド溶液の流下時間ｔを測定し記録する。
相対粘度は、ウベローデ粘度計を使用した濃硫酸法で測定され、次の工程を含む。乾燥ポリアミド試料０．５±０．０００２ｇを正確に秤量し、濃硫酸（９８％）５０ｍＬを添加して溶解し、２５℃の一定温度の水浴中で濃硫酸の流下時間ｔ０及びポリアミド溶液の流下時間ｔを測定し記録する。
相対粘度を計算するための式は、以下の通りである。
相対粘度ηｒ＝ｔ／ｔ０
（式中、ｔは、ポリアミド溶液の流下時間であり；ｔ０は、濃硫酸溶媒の流下時間である。）
相対粘度ηｒ＝ｔ／ｔ０
（式中、ｔは、ポリアミド溶液の流下時間であり；ｔ０は、濃硫酸溶媒の流下時間である。）
２．水分含有量
水分含有量は、カールフィッシャー水分滴定装置によって、樹脂試料１ｇを使用して、温度２００℃において、試験時間２０分で測定する。
水分含有量は、カールフィッシャー水分滴定装置によって、樹脂試料１ｇを使用して、温度２００℃において、試験時間２０分で測定する。
３．末端アミノ基含有量の測定
試料をトリフルオロエタノールで溶解した後、塩酸標準液及び水酸化ナトリウム標準液で滴定し、次いで末端アミノ基の含有量を計算する。
試料をトリフルオロエタノールで溶解した後、塩酸標準液及び水酸化ナトリウム標準液で滴定し、次いで末端アミノ基の含有量を計算する。
４．数平均分子量（単位：ｇ／ｍｏｌ）の測定
数平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定する。
数平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定する。
５．ポリアミド樹脂中の水抽出性物質の含有量の測定
ポリアミド試料を１３０℃において送風オーブン中で７時間乾燥させ、次いでアルミニウムプラスチック袋に密封して乾燥機中で冷却し、約２ｇのポリアミド試料を正確に秤量し、ポリアミド試料の実際の質量（ｍ１）を記録する。ポリアミド試料を２５０ｍＬの丸底フラスコに入れ、脱イオン水１００ｍＬを添加し、９７℃～１００℃において２４時間加熱還流し、ポリアミド試料を水で抽出し、脱イオン水で３回洗浄し、次いで、１３０℃において送風オーブン中で７時間乾燥させ、次いであらかじめ秤量しておいたアルミニウムプラスチック袋に移し、密封し、次いで乾燥機中で冷却し、アルミニウムプラスチック袋及びポリアミド試料の合計質量並びにアルミニウムプラスチック袋の質量をそれぞれ秤量し、前者から後者を差し引いて、水抽出後のポリアミド試料の質量（ｍ２）を得る。水抽出性物質の含有量は、次の式： 水抽出性物質の含有量（％）＝（ｍ１－ｍ２）／ｍ１×１００％、に従って水抽出前後のポリアミド試料の質量の差から計算する。
ポリアミド試料を１３０℃において送風オーブン中で７時間乾燥させ、次いでアルミニウムプラスチック袋に密封して乾燥機中で冷却し、約２ｇのポリアミド試料を正確に秤量し、ポリアミド試料の実際の質量（ｍ１）を記録する。ポリアミド試料を２５０ｍＬの丸底フラスコに入れ、脱イオン水１００ｍＬを添加し、９７℃～１００℃において２４時間加熱還流し、ポリアミド試料を水で抽出し、脱イオン水で３回洗浄し、次いで、１３０℃において送風オーブン中で７時間乾燥させ、次いであらかじめ秤量しておいたアルミニウムプラスチック袋に移し、密封し、次いで乾燥機中で冷却し、アルミニウムプラスチック袋及びポリアミド試料の合計質量並びにアルミニウムプラスチック袋の質量をそれぞれ秤量し、前者から後者を差し引いて、水抽出後のポリアミド試料の質量（ｍ２）を得る。水抽出性物質の含有量は、次の式： 水抽出性物質の含有量（％）＝（ｍ１－ｍ２）／ｍ１×１００％、に従って水抽出前後のポリアミド試料の質量の差から計算する。
更に、ポリアミド樹脂溶融物中の水抽出性物質の含有量を測定する場合、溶融物を密閉容器に入れ、冷却し、次いで上記の方法に従って試験するためにサンプリングする。
６．線密度
線密度は、ＧＢ／Ｔ１４３４３－２００８に準拠して測定する。
線密度は、ＧＢ／Ｔ１４３４３－２００８に準拠して測定する。
７．沸水収縮率
沸水収縮率は、ＧＢ／Ｔ６５０５－２００８に準拠して測定する。
沸水収縮率は、ＧＢ／Ｔ６５０５－２００８に準拠して測定する。
８．フィラメント切れ回数
フィラメント切れ回数（回／２４時間）は、手動で数えられる。フィラメント切れ回数が少ないということは、紡糸性がより良好であることを意味すると考えられている。
フィラメント切れ回数（回／２４時間）は、手動で数えられる。フィラメント切れ回数が少ないということは、紡糸性がより良好であることを意味すると考えられている。
９．糸むら
糸むらは、ＧＢ／Ｔ１４３４６－９３に準拠して測定する。
糸むらは、ＧＢ／Ｔ１４３４６－９３に準拠して測定する。
１０．繊維の完成品率
完成品率＝（調製された完成繊維の質量／投入された樹脂の総質量）×１００％。
完成品率＝（調製された完成繊維の質量／投入された樹脂の総質量）×１００％。
１１．染色Ｍ率
上記調製方法によって調製されたポリアミド繊維の染色均一性は、染色均一性法（ＡＳＴＭＺ７６６７－Ｂ９９９）を使用して測定し、染色Ｍ率は、５段階色判定標準法を使用して測定する。
Ｍ率＝（４．５以上の染色均一性を有する繊維の数）／全染色繊維の総数）×１００％。
上記調製方法によって調製されたポリアミド繊維の染色均一性は、染色均一性法（ＡＳＴＭＺ７６６７－Ｂ９９９）を使用して測定し、染色Ｍ率は、５段階色判定標準法を使用して測定する。
Ｍ率＝（４．５以上の染色均一性を有する繊維の数）／全染色繊維の総数）×１００％。
１２．フィラメント切れ数
フィラメント切れ数は、手動で測定する。
フィラメント切れ数は、手動で測定する。
１３．引張り強さ及び引伸破断力
これらは、ＧＢ／Ｔ１４３４４－２００８の人工フィラメント糸の引張試験方法（Testing method for tensile of man-made filament yarn）を参照して、プレテンション力０．０５±０．００５ｃＮ／ｄｔｅｘ、及びクランプ距離（clamping distance）５００ｍｍ、及び延伸速度５００ｍｍ／分の条件で測定した。
これらは、ＧＢ／Ｔ１４３４４－２００８の人工フィラメント糸の引張試験方法（Testing method for tensile of man-made filament yarn）を参照して、プレテンション力０．０５±０．００５ｃＮ／ｄｔｅｘ、及びクランプ距離（clamping distance）５００ｍｍ、及び延伸速度５００ｍｍ／分の条件で測定した。
１４．紡糸口金拭き取りサイクル
紡糸口金拭き取りサイクルは、手動で計算する。
紡糸口金拭き取りサイクルは、手動で計算する。
（調製例１）
（１）窒素ガス雰囲気下で、１，５－ペンタンジアミン、アジピン酸、及び水を、１，５－ペンタンジアミンのアジピン酸に対するモル比が１．０８：１となるように均一に混合し、６０質量％のナイロン塩溶液を調製した。この％はナイロン塩溶液を基準とした質量％である。このナイロン塩溶液をサンプリングしたところ、１０質量％の濃度に希釈した場合、７．８５のｐＨ値を有していた。
（２）上記溶液を加熱し、反応系内の圧力を１．５時間かけて２．３ＭＰａへと上昇させ、次いで脱気して圧力を３時間維持した。圧力維持過程終了時、反応系の温度は２４５℃であり、次いで１時間かけて反応系内の圧力を０．００３ＭＰａ（ゲージ圧）へと減圧した。減圧終了時、反応系の温度は２７３℃であった。反応系を３２分間真空にして－０．０６ＭＰａの真空度を維持し、真空にした後の反応系の温度は２７２℃であり、ポリアミド５６の溶融物を得た。
（３）工程（２）で得られた溶融物を排出させ、２０℃の水温において水中でストランドペレット化を実施して、ポリアミド５６のチップを得た。
（１）窒素ガス雰囲気下で、１，５－ペンタンジアミン、アジピン酸、及び水を、１，５－ペンタンジアミンのアジピン酸に対するモル比が１．０８：１となるように均一に混合し、６０質量％のナイロン塩溶液を調製した。この％はナイロン塩溶液を基準とした質量％である。このナイロン塩溶液をサンプリングしたところ、１０質量％の濃度に希釈した場合、７．８５のｐＨ値を有していた。
（２）上記溶液を加熱し、反応系内の圧力を１．５時間かけて２．３ＭＰａへと上昇させ、次いで脱気して圧力を３時間維持した。圧力維持過程終了時、反応系の温度は２４５℃であり、次いで１時間かけて反応系内の圧力を０．００３ＭＰａ（ゲージ圧）へと減圧した。減圧終了時、反応系の温度は２７３℃であった。反応系を３２分間真空にして－０．０６ＭＰａの真空度を維持し、真空にした後の反応系の温度は２７２℃であり、ポリアミド５６の溶融物を得た。
（３）工程（２）で得られた溶融物を排出させ、２０℃の水温において水中でストランドペレット化を実施して、ポリアミド５６のチップを得た。
（調製例２）
（１）窒素ガス雰囲気下、１，５－ペンタンジアミン、アジピン酸、デカン二酸（アジピン酸の３質量％を占める）、及び水を、１，５－ペンタンジアミンのアジピン酸及びデカン二酸の合計に対するモル比が１．０６：１となるように均一に混合して、ナイロン塩溶液６２質量％を得た。この％はナイロン塩溶液を基準とした質量％である。このナイロン塩溶液をサンプリングしたところ、１０質量％の濃度に希釈した場合、８．４のｐＨ値を有していた。次いでナイロン塩溶液に、カプロラクタム２％、酢酸４００ｐｐｍ、安息香酸６００ｐｐｍ、消泡剤１０ｐｐｍ、及び次亜リン酸ナトリウム１８ｐｐｍを添加した。
（２）上記溶液を加熱し、反応系内の圧力を１．５時間かけて２．１ＭＰａへと上昇させ、次いで脱気して圧力を３時間維持した。圧力維持過程終了時、反応系の温度は２４５℃であった。圧力を０．５ＭＰａまで再び低下させ、この時点で、配合されたＴｉＯ２水溶液（１５質量％のＴｉＯ２含有量を有する）を、二酸化チタンのナイロン塩に対する質量比が０．３％となるように添加し、次いで反応系内の圧力を１時間かけて０．００４ＭＰａ（ゲージ圧）まで低下させた。減圧終了時、反応系の温度は２７６℃であった。反応系を３０分間真空にし、－０．０７ＭＰａの真空度を維持し、真空にした後の反応系の温度は２７３℃であり、ポリアミド溶融物を得た。
（３）工程（２）において得られた溶融物を排出させ、２１℃の水温において水中でストランドペレット化を実施して、ポリアミドチップを得た。
（１）窒素ガス雰囲気下、１，５－ペンタンジアミン、アジピン酸、デカン二酸（アジピン酸の３質量％を占める）、及び水を、１，５－ペンタンジアミンのアジピン酸及びデカン二酸の合計に対するモル比が１．０６：１となるように均一に混合して、ナイロン塩溶液６２質量％を得た。この％はナイロン塩溶液を基準とした質量％である。このナイロン塩溶液をサンプリングしたところ、１０質量％の濃度に希釈した場合、８．４のｐＨ値を有していた。次いでナイロン塩溶液に、カプロラクタム２％、酢酸４００ｐｐｍ、安息香酸６００ｐｐｍ、消泡剤１０ｐｐｍ、及び次亜リン酸ナトリウム１８ｐｐｍを添加した。
（２）上記溶液を加熱し、反応系内の圧力を１．５時間かけて２．１ＭＰａへと上昇させ、次いで脱気して圧力を３時間維持した。圧力維持過程終了時、反応系の温度は２４５℃であった。圧力を０．５ＭＰａまで再び低下させ、この時点で、配合されたＴｉＯ２水溶液（１５質量％のＴｉＯ２含有量を有する）を、二酸化チタンのナイロン塩に対する質量比が０．３％となるように添加し、次いで反応系内の圧力を１時間かけて０．００４ＭＰａ（ゲージ圧）まで低下させた。減圧終了時、反応系の温度は２７６℃であった。反応系を３０分間真空にし、－０．０７ＭＰａの真空度を維持し、真空にした後の反応系の温度は２７３℃であり、ポリアミド溶融物を得た。
（３）工程（２）において得られた溶融物を排出させ、２１℃の水温において水中でストランドペレット化を実施して、ポリアミドチップを得た。
（実施例１－Ａ）
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：６となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１２分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を９回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、上記の混合物を９８℃において４５時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９４℃の熱水ですすぎ、次いで１０３℃において１８時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：６となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１２分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を９回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、上記の混合物を９８℃において４５時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９４℃の熱水ですすぎ、次いで１０３℃において１８時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（実施例１－Ｂ）
（ａ）調製例２で調製したポリアミドチップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：６となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１１分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を９回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、その混合物を９８℃において４５時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃の熱水ですすぎ、次いで１０３℃において１８時間真空乾燥してポリアミド樹脂を得た。
（ａ）調製例２で調製したポリアミドチップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：６となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１１分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を９回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、その混合物を９８℃において４５時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃の熱水ですすぎ、次いで１０３℃において１８時間真空乾燥してポリアミド樹脂を得た。
（実施例２）
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：６となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０９ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を９回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、上記の混合物を９０℃において３２時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃の熱水ですすぎ、次いで１０５℃において１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：６となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０９ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を９回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、上記の混合物を９０℃において３２時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃の熱水ですすぎ、次いで１０５℃において１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（実施例３）
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：３となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０７ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を５回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、上記の混合物を９６℃において４８時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃の熱水ですすぎ、次いで１０５℃において１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：３となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０７ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を５回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、上記の混合物を９６℃において４８時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃の熱水ですすぎ、次いで１０５℃において１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（実施例４）
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：６となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を１０回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、混合物を９５℃において３５時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、６０℃の熱水ですすぎ、次いで１０５℃において１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：６となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を１０回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、混合物を９５℃において３５時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、６０℃の熱水ですすぎ、次いで１０５℃において１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（実施例５）
（１）窒素ガス雰囲気下、１，５－ペンタンジアミン、アジピン酸、及び水を、１，５－ペンタンジアミンのアジピン酸に対するモル比が１：１となるように均一に混合し、７０質量％のナイロン塩溶液を調製した。この％はナイロン塩溶液を基準とした質量％である。このナイロン塩溶液をサンプリングしたところ、１０質量％の濃度に希釈した場合、７．９６のｐＨ値を有していた。
（２）上記溶液を加熱し、反応系内の圧力を１．５時間かけて２．０ＭＰａへと上昇させ、次いで脱気して圧力を２．４０ＭＰａにおいて３時間維持した。圧力維持過程終了時、反応系の温度は２４３℃であり、次いで１時間かけて反応系内の圧力を０．００５ＭＰａ（ゲージ圧）へと減圧した。減圧終了時、反応系の温度は２９０℃であった。反応系を３０分間真空にして－０．０８ＭＰａの真空度を維持し、真空にした後の反応系の温度は２９０℃であり、ポリアミド５６の溶融物を得た。
（３）工程（２）で得られた溶融物を排出させ、ストランドペレット化を実施した。
（４）ポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：６となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０７ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を１０回繰り返す工程が含まれていた。
（５）工程（４）で得られた反応混合物を、Ｎ２とともに導入することによって保護し、９６℃において４６時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃で水ですすぎ、１０５℃で１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（１）窒素ガス雰囲気下、１，５－ペンタンジアミン、アジピン酸、及び水を、１，５－ペンタンジアミンのアジピン酸に対するモル比が１：１となるように均一に混合し、７０質量％のナイロン塩溶液を調製した。この％はナイロン塩溶液を基準とした質量％である。このナイロン塩溶液をサンプリングしたところ、１０質量％の濃度に希釈した場合、７．９６のｐＨ値を有していた。
（２）上記溶液を加熱し、反応系内の圧力を１．５時間かけて２．０ＭＰａへと上昇させ、次いで脱気して圧力を２．４０ＭＰａにおいて３時間維持した。圧力維持過程終了時、反応系の温度は２４３℃であり、次いで１時間かけて反応系内の圧力を０．００５ＭＰａ（ゲージ圧）へと減圧した。減圧終了時、反応系の温度は２９０℃であった。反応系を３０分間真空にして－０．０８ＭＰａの真空度を維持し、真空にした後の反応系の温度は２９０℃であり、ポリアミド５６の溶融物を得た。
（３）工程（２）で得られた溶融物を排出させ、ストランドペレット化を実施した。
（４）ポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：６となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０７ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を１０回繰り返す工程が含まれていた。
（５）工程（４）で得られた反応混合物を、Ｎ２とともに導入することによって保護し、９６℃において４６時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃で水ですすぎ、１０５℃で１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（実施例６）
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れし、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：１２となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０９ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を１０回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）工程（ａ）で得られた反応混合物をＮ２ガスとともに導入することによって保護し、９５℃において５０時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃において熱水ですすぎ、次いで１０５℃において１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れし、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：１２となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０９ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を１０回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）工程（ａ）で得られた反応混合物をＮ２ガスとともに導入することによって保護し、９５℃において５０時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃において熱水ですすぎ、次いで１０５℃において１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（実施例７－Ａ）
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：２０となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０９ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を１０回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、反応混合物を９５℃において５０時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃において熱水ですすぎ、次いで１０５℃において１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：２０となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０９ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を１０回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、反応混合物を９５℃において５０時間加熱し、次いでろ過し、チップを水から分離し、９５℃において熱水ですすぎ、次いで１０５℃において１５時間真空乾燥してポリアミド５６樹脂を得た。
（実施例７－Ｂ）
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：４０となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０９ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を１０回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、上記の反応混合物を９５℃で５０時間加熱した。
（ａ）調製例１で調製したポリアミド５６チップを反応釜に入れ、次いで脱酸素脱イオン水を、チップの脱酸素脱イオン水に対する質量比が１：４０となるように添加した。空気を窒素ガスで置換し、具体的な操作方法には、真空ポンプで真空にして真空度を－０．０９ＭＰａ（ゲージ圧）にし、１０分間真空を維持し、次いで窒素ガスを充填し、窒素ガスの置換を１０回繰り返す工程が含まれていた。
（ｂ）Ｎ２ガス雰囲気下、上記の反応混合物を９５℃で５０時間加熱した。
次いでろ過し、チップを水から分離し、分離したチップを原料として使用して、工程（ａ）～（ｂ）を３回繰り返し、次いでチップを９５℃において熱水ですすぎ、次いで１０５℃において１５時間真空乾燥して、ポリアミド５６樹脂を得た。
（実施例７－Ｃ）
（１）窒素ガス雰囲気下、１，５－ペンタンジアミン、アジピン酸、及び水を、１，５－ペンタンジアミンのアジピン酸に対するモル比が１．０５：１となるように均一に混合して、６０質量％のナイロン塩溶液を調製した。この％はナイロン塩溶液を基準とした質量％である。このナイロン塩溶液をサンプリングしたところ、１０質量％の濃度に希釈した場合、７．９８のｐＨ値を有していた。
（２）上記溶液を加熱し、反応系内の圧力を１．５時間かけて２．０ＭＰａへと上昇させ、次いで脱気して圧力を３時間維持した。圧力維持過程終了時、反応系の温度は２４３℃であり、次いで１時間かけて反応系内の圧力を０．００５ＭＰａ（ゲージ圧）まで低下させた。減圧終了時、反応系の温度は２９０℃であった。反応系を３０分間真空にして－０．０８ＭＰａの真空度を維持し、真空にした後の反応系の温度は２９０℃であり、ポリアミド５６の溶融物を得た。
（３）工程（２）で得られた溶融物を排出させ、２０℃の水温において水中でストランドペレット化を実施した。
（４）このチップを１０５℃において１５時間真空乾燥させて、ポリアミド５６樹脂を得た。
（１）窒素ガス雰囲気下、１，５－ペンタンジアミン、アジピン酸、及び水を、１，５－ペンタンジアミンのアジピン酸に対するモル比が１．０５：１となるように均一に混合して、６０質量％のナイロン塩溶液を調製した。この％はナイロン塩溶液を基準とした質量％である。このナイロン塩溶液をサンプリングしたところ、１０質量％の濃度に希釈した場合、７．９８のｐＨ値を有していた。
（２）上記溶液を加熱し、反応系内の圧力を１．５時間かけて２．０ＭＰａへと上昇させ、次いで脱気して圧力を３時間維持した。圧力維持過程終了時、反応系の温度は２４３℃であり、次いで１時間かけて反応系内の圧力を０．００５ＭＰａ（ゲージ圧）まで低下させた。減圧終了時、反応系の温度は２９０℃であった。反応系を３０分間真空にして－０．０８ＭＰａの真空度を維持し、真空にした後の反応系の温度は２９０℃であり、ポリアミド５６の溶融物を得た。
（３）工程（２）で得られた溶融物を排出させ、２０℃の水温において水中でストランドペレット化を実施した。
（４）このチップを１０５℃において１５時間真空乾燥させて、ポリアミド５６樹脂を得た。
（実施例８）
実施例１－Ａにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸（single screw）押出機で紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流（melt streamlet）となり、紡糸口金プレートは４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置（side-blowing device）によって冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネル（spinning channel）を通過させた後、冷却成形したトウ（tow）を、第１及び第２のゴデット（godet）に引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキへと巻き取り、未延伸糸（POY, preoriented yarn）を得た。
実施例１－Ａにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸（single screw）押出機で紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流（melt streamlet）となり、紡糸口金プレートは４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置（side-blowing device）によって冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネル（spinning channel）を通過させた後、冷却成形したトウ（tow）を、第１及び第２のゴデット（godet）に引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキへと巻き取り、未延伸糸（POY, preoriented yarn）を得た。
（実施例９）
実施例１－Ａにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY, full drawn yarn）を得た。
実施例１－Ａにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY, full drawn yarn）を得た。
（実施例１０）
実施例１－Ａにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド５６未延伸糸を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY, draw textured yarn）を得た。
実施例１－Ａにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド５６未延伸糸を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY, draw textured yarn）を得た。
（実施例１１）
実施例３において調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、第１及び第２のゴデットに引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキへと巻き取り、未延伸糸（POY）を得た。
実施例３において調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、第１及び第２のゴデットに引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキへと巻き取り、未延伸糸（POY）を得た。
（実施例１２）
実施例３において調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY）を得た。
実施例３において調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY）を得た。
（実施例１３）
実施例３において調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド５６未延伸糸を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY）を得た。
実施例３において調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド５６未延伸糸を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY）を得た。
（実施例１４）
実施例４で調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、第１及び第２のゴデットに引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキへと巻き取り、未延伸糸（POY）を得た。
実施例４で調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、第１及び第２のゴデットに引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキへと巻き取り、未延伸糸（POY）を得た。
（実施例１５）
実施例４において調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY）を得た。
実施例４において調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY）を得た。
（実施例１６）
実施例４において調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金は５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド５６未延伸糸（POY）を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY）を得た。
実施例４において調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金は５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド５６未延伸糸（POY）を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY）を得た。
（実施例１７）
実施例７－Ｂにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸加熱押出機（ｓｉｎｇｌｅ ｓｃｒｅｗ ｈｅａｔｉｎｇ）を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、第１及び第２のゴデットに引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキへと巻き取り、未延伸糸（POY）を得た。
実施例７－Ｂにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸加熱押出機（ｓｉｎｇｌｅ ｓｃｒｅｗ ｈｅａｔｉｎｇ）を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、第１及び第２のゴデットに引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキへと巻き取り、未延伸糸（POY）を得た。
（実施例１８－Ａ）
実施例７－Ａにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY）を得た。
実施例７－Ａにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY）を得た。
（実施例１８－Ｂ）
実施例７－Ｂにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY）を得た。
実施例７－Ｂにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY）を得た。
（実施例１９）
実施例７－Ｂにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド５６未延伸糸（ＰＯＹ）を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY）を得た。
実施例７－Ｂにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド５６未延伸糸（ＰＯＹ）を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY）を得た。
（実施例２０）
実施例１－Ｂにおいて調製したポリアミド樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、第１及び第２のゴデットに引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキに巻き取り、未延伸糸（POY）を得た。
実施例１－Ｂにおいて調製したポリアミド樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、第１及び第２のゴデットに引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキに巻き取り、未延伸糸（POY）を得た。
（実施例２１）
実施例１－Ｂにおいて調製したポリアミド樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン延伸糸（FDY）を得た。
実施例１－Ｂにおいて調製したポリアミド樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン延伸糸（FDY）を得た。
（実施例２２）
実施例１－Ｂにおいて調製したポリアミド樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド未延伸糸（POY）を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY）を得た。
実施例１－Ｂにおいて調製したポリアミド樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド未延伸糸（POY）を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY）を得た。
（実施例２３）
実施例７－Ｃにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金は４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、第１及び第２のゴデットに引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキに巻き取り、未延伸糸（POY）を得た。
実施例７－Ｃにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８０℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金は４８個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８５％、及び風速０．４５ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、第１及び第２のゴデットに引き取り、次いで巻取り機で４３００ｍ／分の巻取り速度で紡糸ケーキに巻き取り、未延伸糸（POY）を得た。
（実施例２４）
実施例７－Ｃにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY）を得た。
実施例７－Ｃにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは３６個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２２ｍｍ、深さは０．６０５ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２１℃、風湿度９０％、及び風速０．４３ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャンネルを通過させた後、冷却成形したトウを、巻取り速度４８００ｍ／分、ドラフト比１．５、及び設定温度１５５℃で、第１及び第２の対の加熱ゴデットに引き取り、ナイロン５６延伸糸（FDY）を得た。
（実施例２５）
実施例７－Ｃにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド５６未延伸糸（POY）を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY）を得た。
実施例７－Ｃにおいて調製したポリアミド５６樹脂を、フィーダーを通して紡糸装置に供給し、次いで加熱後、単軸押出機を介して紡糸パックに均一に分配した。紡糸マニホールドの温度は、２８３℃であった。紡糸口金から排出された後、ポリアミド５６樹脂は溶融した細流となり、紡糸口金プレートは５１個のオリフィスを有し、各オリフィスの直径は０．２ｍｍ、深さは０．６ｍｍであった。ポリアミド５６樹脂を、風温２２℃、風湿度８３％、及び風速０．４ｍ／秒で、サイド送風装置により冷却成形した。紡糸仕上げ剤を施し、紡糸チャネルを通過させた後、冷却成形したトウを、４２００ｍ／分の巻取り速度で第１及び第２のゴデットに引き取り、ポリアミド５６未延伸糸（POY）を製造した。加工速度５５０ｍ／分、延伸比１．２８、Ｄ／Ｙ比１．６５、及び加熱箱温度１８５℃の原糸加工機で、未延伸糸を延伸、加ねん、セット、及びグリッド加工し、延伸加工糸（DTY）を得た。
表１～表４から分かるように、本開示のポリアミド樹脂は、水抽出性物質の含有量が少なく、このポリアミド樹脂から調製された繊維は、優れた引伸破断力、引張り強さを有し、沸水収縮率が低く、糸むら等が少ない。更に、紡糸過程では、フィラメント切れ回数が少なく、紡糸口金拭き取りサイクル時間が長く、紡糸により得られる繊維の糸むらが少なく、染色均一性が改善され、染色Ｍ率が高い。水抽出性物質の含有量が少ない樹脂は、紡糸過程中の紡糸口金下での水抽出性物質の析出及び凝固を低減することができ、それにより、紡糸過程中に水抽出性物質が過剰に析出して、浮遊フィラメント、モノフィラメント切れ、及び紡糸口金の頻繁な拭き取り等の現象が発生することを回避することができ、繊維の完成品率を更に向上させることができる。
最後に、上記の実施例は、本開示の技術的解決策を説明することのみを意図したものであり、それらを限定するものではないことに留意されたい。本開示を前述の実施例を参照して詳細に説明したが、当業者であれば、前述の実施例に記載された技術的解決策に依然として修正を加えることができるか、又はその技術的特徴の一部又は全部に同等の置換を加えることができ、これらの修正又は置換は、対応する技術的解決策の本質を本開示の実施例における技術的解決策の範囲から逸脱させるものではないことを理解すべきである。
Claims (15)
- ジアミン構造単位及び二酸構造単位を含み、前記二酸構造単位の９０ｍｏｌ％以上がアジピン酸に由来し、前記ジアミン構造単位の９０ｍｏｌ％以上が１，５－ペンタンジアミンに由来し、かつ、水抽出性物質を０．７質量％以下の含有量でしか含有しない、ポリアミド樹脂。
- ポリアミド樹脂が、２８，０００以上、好ましくは３０，０００～４５，０００、より好ましくは３０，０００～４０，０００の数平均分子量を有し、且つ／又は
前記水抽出性物質を、０．６質量％以下、好ましくは０．５質量％以下の含有量しか含んでおらず、且つ／又は
前記水抽出性物質を、０．０５質量％以上、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．２質量％以上の含有量で含有し、且つ／又は
ポリアミド樹脂中の前記ジアミン構造単位の９５ｍｏｌ％以上、好ましくは９７ｍｏｌ％以上が１，５－ペンタンジアミンに由来し、且つ／又は
ポリアミド樹脂の前記ジアミン構造単位が、ブタンジアミン、ヘキサンジアミン、デカンジアミン、及びドデカンジアミンに由来する構造単位の１つ又は複数を更に含み、且つ／又は
ポリアミド樹脂中の前記二酸構造単位の９５ｍｏｌ％以上、好ましくは９７ｍｏｌ％以上がアジピン酸に由来し、且つ／又は
ポリアミド樹脂の前記二酸構造単位が、コハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、トリデカン二酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、ヘキサデカン二酸、ヘプタデカン二酸、オクタデカン二酸、テレフタル酸、イソフタル酸、及びフタル酸に由来する構造単位の１つ又は複数を更に含み、且つ／又は
ポリアミド樹脂が、前記ジアミン構造単位及び二酸構造単位で構成されるポリアミドを９０質量％以上、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９７質量％以上、一層より好ましくは９９質量％以上の含有量で含有し、且つ／又は
ポリアミド樹脂が、添加剤を１０質量％以下、好ましくは５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、より好ましくは１質量％以下の含有量で含有する、請求項１に記載のポリアミド樹脂。 - 前記水抽出性物質が、下記構造：
の１つ又は２つを含み、且つ／又は
前記水抽出性物質が、５００～２，０００の数平均分子量を有し、且つ／又は
ポリアミド樹脂が、ポリアミド５６樹脂であり、かつ、ポリアミド５６樹脂が、ポリアミド５６を９０質量％以上、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９７質量％以上、一層より好ましくは９９質量％以上の含有量で含有する、請求項１又は２に記載のポリアミド樹脂。 - 添加剤が、以下のものに限定されないが、末端キャッピング剤、核剤、酸化防止剤、消泡剤、及び流動性改質剤、又はそれらの組み合わせのいずれか１種を含み、且つ／又は
添加剤が、ラウリン酸、ステアリン酸、安息香酸、酢酸、次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸カルシウム、亜リン酸、シリコーン消泡剤、カプロラクタム、カーボンブラック、ナノ炭酸カルシウム、二酸化チタン、及びフタロシアニン化合物、又はそれらの混合物のいずれか１種を含む、請求項２に記載のポリアミド樹脂。 - ２００～２，０００ｐｐｍ、好ましくは２５０～１，２００ｐｐｍ、より好ましくは３００～１，０００ｐｐｍの含有量で水分を含有し、且つ／又は
１０～１００ｍｏｌ／ｔｏｎ、好ましくは２０～９０ｍｏｌ／ｔｏｎ、より好ましくは３０～８０ｍｏｌ／ｔｏｎの含有量で末端アミノ基を含有し、且つ／又は
１．８～４．０、好ましくは２．２～３．５、より好ましくは２．４～３．３の相対粘度を有する、請求項１又は２に記載のポリアミド樹脂。 - 請求項１から５のいずれか一項に記載のポリアミド樹脂を製造する方法であって、
Ｓ１、不活性ガス雰囲気中でナイロン塩溶液を調製する工程；
Ｓ２、前記ナイロン塩溶液を加熱して、ナイロン塩溶液の反応系の圧力を０．５～２．５ＭＰａへと上昇させ、０．５～４時間、脱気することによってその圧力を維持し、次いで減圧して反応系の圧力を０～０．７ＭＰａへと低下させ、次いで反応系を－０．０５～－０．０８ＭＰａの真空度へと真空にし、それによりポリアミド溶融物を得る工程；及び
Ｓ３、得られた溶融物を排出し、ストランドペレット化を実施してポリアミドチップを得る工程、
を含む、方法。 - 工程Ｓ１において、ナイロン塩溶液を調製するために、１，５－ペンタンジアミン及び二酸を（１～１．１）：１のモル比で使用し、且つ／又は
工程Ｓ２において、圧力を維持する過程が完了した後、反応系が２３２～２６０℃の温度を有し、且つ／又は
工程Ｓ２において、減圧する過程が完了した後、反応系が２４０～２９５℃の温度を有し、且つ／又は
工程Ｓ２において、真空にする工程の後、反応系が２５０～２９０℃の温度を有し、且つ／又は
工程Ｓ２において、真空にする工程の後、反応系の真空を１１～７５分間維持し、且つ／又は
工程Ｓ３において、ストランドペレット化を、１５～５０℃の水温において水中で実施する、請求項６に記載の方法。 - 以下の工程：
Ｓ４、反応器内でポリアミドチップを水と混合して混合物を得る工程、及び次いで反応器内の空気を不活性ガスで置換する工程；及び、
Ｓ５、不活性ガス雰囲気中で前記の混合物を加熱し、混合物をろ過し、ポリアミドチップをすすぎ、ポリアミドチップを乾燥させてポリアミド樹脂を得る工程、
を更に含む、請求項７に記載の方法。 - 工程Ｓ４において、反応器が連続抽出カラム及びバッチ反応釜から選択され、且つ／又は
工程Ｓ４において、反応器内の空気を置換する工程が、真空ポンプを用いて反応器を真空にし、次いで不活性ガスで反応器を再充填する工程を含み、且つ／又は
工程Ｓ４において、反応器内の空気を置換する工程が２回以上繰り返され、且つ／又は
工程Ｓ４において、水が脱イオン水であり、好ましくは脱酸素処理を施した脱イオン水であり、且つ／又は
工程Ｓ４において、水の質量が、ポリアミドチップの質量の１倍以上、好ましくは２倍以上、例えば１～１２倍、２～１０倍、及び２～６倍であり、且つ／又は
工程Ｓ４及び工程Ｓ５において、不活性ガスが、窒素ガス、アルゴンガス、及びヘリウムガス等から選択される１種又は複数であり、且つ／又は
工程Ｓ５において、混合物を４～５０時間、好ましくは８～４５時間加熱し、且つ／又は
工程Ｓ５において、混合物を８０～１４０℃、好ましくは８５～１２０℃の温度において加熱し、且つ／又は
工程Ｓ５において、ポリアミドチップを５０℃～１００℃の温度の熱水ですすぎ、且つ／又は
工程Ｓ５において、ポリアミドチップが、真空乾燥、凍結乾燥、気流乾燥、マイクロ波乾燥、赤外線乾燥、及び高周波乾燥から選択される１つ又は複数によって乾燥される、請求項８に記載の方法。 - 請求項１から５のいずれか一項に記載のポリアミド樹脂を製造する方法であって、以下の工程：
（１）反応器内でポリアミドチップを水と混合して混合物を得て、次いで反応器内の空気を不活性ガスで置換する工程；及び
（２）不活性ガス雰囲気中で前記混合物を加熱し、ポリアミドチップをろ過し、ポリアミドチップをすすぎ、ポリアミドチップを乾燥させてポリアミド樹脂を得る工程、
を含む、方法。 - 請求項１から５のいずれか一項に記載のポリアミド樹脂を成分として含む樹脂組成物。
- 請求項１から５のいずれか一項に記載のポリアミド樹脂、又は請求項１１に記載の樹脂組成物を原料として使用して製造された繊維。
- 未延伸糸、中延伸糸、高延伸糸、延伸加工糸、延伸糸、工業用糸、嵩高連続フィラメント、短繊維、及びモノフィラメント繊維を含み、且つ／又は
３．３～１０．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、好ましくは３．５～９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、より好ましくは４．０～８．５ｃＮ／ｄｔｅｘの引張り強さを有し、且つ／又は
１０％～９０％、好ましくは１５％～８０％、より好ましくは１８％～５５％の引伸破断力を有し、且つ／又は
１．０％～１３．８％、好ましくは３．０％～１２．０％、より好ましくは４．０％～１０．０％の沸水収縮率を有し、且つ／又は
１１～２３３０ｄｔｅｘ、好ましくは３３．０～９３３ｄｔｅｘ、より好ましくは４４．０～５５５ｄｔｅｘの線密度を有し、且つ／又は
１．５％以下、好ましくは１．３％以下、より好ましくは１．２％以下、なおより好ましくは１．０％以下の糸むらを有し、且つ／又は
２（回／２４時間）以下、好ましくは１（回／２４時間）以下、より好ましくは０（回／２４時間）の糸切れ回数を有し、且つ／又は
３（フィラメント切れ／９ｋｇパッケージ）以下、好ましくは２（フィラメント切れ／９ｋｇパッケージ）以下、より好ましくは１（フィラメント切れ／９ｋｇパッケージ）以下のフィラメント切れ数を有し、且つ／又は
９６％以上、好ましくは９７％以上、より好ましくは９８％以上の完成品率を有し、且つ／又は
９６％以上、好ましくは９７％以上、より好ましくは９８．５％以上の染色Ｍ率を有する、請求項１２に記載の繊維。 - 請求項１２又は１３に記載の繊維を製造する方法であって、以下の工程：
（ａ）ポリアミド樹脂を溶融状態に加熱して、ポリアミド溶融物を形成する工程；
（ｂ）ポリアミド溶融物を紡糸して、紡績したままの糸を形成する工程；
（ｃ）前記の紡績したままの糸を後処理して、ポリアミド繊維を得る工程、
を含む、方法。 - 繊維調製過程の間、紡糸口金拭き取りサイクルが３（回／２４時間）以下、好ましくは２（回／２４時間）以下、より好ましくは１（回／２４時間）以下である、請求項１４に記載の方法。
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