JP2024077239A - 積層型コイル部品及び積層型コイル部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】取得できるインピーダンスを大きくする積層型コイル部品及び積層型コイル部品の製造方法を提供する。【解決手段】積層型コイル部品１は、複数の絶縁層３１、コイル導体３２が積層されコイルが設けられた積層体１０と、積層体の表面の外部電極を有する。積層体は、長さ方向の第１端面１１及び第２端面１２と、高さ方向の第１主面１３及び第２主面１４と、幅方向の第１側面及び第２側面を有する。外部電極は、第１端面の一部から第１主面の一部に延在する第１外部電極２１と、第２端面の一部から第１主面の一部に延在する第２外部電極２２とを有する。絶縁層３１は、磁性相及び非磁性相を有し、積層方向に隣接するコイル導体に挟まれた第１領域５１と、コイルの内側で第１領域を除く第２領域５２を含み、ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、第１領域の平均Ｆｅ含有量が第２領域の平均Ｆｅ含有量より多くその差が１．７重量％以上である。【選択図】図２

Description

本発明は、積層型コイル部品及び積層型コイル部品の製造方法に関する。

特許文献１には、グリーンシートに凹溝を加工して該凹溝に複数個分の導電性ペーストを縦横に印刷し、複数枚のグリーンシートを積層して内部に複数のコイルを形成し、切断、焼成し、両端部に端子電極を設けることにより製造される積層型電子部品であって、前記導電性ペーストにより構成されるコイル導体は、焼成後の断面形状において、前記凹溝の両側にコイル導体の一部が重なり、かつ、前記コイル導体の断面の厚みｔと幅ｗとのアスペクト比ｔ／ｗが０．７以上であることを特徴とする積層型電子部品が開示されている。

特開２００４－２０７６０８号公報

しかしながら、特許文献１に記載された積層型コイル部品では、取得できるインピーダンスをさらに大きくするという点で改善の余地があった。

本発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、取得できるインピーダンスを大きくすることが可能な積層型コイル部品及び積層型コイル部品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の積層型コイル部品は、複数の絶縁層及び複数のコイル導体が積層方向に積層されてなり内部にコイルが設けられた積層体と、上記積層体の表面に設けられて上記コイルに電気的に接続された外部電極とを有し、上記積層体は、長さ方向に相対する第１端面及び第２端面と、上記長さ方向に直交する高さ方向に相対する第１主面及び第２主面と、上記長さ方向及び上記高さ方向に直交する幅方向に相対する第１側面及び第２側面と、を有し、上記外部電極は、上記積層体の上記第１端面の少なくとも一部から上記第１主面の一部にわたって延在する第１外部電極と、上記積層体の上記第２端面の少なくとも一部から上記第１主面の一部にわたって延在する第２外部電極とを有し、上記絶縁層は、磁性相及び非磁性相を有し、かつ、上記積層方向に隣接する上記コイル導体に挟まれた第１領域と、上記コイルの内側であって上記第１領域を除く第２領域と、を含み、ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、上記第１領域の平均Ｆｅ含有量が、上記第２領域の平均Ｆｅ含有量より多く、その差が１．７重量％以上である。

本発明の積層型コイル部品の製造方法は、導電性ペーストをグリーンシートに印刷してコイル導体用導体パターンが形成されたコイルシートを作製する工程と、上記コイルシートを積層方向に積層してチップを作製する工程と、上記チップを焼成して複数のコイル導体が電気的に接続されたコイルが内部に設けられた積層体を作製する焼成工程と、を備える積層型コイル部品の製造方法であって、上記グリーンシートは、磁性材料及び非磁性材料を含有し、上記焼成工程は、上記積層方向に隣接する上記コイル導体に挟まれた第１領域から、上記コイルの内側であって上記第１領域を除く第２領域へと上記非磁性材料を押し出す工程を含み、焼成時における上記導電性ペーストの収縮率の絶対値が、焼成時における上記グリーンシートの収縮率の絶対値よりも小さく、その差が１．２％以上である。

本発明によれば、取得できるインピーダンスを大きくすることが可能な積層型コイル部品及び積層型コイル部品の製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の積層型コイル部品の一例を模式的に示す斜視図である。 図２は、本発明の積層型コイル部品の一例を模式的に示す断面図である。 図３は、図２に示す積層型コイル部品を構成する絶縁層の様子を模式的に示す分解斜視模式図である。 図４は、図２に示す積層型コイル部品を構成する絶縁層の様子を模式的に示す分解平面模式図である。 図５は、グリーンシート及び導電性ペーストの収縮率の測定方法を説明するための模式図である。 図６は、組成の測定場所である絶縁層の第１領域及び第２領域を説明するための実施例１～３、及び、比較例１の積層型コイル部品の断面模式図である。

以下、本発明の積層型コイル部品について説明する。
しかしながら、本発明は、以下の構成及び態様に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。なお、以下において記載する本発明の個々の好ましい構成及び態様を２つ以上組み合わせたものもまた本発明である。

図１は、本発明の積層型コイル部品の一例を模式的に示す斜視図である。
図１に示す積層型コイル部品１は、積層体（素体）１０と第１外部電極２１と第２外部電極２２とを備えている。積層体１０は、６面を有する略直方体形状である。積層体１０の構成については後述するが、複数の絶縁層及び複数のコイル導体が積層方向に積層されてなり、内部にコイルが設けられている。第１外部電極２１及び第２外部電極２２は、それぞれ、コイルに電気的に接続されている。

本明細書における積層型コイル部品及び積層体では、長さ方向、高さ方向、幅方向を、図１におけるｘ方向、ｙ方向、ｚ方向とする。ここで、長さ方向（ｘ方向）と高さ方向（ｙ方向）と幅方向（ｚ方向）は互いに直交する。
長さ方向（ｘ方向）は積層方向と平行な方向である。

図１に示すように、積層体１０は、長さ方向（ｘ方向）に相対する第１端面１１及び第２端面１２と、長さ方向に直交する高さ方向（ｙ方向）に相対する第１主面１３及び第２主面１４と、長さ方向及び高さ方向に直交する幅方向（ｚ方向）に相対する第１側面１５及び第２側面１６とを有する。

図１には示されていないが、積層体１０は、角部及び稜線部に丸みが付けられていることが好ましい。角部は、積層体の３面が交わる部分であり、稜線部は、積層体の２面が交わる部分である。

第１外部電極及び第２外部電極は、積層体の端面の少なくとも一部から積層体の主面にわたって延在する外部電極である。
図１に示す積層型コイル部品１では、第１外部電極２１は、積層体１０の第１端面１１の一部を覆い、かつ、第１端面１１から延伸して第１主面１３の一部を覆って配置されている。
第１外部電極２１は、第１端面１１のうち、第１主面１３と交わる稜線部を含む領域を覆っている。

なお、図１では、積層体１０の第１端面１１を覆う部分の第１外部電極２１の高さは一定であるが、積層体１０の第１端面１１の一部を覆う限り、第１外部電極２１の形状は特に限定されない。例えば、積層体１０の第１端面１１において、第１外部電極２１は、端部から中央部に向かって高くなる山なり形状であってもよい。また、積層体１０の第１主面１３を覆う部分の第１外部電極２１の長さは一定であるが、積層体１０の第１主面１３の一部を覆う限り、第１外部電極２１の形状は特に限定されない。例えば、積層体１０の第１主面１３において、第１外部電極２１は、端部から中央部に向かって長くなる山なり形状であってもよい。

図１に示すように、第１外部電極２１は、さらに、第１端面１１及び第１主面１３から延伸して、第１側面１５の一部及び第２側面１６の一部を覆って配置されていてもよい。この場合、第１側面１５及び第２側面１６を覆う部分の第１外部電極２１は、いずれも、第１端面１１と交わる稜線部及び第１主面１３と交わる稜線部に対して斜めに形成されていることが好ましい。なお、第１外部電極２１は、第１側面１５の一部及び第２側面１６の一部を覆って配置されていなくてもよい。

図１に示す積層型コイル部品１では、第２外部電極２２は、積層体１０の第２端面１２の一部を覆い、かつ、第２端面１２から延伸して第１主面１３の一部を覆って配置されている。
第１外部電極２１と同様、第２外部電極２２は、第２端面１２のうち、第１主面１３と交わる稜線部を含む領域を覆っている。

第１外部電極２１と同様、積層体１０の第２端面１２の一部を覆う限り、第２外部電極２２の形状は特に限定されない。例えば、積層体１０の第２端面１２において、第２外部電極２２は、端部から中央部に向かって高くなる山なり形状であってもよい。また、積層体１０の第１主面１３の一部を覆う限り、第２外部電極２２の形状は特に限定されない。例えば、積層体１０の第１主面１３において、第２外部電極２２は、端部から中央部に向かって長くなる山なり形状であってもよい。

第１外部電極２１と同様、第２外部電極２２は、さらに、第２端面１２及び第１主面１３から延伸して、第１側面１５の一部及び第２側面１６の一部を覆って配置されていてもよい。この場合、第１側面１５及び第２側面１６を覆う部分の第２外部電極２２は、いずれも、第２端面１２と交わる稜線部及び第１主面１３と交わる稜線部に対して斜めに形成されていることが好ましい。なお、第２外部電極２２は、第１側面１５の一部及び第２側面１６の一部を覆って配置されていなくてもよい。

以上のように第１外部電極２１及び第２外部電極２２が配置されているため、積層型コイル部品１を基板上に実装する場合には、積層体１０の第１主面１３が実装面となる。

また、図１に示す形態とは異なり、第１外部電極が、積層体の第１端面の全部を覆い、かつ、第１端面から延伸して第１主面の一部、第２主面の一部、第１側面の一部、及び、第２側面の一部を覆っていてもよい。
また、第２外部電極が、積層体の第２端面の全部を覆い、かつ、第２端面から延伸して第１主面の一部、第２主面の一部、第１側面の一部、及び、第２側面の一部を覆っていてもよい。
この場合、積層体の第１主面、第２主面、第１側面及び第２側面のいずれかが実装面となる。

本発明の積層型コイル部品のサイズは特に限定されないが、０６０３サイズ、０４０２サイズ又は１００５サイズであることが好ましい。

続いて、積層型コイル部品を構成する積層体が内蔵するコイルの例について説明する。
コイルは、絶縁層とともに積層方向に積層された複数のコイル導体が電気的に接続されることにより形成される。

図２は、本発明の積層型コイル部品の一例を模式的に示す断面図である。
図２は、絶縁層、コイル導体及び連結導体、並びに、積層体の積層方向を模式的に示すものであり、実際の形状及び接続等を厳密には表していない。例えば、コイル導体はビア導体を介して接続されている。

図２に示すように、積層型コイル部品１は、絶縁層とともに積層された複数のコイル導体３２が電気的に接続されることにより形成されるコイル３０を内蔵する積層体１０と、コイル３０に電気的に接続される第１外部電極２１及び第２外部電極２２を備える。
積層体１０には、コイル導体３２が配置された領域と、第１連結導体４１又は第２連結導体４２が配置された領域とが存在する。積層体１０の積層方向、及び、コイル３０の軸方向（図２中、コイル軸Ａを示す）は、第１主面１３に対して平行である。
このように、積層体１０は、複数の絶縁層からなる絶縁体５０内に、複数のコイル導体３２からなるコイル３０と、コイル３０にそれぞれ電気的に接続された第１連結導体４１及び第２連結導体４２とが内蔵されることによって構成されている。

絶縁層（絶縁体５０）は、磁性相及び非磁性相を有している。これにより、絶縁層におけるＦｅ含有量を、隣接するコイル導体３２間の領域と、それ以外の領域とで互いに異ならせることができる。

より詳細には、絶縁層（絶縁体５０）は、積層体１０の積層方向に隣接する２つのコイル導体３２にそれぞれ挟まれた複数の第１領域５１と、コイル３０の内側であって第１領域５１を除く第２領域５２と、を含んでおり、ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、第１領域５１の平均Ｆｅ含有量が、第２領域５２の平均Ｆｅ含有量より多く、その差が１．７重量％以上である。
これにより、第２領域５２に比べて第１領域５１において透磁率μが相対的に大きくなるため、取得できるインピーダンスを大きくすることができる。
なお、第２領域５２は、コイル導体３２の内側の磁心部に含まれる領域である。

上記平均Ｆｅ含有量の差が１．７重量％未満であると、取得できるインピーダンスを大きくすることができないことがある。

上記平均Ｆｅ含有量の差は、２重量％以上であることが好ましく、４重量％以上であることがより好ましい。平均Ｆｅ含有量の差が、２重量％以上になると、第２領域５２に比べて第１領域５１において透磁率μが１．１５倍以上となる。平均Ｆｅ含有量の差が、４重量％以上になると、第２領域５２に比べて第１領域５１において透磁率μが１．３倍以上となる。

上記平均Ｆｅ含有量の差の上限は、特に限定されないが、１０重量％以下であることが好ましく、７重量％以下であることがより好ましい。

絶縁層（絶縁体５０）には、第２領域５２とは別に、第１外部電極２１及び第２外部電極２２の各々と、コイル導体３２や第１連結導体４１等を含む内部導体とで挟まれた第３領域５３が存在している。ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、第１領域５１の平均Ｆｅ含有量が、第２領域５２の平均Ｆｅ含有量より多く、その差が１．７重量％以上であると、第３領域５３の平均Ｆｅ含有量を、第１領域５１の平均Ｆｅ含有量に比べて、少なくすることができる。その結果、第３領域５３の誘電率を小さくでき、外部電極と内部導体間の浮遊容量を小さくできる。

より具体的には、例えば、ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、第３領域５３の平均Ｆｅ含有量を、第１領域５１の平均Ｆｅ含有量より少なく、かつ、その差を１．７重量％以上とすることができる。

第３領域５３の平均Ｆｅ含有量と第１領域５１の平均Ｆｅ含有量との差は、２重量％以上であることが好ましく、４重量％以上であることがより好ましい。平均Ｆｅ含有量の差が、２重量％以上になると、第３領域５３に比べて第１領域５１において透磁率μが１．１５倍以上となる。平均Ｆｅ含有量の差が、４重量％以上になると、第３領域５３に比べて第１領域５１において透磁率μが１．３倍以上となる。

第３領域５３の平均Ｆｅ含有量と第１領域５１の平均Ｆｅ含有量との差の上限は、１０重量％以下であることが好ましく、７重量％以下であることがより好ましい。

また、ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、第１領域５１の平均Ｓｉ含有量は、第２領域５２の平均Ｓｉ含有量より少なく、その差が１．７重量％以上であることが好ましい。

上記平均Ｓｉ含有量の差は、１．８重量％以上であることが好ましく、３．６重量％以上であることがより好ましい。

上記平均Ｓｉ含有量の差の上限は、特に限定されないが、１０重量％以下であることが好ましく、９重量％以下であることがより好ましい。

また、ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、第３領域５３の平均Ｓｉ含有量は、第１領域５１の平均Ｓｉ含有量より多く、その差が１．７重量％以上であることが好ましい。

第３領域５３の平均Ｓｉ含有量と第１領域５１の平均Ｓｉ含有量との差は、１．８重量％以上であることが好ましく、３．６重量％以上であることがより好ましい。

第３領域５３の平均Ｓｉ含有量と第１領域５１の平均Ｓｉ含有量との差の上限は、１０重量％以下であることが好ましく、９重量％以下であることがより好ましい。

上記平均Ｆｅ含有量及び平均Ｓｉ含有量は、積層型コイル部品の断面を、例えばエネルギー分散型Ｘ線分析法（ＥＤＸ；Ｅｎｅｒｇｙ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｖｅ Ｘ－ｒａｙ ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）を用いて元素分析することにより、求めることができ、各領域につき複数の測定箇所（例えば３箇所）の平均値として算出される。
具体的な測定方法については、実施例の項目で説明する。

磁性相は、磁性材料を有する相であり、磁性相は、少なくともＦｅ、Ｎｉ、Ｚｎ及びＣｕを含むことが好ましい。磁性相は、磁性材料のみからなる相であってもよい。
磁性相は、Ｃｏ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｍｎ等をさらに含んでいてもよい。

磁性材料は、Ｎｉ－Ｃｕ－Ｚｎ系フェライト材料であることが好ましく、磁性相は、Ｎｉ－Ｃｕ－Ｚｎ系フェライト材料で構成されることが好ましい。磁性相がＮｉ－Ｃｕ－Ｚｎ系フェライト材料で構成されることにより、積層型コイル部品のインダクタンスが高まる。

Ｎｉ－Ｃｕ－Ｚｎ系フェライト材料は、Ｃｏ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｍｎ等の添加物や、不可避不純物をさらに含んでいてもよい。

また、磁性相は、元素分析した場合にＦｅ、Ｎｉ、Ｚｎ及びＣｕを含む相である。また、磁性相は、元素分析した場合にＣｏ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｍｎ等をさらに含む相であってもよい。

磁性相は、Ｆｅ_２Ｏ_３換算で４０ｍｏｌ％以上、４９．５ｍｏｌ％以下のＦｅと、ＺｎＯ換算で２ｍｏｌ％以上、３５ｍｏｌ％以下のＺｎと、ＣｕＯ換算で６ｍｏｌ％以上、１３ｍｏｌ％以下のＣｕと、ＮｉＯ換算で１０ｍｏｌ％以上、４５ｍｏｌ％以下のＮｉと、を含むことが好ましい。

非磁性相は、非磁性材料を有する相であり、少なくともＳｉを含むことが好ましい。非磁性相は、非磁性材料のみからなる相であってもよい。
非磁性相を構成する非磁性材料としては、ガラス材料、フォルステライト（２ＭｇＯ・ＳｉＯ_２）、ウィルマイト［ａＺｎＯ・ＳｉＯ_２（ａは、１．８以上、２．２以下）］等が挙げられる。
なお、本明細書において、「少なくともＳｉを含む非磁性相」とは、Ｓｉを含む相のみから構成されていてもよいし、Ｓｉを含む相と、Ｓｉを含まない相とから構成されていてもよい。Ｓｉを含まない相としては、例えばＳｉを含まない結晶相等が挙げられる。

非磁性相は、ガラス材料を含むことが好ましい。非磁性相がガラス材料を含むと、第１領域５１と第２領域５２との間でＦｅ含有量を上述のように容易に異ならせることができる。

ガラス材料としては、ホウケイ酸ガラスが好ましい。
ホウケイ酸ガラスは、ＳｉをＳｉＯ_２に換算して７０重量％以上、８５重量％以下、ＢをＢ_２Ｏ_３に換算して１０重量％以上、２５重量％以下、アルカリ金属ＡをＡ_２Ｏに換算して０．５重量％以上、５重量％以下、ＡｌをＡｌ_２Ｏ_３に換算して０重量％以上、５重量％以下の割合で含むことが好ましい。アルカリ金属ＡとしてはＫ、Ｎａ等が挙げられる。

非磁性相は、フィラーとして、フォルステライト（２ＭｇＯ・ＳｉＯ_２）、石英（ＳｉＯ_２）等をさらに含んでいてもよい。

磁性相及び非磁性相については、以下のようにして区別することができる。まず、積層型コイル部品の積層体に対して、積層方向に沿う断面を研磨により露出させた後、走査型透過電子顕微鏡－エネルギー分散型Ｘ線分析（ＳＴＥＭ－ＥＤＸ）で元素マッピングを行う。そして、Ｆｅ元素、Ｎｉ元素、Ｚｎ元素及びＣｕ元素が存在する領域を磁性相、磁性相以外の領域を非磁性相として、両相を区別する。
なお、積層方向に沿う断面は、図２に示すような断面である。

また、非磁性相の合計体積に対するフォルステライトの体積割合が１．５体積％以上、２０体積％以下であることが好ましい。
フォルステライトに含まれる元素であるＭｇ元素が存在する領域をフォルステライトが存在する領域として区別し、非磁性相の面積に対するフォルステライトが存在する領域の面積割合を測定することにより、非磁性相に含まれるフォルステライトの体積割合を求めることができる。
非磁性相の１．５体積％以上、２０体積％以下がフォルステライトであると、積層体の強度が向上する。

図３は、図２に示す積層型コイル部品を構成する絶縁層の様子を模式的に示す分解斜視模式図であり、図４は、図２に示す積層型コイル部品を構成する絶縁層の様子を模式的に示す分解平面模式図である。

図３及び図４に示すように、積層体１０は、図２中の絶縁層３１として、絶縁層３１ａと、絶縁層３１ｂと、絶縁層３１ｃと、絶縁層３１ｄと、を有している。積層体１０は、図２中の絶縁層３５ａとして、絶縁層３５ａ_１と、絶縁層３５ａ_２と、絶縁層３５ａ_３と、絶縁層３５ａ_４と、を有している。積層体１０は、図２中の絶縁層３５ｂとして、絶縁層３５ｂ_１と、絶縁層３５ｂ_２と、絶縁層３５ｂ_３と、絶縁層３５ｂ_４と、を有している。

コイル３０は、図２中のコイル導体３２として、コイル導体３２ａと、コイル導体３２ｂと、コイル導体３２ｃと、コイル導体３２ｄと、を有している。

コイル導体３２ａ、コイル導体３２ｂ、コイル導体３２ｃ、及び、コイル導体３２ｄは、各々、絶縁層３１ａ、絶縁層３１ｂ、絶縁層３１ｃ、及び、絶縁層３１ｄの主面上に配置されている。

コイル導体３２ａ、コイル導体３２ｂ、コイル導体３２ｃ、及び、コイル導体３２ｄの長さは、各々、コイル３０の３／４ターンの長さである。つまり、コイル３０の３ターンを構成するためのコイル導体３２の積層数は４である。積層体１０においては、コイル導体３２ａ、コイル導体３２ｂ、コイル導体３２ｃ、及び、コイル導体３２ｄが１つの単位（３ターン分）として繰り返し積層されている。

コイル導体３２ａは、ライン部３６ａと、ライン部３６ａの端部に配置されるランド部３７ａと、を有している。コイル導体３２ｂは、ライン部３６ｂと、ライン部３６ｂの端部に配置されるランド部３７ｂと、を有している。コイル導体３２ｃは、ライン部３６ｃと、ライン部３６ｃの端部に配置されるランド部３７ｃと、を有している。コイル導体３２ｄは、ライン部３６ｄと、ライン部３６ｄの端部に配置されるランド部３７ｄと、を有している。

絶縁層３１ａ、絶縁層３１ｂ、絶縁層３１ｃ、及び、絶縁層３１ｄには、各々、ビア導体３３ａ、ビア導体３３ｂ、ビア導体３３ｃ、及び、ビア導体３３ｄが積層方向に貫通するように配置されている。

コイル導体３２ａ及びビア導体３３ａ付きの絶縁層３１ａと、コイル導体３２ｂ及びビア導体３３ｂ付きの絶縁層３１ｂと、コイル導体３２ｃ及びビア導体３３ｃ付きの絶縁層３１ｃと、コイル導体３２ｄ及びビア導体３３ｄ付きの絶縁層３１ｄとは、１つの単位（図３及び図４中の点線で囲まれた部分）として繰り返し積層されている。これにより、コイル導体３２ａのランド部３７ａと、コイル導体３２ｂのランド部３７ｂと、コイル導体３２ｃのランド部３７ｃと、コイル導体３２ｄのランド部３７ｄとは、ビア導体３３ａ、ビア導体３３ｂ、ビア導体３３ｃ、及び、ビア導体３３ｄを介して接続される。つまり、積層方向に隣り合うコイル導体のランド部は、ビア導体を介して互いに接続される。

以上により、積層体１０に内蔵されるソレノイド状のコイル３０が構成される。

積層方向から平面視したとき、コイル導体３２ａ、コイル導体３２ｂ、コイル導体３２ｃ、及び、コイル導体３２ｄで構成されるコイル３０は、円形状であってもよいし、多角形状であってもよい。積層方向から平面視したとき、コイル３０が多角形状である場合、多角形の面積相当円の直径をコイル３０のコイル径とし、多角形の重心を通り積層方向に延伸する軸をコイル３０のコイル軸とする。

絶縁層３５ａ_１、絶縁層３５ａ_２、絶縁層３５ａ_３、及び、絶縁層３５ａ_４には、各々、ビア導体３３ｐが積層方向に貫通するように配置されている。絶縁層３５ａ_１、絶縁層３５ａ_２、絶縁層３５ａ_３、及び、絶縁層３５ａ_４の主面上には、ビア導体３３ｐに接続されるランド部が配置されていてもよい。

ビア導体３３ｐ付きの絶縁層３５ａ_１と、ビア導体３３ｐ付きの絶縁層３５ａ_２と、ビア導体３３ｐ付きの絶縁層３５ａ_３と、ビア導体３３ｐ付きの絶縁層３５ａ_４とは、コイル導体３２ａ及びビア導体３３ａ付きの絶縁層３１ａと重なるように積層されている。これにより、ビア導体３３ｐ同士がつながって第１連結導体４１を構成し、第１連結導体４１が第１端面１１に露出する。その結果、第１外部電極２１とコイル３０（コイル導体３２ａ）とが、第１連結導体４１を介して互いに接続される。

第１連結導体４１は、第１外部電極２１とコイル３０との間を直線状に接続することが好ましい。第１連結導体４１が第１外部電極２１とコイル３０との間を直線状に接続するとは、積層方向から平面視したとき、第１連結導体４１を構成するビア導体３３ｐ同士が重なっていることを意味し、ビア導体３３ｐ同士は厳密に直線状に並んでいなくてもよい。

絶縁層３５ｂ_１、絶縁層３５ｂ_２、絶縁層３５ｂ_３、及び、絶縁層３５ｂ_４には、各々、ビア導体３３ｑが積層方向に貫通するように配置されている。絶縁層３５ｂ_１、絶縁層３５ｂ_２、絶縁層３５ｂ_３、及び、絶縁層３５ｂ_４の主面上には、ビア導体３３ｑに接続されるランド部が配置されていてもよい。

ビア導体３３ｑ付きの絶縁層３５ｂ_１と、ビア導体３３ｑ付きの絶縁層３５ｂ_２と、ビア導体３３ｑ付きの絶縁層３５ｂ_３と、ビア導体３３ｑ付きの絶縁層３５ｂ_４とは、コイル導体３２ｄ及びビア導体３３ｄ付きの絶縁層３１ｄと重なるように積層されている。これにより、ビア導体３３ｑ同士がつながって第２連結導体４２を構成し、第２連結導体４２が第２端面１２に露出する。その結果、第２外部電極２２とコイル３０（コイル導体３２ｄ）とが、第２連結導体４２を介して互いに接続される。

第２連結導体４２は、第２外部電極２２とコイル３０との間を直線状に接続することが好ましい。第２連結導体４２が第２外部電極２２とコイル３０との間を直線状に接続するとは、積層方向から平面視したとき、第２連結導体４２を構成するビア導体３３ｑ同士が重なっていることを意味し、ビア導体３３ｑ同士は厳密に直線状に並んでいなくてもよい。

なお、第１連結導体４１を構成するビア導体３３ｐと第２連結導体４２を構成するビア導体３３ｑとの各々にランド部が接続されている場合、第１連結導体４１及び第２連結導体４２の形状は、ランド部を除いた形状を意味する。

図３及び図４では、コイル３０の３ターンを構成するためのコイル導体３２の積層数が４である場合、すなわち、繰り返し形状が３／４ターン形状である場合を例示したが、コイルの１ターンを構成するためのコイル導体３２の積層数は特に限定されない。
例えば、コイルの１ターンを構成するためのコイル導体の積層数が２、すなわち、繰り返し形状が１／２ターン形状であってもよい。

また、コイル導体３２の積層数、すなわち積層体１０に含まれる全コイル導体３２の積層数は特に限定されないが、４０以上、６０以下であることが好ましい。
これにより、絶縁層に与える応力を大きくできるため、上記平均Ｆｅ含有量の差を大きくすることができる。
このような観点からは、コイル３０の３ターンを構成するためのコイル導体３２の積層数が４である場合は、コイルのターン数は、３０ターン以上、４５ターン以下であることが好ましい。

積層方向から平面視したときに、コイルを構成するコイル導体は互いに重なることが好ましい。また、積層方向から平面視したとき、コイルの形状は円形であることが好ましい。なお、コイルがランド部を含む場合には、ランド部を除いた形状（すなわちライン部の形状）をコイルの形状とする。
また、連結導体を構成するビア導体にランド部が接続されている場合には、ランド部を除いた形状（すなわちビア導体の形状）を連結導体の形状とする。

なお、図３に示すコイル導体は、繰り返しパターンが円形となるような形状であるが、繰り返しパターンが四角形等の多角形となるようなコイル導体であってもよい。
また、コイル導体の繰り返し形状は３／４ターン形状ではなく、１／２ターン形状であってもよい。

第１外部電極及び第２外部電極は、各々、単層構造であってもよいし、複層構造であってもよい。

第１外部電極及び第２外部電極が、各々、単層構造である場合、各外部電極の構成材料としては、例えば、銀、金、銅、パラジウム、ニッケル、アルミニウム、これらの金属の少なくとも１種を含有する合金等が挙げられる。

第１外部電極及び第２外部電極が、各々、複層構造である場合、各外部電極は、積層体の表面側から順に、例えば、銀を含む下地電極層と、ニッケル被膜と、スズ被膜と、を有していてもよい。

図２、図３及び図４に示すような構成の積層型コイル部品において、積層型コイル部品のサイズが０６０３サイズである場合、高周波特性を向上させるためには、以下のように設計することが好ましい。

コイルのターン数は、３３ターン以上、４２ターン以下であることがより好ましい。ターン数がこの程度であると、コイル導体間のトータルの静電容量を低減することができるため、透過係数Ｓ２１を良好な範囲にすることができる。
また、コイル長が０．４９ｍｍ以上、０．５５ｍｍ以下であることが好ましい。

コイル導体の幅は、４５μｍ以上、７５μｍ以下であることが好ましい。コイル導体の幅は図２に両矢印Ｗで示す寸法である。
コイル導体の厚みは、３．５μｍ以上、６．０μｍ以下であることが好ましい。コイル導体の厚みは図２に両矢印Ｔで示す寸法である。
コイル導体間の距離は、３．０μｍ以上、５．０μｍ以下であることが好ましい。コイル導体間の距離は図２に両矢印Ｄで示す寸法である。

コイル導体のランド部の直径は、３０μｍ以上、５０μｍ以下であることが好ましい。コイル導体のランド部の直径は図４に両矢印Ｒで示す寸法である。

積層体の第１主面が実装面である場合、積層体の第１主面を覆う部分の第１外部電極の長さ、第２外部電極の長さは、それぞれ０．２０ｍｍ以下であることが好ましい。また、０．１０ｍｍ以上であることが好ましい。
積層体の第１主面を覆う部分の第１外部電極の長さ、第２外部電極の長さは、図２に両矢印Ｅ_１で示す寸法である。

本発明の積層型コイル部品は、例えば、以下の方法で製造される。

＜磁性材料作製工程＞
Ｆｅ_２Ｏ_３、ＺｎＯ、ＣｕＯ、及び、ＮｉＯを所定の比率になるように秤量する。各酸化物には、不可避不純物が含まれていてもよい。次に、これらの秤量物を湿式で混合した後、粉砕することにより、スラリーを作製する。この際、Ｍｎ_３Ｏ_４、Ｂｉ_２Ｏ_３、Ｃｏ_３Ｏ_４、ＳｉＯ_２、ＳｎＯ_２等の添加剤を添加してもよい。そして、得られたスラリーを乾燥させた後、仮焼成する。仮焼成温度については、例えば、７００℃以上、８００℃以下とする。仮焼成時間については、例えば、２時間以上、５時間以下とする。このようにして、磁性材料として、粉末状のフェライト材料を作製する。

フェライト材料は、４０ｍｏｌ％以上、４９．５ｍｏｌ％以下のＦｅ_２Ｏ_３と、２ｍｏｌ％以上、３５ｍｏｌ％以下のＺｎＯと、６ｍｏｌ％以上、１３ｍｏｌ％以下のＣｕＯと、１０ｍｏｌ％以上、４５ｍｏｌ％以下のＮｉＯと、を含むことが好ましい。

＜非磁性材料作製工程＞
非磁性材料の粉末を秤量する。ホウケイ酸ガラスとしてカリウム等のアルカリ金属、ホウ素、ケイ素、アルミニウムを所定の割合で含有するガラス粉末を準備する。また、フィラーとして、フォルステライト粉末を準備する。フィラーとして、石英粉末をさらに準備してもよい。

ホウケイ酸ガラスは、ＳｉをＳｉＯ_２に換算して７０重量％以上、８５重量％以下、ＢをＢ_２Ｏ_３に換算して１０重量％以上、２５重量％以下、アルカリ金属ＡをＡ_２Ｏに換算して０．５重量％以上、５重量％以下、ＡｌをＡｌ_２Ｏ_３に換算して０重量％以上、５重量％以下の割合で含むことが好ましい。

非磁性材料は、フィラーとしてのフォルステライト粉末を、１．５体積％以上、２０体積％以下含むことが好ましい。

＜導電性ペースト作製工程＞
Ａｇ粉末を準備し、所定量の溶剤（オイゲノール等）、樹脂（エチルセルロース等）、及び分散剤とともにプラネタリーミキサーで混錬した後、３本ロールミルで分散させることで内部導体用の導電性ペーストを作製する。

このとき、導電性ペースト中のＡｇ粉末及び樹脂成分の合計の体積に対する、Ａｇ粉末の体積の濃度であるＰＶＣ（ｐｉｇｍｅｎｔ ｖｏｌｕｍｅ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ；顔料体積濃度）を調整することにより、焼成時における導電性ペーストの収縮率を調整する。ＰＶＣを高くすると、焼成時における導電性ペーストの収縮率を大きくすることができる。

導電性ペーストのＰＶＣは、３％以上、９５％以下であることが好ましい。

焼成時における導電性ペーストの収縮率の絶対値は、３％以上、３０％以下であることが好ましく、５％以上、２７％以下であることがより好ましく、７％以上、２０％以下であることがさらに好ましい。
導電性ペーストの収縮率の測定方法は、実施例の項目で説明する。

＜グリーンシート作製工程＞
磁性材料及び非磁性材料を所定の比率になるように秤量する。次に、これらの秤量物と、ポリビニルブチラール系樹脂等の有機バインダと、エタノール、トルエン等の有機溶剤と、可塑剤と、等を混合した後、粉砕することにより、スラリーを作製する。そして、得られたスラリーをドクターブレード法等で、所定の厚みのシート状に成形した後、所定の形状、例えば矩形状に打ち抜くことにより、グリーンシートを作製する。
グリーンシートの厚さは１２μｍ以上、５０μｍ以下であることが好ましい。

焼成時におけるグリーンシートの収縮率の絶対値は、７％以上、４０％以下であることが好ましく、１０％以上、３０％以下であることがより好ましく、１３％以上、２７％以下であることがさらに好ましい。
グリーンシートトの収縮率の測定方法は、実施例の項目で説明する。

磁性材料と非磁性材料の合計体積に対する磁性材料の体積割合は、１０体積％以上、８０体積％以下であることが好ましく、１５体積％以上、７０体積％以下であることがより好ましく、２０体積％以上、６５体積％以下であることがさらに好ましい。

焼成時における導電性ペーストの収縮率（絶対値）は、焼成時におけるグリーンシートの収縮率（絶対値）よりも小さいことが好ましい。すなわち、導電性ペーストの方がグリーンシートよりも焼成時に収縮し難いことが好ましい。これにより、コイル導体が絶縁層に与える応力が大きくなり、焼成時に流動性を持った非磁性材料がコイル導体間から押し出される。その結果、第１領域のＦｅ含有量を第２領域のＦｅ含有量よりも多くすることができる。

具体的には、焼成時におけるグリーンシートの収縮率の絶対値と焼成時における導電性ペーストの収縮率の絶対値との差は、１．２％以上であることが好ましい。これにより、ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、第１領域の平均Ｆｅ含有量と、第２領域の平均Ｆｅ含有量との差を１．７重量％以上とすることができる。この収縮率の絶対値の差は、４％以上であることがより好ましく、６％以上であることがさらに好ましい。

焼成時におけるグリーンシートの収縮率の絶対値と焼成時における導電性ペーストの収縮率の絶対値との差の上限は、適宜設定可能であるが、３０％以下であることが好ましく、２５％以下であることがより好ましく、２０％以下であることがさらに好ましい。

＜導体パターン形成工程＞
導電性ペーストをグリーンシートに印刷してコイル導体用導体パターンが形成されたコイルシートを作製する。

より詳細には、まず、グリーンシートの所定の箇所にレーザー照射を行うことにより、ビアホールを形成する。

次に、導電性ペーストを、スクリーン印刷法等により、ビアホールに充填しつつグリーンシートの表面に塗工する。これにより、グリーンシートに対して、ビア導体用導体パターンをビアホールに形成しつつ、ビア導体用導体パターンに接続されたコイル導体用導体パターンを表面上に形成する。このようにして、グリーンシートにコイル導体用導体パターン及びビア導体用導体パターンが形成されたコイルシートを作製する。コイルシートについては複数枚作製し、各コイルシートに対して、図３及び図４に示したコイル導体に相当するコイル導体用導体パターンと、図３及び図４に示したビア導体に相当するビア導体用導体パターンとを形成する。

また、導電性ペーストを、スクリーン印刷法等により、ビアホールに充填することにより、グリーンシートにビア導体用導体パターンが形成されたビアシートを、コイルシートとは別に作製する。ビアシートについても複数枚作製し、各ビアシートに対して、図３及び図４に示したビア導体に相当するビア導体用導体パターンを形成する。

続いて、コイルシートを積層してチップを作製し、作製したチップを焼成して積層体を作製する。より詳細には、以下の積層体ブロック作製工程及び積層体・コイル作製工程を行う。

＜積層体ブロック作製工程＞
コイルシート及びビアシートを、図３及び図４に相当する順序で積層方向に積層した後、熱圧着することにより、積層体ブロックを作製する。

＜積層体・コイル作製工程＞
まず、積層体ブロックをダイサー等で所定の大きさに切断することにより、個片化されたチップを作製する。

次に、個片化されたチップを焼成する。焼成温度については、例えば、９００℃以上、９２０℃以下とする。また、焼成時間については、例えば、２時間以上、４時間以下とする。

個片化されたチップを焼成することにより、コイルシート及びビアシートのグリーンシートは、絶縁層となる。その結果、複数の絶縁層が、積層方向、ここでは、長さ方向に積層されてなる積層体が作製される。積層体には、磁性相と非磁性相とが形成される。

個片化されたチップを焼成することにより、コイルシートのコイル導体用導体パターン及びビア導体用導体パターンは、各々、コイル導体及びビア導体となる。その結果、複数のコイル導体が積層方向に積層されつつ、ビア導体を介して電気的に接続されてなるコイルが作製される。

以上により、積層体と、積層体の内部に設けられたコイルとが作製される。絶縁層の積層方向とコイルのコイル軸の方向とは、積層体の実装面である第１主面に平行になり、ここでは、長さ方向に沿って平行になる。

個片化されたチップを焼成することにより、ビアシートのビア導体用導体パターンは、ビア導体となる。その結果、複数のビア導体が長さ方向に積層されつつ電気的に接続されてなる、第１連結導体及び第２連結導体が作製される。第１連結導体は、積層体の第１端面から露出することになる。第２連結導体は、積層体の第２端面から露出することになる。

積層体に対しては、例えば、バレル研磨を施すことにより、角部及び稜線部に丸みを付けてもよい。

＜外部電極形成工程＞
まず、Ａｇ粉末とガラスとを含む導電性ペーストを、積層体の第１端面及び第２端面に塗工する。次に、得られた各塗膜を焼き付けることにより、積層体の表面上に下地電極層を形成する。より具体的には、積層体の第１端面から、第１主面、第１側面、及び、第２側面の各面の一部にわたって延在する下地電極層を形成する。また、積層体の第２端面から、第１主面、第１側面、及び、第２側面の各面の一部にわたって延在する下地電極層を形成する。各塗膜の焼き付け温度については、例えば、８００℃以上、８２０℃以下とする。

その後、電解めっき等により、各下地電極層の表面上に、ニッケル被膜とスズ被膜とを順に形成する。

このようにして、第１連結導体を介してコイルに電気的に接続された第１外部電極と、第２連結導体を介してコイルに電気的に接続された第２外部電極とを形成する。
以上により、積層型コイル部品が製造される。

本明細書には、以下の内容が開示されている。

＜１＞
複数の絶縁層及び複数のコイル導体が積層方向に積層されてなり内部にコイルが設けられた積層体と、前記積層体の表面に設けられて前記コイルに電気的に接続された外部電極とを有し、
前記積層体は、長さ方向に相対する第１端面及び第２端面と、前記長さ方向に直交する高さ方向に相対する第１主面及び第２主面と、前記長さ方向及び前記高さ方向に直交する幅方向に相対する第１側面及び第２側面と、を有し、
前記外部電極は、前記積層体の前記第１端面の少なくとも一部から前記第１主面の一部にわたって延在する第１外部電極と、前記積層体の前記第２端面の少なくとも一部から前記第１主面の一部にわたって延在する第２外部電極とを有し、
前記絶縁層は、磁性相及び非磁性相を有し、かつ、前記積層方向に隣接する前記コイル導体に挟まれた第１領域と、前記コイルの内側であって前記第１領域を除く第２領域と、を含み、
ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、前記第１領域の平均Ｆｅ含有量が、前記第２領域の平均Ｆｅ含有量より多く、その差が１．７重量％以上である、積層型コイル部品。

＜２＞
前記積層体の積層方向及び前記コイルのコイル軸が前記第１主面に平行である、＜１＞に記載の積層型コイル部品。

＜３＞
前記絶縁層は、前記第１外部電極及び前記第２外部電極の各々と、前記コイル導体を含む内部導体とで挟まれた第３領域を含み、
ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、前記第３領域の平均Ｆｅ含有量が、前記第１領域の平均Ｆｅ含有量より少なく、その差が１．７重量％以上である、＜１＞又は＜２＞に記載の積層型コイル部品。

＜４＞
前記磁性相は、少なくともＦｅ、Ｎｉ、Ｚｎ及びＣｕを含み、
前記非磁性相は、少なくともＳｉを含む、＜１＞から＜３＞のいずれか１つに記載の積層型コイル部品。

＜５＞
前記非磁性相は、少なくともガラス材料を含む、＜４＞に記載の積層型コイル部品。

＜６＞
前記コイル導体の積層数は、４０以上、６０以下である、＜１＞から＜５＞のいずれか１つに記載の積層型コイル部品。

＜７＞
導電性ペーストをグリーンシートに印刷してコイル導体用導体パターンが形成されたコイルシートを作製する工程と、
前記コイルシートを積層方向に積層してチップを作製する工程と、
前記チップを焼成して複数のコイル導体が電気的に接続されたコイルが内部に設けられた積層体を作製する焼成工程と、を備える積層型コイル部品の製造方法であって、
前記グリーンシートは、磁性材料及び非磁性材料を含有し、
前記焼成工程は、前記積層方向に隣接する前記コイル導体に挟まれた第１領域から、前記コイルの内側であって前記第１領域を除く第２領域へと前記非磁性材料を押し出す工程を含み、
焼成時における前記導電性ペーストの収縮率の絶対値が、焼成時における前記グリーンシートの収縮率の絶対値よりも小さく、その差が１．２％以上である、積層型コイル部品の製造方法。

＜８＞
前記非磁性材料は、少なくともＳｉを含む、＜７＞に記載の積層型コイル部品の製造方法。

＜９＞
前記非磁性材料は、少なくともガラス材料を含む、＜８＞に記載の積層型コイル部品の製造方法。

以下、本発明の積層型コイル部品及び積層型コイル部品の製造方法をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。

［実施例１～３、及び、比較例１］
実施例１～３、及び、比較例１の積層型コイル部品用の積層体を、以下の方法で製造した。

＜磁性材料作製工程＞
Ｆｅ_２Ｏ_３が４８．０ｍｏｌ％、ＺｎＯが３０．０ｍｏｌ％、ＮｉＯが１４．０ｍｏｌ％、ＣｕＯが８．０ｍｏｌ％の比率になるように、主成分を秤量した。次に、これらの秤量物と、純水と、分散剤とを、ＰＳＺメディアとともにボールミルに入れて混合した後、粉砕することにより、スラリーを作製した。そして、得られたスラリーを乾燥させた後、８００℃で２時間仮焼成した。このようにして、磁性材料として、粉末状のフェライト材料を作製した。

＜非磁性材料作製工程＞
Ｓｉ、Ｂ、Ｋ、Ａｌを所定の割合で含むホウケイ酸ガラス粉末と、フィラーとしてのフォルステライト粉末及び石英粉末とを準備した。ホウケイ酸ガラス粉末とフォルステライト粉末と石英粉末とを、体積比でホウケイ酸ガラス：フォルステライト：石英＝９３：６：１の割合となるように秤量した。次に、これらの秤量物と、純水と、分散剤とを、ＰＳＺメディアとともにボールミルに入れて混合した後、粉砕することにより、スラリーを作製した。そして、得られたスラリーを乾燥させることで、粉末状の非磁性材料を作製した。

＜グリーンシート作製工程＞
磁性材料及び非磁性材料の体積割合が、磁性材料：非磁性材料＝６０：４０になるように、磁性材料及び非磁性材料を秤量した。次に、これらの秤量物と、有機バインダとしてのポリビニルブチラール系樹脂と、有機溶剤としてのエタノール及びトルエンとを、ＰＳＺメディアとともにボールミルに入れて混合した後、粉砕することにより、スラリーを作製した。そして、得られたスラリーをドクターブレード法で、所定の厚みのシート状に成形した後、所定の形状に打ち抜くことにより、グリーンシートを作製した。

＜導体パターン形成工程＞
Ａｇ粉末と、所定量の溶剤（オイゲノール）と、樹脂（エチルセルロース）と、分散剤とをプラネタリーミキサーで混錬した後、３本ロールミルで分散させることで導電性ペーストを作製した。
このとき、ＰＶＣ（顔料体積濃度）を調整することにより、焼成時における収縮率が互いに異なる４種類の導電性ペーストＡ～Ｄを準備した。
グリーンシートの所定箇所にビアホールを形成し、いずれかの導電性ペーストを充填してビア導体を形成した後、コイル導体パターンを印刷し、コイルシートを得た。
別途、グリーンシートの所定箇所にレーザーを照射することにより、ビアホールを形成した。ビアホールにいずれかの導電性ペーストを充填してビア導体を形成してビアシートを得た。

＜積層体ブロック作製工程＞
コイルシート及びビアシートを、図３及び図４に相当する順序で積層方向に積層した後、熱圧着することにより、積層体ブロックを作製した。
コイルの３ターンを構成するためのコイル導体の積層数を４とし、全コイル導体の積層数は４４とし、コイルのターン数は３３とした。

＜積層体・コイル作製工程＞
積層体ブロックをダイサーで切断して個片化することにより、個片化されたチップを作製した。続いて、個片化されたチップを９１０℃で４時間焼成して積層体とした。積層体には、磁性相と、非磁性相とが形成された。

＜外部電極形成工程＞
Ａｇ粉末とガラスとを含む導電性ペーストを塗膜形成槽に流し込み、所定厚みの塗膜が形成されるようにした。この塗膜に、積層体の外部電極を形成する箇所を浸漬した。
浸漬後、８００℃程度の温度で焼き付けることで、外部電極の下地電極層を形成した。下地電極層の厚みは略５μｍとした。
続いて、電解めっきで、下地電極層の上にめっき電極としてニッケル被膜及びスズ被膜を順次形成して、外部電極を形成した。

以上により、実施例１～３、及び、比較例１の積層型コイル部品を製造した。
作製した積層型コイル部品のサイズは、長さ方向における寸法が０．６ｍｍ、高さ方向における寸法が０．３ｍｍ、幅方向における寸法が０．３ｍｍであった。

＜収縮率の測定＞
図５は、グリーンシート及び導電性ペーストの収縮率の測定方法を説明するための模式図である。
上述の方法により作製したグリーンシートを５ｍｍ×５ｍｍ程度の大きさに切りだし、その後、上記焼成と同じ加熱条件にした熱機械分析（ＴＭＡ：ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ａｎａｌｙｚｅｒ）により試料寸法の変化を測定した。すなわち、図５に示すように、熱処理前の寸法Ｌ０と、熱処理後の寸法Ｌ１とをそれぞれ測定した。そして、グリーンシートについて、下記式に基づき収縮率Δを求めた。
Δ（％）＝（Ｌ１－Ｌ０）／Ｌ０×１００
また、上記導電性ペーストＡ～Ｄをそれぞれポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムに塗布し、乾燥後、５ｍｍ×５ｍｍ程度の大きさに切りだし、その後、上記焼成と同じ加熱条件にした熱機械分析（ＴＭＡ）より試料寸法の変化を測定した（図５参照）。そして、各導電性ペーストＡ～Ｄについて、上記式に基づき収縮率Δを求めた。
収縮率の測定結果を下記表１に示した。

＜第１領域のＦｅ含有量と第２領域のＦｅ含有量の差の測定＞
図６は、組成の測定場所である絶縁層の第１領域及び第２領域を説明するための実施例１～３、及び、比較例１の積層型コイル部品の断面模式図である。
作製した試料（実施例１～３、及び、比較例１の積層型コイル部品）の幅方向（ｚ方向）が垂直になるように立てて、試料の周囲を樹脂で固めた。研磨機で試料の幅方向に、幅方向の略中央部が露出する深さまで研磨を行った。得られた試料の断面について、エネルギー分散型Ｘ線分析法（ＥＤＸ）を用いて、絶縁層（絶縁体）の第１領域及び第２領域の組成を次のようにして測定した。すなわち、図６に示すように、作製した試料（実施例１～３、及び、比較例１の積層型コイル部品）は、積層体（素体）１１０と第１外部電極１２１と第２外部電極１２２とを備え、積層体１１０は、複数の絶縁層からなる絶縁体１５０内に、複数のコイル導体１３２からなるコイル１３０と、コイル１３０にそれぞれ電気的に接続された第１連結導体１４１及び第２連結導体１４２とが内蔵されることによって構成されている。絶縁層（絶縁体１５０）の第１領域１５１は、積層方向（ｘ方向）に隣接するコイル導体１３２に挟まれた領域であり、図６中、実線の×で示した３箇所（積層方向（ｘ方向）における両端部及び中央部）の測定を行い、その平均を第１領域１５１の組成とした。絶縁層（絶縁体１５０）の第２領域１５２は、コイル１３０の内側であって第１領域１５１を除く領域、具体的には、積層方向に直交する方向（ｙ方向）におけるコイル導体１３２間の領域（コイル軸ＡＡ上の領域）であり、図６中、破線の×で示した３箇所（積層方向（ｘ方向）における両端部及び中央部）の測定を行い、その平均を第２領域１５２の組成とした。そして、ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、測定した第１領域１５１の平均Ｆｅ含有量（重量％）から第２領域１５２の平均Ｆｅ含有量（重量％）を減算することによって、各試料について、第１領域１５１の平均Ｆｅ含有量と第２領域１５２の平均Ｆｅ含有量の差を求めた。
また、ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、測定した第２領域１５２の平均Ｓｉ含有量（重量％）から第１領域１５１の平均Ｓｉ含有量（重量％）を減算することによって、各試料について、第２領域１５２の平均Ｓｉ含有量と第１領域１５１の平均Ｓｉ含有量の差を求めた。
その結果を下記表２に示した。

グリーンシートと導電性ペーストの収縮率の差がマイナスの場合は、グリーンシートに比べて導電性ペーストの収縮率が小さい（絶対値が小さい）、すなわちグリーンシートに比べて導電性ペーストの収縮量が小さいことを示す。
この場合、コイル導体が絶縁層に与える応力が大きくなり、焼成時に流動性を持った非磁性材料がコイル導体間から押し出されると考えられる。そのため、実施例１～３では、隣接するコイル導体に挟まれた第１領域のフェライト量（すなわち平均Ｆｅ含有量）が第１領域を除く第２領域のフェライト量（すなわち平均Ｆｅ含有量）よりも多くなった（その差は１．７重量％以上）と考えられる。

反対に、グリーンシートと導電性ペーストの収縮率の差がプラスの場合は、グリーンシートに比べて導電性ペーストの収縮率が大きい（絶対値が大きい）、すなわちグリーンシートに比べて導電性ペーストの収縮量が大きいことを示す。
この場合、コイル導体は絶縁層に応力を与えることはなく、絶縁層（絶縁体）の各領域で平均Ｆｅ含有量に差は出ない（差が小さい）と考えられる。そのため、比較例１では、第１領域と第２領域とでフェライト量（すなわち平均Ｆｅ含有量）に差がほとんど出なかった。

また、実施例１～３、及び、比較例１の積層型コイル部品について、１００ＭＨｚでのインピーダンスを評価した結果、比較例１に比較して実施例１～３では高い値を得ることができた。

１ 積層型コイル部品
１０、１１０ 積層体
１１ 第１端面
１２ 第２端面
１３ 第１主面
１４ 第２主面
１５ 第１側面
１６ 第２側面
２１、１２１ 第１外部電極
２２、１２２ 第２外部電極
３０、１３０ コイル
３１、３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄ、３５ａ、３５ａ_１、３５ａ_２、３５ａ_３、３５ａ_４、３５ｂ、３５ｂ_１、３５ｂ_２、３５ｂ_３、３５ｂ_４ 絶縁層
３２、３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ、１３２ コイル導体
３３ａ、３３ｂ、３３ｃ、３３ｄ、３３ｐ、３３ｑ ビア導体
３６ａ、３６ｂ、３６ｃ、３６ｄ ライン部
３７ａ、３７ｂ、３７ｃ、３７ｄ ランド部
４１、１４１ 第１連結導体
４２、１４２ 第２連結導体
５０、１５０ 絶縁体
５１、１５１ 第１領域
５２、１５２ 第２領域
５３ 第３領域

Claims (9)

1. 複数の絶縁層及び複数のコイル導体が積層方向に積層されてなり内部にコイルが設けられた積層体と、前記積層体の表面に設けられて前記コイルに電気的に接続された外部電極とを有し、
   前記積層体は、長さ方向に相対する第１端面及び第２端面と、前記長さ方向に直交する高さ方向に相対する第１主面及び第２主面と、前記長さ方向及び前記高さ方向に直交する幅方向に相対する第１側面及び第２側面と、を有し、
   前記外部電極は、前記積層体の前記第１端面の少なくとも一部から前記第１主面の一部にわたって延在する第１外部電極と、前記積層体の前記第２端面の少なくとも一部から前記第１主面の一部にわたって延在する第２外部電極とを有し、
   前記絶縁層は、磁性相及び非磁性相を有し、かつ、前記積層方向に隣接する前記コイル導体に挟まれた第１領域と、前記コイルの内側であって前記第１領域を除く第２領域と、を含み、
   ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、前記第１領域の平均Ｆｅ含有量が、前記第２領域の平均Ｆｅ含有量より多く、その差が１．７重量％以上である、積層型コイル部品。
2. 前記積層体の積層方向及び前記コイルのコイル軸が前記第１主面に平行である、請求項１に記載の積層型コイル部品。
3. 前記絶縁層は、前記第１外部電極及び前記第２外部電極の各々と、前記コイル導体を含む内部導体とで挟まれた第３領域を含み、
   ＳｉとＦｅとの合計を１００重量％として、前記第３領域の平均Ｆｅ含有量が、前記第１領域の平均Ｆｅ含有量より少なく、その差が１．７重量％以上である、請求項１又は２に記載の積層型コイル部品。
4. 前記磁性相は、少なくともＦｅ、Ｎｉ、Ｚｎ及びＣｕを含み、
   前記非磁性相は、少なくともＳｉを含む、請求項１又は２に記載の積層型コイル部品。
5. 前記非磁性相は、少なくともガラス材料を含む、請求項４に記載の積層型コイル部品。
6. 前記コイル導体の積層数は、４０以上、６０以下である、請求項１又は２に記載の積層型コイル部品。
7. 導電性ペーストをグリーンシートに印刷してコイル導体用導体パターンが形成されたコイルシートを作製する工程と、
   前記コイルシートを積層方向に積層してチップを作製する工程と、
   前記チップを焼成して複数のコイル導体が電気的に接続されたコイルが内部に設けられた積層体を作製する焼成工程と、を備える積層型コイル部品の製造方法であって、
   前記グリーンシートは、磁性材料及び非磁性材料を含有し、
   前記焼成工程は、前記積層方向に隣接する前記コイル導体に挟まれた第１領域から、前記コイルの内側であって前記第１領域を除く第２領域へと前記非磁性材料を押し出す工程を含み、
   焼成時における前記導電性ペーストの収縮率の絶対値が、焼成時における前記グリーンシートの収縮率の絶対値よりも小さく、その差が１．２％以上である、積層型コイル部品の製造方法。
8. 前記非磁性材料は、少なくともＳｉを含む、請求項７に記載の積層型コイル部品の製造方法。
9. 前記非磁性材料は、少なくともガラス材料を含む、請求項８に記載の積層型コイル部品の製造方法。
   

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